JPH09141400A - 薄板連続鋳造装置及び薄板連続鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 鮫肌や凹み等の発生を極力抑制することがで
き、表面性状に優れた均一な板厚及び均質な組織を有す
る薄板を連続鋳造することができると共に、一度の連続
鋳造操業の際に、多条の薄板を連続鋳造することがで
き、更に、連続鋳造される薄板の板幅を変更することが
でき、また、更に、連続鋳造される薄板の板厚を板幅方
向に沿って均一にすることができる作業性や生産性、量
産性、信頼性に優れた薄板連続鋳造装置及び薄板連続鋳
造方法を提供する。 【解決手段】 所定距離離間して平行状態で配置される
一対の鋳造ロール１１と、一対の鋳造ロール１１の上方
に、一対の鋳造ロール１１の側線に沿って配置される一
対の長辺堰１２ａ、及び下面が一対の鋳造ロール１１の
側周上で、かつ一対の長辺堰１２ａの間に、配置される
一対の短辺堰１２ｂを備えた枠状の鋳型１２とを有す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、溶融金属から連続
的に薄板（又は金属薄板という）を鋳造する薄板連続鋳
造装置（又はストリップキャスタ（Ｓｔｒｉｐ Ｃａｓ
ｔｅｒ：ＳＴＣ）という）、及び、薄板連続鋳造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、溶融金属から連続的に薄板を鋳造
するための、薄板連続鋳造装置が広範に利用されてい
る。この薄板連続鋳造装置は、従来の連続鋳造装置（又
はＣｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｃａｓｔｉｎｇ：ＣＣとい
う）に比べ、板厚の薄い薄板を、連続鋳造することがで
き、後工程の圧延工程等を、大幅に簡略化することがで
きるので、生産効率を格段に向上できるものである。従
って、ほぼ最終製品形状（又はニアーネットシェイプと
いう）で連続鋳造される薄板は、良好な表面性状等、高
い品質精度が要求されている。

【０００３】ここで、図面を参照しつつ従来の実施の形
態に係る薄板連続鋳造装置について説明する。図１７は
従来の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置の説明図、図
１８は同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方法で
連続鋳造された薄板の要部正面図、図１９は同薄板連続
鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方法で連続鋳造された薄
板の要部側断面図、図２０は同薄板連続鋳造装置を用い
た薄板連続鋳造方法における連続鋳造操業中の一対の鋳
造ロールの側線方向に沿った外周面の温度分布図、図２
１は同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方法で連
続鋳造された薄板の平断面図である。

【０００４】従来の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置
２００は、図１７に示すように、タンディッシュ等の注
湯鍋５４から、浸漬ノズル５５を介して、注湯される溶
融金属５６を凝固させると共に、この溶融金属５６が、
凝固されて生成された薄板５７を、下方に引抜くための
一対の鋳造ロール５１と、一対の鋳造ロール５１の両端
部から、溶融金属５６が漏れるのを防止するために一対
の鋳造ロール５１の両端部に、それぞれ近接配置された
一対のサイド堰５２とを有するものである。

【０００５】続いて、従来の実施の形態に係る薄板連続
鋳造装置２００を用いた薄板連続鋳造方法について説明
する。まず、注湯鍋５４に貯留された溶融金属５６を、
浸漬ノズル５５を介して、一対の鋳造ロール５１及び一
対のサイド堰５２で形成された湯溜部５３内に注湯す
る。次に、注湯された溶融金属５６は、一対の鋳造ロー
ル５１の外周面との接触部位から急激に冷却されて、凝
固核（図示せず）が急速に生成されると共に、この生成
された凝固核が急速に成長して、視認可能な凝固シェル
５７ａが生成される。次に、生成された凝固シェル５７
ａは、急速に成長すると共に、一対の鋳造ロール５１の
最近接部位近傍で、一対の鋳造ロール５１により、圧接
されて薄板５７が生成される。次に、生成された薄板５
７は、そのまま下方に引抜かれる。そして、前記工程が
連続的に行われることにより、薄板５７が連続鋳造され
るものである。なお、凝固核から凝固シェルになるまで
のものを凝固物ともいう。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の薄板連続鋳造装置２００では、湯溜部５３内に注湯
された溶融金属５６が、高速で回転する一対の鋳造ロー
ル５１や、次々に湯溜部５３内に注湯される溶融金属５
６によって、振動（又は揺動）し易いために、特に、図
１７中、Ｐで示す溶融金属５６の湯面と、一対の鋳造ロ
ール５１の外周面の接点で生成された凝固シェル５７ａ
が、一対の鋳造ロール５１の外周面から、離接（又は剥
離）し易いので、図１８、図１９に示すように、薄板５
７の表面が鮫の皮のように“ざらざら”した、いわゆる
鮫肌状となる等、薄板５７の表面性状が悪化するという
問題点を有していた。さらに、前記の如く、薄板５７の
表面に、鮫肌等が発生すると、たとえ、後工程で圧延工
程等を実施しても、圧延された薄板５７の表面に、鮫肌
の模様が残る等、表面性状を改善することができず、こ
の結果、要求される表面性状を満足することができない
という問題点を有していた。また、連続鋳造された薄板
５７は、通常、薄板連続鋳造装置２００の下方に配置さ
れた、ピンチロール等を経た後、コイル状に巻装されて
いるが、前記の如く、表面に鮫肌等が発生した薄板５７
を巻装してなるコイル（図示せず）は、そのまま廃棄す
るしかなく、極めて歩留りが低下する等、信頼性に劣る
という問題点を有していた。

【０００７】また、前記溶融金属５６の湯面上には、こ
の溶融金属５６の、空気酸化の防止のために投入された
湯面保護材５８が浮遊しているが、前記溶融金属５６の
揺動によって、この湯面保護材５８が、薄板５７中に巻
き込まれ易く、このため、前記と同様に、薄板５７の表
面に鮫肌状の疵（又は凹凸）が発生するという問題点を
有していた。また、前記と同様に、溶融金属５６と共
に、注湯鍋５４内に注湯された、スラグや、溶融金属５
６が酸化して生成された酸化物、更に、一対のサイド堰
５２又は一対の鋳造ロール５１が溶損して生成された溶
融酸化物等（以下これらをスカムという）の不純物（又
は異物という）を巻き込み易いために、薄板５７の表面
に疵が発生するという問題点を有していた。さらに、凝
固シェル５７ａと、一対の鋳造ロール５１の外周面との
間に、介在されるパウダー等が、前記溶融金属５６の揺
動によって、除去されて、一対の鋳造ロール５１の外周
面に、凝固シェル５７ａや凝固核が形成されると、一対
の鋳造ロール５１の回転（換言すると薄板５７の引抜
き）に伴って、形成された凝固シェル５７ａが引き千切
られ、前記と同様に、薄板５７の表面に疵が発生すると
いう問題点を有していた。

【０００８】また、前記の如く、薄板５７中に、湯面保
護材５８やパウダー等が巻き込まれると、この湯面保護
材５８等の熱伝導率が、凝固シェル５７ａの熱伝導率に
比べて、小さいために、巻き込まれた湯面保護材５８等
の、周辺の溶融金属５６が凝固し難くなって、薄板５７
中に溶融金属５６が介在してしまい、一対の鋳造ロール
５１から引抜かれたとき、溶融金属５６の静圧によっ
て、湯面保護材５８等が薄板５７から外方に押し出され
て、溶融金属５６が流出する、いわゆるブレイクアウト
（以下ＢＯという）を発生するという問題点を有してい
た。一方、前記の如く、一対の鋳造ロール５１の外周面
に、凝固シェル５７ａが形成されると、凝固シェル５７
ａが、薄板５７の引抜きによって、引き千切られること
により、一対の鋳造ロール５１から引抜かれたとき、溶
融金属５６が流出する、いわゆる拘束性ブレイクアウト
（以下拘束性ＢＯという）が発生するという問題点を有
していた。さらに、溶融金属５６が、一対の鋳造ロール
５１によって、急激に冷却されて凝固される、いわゆる
急冷凝固によって、薄板５７の組織にチル相が多く形成
される等、均質かつ均一な組織を得ることができず、薄
板５７に異方性を生じる等、信頼性に劣るという問題点
を有していた。

【０００９】また、従来の薄板連続鋳造装置２００で
は、一度の連続鋳造操業で薄板５７を同時に多条連続鋳
造することや、連続鋳造操業中に薄板５７の幅（以下板
幅という）を変更することができないという問題点を有
していた。このため、従来は、薄板連続鋳造装置２００
によって、一旦、目的幅より大幅の薄板５７を連続鋳造
した後、この連続鋳造された薄板５７を、目的幅に合わ
せてスリッター等の切断装置で、切断していたので、生
産性や量産性に劣るという問題点を有していた。さら
に、前記の如く、薄板５７を目的幅に合わせて切断する
と、薄板５７の材質にも依るが、切断された薄板５７の
切断面の外縁部に、いわゆるバリが発生したり、或いは
薄板５７の切断面近傍部が波打つ、いわゆる耳波（又は
板波という）が発生し、後工程の圧延工程等に支障を来
す等、作業性や生産性、量産性に劣るという問題点を有
していた。また、連続鋳造された薄板５７の幅と、目的
とする薄板５７の幅の差が、小さくなればなるほど、目
的幅に合わせて切断するのが困難となり、作業性や生産
性に劣るという問題点を有していた。

【００１０】また、湯溜部５３内の溶融金属５６の温度
が、その略中央部と他の部位とで温度差を生じることに
起因して、図２０に示すように、一対の鋳造ロール５１
の外周面の温度がその側線方向に沿って異なってしまう
ために、図２１に示すように、薄板５７の中央部が凹む
という問題点を有していた。すなわち、湯溜部５３内の
略中央部の溶融金属５６の温度は、注湯鍋５４から次々
に溶融金属５６が注湯されるために高温であるが、湯溜
部５３の両端側の部位の溶融金属５６の温度は、一対の
サイド堰５２によって約３０℃〜１００℃低い温度にな
るために、一対の鋳造ロール５１の外周面に、図２０に
示すような温度分布が生じる。これにより、一対の鋳造
ロール５１の側線方向の、中央部に接した部位の、溶融
金属５６の温度と、一対の鋳造ロール５１の側線方向
の、両端部に接した部位の、溶融金属５６の温度が異な
ってしまい、冷却される温度差の大きな、中央部に接す
る部位の、溶融金属５６の方が、大きく熱収縮すること
により、薄板５７の中央部が凹む（換言すると薄板５７
の中央部の板厚が薄くなる）ことになる。このため、連
続鋳造操業の際に、一対の鋳造ロール５１の側線方向の
温度を、均一にする何等かの方法が希求されていた。

【００１１】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、鮫肌や凹み等の発生を極力抑制することがで
き、表面性状に優れた均一な板厚、及び、均質な組織を
有する薄板を連続鋳造することができると共に、一度の
連続鋳造操業の際に、多条の薄板を連続鋳造することが
でき、さらに、連続鋳造される薄板の板幅を変更するこ
とができ、また、さらに、連続鋳造される薄板の板厚
を、板幅方向に沿って均一にすることができる作業性や
生産性、量産性、信頼性に優れた薄板連続鋳造装置を提
供すること、及び、鮫肌や凹み等の発生を極力抑制し、
表面性状に優れたニアーネットシェイプの薄板を、高い
生産性や量産性、高い製品得率で連続鋳造することがで
きる薄板連続鋳造装置及び薄板連続鋳造方法を提供する
ことを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の薄板連続鋳造装置は、所定距離離間して平行状態
で配置される一対の鋳造ロールと、前記一対の鋳造ロー
ルの上方に、該一対の鋳造ロールの側線に沿って配置さ
れる一対の長辺堰、及び下面が前記一対の鋳造ロールの
側周上で、かつ前記一対の長辺堰の間に配置される一対
の短辺堰を備えた枠状の鋳型とを有する。

【００１３】請求項２記載の薄板連続鋳造装置は、請求
項１記載の薄板連続鋳造装置において、前記一対の短辺
堰の間に、少なくとも１以上のスペーサー堰を備えてい
る。

【００１４】請求項３記載の薄板連続鋳造装置は、請求
項１又は２記載の薄板連続鋳造装置において、前記鋳型
の内面を上から下に向かって拡大するテーパー面として
いる。

【００１５】請求項４記載の薄板連続鋳造装置は、請求
項３記載の薄板連続鋳造装置において、前記テーパー面
のテーパー比（α）を、０．３％≦α≦２％の範囲内と
している。

【００１６】請求項５記載の薄板連続鋳造装置は、請求
項１〜４のいずれか１項に記載の薄板連続鋳造装置にお
いて、前記一対の短辺堰には、該一対の短辺堰を前記一
対の鋳造ロールの側線に沿って移動させる進退手段をそ
れぞれ備えている。

【００１７】請求項６記載の薄板連続鋳造装置は、請求
項５記載の薄板連続鋳造装置において、前記進退手段
は、上下一対の直線駆動手段によって構成している。

【００１８】請求項７記載の薄板連続鋳造装置は、請求
項１〜６のいずれか１項に記載の薄板連続鋳造装置にお
いて、前記一対の鋳造ロールが、一方向に長尺でかつそ
の中心軸方向の所定部から両端部に向かって縮径された
縮径部を有するロール胴体部と、該ロール胴体部の前記
縮径部に、少なくとも前記ロール胴体部の外周面の材質
に比し低熱伝導性の材料を、前記ロール胴体部の縮径部
を除く部位と同径状に被膜したロール表面部とを有す
る。

【００１９】請求項８記載の薄板連続鋳造方法は、前記
一対の短辺堰の上部又は下部を回動中心として、該一対
の短辺堰を、前記一対の鋳造ロールの側線方向で、前記
一対の短辺堰同士が近接又は離反する方向に僅少角度傾
斜させる第１傾斜動工程と、該第１傾斜動工程で所定角
度傾斜された前記一対の短辺堰の前記回動中心と反対側
の下部又は上部を回動中心として、僅少角度傾斜させ
て、前記一対の短辺堰を前記第１の傾斜動工程の移動方
向と同一側に移動する第２傾斜動工程とを備え、前記一
対の鋳造ロールで連続鋳造される薄板の幅を変更制御す
る。

【００２０】請求項９記載の薄板連続鋳造方法は、請求
項８記載の薄板連続鋳造方法において、前記第１傾斜動
工程と第２傾斜動工程の間に、前記一対の短辺堰をその
ままの姿勢を保持して、前記第１傾斜動工程の移動方向
と同一側に平行移動する平行移動工程を備える。

【００２１】ここで、前記一対の鋳造ロールは、前記鋳
型と協働して、上方から注湯される溶融金属を貯留す
る、いわゆる湯溜部を形成すると共に、前記溶融金属を
凝固させ、かつ前記溶融金属が凝固された薄板を下方に
引抜くものである。また、一対の鋳造ロールは、溶融金
属の種類や、連続鋳造操業時の鋳造速度等によって定ま
る、薄板の板厚に応じて、適宜所定距離、離間配置され
ると共に、前記鋳造速度に応じた周速度を持って、それ
ぞれ逆回転駆動される。なお、一対の鋳造ロールの側線
とは、一対の鋳造ロールの外周面上で、一対の鋳造ロー
ルの中心軸方向に沿った仮想線分をいい、また、一対の
鋳造ロールの側線方向とは、前記側線に沿った方向をい
うものである。

【００２２】また、前記一対の鋳造ロールは、前記の如
く、前記溶融金属を凝固させるための冷却手段を有する
ものである。また、前記一対の鋳造ロールは、従来の薄
板の中央部の凹み等を防止する構造とされるのが好まし
い。具体的には、連続鋳造操業中の、一対の鋳造ロール
の側線方向に沿った、外周面の温度分布に応じて、一方
向に長尺で、かつ、その中心軸方向の所定部から、両端
部に向かって、縮径された縮径部を有する、ロール胴体
部の前記縮径部に、少なくとも前記ロール胴体部の、外
周面の材質に比べ、低熱伝導性の材料を、前記ロール胴
体部の縮径部を除く部位と、同径状に被膜した鋳造ロー
ル等が挙げられる。

【００２３】なお、前記一対の鋳造ロールの縮径部に、
被膜される低熱伝導性材料としては、酸化アルミニウム
（アルミナ：Ａｌ₂ Ｏ₃ ）、炭化タングステン（Ｗ
Ｃ）、炭化タンタル（ＴａＣ）又はこれらの混合物等が
挙げられる。また、前記低熱伝導性材料の被膜方法とし
ては、プラズマ溶射法等の溶射法が挙げられる。これに
より、溶射設備費はかかるが、簡単かつ短時間で被膜す
ることができるので、生産性や量産性を向上させること
ができる。なお、一対の鋳造ロールの大きさは、特に規
定されるものではないが、通常、その直径（φ）が１ｍ
≦φ≦１．５ｍの範囲内で、中心軸方向の長さ（以下胴
長という）の長さ（Ｌ）が０．７ｍ≦Ｌ≦１．８ｍの範
囲内のものが使用される。

【００２４】また、前記鋳型を構成する前記一対の長辺
堰や、前記一対の短辺堰、前記スペーサー堰は、前記の
如く、前記一対の鋳造ロールと協働して、上方から注湯
される溶融金属を貯留する、いわゆる湯溜部を形成する
と共に、前記湯溜部内に注湯された溶融金属を湯面下凝
固させるものである。なお、前記湯面下凝固とは、換言
するならば、湯溜部内に注湯された溶融金属の湯面を、
一対の鋳造ロールの外周面で凝固開始される、凝固開始
位置より上方にして、前記溶融金属を凝固させるもので
ある（図２参照）。これにより、たとえ、溶融金属が揺
動しても、従来のような、湯面保護材やスカム等の不純
物等の巻き込みを防止することができる。

【００２５】なお、湯溜部内に注湯された、溶融金属の
湯面から、凝固開始位置（又は溶融金属と凝固シェルの
界面）までの距離（Ｈ）は、３ｃｍ≦Ｈ≦１２ｃｍ、好
適には３ｃｍ≦Ｈ≦１０ｃｍの範囲内とされるのが好ま
しい。湯溜部内の溶融金属の湯面から、凝固開始位置ま
での距離が、３ｃｍ未満では、生成される凝固シェル中
に、湯面保護材やスカム等の不純物等を巻き込み易くな
り、生成された薄板の表面性状が、悪化する傾向が現れ
出すからである。また、湯溜部内の溶融金属の湯面か
ら、凝固開始位置までの距離が、１０ｃｍを越えると、
溶融金属の溶融状態を維持するための、加熱手段等の配
置面積や定格容量等を大きくしなければならないため
に、ランニングコストが増大する傾向が現れ出し、特
に、１２ｃｍを越えるとその傾向が著しくなるからであ
る。

【００２６】また、前記一対の長辺堰や、前記一対の短
辺堰、前記スペーサー堰は、溶融金属を溶融状態で維持
するために、断熱性の材料で形成されるのが好ましい。
この断熱性の材料として具体的には、窒化硅素（Ｓｉ₃
Ｎ₄ ）、窒化硼素（ＢＮ）、硼化ジルコニウム（ＺｒＢ
₂ ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、酸化ジルコニウム
（ジルコニア：ＺｒＯ₂ ）、ジルコン（Ｚｒ（Ｓｉ
Ｏ₄ ））、又は窒化硅素に窒化硼素を２０ｗｔ％〜３０
ｗｔ％含有させたもの（Ｓｉ₃ Ｎ₄ −３０ｗｔ％ＢＮ）
等や、ろう石質煉瓦、シャモット質煉瓦、高アルミナ質
煉瓦、ジルコン質煉瓦等の耐火物等が挙げられる。さら
に、前記一対の長辺堰や、前記一対の短辺堰、前記スペ
ーサー堰には、前記の如く、誘導加熱又は電熱ヒータ等
の加熱手段を設けてもよい。

【００２７】なお、前記湯溜部内に注湯される溶融金属
の温度（Ｔ）は、溶融金属の融点（ｍ．ｐ．）をＴ_m と
したとき、（Ｔ_m ＋５０）℃≦Ｔ≦（Ｔ_m ＋１００）℃
の範囲内に保持されるのが好ましい。溶融金属の温度が
（Ｔ_m ＋５０）℃未満では、湯溜部内の溶融金属が、凝
固し易くなって、湯面下凝固させることが困難となる傾
向が現れ出す一方、溶融金属の温度が（Ｔ_m ＋１００）
℃を越えると、湯溜部内の溶融金属の温度を維持するた
めの、ランニングコストが増大する傾向が現れ出すから
である。

【００２８】また、前記鋳型の内面（詳述すると、前記
一対の長辺堰の内面、又は前記一対の短辺堰の内面、若
しくは前記スペーサー堰の前記短辺堰、又は相対する他
の前記スペーサー堰との対向面をいう）は、相対する前
記内面同士の間隙（詳述すると、前記一対の長辺堰の間
隙、又は前記一対の短辺堰の間隙、若しくは前記スペー
サー堰と前記短辺堰、又は他の前記スペーサー堰との間
隙をいう）を、それぞれ前記鋳型の上から下に向かって
拡大する、テーパー面とされるのが好ましい。従来のよ
うに、前記鋳型の内面に、溶融金属又は溶融金属中の凝
固核等が固着して、拘束性ＢＯ等が発生するのを極力抑
制することができるからである。なお、前記内面とは、
溶融金属と相対する面をいい、また、前記形容詞である
「上」とは、鋳型の上端だけでなく、鋳型の高さ方向の
中間をもいう。

【００２９】なお、前記テーパー面の、下記（１）式で
求められるテーパー比（α）としては、０．３％≦α≦
２％、好適には０．３％≦α≦１．５％とされるのが好
ましい。前記テーパー面のテーパー比が、０．３％（又
は０．３／１００、或いは、図２中、τで示す傾斜角度
が約０．１７２°）未満では、前記テーパー面に接触し
た溶融金属等を、自然剥離させることが困難となる傾向
が現れ出すからである。また、前記テーパー面のテーパ
ー比が１．５％（又は１．５／１００、或いは、図２
中、τで示す傾斜角度が約０．８５９°という）を越え
ると、鋳型の上端で形成される溶融金属注湯口が狭くな
って、溶融金属の注湯が困難となったり、或いは溶融金
属中に巻き込まれた不純物等を、湯面に浮遊させる（又
は湯面保護材中に含有させる）ことが困難となる傾向が
現れ出し、特に２％（又は２／１００、或いは、図２
中、τで示す傾斜角度が約１．１４６°）を越えるとそ
の傾向が著しくなるからである。

【００３０】なお、テーパー比（α）は、下記（１）式
で求められる（図２参照）。 α＝（ｂ₁ −ｂ₂ ）／ｈ×１００ ・・・・・・・・・（１） 但し、α：一対の長辺堰１２ａの内面のテーパー比
（％） ｈ：一対の長辺堰１２ａの内面の高さ（ｍ） ｂ₁ ：一対の長辺堰１２ａの上端の幅（ｍ） ｂ₂ ：一対の長辺堰１２ａの下端の幅（ｍ） また、一対の短辺堰の内面、又はスペーサー堰の短辺
堰、若しくは相対する他のスペーサー堰との対向面のテ
ーパー比も、前記（１）式と同様に求められる。

【００３１】また、前記一対の短辺堰を、前記一対の長
辺堰の側線方向（又は中心軸方向という）に沿って進退
させる進退手段としては、ステッピングシリンダー（又
は多位置型シリンダー若しくはサーボシリンダーとい
う）等の油圧シリンダー又はエアシリンダー等の直線駆
動手段が挙げられる。特に、ステッピングシリンダーを
用いると、前記一対の短辺堰の、前記一対の長辺堰の側
線方向に沿った、進退動作の微調整を行うことができ
る。なお、前記直線駆動手段とは、ロッド部等の伝達駆
動部が一方向に直線状に駆動されるものをいう。

【００３２】また、前記直線駆動手段は、一対の短辺堰
の外面の上部、及び、下部にそれぞれ設けられるのが好
ましい。例えば、前記直線駆動手段を、一対の短辺堰の
外面中央部に、それぞれ一つずつ設けた場合、この直線
駆動手段として、前述した湯面下凝固させるための、前
記所定の距離（Ｈ）を持って、前記湯溜部内に貯留され
た、溶融金属の静圧を受けるに必要な大許容トルクを有
するものが必要なために、場合によっては、前記直線駆
動手段を新規設計の必要がある等、設備費が高騰する虞
れがある一方、前記大許容トルクを有する直線駆動手段
を準備できなかった場合には、前記静圧を小さくせざる
をえないために、前記湯溜部内の溶融金属の貯留量を減
少させねばならないので、前記湯面下凝固をさせること
ができなくなって、従来のように、薄板の表面性状が悪
化する虞れがあるからである。

【００３３】また、前記進退手段を有する薄板連続鋳造
方法において、板幅を変更する方法としては、一対の
短辺堰の下部又は上部を、一対の長辺堰の側線方向に沿
って、所定量移動した（第１傾斜動工程）後、一対の短
辺堰の上部又は下部を、一対の長辺堰の側線方向に沿っ
て、所定量移動する（第２傾斜動工程）方法や、一対
の短辺堰の下部又は上部を、一対の長辺堰の側線方向に
沿って、所定量移動した（第１傾斜動工程）後、その状
態で所定量平行移動し（平行移動工程）、その後、一対
の短辺堰の上部又は下部を、一対の長辺堰の側線方向に
沿って、所定量移動する（第２傾斜動工程）方法等が挙
げられる。

【００３４】なお、前記の薄板連続鋳造方法における
板幅変更において、前記第１傾斜動工程、及び、前記第
２傾斜動工程を、順次実施した後、前記第１傾斜動工程
を実施したり、又は、前記第１傾斜動工程、及び、前記
第２傾斜動工程を、順次実施した後、前記第１傾斜動工
程、及び、前記第２傾斜動工程を、順次実施する等して
もよい。また、前記の薄板連続鋳造方法における板幅
変更においても、前記と同様に、前記第１傾斜動工程、
平行移動工程、及び、前記第２傾斜動工程を、順次実施
した後、前記第１傾斜動工程、平行移動工程、及び、前
記第２傾斜動工程を、順次実施する等してもよい。

【００３５】例えば、一対の短辺堰の総移動量を同じに
した場合、前記、の薄板連続鋳造方法における板幅
変更において、前記第１傾斜動工程等を繰り返すことに
より、各工程の一対の短辺堰の移動量を、小さくするこ
とができるので、後述のエアーギャップ等の発生を確実
に防止することができる。また、前記、の薄板連続
鋳造方法における板幅変更においては、一対の短辺堰を
移動させてもよいし、いずれか一方の短辺堰を移動させ
てもよい。

【００３６】また、前記テーパー面を設けた一対の短辺
堰を用いて、前述した板幅変更を行う場合、後述する前
記一対の短辺堰のテーパー面の、図８、図１２〜図１４
中、λで示す鉛直方向に対する傾斜角度は、約１．１４
６°以下とされるのが好ましい。これは、一対の短辺堰
のテーパー面の傾斜角度（λ）が、約１．１４６°を越
えると、前記と同様に、溶融金属中に巻き込まれた不純
物等を、湯面に浮遊させることが困難となるからであ
る。また、後述する一対の短辺堰のテーパー面の、図
８、図１２〜図１４中、μで示す鉛直方向に対する傾斜
角度は、約０．１７２°以上とされるのが好ましい。こ
れは、一対の短辺堰のテーパー面の傾斜角度（μ）が、
約０．１７２°未満では、一対の短辺堰のテーパー面に
接触した溶融金属等を、自然剥離させることが困難とな
って、拘束性ＢＯ等が発生し易くなるからである。

【００３７】また、一対の短辺堰のテーパー面を鉛直方
向になるまで傾斜させた状態で平行移動させると、一対
の短辺堰の移動に伴って、湯溜部内に貯留された溶融金
属が激しく揺動するために、従来の如く、薄板の表面性
状が悪化する虞れがあったが、一対の短辺堰のテーパー
面を、前記の如く、傾斜させた状態で平行移動させる
と、前記一対の短辺堰の移動速度等にも依るが、前記溶
融金属を前記テーパー面に沿わせることができ、前記の
ような激しい揺動を防止することができるので、薄板の
表面性状が悪化するのを防止することができる（図１１
（ａ）、（ｂ）参照）。

【００３８】また、本発明の薄板連続鋳造装置、及び、
薄板連続鋳造方法では、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼
や炭素鋼等の鉄鋼や、アルミニウム又はアルミニウム合
金等の薄板を連続鋳造することができる。また、前記薄
板連続鋳造方法によって、薄板の板幅を例えば１ｍから
０．９ｍや０．８ｍ、０．７ｍ、０．６ｍ、０．５ｍ等
に縮小することができる一方、例えば前記０．５ｍ〜
０．９ｍから１ｍ等に拡大することができる。

【００３９】

【作用】請求項１〜７記載の薄板連続鋳造装置において
は、一対の鋳造ロールの上方に近接配置される鋳型を備
えたことにより、上方から注湯される溶融金属を、湯面
下凝固させるための湯溜部を形成することができるの
で、たとえ、湯溜部内に注湯された溶融金属が、高速で
回転する一対の鋳造ロールや、次々に注湯される溶融金
属によって揺動されても、凝固シェル中に湯面保護材
や、スカム等の不純物等が、巻き込まれるのを防止する
ことができる（換言すると、溶融金属が湯面下凝固され
ているので、たとえ、溶融金属中に、湯面保護材やスカ
ム等の不純物等が巻き込まれても、これら湯面保護材等
が、凝固シェル中に巻き込まれる以前に、湯面上に浮遊
することができる）。従って、薄板の表面に鮫肌等が、
発生するのを防止することができ、良好な表面性状の薄
板を連続鋳造することができると共に、拘束性ブレイク
アウト等のブレイクアウトを防止することができる。

【００４０】特に、請求項２記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、鋳型内に少なくとも１以上のスペーサー堰を
備えたことにより、目的幅の薄板を多条連続鋳造するこ
とができると共に、従来のスリッタ等による薄板の切断
工程を省略、或いは、薄板のトリミング量を減少するこ
とができる。また、切断工程を省略することができるの
で、従来、薄板の切断面に発生していた、バリや耳波等
の発生を防止することができ、後工程でのバリ除去作業
等を省略することができ、従って、薄板連続鋳造の操業
性の効率や製品歩留りを向上させることができる。

【００４１】特に、請求項３記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、一対の長辺堰の内面や、一対の短辺堰の内
面、さらにスペーサー堰の一対の短辺堰との対向面、又
は相対する他のスペーサー堰との対向面を、テーパー面
としたことにより、一対の長辺堰の内面や、一対の短辺
堰の内面、さらにスペーサー堰の一対の短辺堰、又は相
対する他のスペーサー堰との対向面に、凝固核（又は凝
固物）や厚さの薄い、いわゆる初期凝固シェルが付着し
て生長する（又は拘束される）のを極力防止することが
でき、たとえ、凝固核や厚さの薄い初期凝固シェルが、
前記内面に付着しても、その自重や薄板の引抜きに伴っ
て、剥離させることができる。従って、薄板の表面に鮫
肌等が発生したり、薄板の板厚が不均一になったりする
のを防止することができ、良好な表面性状の薄板を連続
鋳造することができると共に、拘束性ブレイクアウト等
を防止することができる。

【００４２】特に、請求項４記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、一対の長辺堰の内面や、一対の短辺堰の内
面、さらにスペーサー堰の短辺堰との対向面、又は相対
する他のスペーサー堰との対向面の、テーパー比（α）
を、それぞれ０．３％≦α≦２％の範囲内としたことに
より、たとえ、一対の長辺堰の内面や、一対の短辺堰の
内面、さらにスペーサー堰の一対の短辺堰、又は相対す
る他のスペーサー堰との対向面に、凝固核や厚さの薄い
初期凝固シェルが付着生長しても、これらをその自重や
薄板の引抜きに伴って、剥離させることができると共
に、溶融金属中に巻き込まれた不純物等を、容易に湯面
に浮遊させることができるために、薄板の表面に鮫肌等
が発生するのを防止することができ、良好な表面性状の
薄板を連続鋳造することができると共に、拘束性ブレイ
クアウト等を防止することができる。

【００４３】特に、請求項５、６記載の薄板連続鋳造装
置においては、一対の短辺堰に、該一対の短辺堰を、一
対の長辺堰の側線方向に沿って、進退する進退手段を備
えたことにより、連続鋳造操業中、薄板の板幅を変更す
ることができ、目的幅の薄板を連続鋳造することができ
ると共に、従来のスリッタ等による切断工程を省略、或
いは薄板のトリミング量を減少することができる。この
結果、前記と同様に、従来、薄板の切断面に発生してい
た、バリや耳波等の発生を防止することができるので、
後工程でのバリ除去作業等を省略することができ、従っ
て、薄板連続鋳造の操業性の効率や製品歩留りを向上さ
せることができる。

【００４４】また、前記一対の短辺堰に前記テーパー面
を形成したときは、特に、一対の短辺堰を、一対の長辺
堰の側線方向に沿って、板幅を縮小する方向に進退させ
たとき、湯溜部内に貯留された溶融金属が、一対の短辺
堰の進退によって揺動するのを防止することができるの
で、前記と同様に、薄板の表面性状が悪化するのを防止
することができる。

【００４５】特に、請求項６記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、一対の短辺堰の外面の上部、及び、下部に、
それぞれ直線駆動手段を設けたことにより、一対の短辺
堰を、一対の長辺堰の側線方向に沿って、進退させると
き、前述したように、湯溜部内に貯留された、溶融金属
の静圧を受けるに必要な、大許容トルクを有する直線駆
動手段を、準備する必要等を省略して、設備費の高騰化
を防止することができると共に、湯面下凝固をさせるた
めに必要な溶融金属を、湯溜部内に貯留することができ
るので、前記と同様に、薄板の表面性状の悪化を防止す
ることができる。

【００４６】また、前記一対の直線駆動手段を操作して
薄板の板幅を変更する場合、前記一対の短辺堰のテーパ
ー面を、鉛直方向までしか傾斜させないならば、従来の
ように、前記テーパー面に、溶融金属又は溶融金属中の
凝固核等が固着して、拘束性ＢＯ等が発生するのを防止
することができると共に、一対の短辺堰の移動に伴っ
て、湯溜部内に貯留された溶融金属が激しく揺動して、
薄板の表面性状が悪化するのを防止することができる。

【００４７】特に、請求項７記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、一方向に長尺で、かつ、その中心軸方向の所
定部から、両端部に向かって、縮径された縮径部を有す
る、ロール胴体部の前記縮径部に、少なくとも前記ロー
ル胴体部の、外周面の材質に比べ低熱伝導性の材料を、
前記ロール胴体部の縮径部を除く部位と、同径状に被膜
したことにより、一対の鋳造ロールによる、抜熱速度
（又は抜熱量という）を、一対の鋳造ロールの、中心軸
方向に沿って、略均一とすることができるので、従来の
ように、薄板の中央部が凹むのを防止することができ、
前記薄板の板厚を板幅方向に沿って、均一にすることが
できる。

【００４８】また、請求項８、９記載の薄板連続鋳造方
法においては、一対の短辺堰の下部又は上部を一対の長
辺堰の側線方向に沿って所定量移動した後、一対の短辺
堰の上部又は下部を一対の長辺堰の側線方向に沿って所
定量移動したので、例えば、一対の短辺堰を鉛直状態で
平行移動させる場合等に比べ、前述したように、湯溜部
内の溶融金属が激しく揺動するのを防止することができ
るので、従来のように、薄板の表面性状が悪化するのを
防止することができる。

【００４９】特に、請求項９記載の薄板連続鋳造方法に
おいては、一対の短辺堰の下部又は上部を一対の長辺堰
の側線方向に沿って所定量移動し、その状態から所定量
平行移動した後、一対の短辺堰の上部又は下部を一対の
長辺堰の側線方向に沿って所定量移動することにより、
例えば、溶融金属の湯面と、一対の鋳造ロールの外周面
の接点で生成された、極めて軟弱な初期凝固シェルにか
かる負荷を、極めて低くした板幅変更を行うことがで
き、この結果、凝固シェルの割れ等の発生を防止した、
健全な生成を行うことができる。また、一対の鋳造ロー
ルの外周面に沿って、次第に、その厚さを増す凝固シェ
ルに、無理な応力（換言すると凝固シェルに割れを生じ
させせる応力等）をかけずに、板幅変更を行うことがで
きるので、連続鋳造された薄板の内部に割れ等が発生す
るのを防止することができ、この結果、高速の板幅変更
を可能とすることができる。

【００５０】

【発明の効果】請求項１〜７記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、一対の鋳造ロールの上方に近接配置される鋳
型を備えたので、湯溜部内に注湯された溶融金属を、湯
面下凝固させることができ、従来のように、湯面保護材
やスカム等の不純物等が、凝固シェル中に巻き込まれ
て、薄板の表面に鮫肌等が発生するのを防止することが
できる。これにより、均一な板厚を有する薄板を、連続
鋳造することができるので、従来のように、不均一な薄
板が巻装されたコイルを、そのまま廃棄すること等を、
極力抑制することができ、さらに、連続鋳造された薄板
の端部の、トリミング量等も減少することができるの
で、薄板の歩留りを向上することができる。さらに、良
好な表面性状の薄板を、連続鋳造することができるの
で、従来のように、拘束性ブレイクアウト等が発生する
のを防止することができる。従って、表面性状に優れた
均一な板厚、及び、均質な組織を有する薄板を、連続鋳
造することができる作業性や生産性、量産性、信頼性に
優れた薄板連続鋳造装置を実現することができるもので
ある。

【００５１】特に、請求項２記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、鋳型内に少なくとも１以上のスペーサー堰を
備えたので、目的とする板幅を有する、又は、薄板端部
のトリミング量の少ない、良好なエッジ形状の薄板を多
条連続鋳造することができる。従って、鮫肌や凹み等の
発生を極力抑制することができ、表面性状に優れた薄板
を連続鋳造することができると共に、一度の連続鋳造操
業の際に、多条の薄板を連続鋳造することができる。

【００５２】特に、請求項３記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、一対の長辺堰の内面や、一対の短辺堰の内
面、さらにスペーサー堰の一対の短辺堰との対向面、又
は相対する他のスペーサー堰との対向面を、テーパー面
としたので、鮫肌や凹み、耳波等の発生を極力抑制する
ことができ、表面性状に優れた薄板を連続鋳造すること
ができる。

【００５３】特に、請求項４記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、一対の長辺堰の内面や、一対の短辺堰の内
面、さらにスペーサー堰の短辺堰との対向面、又は相対
する他のスペーサー堰との対向面のテーパー比（α）
を、それぞれ０．３％≦α≦２％の範囲内としたので、
鮫肌や凹み、耳波等の発生を極力抑制することができ、
表面性状に優れた薄板を連続鋳造することができる。

【００５４】特に、請求項５記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、一対の短辺堰に、一対の短辺堰を一対の長辺
堰の側線方向に沿って、進退する進退手段を備えたの
で、目的とする板幅を有すると共に、薄板の端部のトリ
ミング量の少ない、良好なエッジ形状を有する薄板を、
多条連続鋳造することができる。

【００５５】特に、請求項６記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、一対の短辺堰の外面の上部及び下部にそれぞ
れ進退手段を設けたので、鮫肌や凹み、耳波等の発生を
極力抑制することができ、表面性状に優れた薄板を連続
鋳造することができる。

【００５６】特に、請求項７記載の薄板連続鋳造装置に
おいては、一対の鋳造ロールの外周面の温度を、その中
心軸方向に沿って略均一とすることができるので、従来
のように、薄板の中央部が凹むのを防止することがで
き、前記薄板の板厚を均一にすることができ、表面性状
に優れた薄板を連続鋳造することができる。

【００５７】また、請求項８、９記載の薄板連続鋳造方
法においては、一対の短辺堰の下部又は上部を、一対の
長辺堰の側線方向に沿って、所定量移動した後、一対の
短辺堰の上部又は下部を、一対の長辺堰の側線方向に沿
って、所定量移動したので、湯溜部内の溶融金属が激し
く揺動するのを防止することができ、鮫肌等の発生を極
力抑制し、表面性状に優れた薄板を高い生産性や量産性
で連続鋳造することができる。

【００５８】特に、請求項９記載の薄板連続鋳造方法に
おいては、一対の短辺堰の下部又は上部を、一対の長辺
堰の側線方向に沿って、所定量移動した状態で、所定量
平行移動した後、一対の短辺堰の上部又は下部を、一対
の長辺堰の側線方向に沿って、所定量移動するので、板
幅の変更量を、一対の短辺堰の平行移動量によって容易
に変更することができる。

【００５９】

【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。なお、各実施の形態において同様の
構成のものについては同一の符号を付して説明を省略す
る。

【００６０】ここに、図１は本発明の第１の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置の要部斜視図、図２は同薄板連
続鋳造装置の要部側断面図、図３は同薄板連続鋳造装置
を用いた薄板連続鋳造方法における湯溜部内の溶融金属
の湯面から凝固開始位置までの距離（Ｈ）と連続鋳造さ
れる薄板のスカム疵の発生指数の関係を示す特性図、図
４は本発明の第２の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置
の要部斜視図、図５は同薄板連続鋳造装置の要部側面
図、図６は本発明の第３の実施の形態に係る薄板連続鋳
造装置の要部斜視図、図７は本発明の第４の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置の説明図、図８は同薄板連続鋳
造装置を用いた薄板連続鋳造方法の説明図、図９は同薄
板連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方法の説明
図、図１０は同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造
方法における一対の短辺堰の移動速度と連続鋳造される
薄板のスカム疵の発生指数の関係を示す特性図、図１１
は同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方法と、従
来の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置を用いた薄板連
続鋳造方法との比較図、図１２〜図１４は本発明の第４
の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置を用いた他の薄板
連続鋳造方法の説明図、図１５は本発明の第５の実施の
形態に係る薄板連続鋳造装置の一対の鋳造ロールの要部
断面図、図１６は同薄板連続鋳造装置及び従来の実施の
形態に係る薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方法
の連続鋳造操業時における溶融金属の一対の鋳造ロール
の側線方向に沿った抜熱変化量を示す特性図である。

【００６１】図１、図２に示すように、本発明の第１の
実施の形態に係る薄板連続鋳造装置１０は、上方から注
湯される溶融金属１４を、凝固させると共に、前記溶融
金属１４が凝固して生成された薄板１５を、下方に引抜
くための、一対の鋳造ロール１１と、一対の鋳造ロール
１１と協働して、前記溶融金属１４を貯留する、湯溜部
１３を形成するための、鋳型１２とを有する。また、鋳
型１２は、一対の長辺堰１２ａと、一対の短辺堰１２ｂ
とで構成されている。以下、これらについて詳しく説明
する。

【００６２】前記一対の鋳造ロール１１は、それぞれ、
銅又は銅合金等の良好な熱伝導性を有する良熱伝導性材
料で、かつ、断面略真円状の円柱状に形成された、ロー
ル胴体部１１ａの表面に、縦横又は一方向に沿って、複
数の冷却水通水溝１１ｃを形成すると共に、その表面
を、ニッケル又はニッケル合金等の板状材からなるロー
ル表面部１１ｂで覆って、形成されている。また、一対
の鋳造ロール１１の、中心軸方向の両端部には、それぞ
れ、ロール軸（図示せず）が形成されている。

【００６３】そして、前記の如く形成された一対の鋳造
ロール１１は、金属製の支持枠（図示せず）内に回転自
在に軸支されている。また、前記金属製の支持枠の、一
対の鋳造ロール１１を軸支するための軸支部（図示せ
ず）の内、少なくとも一方の鋳造ロール１１を軸支する
ための、一対の軸支部は、一対の鋳造ロール１１の中心
軸方向と、直交方向にスライド可能に形成されている。
これにより、少なくとも一方の鋳造ロール１１を水平方
向に移動可能とすることができ、前記の如く軸支された
一対の鋳造ロール１１は、連続鋳造される薄板１５の板
厚に応じて、適宜所定距離離間されるようになってい
る。

【００６４】また、前記の如く配置された一対の鋳造ロ
ール１１は、それぞれ、電気モータ等の回転駆動部（図
示せず）によって、所定回転速度で回転駆動されるよう
になっている。すなわち、一対の鋳造ロール１１の、少
なくとも一方のロール軸に、受動歯車（図示せず）等が
取り付けられると共に、回転駆動部（図示せず）から、
直接又はチェーン等の伝達機構（図示せず）を介して、
回転駆動力が伝達されるようになっている。さらに、一
対の鋳造ロール１１の、冷却水通水溝１１ｃには、ポン
プ等の冷却水供給装置（図示せず）から、冷却水が供給
されるようになっている。

【００６５】一方、前記鋳型１２は、一対の鋳造ロール
１１の上方に、一対の鋳造ロール１１の側線に沿って配
置される、一対の長辺堰１２ａと、一対の鋳造ロール１
１の上方で、かつ、一対の長辺堰１２ａの間に配置され
る、一対の短辺堰１２ｂとを有すると共に、一対の長辺
堰１２ａ、及び、一対の短辺堰１２ｂを、平面視して枠
状に、ボルト・ナット等の締結具（図示せず）、又は溶
接等で、一体化して、形成されている。

【００６６】なお、前記一対の長辺堰１２ａは、それぞ
れ、窒化硅素（Ｓｉ₃ Ｎ₄ ）や、窒化硼素（ＢＮ）等
の、良好な断熱性を有する良断熱性材料を主成分とし、
一方向に長尺な直方体状に形成されている。また、一対
の長辺堰１２ａの底面は、それぞれ、一対の鋳造ロール
１１の側周（以下外周面という）上に、近接可能に形成
されている。詳述すると、一対の長辺堰１２ａの底面
は、それぞれ、側面視して、一対の鋳造ロール１１の外
周面の曲率半径と、略同径状の母線を持って凹状に形成
されている。

【００６７】また、前記一対の短辺堰１２ｂは、それぞ
れ、一対の長辺堰１２ａと同じ材料で、かつ一対の長辺
堰１２ａに比べ、短尺な直方体状に形成されている。ま
た、一対の短辺堰１２ｂの底面は、それぞれ、一対の鋳
造ロール１１の外周面に、近接可能に形成されている。
詳述すると、一対の短辺堰１２ｂの底面は、それぞれ側
面視して、一対の鋳造ロール１１の曲率半径と、略同径
状の母線を持って先細り状に形成されている。

【００６８】また、一対の長辺堰１２ａ、及び、一対の
短辺堰１２ｂの内面は、それぞれ前記（１）式で求めら
れる、テーパー比（α）が、０．３％≦α≦１．５％の
テーパー面となっている。また、一対の長辺堰１２ａ、
及び、一対の短辺堰１２ｂ内には、前記テーパー面側
に、コイル収納用穴１２ｃが形成されている。そして、
このコイル収納用穴１２ｃ内に、誘導加熱用のコイル１
２ｄが、複数回巻装されると共に、交流電源等の電源
（図示せず）から、所定の電流／電圧が供給されるよう
になっている。

【００６９】また、一対の長辺堰１２ａ、及び、一対の
短辺堰１２ｂ内には、これら一対の長辺堰１２ａ、及
び、一対の短辺堰１２ｂの温度（換言すると溶融金属１
４の温度）を測定するための、熱電対等の温度計（図示
せず）が、複数箇所に取付けられている。また、温度計
で検出された、溶融金属１４の温度（以下検出値とい
う）は、制御部（図示せず）に入力されるようになって
いる。そして、制御部は、予め記憶された所定基準値
と、入力された検出値とを比較し、前記検出値が、前記
所定基準値の範囲を外れたとき、その差（検出値−所定
基準値）に応じて、所定の電流／電圧を、電源からコイ
ル１２ｄに供給する、オン／オフ信号を出力するように
なっている。

【００７０】また、一対の長辺堰１２ａ、及び、一対の
短辺堰１２ｂは、その外面と、前記金属製の支持枠を、
連結する連結支持材（図示せず）によって、その底面
が、一対の鋳造ロール１１の外周面と、所定距離離間さ
れるように、支持されている。なお、一対の長辺堰１２
ａ、及び、一対の短辺堰１２ｂの底面と、一対の鋳造ロ
ール１１の外周面とは、０．１ｍｍ≦ｔ≦０．５ｍｍ、
好適には０．２ｍｍ≦ｔ≦０．４ｍｍの距離（ｔ）離間
されるのが好ましい。

【００７１】これは、前記距離が０．２ｍｍ未満では、
一対の鋳造ロール１１が、高速回転する際に、多少面触
れを起こし易いために、前記底面が、一対の鋳造ロール
１１の外周面によって、削られ易いので、一対の鋳造ロ
ール１１の外周面に、一対の長辺堰１２ａ、及び、一対
の短辺堰１２ｂを構成する、耐火物等の切削粉が堆積さ
れて、いわゆる断熱層が形成され易い。そして、これに
よって、凝固シェル１５ａの、凹凸状の疵の発生を防止
した、円滑な成長が阻害される（詳述すると、薄板１５
の表面に、一対の鋳造ロール１１の前記凹凸によって凹
凸状の疵が発生すると共に、薄板１５が冷却されるにつ
れて、前記凹凸から微細な表面割れが発生し易くなる）
傾向が現れ出し、特に０．１ｍｍ未満ではその傾向が著
しくなるからである。

【００７２】また、前記距離が０．４ｍｍを越えると、
前記底面と、一対の鋳造ロール１１の外周面との間隙
に、溶融金属１４が入り込み易いので（前記間隙に溶融
金属１４が入り込むことを湯差しという）、前記底面、
及び、一対の鋳造ロール１１の外周面を損傷すると共
に、前記と同様に、薄板１５の表面性状を、悪化させる
傾向が現れ出し、特に０．５ｍｍを越えるとその傾向が
著しくなるからである。

【００７３】続いて、本発明の第１の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置１０を用いた薄板連続鋳造方法につい
て説明する。なお、鋳型１２の上方には、湯溜部１３内
に溶融金属１４を注湯するための、タンディッシュ等の
注湯鍋（図示せず）が配置されるようになっている。ま
た、注湯鍋には、湯溜部１３内に溶融金属１４を注湯す
るための、浸漬ノズル（図示せず）等が取付けられてい
る。一方、一対の鋳造ロール１１の下方には、該一対の
鋳造ロール１１で引抜かれた薄板１５を、下方に引抜く
ためのピンチロール（図示せず）が取付けられている。
なお、図１中、符号１３ｆは鋳型１２の溶融金属注湯口
であり、また、図２中、符号１６は湯面保護材である。

【００７４】（実施例１）本発明の第１の実施の形態に
係る薄板連続鋳造装置１０を用いた、薄板連続鋳造方法
を適用して、クロム含有量５ｗｔ％のステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）の薄板１５を、連続鋳造する場合について
説明する。まず、一対の鋳造ロール１１を、それぞれ、
図２中、矢視する方向に、周速度６０ｍ／ｍｉｎで回転
させると共に、一対の鋳造ロール１１の、冷却水通水溝
１１ｃに冷却水を供給する。一方、制御部は、湯溜部１
３内に注湯される、溶融金属１４の温度を、常に、１５
２５℃〜１５７０℃の温度範囲内で、保持するように制
御すると共に、前記溶融金属１４の湯面から凝固開始位
置までの距離（Ｈ）を、常に、３ｃｍ≦Ｈ≦１０ｃｍの
範囲内に保持する（換言すると注湯される溶融金属１４
を湯溜部１３内で湯面下凝固させる）ために、温度計の
検出値によって、湯溜部１３内を監視し始める。

【００７５】次に、クロム含有量５ｗｔ％以上のステン
レス鋼（例えばＳＵＳ３０４）の、溶融金属１４を、注
湯鍋から浸漬ノズルを通して、湯溜部１３内に注湯す
る。次に、注湯された溶融金属１４は、まず、一対の鋳
造ロール１１の外周面との接触部位から急激に冷却され
て、凝固核（図示せず）が急速に生成されると共に、こ
の生成された凝固核が急速に成長して、視認可能な凝固
シェル１５ａが生成される。次に、生成された凝固シェ
ル１５ａは、急速に成長すると共に、一対の鋳造ロール
１１の最近接部位近傍で、一対の鋳造ロール１１によ
り、圧接されて薄板１５が生成される。そして、生成さ
れた薄板１５は、一対の鋳造ロール１１によって下方に
引抜かれる。これによって、板厚２ｍｍの薄板１５を鋳
造速度６０ｍ／ｍｉｎで連続鋳造することができた。

【００７６】（実施例２）次に、本発明の第１の実施の
形態に係る薄板連続鋳造装置１０を用いた、薄板連続鋳
造方法を適用して、カーボン含有量０．０３ｗｔ％〜
０．１０ｗｔ％の炭素鋼の薄板を、連続鋳造する場合に
ついて説明する。まず、一対の鋳造ロール１１を、それ
ぞれ、図２中、矢視する方向に、周速度３０ｍ／ｍｉｎ
で回転させると共に、一対の鋳造ロール１１の、冷却水
通水溝１１ｃに冷却水を供給する。一方、制御部は、前
記と同様に、注湯される溶融金属１４を、湯溜部１３内
で湯面下凝固させるために、温度計の検出値によって、
湯溜部１３内を監視し始める。次に、カーボン含有量
０．０３ｗｔ％〜０．１０ｗｔ％の炭素鋼の、溶融金属
１４を、注湯鍋から浸漬ノズルを通して、湯溜部１３内
に注湯する。以下、本発明の第１の実施の形態に係る薄
板連続鋳造装置１０を用いた、薄板連続鋳造方法におけ
る、実施例１と同様にして、板厚４ｍｍの薄板１５を、
鋳造速度３０ｍ／ｍｉｎで連続鋳造することができた。

【００７７】続いて、本発明の第１の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置１０を用いた、薄板連続鋳造方法で連
続鋳造される、薄板１５の表面性状の確認試験を行っ
た。以下、その結果について説明する。 （実施例３）まず、本発明の第１の実施の形態に係る薄
板連続鋳造装置１０を用いた、薄板連続鋳造方法を適用
して、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（ＳＵＳ
３０４）の薄板１５を、湯溜部１３内の溶融金属１４の
湯面から凝固開始位置までの距離（Ｈ）を種々変更し
て、連続鋳造すると共に、連続鋳造された薄板１５の表
面性状を確認した。次に、溶融金属１４中にスカムが巻
き込まれて形成された、視認可能な、いわゆるスカム疵
の発生数を調べた後、従来の実施の形態に係る薄板連続
鋳造装置２００を用いた薄板連続鋳造方法を適用して、
クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（ＳＵＳ３０
４）の薄板（図示せず）を連続鋳造したとき、薄板の表
面に発生した、スカム疵の発生数から得られた発生指数
を３．０として、前記各距離（Ｈ）に対するスカム疵の
発生指数を調べた。その結果を図３に示す。なお、前記
スカム疵の発生指数とは、スカム疵の発生し易さをい
い、この発生指数が小さい程、スカム疵が発生し難くな
ることを意味するものである。この図３から明らかなよ
うに、前記溶融金属１４の湯面から凝固開始位置までの
距離（Ｈ）を大きくするに伴って、連続鋳造される薄板
１５の表面に発生する、スカム疵の発生指数を低減する
（換言するとスカム疵の発生数を低減する）ことができ
ることがわかった。

【００７８】以上のように、本発明の第１の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置１０、及び、それを用いた薄板
連続鋳造方法によれば、一対の鋳造ロール１１の上方に
鋳型１２を近接配置したことにより、湯溜部１３内に注
湯された溶融金属１４を、湯面下凝固させることがで
き、この結果、連続鋳造された薄板１５の表面疵を低減
することができる。また、鋳型１２を構成する、一対の
長辺堰１２ａ、及び、一対の短辺堰１２ｂに、テーパー
比（α）が、０．３％≦α≦１．５％のテーパー面を形
成したことにより、たとえ、溶融金属１４中に不純物等
が巻き込まれても、容易に不純物を湯面まで浮遊させる
ことができ、薄板１５の表面に鮫肌等が発生するのを防
止することができる。更に、従来のような、鮫肌等の発
生が極力抑制された、表面性状の良好な薄板１５を連続
鋳造することができ、従来のように、薄板１５が巻装さ
れたコイルをそのまま廃棄することを防止することがで
きる。

【００７９】続いて、本発明の第２の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置２０について説明する。本発明の第２
の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置２０が、本発明の
第１の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置１０と異なる
のは、図４、図５に示すように、一対の短辺堰１２ｂの
間で、かつ、一対の長辺堰１２ａの間で、さらに、一対
の鋳造ロール１１の上方に近接配置されたスペーサー堰
２１を備えた点である。以下、これらについて詳しく説
明する。

【００８０】前記スペーサー堰２１は、一対の長辺堰１
２ａ、及び、一対の短辺堰１２ｂと同じ材質で、かつ、
一対の短辺堰１２ｂとほぼ同じ形状に形成されている。
また、スペーサー堰２１の、一対の短辺堰１２ｂとの対
向面は、前記（１）式で求められるテーパー比（α）が
０．３％≦α≦１．５％のテーパー面となっている。な
お、スペーサー堰２１、及び、一対の短辺堰１２ｂの上
端に亘って、金属製等で、一方向に長尺に形成された、
一対の揺動防止材２２が掛け渡されると共に、一対の揺
動防止材２２と、スペーサー堰２１及び一対の短辺堰１
２ｂに亘って、ボルト・ナット等の締結具（図示せず）
が締結されている。これにより、次々と注湯される溶融
金属１４や、高速で回転する一対の鋳造ロール１１によ
って、スペーサー堰２１が、揺動するのを防止すること
ができる。また、鋳型１２ｆ内には、スペーサー堰２１
を設けたことによって、２つの湯溜部１３ａ、１３ｂが
形成されている。

【００８１】続いて、本発明の第２の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置２０を用いた薄板連続鋳造方法につい
て説明する。なお、注湯鍋には、鋳型１２ｆの一対の湯
溜部１３ａ、１３ｂに、それぞれ溶融金属１４を注湯す
るための、一対の浸漬ノズル（図示せず）が設けられて
いる。 （実施例４）初めに、本発明の第２の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置２０を用いた、薄板連続鋳造方法を適
用して、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（ＳＵ
Ｓ３０４）の薄板を、連続鋳造する場合について説明す
る。まず、本発明の第１の実施の形態に係る薄板連続鋳
造装置１０を用いた、薄板連続鋳造方法における、実施
例１と同様にして、一対の鋳造ロール１１を所定回転方
向に、周速度６０ｍ／ｍｉｎで回転させると共に、一対
の鋳造ロール１１の、冷却水通水溝１１ｃに冷却水を供
給し、さらに、制御部で、湯溜部１３ａ、１３ｂ内を監
視し始める。次に、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレ
ス鋼（ＳＵＳ３０４）の、溶融金属１４を、注湯鍋から
浸漬ノズルを通して、湯溜部１３ａ、１３ｂ内に、それ
ぞれ注湯する。以下、本発明の第１の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置１０を用いた、薄板連続鋳造方法にお
ける実施例１と同様にして、板厚２ｍｍの薄板１５を２
条、鋳造速度６０ｍ／ｍｉｎで連続鋳造することができ
た。

【００８２】（実施例５）次に、本発明の第２の実施の
形態に係る薄板連続鋳造装置２０を用いた、薄板連続鋳
造方法を適用して、カーボン含有量０．０３ｗｔ％〜
０．１０ｗｔ％の炭素鋼の薄板を、連続鋳造する場合に
ついて説明する。まず、本発明の第１の実施の形態に係
る薄板連続鋳造装置１０を用いた、薄板連続鋳造方法に
おける、実施例２と同様にして、一対の鋳造ロール１１
を所定回転方向に、周速度３０ｍ／ｍｉｎで回転させる
と共に、一対の鋳造ロール１１の、冷却水通水溝１１ｃ
に冷却水を供給し、さらに、制御部で、湯溜部１３ａ、
１３ｂ内を監視し始める。次に、カーボン含有量０．０
３ｗｔ％〜０．１０ｗｔ％の炭素鋼の、溶融金属１４
を、注湯鍋から浸漬ノズルを通して、湯溜部１３ａ、１
３ｂ内に、それぞれ注湯する。以下、本発明の第１の実
施の形態に係る薄板連続鋳造装置１０を用いた、薄板連
続鋳造方法における、実施例２と同様にして、板厚４ｍ
ｍの薄板１５を２条、鋳造速度３０ｍ／ｍｉｎで連続鋳
造することができた。

【００８３】以上のように、本発明の第２の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置２０によれば、本発明の第１の
実施の形態に係る薄板連続鋳造装置１０、及び、それを
用いた薄板連続鋳造方法と同様の効果が得られる他、ス
ペーサー堰２１を有するので、１基の薄板連続鋳造装置
２０による、１度の連続鋳造操業によって、同時に２条
の薄板１５を連続鋳造することができると共に、従来の
薄板１５の切断工程を省略、或いは薄板１５のトリミン
グ量を低減することができる。また、スペーサー堰２１
に、所定のテーパー比を有するテーパー面を設けたの
で、前記と同様に、薄板１５の表面に疵がつくのを防止
することができる。さらに、揺動防止材２２を設けたの
で、スペーサー堰２１が揺動するのを防止することがで
きるために、湯溜部１３ａ、１３ｂ内の溶融金属１４が
揺動して、従来のように、薄板１５の表面に疵がつくの
を防止することができる。

【００８４】一方、本発明の第２の実施の形態に係る薄
板連続鋳造装置２０を用いた、薄板連続鋳造方法によれ
ば、本発明の第１の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置
１０を用いた、薄板連続鋳造方法と、同様の効果が得ら
れる他、薄板１５のトリミング量を減少することができ
ると共に、バリや耳波等の発生を抑制して、良好なエッ
ジ形状の薄板１５を、２条連続鋳造することができる。

【００８５】続いて、本発明の第３の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置３０について説明する。本発明の第３
の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置３０が、本発明の
第２の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置２０と異なる
のは、図６に示すように、スペーサー堰２１を２個備え
た点である。なお、スペーサー堰２１の、一対の短辺堰
１２ｂとの対向面や、相対する他のスペーサー堰２１と
の対向面は、それぞれ、前記（１）式で求められるテー
パー比（α）が０．３％≦α≦１．５％のテーパー面と
なっている。また、スペーサー堰２１を２個設けたの
で、鋳型１２ｇ内には、３つの湯溜部１３ｃ〜１３ｅが
形成されている。

【００８６】続いて、本発明の第３の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置３０を用いた、薄板連続鋳造方法につ
いて説明する。なお、注湯鍋には、それぞれの湯溜部１
３ｃ〜１３ｅに溶融金属１４を注湯するために、３つの
浸漬ノズル（図示せず）が設けられている。 （実施例６）初めに、本発明の第３の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置３０を用いた、薄板連続鋳造方法を適
用して、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（ＳＵ
Ｓ３０４）の薄板を、連続鋳造する場合について説明す
る。まず、本発明の第１の実施の形態に係る薄板連続鋳
造装置１０を用いた、薄板連続鋳造方法における、実施
例１と同様にして、一対の鋳造ロール１１を所定回転方
向に、周速度６０ｍ／ｍｉｎで回転させると共に、一対
の鋳造ロール１１の、冷却水通水溝１１ｃに冷却水を供
給し、さらに、制御部で、湯溜部１３ｃ〜１３ｅ内を監
視し始める。次に、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレ
ス鋼（ＳＵＳ３０４）の、溶融金属１４を、注湯鍋から
浸漬ノズルを通して、湯溜部１３ｃ〜１３ｅ内に、それ
ぞれ注湯する。以下、本発明の第１の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置１０を用いた、薄板連続鋳造方法にお
ける、実施例１と同様にして、板厚２ｍｍの薄板１５を
３条、鋳造速度６０ｍ／ｍｉｎで連続鋳造することがで
きた。

【００８７】（実施例７）次に、本発明の第３の実施の
形態に係る薄板連続鋳造装置３０を用いた、薄板連続鋳
造方法を適用して、カーボン含有量０．０３ｗｔ％〜
０．１０ｗｔ％の炭素鋼の薄板を、連続鋳造する場合に
ついて説明する。まず、本発明の第１の実施の形態に係
る薄板連続鋳造装置１０を用いた、薄板連続鋳造方法に
おける、実施例２と同様にして、一対の鋳造ロール１１
を所定回転方向に、周速度３０ｍ／ｍｉｎで回転させる
と共に、一対の鋳造ロール１１の、冷却水通水溝１１ｃ
に冷却水を供給し、さらに、制御部で、湯溜部１３ｃ〜
１３ｅ内を監視し始める。次に、カーボン含有量０．０
３ｗｔ％〜０．１０ｗｔ％の炭素鋼の、溶融金属１４
を、注湯鍋から浸漬ノズルを通して、湯溜部１３ｃ〜１
３ｅ内に、それぞれ注湯する。以下、本発明の第１の実
施の形態に係る薄板連続鋳造装置１０を用いた、薄板連
続鋳造方法における、実施例２と同様にして、板厚４ｍ
ｍの薄板１５を３条、鋳造速度３０ｍ／ｍｉｎで連続鋳
造することができた。

【００８８】以上のように、本発明の第３の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置３０、及び、それを用いた薄板
連続鋳造方法によれば、本発明の第２の実施の形態に係
る薄板連続鋳造装置２０、及び、それを用いた薄板連続
鋳造方法と、同様の効果が得られる他、スペーサー堰２
１を２個有するので、１基の薄板連続鋳造装置３０によ
る、１度の連続鋳造操業によって、同時に３条の薄板１
５を、連続鋳造することができる。

【００８９】続いて、本発明の第４の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置４０について説明する。本発明の第４
の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置４０が、本発明の
第１〜第３の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置１０〜
３０と異なるのは、図７に示すように、一対の短辺堰１
２ｂに、一対の短辺堰１２ｂを、一対の長辺堰１２ａの
側線方向に沿って、進退させるために、上下一対の直線
駆動手段３１ａからなる、進退手段３１を備えた点であ
る。以下、これらについて詳しく説明する。

【００９０】前記一対の短辺堰１２ｂの外面の上部、及
び、下部には、それぞれ軸支部１２ｅが形成され、ま
た、前記金属製の支持枠の、前記軸支部１２ｅとの対向
部には、それぞれ、ステッピングシリンダ等の油圧シリ
ンダからなる、直線駆動手段３１ａが取付けられてい
る。そして、一対の直線駆動手段３１ａの、進退自在の
ロッド部３１ｂの先端に、一対の直線駆動手段３１ａ
の、中心軸方向と直交方向に延設された、軸部３１ｃが
形成されると共に、この軸部３１ｃが、それぞれ前記軸
支部１２ｅに回動自在に軸支されている。なお、一対の
直線駆動手段３１ａの各ポート（図示せず）は、それぞ
れ、油圧ポンプ等の供給装置に連通され、また、前記制
御部によって、作動油又は空気が、前記供給装置から一
方のポートに供給されると共に、他方のポートから前記
供給装置に排出されるようになっている。また、一対の
長辺堰１２ａと、一対の短辺堰１２ｂとは分離されてい
る。

【００９１】続いて、本発明の第４の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置４０を用いた、薄板連続鋳造方法につ
いて説明する。 （実施例８）まず、前記実施例１と同様にして、板厚２
ｍｍの、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（ＳＵ
Ｓ３０４）の薄板１５を、鋳造速度６０ｍ／ｍｉｎで連
続鋳造し始めた。そして、連続操業中、薄板１５の板幅
変更を実施した。以下、薄板１５の板幅を変更する、板
幅変更方法について、説明する。

【００９２】なお、ここでは、図７中、左方の短辺堰１
２ｂについて説明するが、図７中、右方の短辺堰１２ｂ
は、前記左方の短辺堰１２ｂと、線対称の動作をするも
のとする。また、制御部には、予め板幅の拡縮を開始す
る、板幅拡縮開始時刻（詳述すると、板幅縮小開始時
刻、板幅拡大開始時刻）や、板幅の総拡縮量に応じた、
一対の直線駆動手段３１ａの、ストローク量等が記憶さ
れているものとする。

【００９３】初めに、薄板１５の板幅を縮小する、板幅
変更方法について、説明する。まず、制御部は、予め記
憶された、板幅縮小開始時刻等を検知すると、一対の短
辺堰１２ｂを、一対の長辺堰１２ａの側線方向に沿っ
て、一対の短辺堰１２ｂ同士を近接する方向（以下、図
８（ａ）〜（ｃ）中、矢視Ａ方向という）に移動させ
る、板幅縮小信号を、供給装置に出力する。次に、供給
装置は、上方の直線駆動手段３１ａの、一方のポートに
作動油を供給すると共に、他方のポートから作動油を排
出し、上方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１ｂを、
図８（ａ）中、矢視Ａ方向に、所定量移動させる。これ
により、一対の短辺堰１２ｂは、図８（ｂ）に示すよう
に、下方の直線駆動手段３１ａの軸部３１ｃ（以下一対
の短辺堰１２ｂの下部という）を回動中心として、時計
周りに所定僅少角度（γ）回動される（第１傾斜動工
程）。すなわち、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図８
（ｂ）中、矢視Ａ方向に、所定僅少角度（γ）傾斜され
る。

【００９４】次に、供給装置は、予め記憶された、上方
の直線駆動手段３１ａの移動ストローク等によって、第
１傾斜動工程の終了を検知すると、下方の直線駆動手段
３１ａの、一方のポートに作動油を供給すると共に、他
方のポートから作動油を排出し、下方の直線駆動手段３
１ａのロッド部３１ｂを、図８（ｂ）中、矢視Ａ方向に
所定量移動させる。これにより、一対の短辺堰１２ｂ
は、図８（ｃ）に示すように、上方の直線駆動手段３１
ａの軸部３１ｃ（以下一対の短辺堰１２ｂの上部とい
う）を回動中心として、反時計周りに所定僅少角度
（γ′）回動される（第２傾斜動工程）。すなわち、一
対の短辺堰１２ｂの外面は、図８（ｃ）中、矢視Ａ方向
に、所定僅少角度（γ′）傾斜される。これにより、連
続鋳造される薄板１５の板幅を縮小する、板幅変更を完
了する。

【００９５】なお、第１傾斜動工程、終了時における、
一対の短辺堰１２ｂの内面の、鉛直方向に対する傾斜角
度（λ）は、約１．１４６°以下とされるのが好ましい
（図８（ｂ）参照）。なぜなら、それを越えると、溶融
金属１４中に巻き込まれた不純物等を、湯面に浮遊させ
ることが困難となるからである。また、第２傾斜動工
程、終了時における、一対の短辺堰１２ｂの内面の、鉛
直方向に対する傾斜角度（μ）は、約０．１７２°以上
とされるのが好ましい（図８（ｃ）参照）。なぜなら、
それ未満では、一対の短辺堰１２ｂの内面に接触した溶
融金属１４を、剥離させることが困難となるからであ
る。また、前記の理由から前記傾斜角度（λ）は約０．
１７２°以上、また前記傾斜角度（μ）は約１．１４６
°以下とされるのが好ましい。

【００９６】次に、薄板１５の板幅を拡大する、板幅変
更方法について、説明する。なお、連続鋳造される薄板
１５の板幅を拡大する、板幅変更の場合は、前記と逆の
動作を行うことにより、板幅を変更することができる。
まず、前記と同様に、制御部が、予め記憶された、板幅
拡大開始時刻等を検知して、一対の短辺堰１２ｂを、一
対の長辺堰１２ａの側線方向に沿って、一対の短辺堰１
２ｂ同士を離反する方向（以下、図８（ａ）〜（ｃ）
中、矢視Ａ′方向という）に移動させる、板幅拡大信号
を、供給装置に出力する。そして、供給装置が、前記と
逆の動作を行って、下方の直線駆動手段３１ａのロッド
部３１ｂを、図８（ｃ）中、矢視Ａ′方向に所定量移動
させることにより、一対の短辺堰１２ｂは、その上部を
回動中心として、時計周りに所定僅少角度（γ′）回動
され、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図８（ｂ）中、矢
視Ａ′方向に、所定僅少角度（γ′）傾斜される（第１
傾斜動工程）。

【００９７】次に、前記と同様に、供給装置が、予め記
憶された、下方の直線駆動手段３１ａの移動ストローク
等によって、第１傾斜動工程の終了を検知して、前記と
逆の動作を行って、上方の直線駆動手段３１ａのロッド
部３１ｂを、図８（ｂ）中、矢視Ａ′方向に所定量移動
させることにより、一対の短辺堰１２ｂは、その下部を
回動中心として、反時計周りに所定僅少角度（γ）回動
され、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図８（ａ）中、矢
視Ａ′方向に、所定僅少角度（γ）傾斜される（第２傾
斜動工程）。これにより、連続鋳造される薄板１５の板
幅を拡大する、板幅変更を完了する。

【００９８】なお、前記と同様の理由から、第１傾斜動
工程、終了時における、一対の短辺堰１２ｂの内面の、
鉛直方向に対する傾斜角度（λ）は、約１．１４６°以
下（図８（ｂ）参照）、また、第２傾斜動工程、終了時
における、一対の短辺堰１２ｂの内面の、鉛直方向に対
する傾斜角度（μ）は、約０．１７２°以上（図８
（ａ）参照）とされるのが好ましい。また、前記の理由
から前記傾斜角度（λ）は約０．１７２°以上、また前
記傾斜角度（μ）は約１．１４６°以下とされるのが好
ましい。

【００９９】また、前記板幅変更方法では、板幅を縮小
するとき、又は、板幅を拡大するときの、一対の短辺堰
１２ｂの傾斜角度（γ又はγ′）を異ならせたが、この
一対の短辺堰１２ｂの傾斜角度は、同じにしてもよい。
さらに、前述したように、図７中、右方の短辺堰１２ｂ
は、図７中、左方の短辺堰１２ｂと、線対称の動作をす
るものとしたが、一対の短辺堰１２ｂの動作を異ならせ
てもよい。

【０１００】すなわち、例えば、図９に示すように、板
幅を縮小するとき、第１傾斜動工程で、図９中、左方の
短辺堰１２ｂは、その下部を回動中心として、時計周り
に所定僅少角度（γ）回動させる一方、図９中、右方の
短辺堰１２ｂは、その上部を回動中心として、時計周り
に所定僅少角度（γ）回動させ、さらに、第２傾斜動工
程で、図９中、左方の短辺堰１２ｂは、その上部を回動
中心として、反時計周りに所定僅少角度（γ′）回動さ
せる一方、図９中、右方の短辺堰１２ｂは、その下部を
回動中心として、反時計周りに所定僅少角度（γ′）回
動させてもよい。

【０１０１】また、前記実施例８では、前記実施例１と
同様に、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（ＳＵ
Ｓ３０４）の薄板１５を、連続鋳造する場合について、
説明したが、前記実施例２と同様に、カーボン含有量
０．０３ｗｔ％〜０．１０ｗｔ％の炭素鋼の薄板１５
を、連続鋳造する場合についても、同様に板幅変更する
ことができる。

【０１０２】続いて、本発明の第４の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置４０を用いた、薄板連続鋳造方法にお
ける、薄板の板幅変更方法によって、連続鋳造される、
薄板の表面性状の確認試験を行った。以下、その結果に
ついて説明する。 （実施例９）まず、本発明の第４の実施の形態に係る薄
板連続鋳造装置４０を用いた、薄板連続鋳造方法を適用
して、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（ＳＵＳ
３０４）の薄板１５を、一対の短辺堰１２ｂの移動速度
を、種々変更して、連続鋳造すると共に、連続鋳造され
た薄板１５の表面性状を確認した。

【０１０３】そして、肉眼で確認できるスカム疵の数を
調べた後、前記実施例３と同様にして、従来の実施の形
態に係る薄板連続鋳造装置２００を用いた、薄板連続鋳
造方法を適用して、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレ
ス鋼（ＳＵＳ３０４）の薄板１５を連続鋳造したとき
の、薄板１５の表面に発生した、スカム疵の発生数から
得られた発生指数を３．０として、前記一対の短辺堰１
２ｂの移動速度に対するスカム疵の発生指数を調べた。
その結果を図１０に示す。

【０１０４】この図１０から明らかなように、一対の短
辺堰１２ｂの移動速度（Ｖ_C ）が４０ｍｍ／ｍｉｎ≦Ｖ
_C ≦２００ｍｍ／ｍｉｎを外れると、連続鋳造される薄
板１５の表面に発生するスカム疵の発生指数が増加する
ことがわかった。なお、一対の短辺堰１２ｂの移動速度
（Ｖ_C ）とは、第１傾斜動工程の開始時から、第２傾斜
動工程の終了時までに、一対の短辺堰１２ｂが移動する
距離を、第１傾斜動工程の開始時から、第２傾斜動工程
の終了時までの、所要時間（Ｔ₁）で除したものであ
る。

【０１０５】以上のように、本発明の第４の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置４０、及び、それを用いた薄板
連続鋳造方法によれば、本発明の第１の実施の形態に係
る薄板連続鋳造装置１０、及び、それを用いた薄板連続
鋳造方法と、同様の効果が得られる他、連続鋳造操業
中、薄板１５の板幅を変更することができるので、目的
幅の薄板１５を連続鋳造することができると共に、従来
のスリッタ等による切断工程を省略、或いは薄板１５の
端部のトリミング量を減少することができ、安価な薄板
１５を連続鋳造することができる。

【０１０６】また、一対の短辺堰１２ｂの上部を、一対
の長辺堰１２ａの側線方向に沿って、所定量移動した
後、一対の短辺堰１２ｂの下部を、一対の長辺堰１２ａ
の側線方向に沿って、所定量移動して板幅を縮小する一
方、一対の短辺堰１２ｂの下部を、一対の長辺堰１２ａ
の側線方向に沿って、所定量移動した後、一対の短辺堰
１２ｂの上部を、一対の長辺堰１２ａの側線方向に沿っ
て、所定量移動して板幅を拡大したので、例えば、一対
の短辺堰１２ｂを、鉛直状態で平行移動させる場合に比
べ、湯溜部１３内の溶融金属１４が、激しく揺動するの
を防止することができ、従来のように、薄板１５の表面
性状が悪化するのを防止して、薄板１５の板幅を容易に
変更することができる。

【０１０７】すなわち、例えば、図１１（ｂ）に示すよ
うに、一対の短辺堰１２ｂ′を、鉛直状態で平行移動さ
せる（すなわち、図１１（ｂ）中、破線の状態から、実
線の状態に移動する）場合は、一対の短辺堰１２ｂ′の
移動に伴って、湯溜部１３′内に貯留された溶融金属１
４が、図１１（ｂ）中、矢視する方向に激しく揺動し
て、薄板１５の表面性状が悪化する虞れがあったが、前
記の如く、一対の短辺堰１２ｂを傾斜動させる（すなわ
ち、図１１（ａ）中、破線の状態から、実線の状態に移
動する）と、一対の短辺堰１２ｂの移動速度等にも依る
が、図１１（ａ）に示すように、溶融金属１４を、図１
１（ａ）中、矢視する如く、テーパー面に沿わせること
ができ、前記のような激しい揺動を防止することができ
るので、薄板１５の表面性状が悪化するのを防止するこ
とができる。

【０１０８】また、板幅を縮小する板幅変更、又は、板
幅を拡大する板幅変更の、いずれの場合においても、板
幅変更時に、溶融金属１４の湯面と、一対の鋳造ロール
１１の外周面の接点で生成された、極めて軟弱な初期凝
固シェル１５ａや、一対の鋳造ロール１１の外周面に沿
って、次第に、その厚さを増す凝固シェル１５ａに、大
きな応力をかけるのを防止して、板幅の拡縮を可能とす
ることができ、薄板１５の破断や割れ等を抑制すること
ができる。

【０１０９】さらに、板幅を縮小する板幅変更の、第１
傾斜動工程における、一対の短辺堰１２ｂの傾斜角度
（γ）、又は、板幅を拡大する板幅変更の、第１傾斜動
工程における、一対の短辺堰１２ｂの傾斜角度（γ′）
が大きい場合、一対の短辺堰１２ｂの内面から、凝固核
や凝固シェル１５ａが剥離し易くなって、一対の短辺堰
１２ｂの内面と薄板１５の間に、いわゆるエアーギャッ
プと呼ばれるすきまが発生する虞れがあるが、板幅を縮
小する板幅変更の、第１傾斜動工程、終了時や、板幅を
拡大する板幅変更の、第１傾斜動工程、終了時におけ
る、一対の短辺堰１２ｂの内面の、鉛直方向に対する傾
斜角度（λ）を、約１．１４６°以下とすることによ
り、エアーギャップの発生を防止することができる。ま
た、一対の短辺堰１２ｂの移動速度（Ｖ_C ）を、４０ｍ
ｍ／ｍｉｎ≦Ｖ_C ≦２００ｍｍ／ｍｉｎの範囲内にする
ことにより、良好な表面性状を有する薄板１５を連続鋳
造することができる。

【０１１０】続いて、本発明の第４の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置４０を用いた、他の薄板連続鋳造方法
について説明する。 （実施例１０）まず、前記実施例１と同様にして、板厚
２ｍｍの、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）の薄板１５を、鋳造速度６０ｍ／ｍｉｎで
連続鋳造し始めた。そして、連続操業中、薄板１５の板
幅変更を実施した。以下、薄板１５の板幅を変更する、
他の板幅変更方法について、説明する。

【０１１１】初めに、薄板１５の板幅を縮小する、板幅
変更方法について、説明する。まず、前記実施例８と同
様にして、制御部が、一対の短辺堰１２ｂを、一対の長
辺堰１２ａの側線方向に沿って、一対の短辺堰１２ｂ同
士を近接する方向（以下、図１２（ａ）〜（ｃ）中、矢
視Ｃ方向という）に移動させる、板幅縮小信号を、供給
装置に出力する。次に、供給装置が、前記実施例８と同
様にして、下方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１ｂ
を、図１２（ａ）中、矢視Ｃ方向に、所定量移動させる
ことにより、一対の短辺堰１２ｂは、その上部を回動中
心として、反時計周りに所定僅少角度（δ）回動され、
一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１２（ｂ）中、矢視Ｃ
方向に、所定僅少角度（δ）傾斜される（第１傾斜動工
程）。

【０１１２】次に、供給装置は、前記実施例８と同様に
して、第１傾斜動工程の終了を検知して、上方の直線駆
動手段３１ａのロッド部３１ｂを、図１２（ｂ）中、矢
視Ｃ方向に所定量移動させることにより、一対の短辺堰
１２ｂは、その下部を回動中心として、時計周りに所定
僅少角度（δ′）回動され、一対の短辺堰１２ｂの外面
は、図１２（ｃ）中、矢視Ｃ方向に、所定僅少角度
（δ′）傾斜される（第２傾斜動工程）。これにより、
連続鋳造される薄板１５の板幅を縮小する、板幅変更を
完了する。

【０１１３】次に、薄板１５の板幅を拡大する、板幅変
更方法について、説明する。まず、前記実施例８と同様
にして、制御部が、一対の短辺堰１２ｂを、一対の長辺
堰１２ａの側線方向に沿って、一対の短辺堰１２ｂ同士
を離反する方向（以下、図１２（ａ）〜（ｃ）中、矢視
Ｃ′方向という）に移動させる、板幅拡大信号を、供給
装置に出力する。そして、供給装置が、前記と逆の動作
を行って、上方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１ｂ
を、図１２（ｃ）中、矢視Ｃ′方向に所定量移動させる
ことにより、一対の短辺堰１２ｂは、その下部を回動中
心として、反時計周りに所定僅少角度（δ′）回動さ
れ、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１２（ｂ）中、矢
視Ｃ′方向に、所定僅少角度（δ′）傾斜される（第１
傾斜動工程）。

【０１１４】次に、供給装置は、前記実施例８と同様に
して、第１傾斜動工程の終了を検知して、前記と逆の動
作を行って、下方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１
ｂを、図１２（ｂ）中、矢視Ｃ′方向に所定量移動させ
ることにより、一対の短辺堰１２ｂは、その上部を回動
中心として、時計周りに所定僅少角度（δ）回動され、
一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１２（ａ）中、矢視
Ｃ′方向に、所定僅少角度（δ）傾斜される（第２傾斜
動工程）。これにより、連続鋳造される薄板１５の板幅
を拡大する、板幅変更を完了する。

【０１１５】なお、前記実施例１０では、前記実施例１
と同様に、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）の薄板１５を、連続鋳造する場合につい
て、説明したが、前記実施例２と同様に、カーボン含有
量０．０３ｗｔ％〜０．１０ｗｔ％の炭素鋼の薄板１５
を、連続鋳造する場合についても、同様に板幅変更する
ことができる。

【０１１６】以上のように、本発明の第４の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置４０を用いた、他の薄板連続鋳
造方法によれば、一対の短辺堰１２ｂの下部を、一対の
長辺堰１２ａの側線方向に沿って、所定量移動した後、
一対の短辺堰１２ｂの上部を、一対の長辺堰１２ａの側
線方向に沿って、所定量移動して板幅を縮小する一方、
一対の短辺堰１２ｂの上部を、一対の長辺堰１２ａの側
線方向に沿って、所定量移動した後、一対の短辺堰１２
ｂの下部を、一対の長辺堰１２ａの側線方向に沿って、
所定量移動して板幅を拡大したので、本発明の第４の実
施の形態に係る薄板連続鋳造装置４０を用いた薄板連続
鋳造方法と同様に、例えば、一対の短辺堰１２ｂを、鉛
直状態で平行移動させる場合等に比べ、湯溜部１３内の
溶融金属１４が激しく揺動するのを防止することがで
き、従来のように、薄板１５の表面性状が悪化するのを
防止して、薄板１５の板幅を容易に変更することができ
る。

【０１１７】続いて、本発明の第４の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置４０を用いた、更に他の薄板連続鋳造
方法について説明する。 （実施例１１）まず、前記実施例１と同様にして、板厚
２ｍｍの、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）の薄板１５を、鋳造速度６０ｍ／ｍｉｎで
連続鋳造し始めた。そして、連続操業中、薄板１５の板
幅変更を実施した。以下、薄板１５の板幅を変更する、
更に他の板幅変更方法について、説明する。

【０１１８】初めに、薄板１５の板幅を縮小する、板幅
変更方法について、説明する。まず、前記実施例８と同
様にして、制御部が、一対の短辺堰１２ｂを、一対の長
辺堰１２ａの側線方向に沿って、一対の短辺堰１２ｂ同
士を近接する方向（以下、図１３（ａ）〜（ｄ）中、矢
視Ｄ方向という）に移動させる、板幅縮小信号を、供給
装置に出力する。次に、供給装置が、前記実施例８と同
様にして、上方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１ｂ
を、図１３（ａ）中、矢視Ｄ方向に、所定量移動させる
ことにより、一対の短辺堰１２ｂは、その下部を回動中
心として、時計周りに所定僅少角度（ε）回動され、一
対の短辺堰１２ｂの外面は、図１３（ｂ）中、矢視Ｄ方
向に、所定僅少角度（ε）傾斜される（第１傾斜動工
程）。

【０１１９】次に、供給装置は、前記実施例８と同様に
して、第１傾斜動工程の終了を検知して、下方の直線駆
動手段３１ａのロッド部３１ｂを、図１３（ｂ）中、矢
視Ｄ方向に所定量移動させることにより、一対の短辺堰
１２ｂは、その上部を回動中心として、反時計周りに所
定僅少角度（ε′）回動され、一対の短辺堰１２ｂの外
面は、図１３（ｃ）中、矢視Ｄ方向に、所定僅少角度
（ε′）傾斜される（第２傾斜動工程）。さらに、供給
装置は、前記実施例８と同様にして、第２傾斜動工程の
終了を検知して、上方の直線駆動手段３１ａのロッド部
３１ｂを、図１３（ｃ）中、矢視Ｄ方向に所定量移動さ
せることにより、一対の短辺堰１２ｂは、その下部を回
動中心として、時計周りに所定僅少角度（ε″）回動さ
れ、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１３（ｄ）中、矢
視Ｄ方向に、所定僅少角度（ε″）傾斜される（繰り返
された第１傾斜動工程を、以下第３傾斜動工程とい
う）。これにより、連続鋳造される薄板１５の板幅を縮
小する、板幅変更を完了する。

【０１２０】次に、薄板１５の板幅を拡大する、板幅変
更方法について、説明する。まず、前記実施例８と同様
にして、制御部が、一対の短辺堰１２ｂを、一対の長辺
堰１２ａの側線方向に沿って、一対の短辺堰１２ｂ同士
を離反する方向（以下、図１３（ａ）〜（ｄ）中、矢視
Ｄ′方向という）に移動させる、板幅拡大信号を、供給
装置に出力する。そして、供給装置が、前記と逆の動作
を行って、上方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１ｂ
を、図１３（ｄ）中、矢視Ｄ′方向に所定量移動させる
ことにより、一対の短辺堰１２ｂは、その下部を回動中
心として、反時計周りに所定僅少角度（ε″）回動さ
れ、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１３（ｃ）中、矢
視Ｄ′方向に、所定僅少角度（ε′）傾斜される（第１
傾斜動工程）。

【０１２１】次に、供給装置は、前記実施例８と同様に
して、第１傾斜動工程の終了を検知して、前記と逆の動
作を行って、下方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１
ｂを、図１３（ｃ）中、矢視Ｄ′方向に所定量移動させ
ることにより、一対の短辺堰１２ｂは、その上部を回動
中心として、時計周りに所定僅少角度（ε′）回動さ
れ、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１３（ｂ）中、矢
視Ｄ′方向に、所定僅少角度（ε′）傾斜される（第２
傾斜動工程）。さらに、供給装置は、前記実施例８と同
様にして、第２傾斜動工程の終了を検知して、前記と逆
の動作を行って、上方の直線駆動手段３１ａのロッド部
３１ｂを、図１３（ｂ）中、矢視Ｄ′方向に所定量移動
させることにより、一対の短辺堰１２ｂは、その下部を
回動中心として、反時計周りに所定僅少角度（ε）回動
され、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１３（ａ）中、
矢視Ｄ′方向に、所定僅少角度（ε）傾斜される（繰り
返された第１傾斜動工程を、以下第３傾斜動工程とい
う）。これにより、連続鋳造される薄板１５の板幅を拡
大する、板幅変更を完了する。

【０１２２】なお、前記実施例１１では、前記実施例１
と同様に、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）の薄板１５を、連続鋳造する場合につい
て、説明したが、前記実施例２と同様に、カーボン含有
量０．０３ｗｔ％〜０．１０ｗｔ％の炭素鋼の薄板１５
を、連続鋳造する場合についても、同様に板幅変更する
ことができる。

【０１２３】以上のように、本発明の第４の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置４０を用いた、更に他の薄板連
続鋳造方法によれば、一対の短辺堰１２ｂの上部を、一
対の長辺堰１２ａの側線方向に沿って、所定量移動した
後、一対の短辺堰１２ｂの下部を、一対の長辺堰１２ａ
の側線方向に沿って、所定量移動し、さらに、その後、
一対の短辺堰１２ｂの上部を、一対の長辺堰１２ａの側
線方向に沿って、所定量移動して板幅を縮小する一方、
一対の短辺堰１２ｂの上部を、一対の長辺堰１２ａの側
線方向に沿って、所定量移動した後、一対の短辺堰１２
ｂの下部を、一対の長辺堰１２ａの側線方向に沿って、
所定量移動し、さらに、その後、一対の短辺堰１２ｂの
上部を、一対の長辺堰１２ａの側線方向に沿って、所定
量移動して板幅を拡大したので、本発明の第４の実施の
形態に係る薄板連続鋳造装置４０を用いた前記薄板連続
鋳造方法と同様に、例えば、一対の短辺堰１２ｂを、鉛
直状態で平行移動させる場合等に比べ、湯溜部１３内の
溶融金属１４が激しく揺動するのを防止することがで
き、従来のように、薄板１５の表面性状が悪化するのを
防止して、薄板１５の板幅を容易に変更することができ
る。

【０１２４】また、板幅を縮小する板幅変更の、第１傾
斜動工程における、一対の短辺堰１２ｂの傾斜角度
（ε）、又は、板幅を拡大する板幅変更の、第２傾斜動
工程における、一対の短辺堰１２ｂの傾斜角度（ε′）
が大きい場合、前記と同様に、エアーギャップが発生す
る虞れがあるが、やはり、前記と同様に、板幅を縮小す
る板幅変更の、第１傾斜動工程、終了時や、板幅を拡大
する板幅変更の、第２傾斜動工程、終了時における、一
対の短辺堰１２ｂの内面の、鉛直方向に対する傾斜角度
（λ）を、約１．１４６°以下とすることにより、エア
ーギャップの発生を防止することができる。

【０１２５】続いて、本発明の第４の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置４０を用いた、更に他の薄板連続鋳造
方法について説明する。 （実施例１２）まず、前記実施例１と同様にして、板厚
２ｍｍの、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）の薄板１５を、鋳造速度６０ｍ／ｍｉｎで
連続鋳造し始めた。そして、連続操業中、薄板１５の板
幅変更を実施した。以下、薄板１５の板幅を変更する、
更に他の板幅変更方法について、説明する。

【０１２６】初めに、薄板１５の板幅を縮小する、板幅
変更方法について、説明する。まず、前記実施例８と同
様にして、制御部が、一対の短辺堰１２ｂを、一対の長
辺堰１２ａの側線方向に沿って、一対の短辺堰１２ｂ同
士を近接する方向（以下、図１４（ａ）〜（ｄ）中、矢
視Ｅ方向という）に移動させる、板幅縮小信号を、供給
装置に出力する。次に、供給装置が、前記実施例８と同
様にして、下方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１ｂ
を、図１４（ａ）中、矢視Ｅ方向に、所定量移動させる
ことにより、一対の短辺堰１２ｂは、その上部を回動中
心として、反時計周りに所定僅少角度（ζ）回動され、
一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１４（ｂ）中、矢視Ｅ
方向に、所定僅少角度（ζ）傾斜される（第１傾斜動工
程）。

【０１２７】次に、供給装置は、前記実施例８と同様に
して、第１傾斜動工程の終了を検知して、上方の直線駆
動手段３１ａのロッド部３１ｂを、図１４（ｂ）中、矢
視Ｅ方向に所定量移動させることにより、一対の短辺堰
１２ｂは、その下部を回動中心として、時計周りに所定
僅少角度（ζ′）回動され、一対の短辺堰１２ｂの外面
は、図１４（ｃ）中、矢視Ｅ方向に、所定僅少角度
（ζ′）傾斜される（第２傾斜動工程）。さらに、供給
装置は、前記実施例８と同様にして、第２傾斜動工程の
終了を検知して、下方の直線駆動手段３１ａのロッド部
３１ｂを、図１４（ｃ）中、矢視Ｅ方向に所定量移動さ
せることにより、一対の短辺堰１２ｂは、その上部を回
動中心として、反時計周りに所定僅少角度（ζ″）回動
され、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１４（ｄ）中、
矢視Ｅ方向に、所定僅少角度（ζ″）傾斜される（繰り
返された第１傾斜動工程を、以下第３傾斜動工程とい
う）。これにより、連続鋳造される薄板１５の板幅を縮
小する、板幅変更を完了する。

【０１２８】次に、薄板１５の板幅を拡大する、板幅変
更方法について、説明する。まず、前記実施例８と同様
にして、制御部が、一対の短辺堰１２ｂを、一対の長辺
堰１２ａの側線方向に沿って、一対の短辺堰１２ｂ同士
を離反する方向（以下、図１４（ａ）〜（ｄ）中、矢視
Ｅ′方向という）に移動させる、板幅拡大信号を、供給
装置に出力する。そして、供給装置が、前記と逆の動作
を行って、下方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１ｂ
を、図１４（ｄ）中、矢視Ｅ′方向に所定量移動させる
ことにより、一対の短辺堰１２ｂは、その上部を回動中
心として、時計周りに所定僅少角度（ζ″）回動され、
一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１４（ｃ）中、矢視
Ｅ′方向に、所定僅少角度（ζ″）傾斜される（第１傾
斜動工程）。

【０１２９】次に、供給装置は、前記実施例８と同様に
して、第１傾斜動工程の終了を検知して、前記と逆の動
作を行って、上方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１
ｂを、図１４（ｃ）中、矢視Ｅ′方向に所定量移動させ
ることにより、一対の短辺堰１２ｂは、その下部を回動
中心として、反時計周りに所定僅少角度（ζ′）回動さ
れ、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１４（ｂ）中、矢
視Ｅ′方向に、所定僅少角度（ζ′）傾斜される（第２
傾斜動工程）。さらに、供給装置は、前記実施例８と同
様にして、第２傾斜動工程の終了を検知して、前記と逆
の動作を行って、下方の直線駆動手段３１ａのロッド部
３１ｂを、図１４（ｂ）中、矢視Ｅ′方向に所定量移動
させることにより、一対の短辺堰１２ｂは、その上部を
回動中心として、時計周りに所定僅少角度（ζ）回動さ
れ、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１４（ａ）中、矢
視Ｅ′方向に、所定僅少角度（ζ）傾斜される（繰り返
された第１傾斜動工程を、以下第３傾斜動工程とい
う）。これにより、連続鋳造される薄板１５の板幅を拡
大する、板幅変更を完了する。

【０１３０】なお、前記実施例１２では、前記実施例１
と同様に、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）の薄板１５を、連続鋳造する場合につい
て、説明したが、前記実施例２と同様に、カーボン含有
量０．０３ｗｔ％〜０．１０ｗｔ％の炭素鋼の薄板１５
を、連続鋳造する場合についても、同様に板幅変更する
ことができる。

【０１３１】以上のように、本発明の第４の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置４０を用いた更に他の薄板連続
鋳造方法によれば、一対の短辺堰１２ｂの下部を、一対
の長辺堰１２ａの側線方向に沿って、所定量移動した
後、一対の短辺堰１２ｂの上部を、一対の長辺堰１２ａ
の側線方向に沿って、所定量移動し、さらに、その後、
一対の短辺堰１２ｂの下部を、一対の長辺堰１２ａの側
線方向に沿って、所定量移動して板幅を縮小する一方、
一対の短辺堰１２ｂの下部を、一対の長辺堰１２ａの側
線方向に沿って、所定量移動した後、一対の短辺堰１２
ｂの上部を、一対の長辺堰１２ａの側線方向に沿って、
所定量移動し、さらに、その後、一対の短辺堰１２ｂの
下部を、一対の長辺堰１２ａの側線方向に沿って、所定
量移動して板幅を拡大したので、本発明の第４の実施の
形態に係る薄板連続鋳造装置４０を用いた薄板連続鋳造
方法と同様に、例えば、一対の短辺堰１２ｂを、鉛直状
態で平行移動させる場合等に比べ、湯溜部１３内の溶融
金属１４が激しく揺動するのを防止することができ、従
来のように、薄板１５の表面性状が悪化するのを防止し
て、薄板１５の板幅を容易に変更することができる。

【０１３２】続いて、本発明の第４の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置４０を用いた、更に他の薄板連続鋳造
方法について説明する。 （実施例１３）まず、前記実施例１と同様にして、板厚
２ｍｍの、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）の薄板１５を、鋳造速度６０ｍ／ｍｉｎで
連続鋳造し始めた。そして、連続操業中、薄板１５の板
幅変更を実施した。以下、薄板１５の板幅を変更する、
更に他の板幅変更方法について、説明する（図８（ａ）
〜（ｃ）参照）。

【０１３３】初めに、薄板１５の板幅を縮小する、板幅
変更方法について、説明する。まず、前記実施例８と同
様にして、制御部が、一対の短辺堰１２ｂを、一対の長
辺堰１２ａの側線方向に沿って、一対の短辺堰１２ｂ同
士を近接する方向（以下、図８（ａ）〜（ｃ）中、矢視
Ａ方向という）に移動させる、板幅縮小信号を、供給装
置に出力する。次に、供給装置が、前記実施例８と同様
にして、上方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１ｂ
を、図８（ａ）中、矢視Ａ方向に、所定量移動させるこ
とにより、一対の短辺堰１２ｂは、その下部を回動中心
として、時計周りに所定僅少角度（γ）回動され、一対
の短辺堰１２ｂの外面は、図８（ｂ）中、矢視Ａ方向
に、所定僅少角度（γ）傾斜される（第１傾斜動工
程）。

【０１３４】次に、供給装置は、前記実施例８と同様に
して、第１傾斜動工程の終了を検知して、一対の直線駆
動手段３１ａのロッド部３１ｂを、図８（ｂ）中、矢視
Ａ方向に所定量移動させることにより、一対の短辺堰１
２ｂは、第１傾斜動工程で、所定僅少角度（γ）傾斜さ
れた状態で、所定量平行移動される（平行移動工程）。
さらに、供給装置は、前記実施例８と同様にして、平行
移動工程の終了を検知して、下方の直線駆動手段３１ａ
のロッド部３１ｂを、図８（ｂ）中、矢視Ａ方向に所定
量移動させることにより、一対の短辺堰１２ｂは、その
上部を回動中心として、反時計周りに所定僅少角度
（γ′）回動され、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図８
（ｃ）中、矢視Ａ方向に、所定僅少角度（γ′）傾斜さ
れる（第２傾斜動工程）。これにより、連続鋳造される
薄板１５の板幅を縮小する、板幅変更を完了する。

【０１３５】次に、薄板１５の板幅を拡大する、板幅変
更方法について、説明する。まず、前記実施例８と同様
にして、制御部が、一対の短辺堰１２ｂを、一対の長辺
堰１２ａの側線方向に沿って、一対の短辺堰１２ｂ同士
を離反する方向（以下、図８（ａ）〜（ｃ）中、矢視
Ａ′方向という）に移動させる、板幅拡大信号を、供給
装置に出力する。そして、供給装置が、前記と逆の動作
を行って、下方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１ｂ
を、図８（ｃ）中、矢視Ａ′方向に所定量移動させるこ
とにより、一対の短辺堰１２ｂは、その上部を回動中心
として、時計周りに所定僅少角度（γ′）回動され、一
対の短辺堰１２ｂの外面は、図８（ｂ）中、矢視Ａ′方
向に、所定僅少角度（γ′）傾斜される（第１傾斜動工
程）。

【０１３６】次に、供給装置は、前記実施例８と同様に
して、第１傾斜動工程の終了を検知して、一対の直線駆
動手段３１ａのロッド部３１ｂを、図８（ｂ）中、矢視
Ａ′方向に所定量移動させることにより、一対の短辺堰
１２ｂは、第１傾斜動工程で、所定僅少角度（γ′）傾
斜された状態で、所定量平行移動される（平行移動工
程）。さらに、供給装置は、前記実施例８と同様にし
て、平行移動工程の終了を検知して、上方の直線駆動手
段３１ａのロッド部３１ｂを、図８（ｂ）中、矢視Ａ′
方向に所定量移動させることにより、一対の短辺堰１２
ｂは、その下部を回動中心として、反時計周りに所定僅
少角度（γ）回動され、一対の短辺堰１２ｂの外面は、
図８（ａ）中、矢視Ａ′方向に、所定僅少角度（γ）傾
斜される（第２傾斜動工程）。これにより、連続鋳造さ
れる薄板１５の板幅を拡大する、板幅変更を完了する。

【０１３７】なお、前記実施例１３では、前記実施例１
と同様に、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）の薄板１５を、連続鋳造する場合につい
て、説明したが、前記実施例２と同様に、カーボン含有
量０．０３ｗｔ％〜０．１０ｗｔ％の炭素鋼の薄板１５
を、連続鋳造する場合についても、同様に板幅変更する
ことができる。

【０１３８】以上のように、本発明の第４の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置４０を用いた、更に他の薄板連
続鋳造方法によれば、一対の短辺堰１２ｂの上部を、一
対の長辺堰１２ａの側線方向に沿って、所定量移動した
後、その状態で一対の短辺堰１２ｂを平行移動し、さら
に、その後、一対の短辺堰１２ｂの下部を、一対の長辺
堰１２ａの側線方向に沿って、所定量移動して板幅を縮
小する一方、一対の短辺堰１２ｂの下部を、一対の長辺
堰１２ａの側線方向に沿って、所定量移動した後、その
状態で一対の短辺堰１２ｂを平行移動し、さらに、その
後、一対の短辺堰１２ｂの上部を、一対の長辺堰１２ａ
の側線方向に沿って、所定量移動して板幅を拡大したの
で、本発明の第４の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置
４０を用いた薄板連続鋳造方法と同様に、例えば、一対
の短辺堰１２ｂを、鉛直状態で平行移動させる場合等に
比べ、湯溜部１３内の溶融金属１４が激しく揺動するの
を防止することができ、従来のように、薄板１５の表面
性状が悪化するのを防止して、薄板１５の板幅を容易に
変更することができる。

【０１３９】続いて、本発明の第４の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置４０を用いた、更に他の薄板連続鋳造
方法について説明する。 （実施例１４）まず、前記実施例１と同様にして、板厚
２ｍｍの、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）の薄板１５を、鋳造速度６０ｍ／ｍｉｎで
連続鋳造し始めた。そして、連続操業中、薄板１５の板
幅変更を実施した。以下、薄板１５の板幅を変更する、
更に他の板幅変更方法について、説明する（図１２
（ａ）〜（ｃ）参照）。

【０１４０】初めに、薄板１５の板幅を縮小する、板幅
変更方法について、説明する。まず、前記実施例８と同
様にして、制御部が、一対の短辺堰１２ｂを、一対の長
辺堰１２ａの側線方向に沿って、一対の短辺堰１２ｂ同
士を近接する方向（以下、図１２（ａ）〜（ｃ）中、矢
視Ｃ方向という）に移動させる、板幅縮小信号を、供給
装置に出力する。次に、供給装置が、前記実施例８と同
様にして、下方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１ｂ
を、図１２（ａ）中、矢視Ｃ方向に、所定量移動させる
ことにより、一対の短辺堰１２ｂは、その上部を回動中
心として、反時計周りに所定僅少角度（δ）回動され、
一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１２（ｂ）中、矢視Ｃ
方向に、所定僅少角度（δ）傾斜される（第１傾斜動工
程）。

【０１４１】次に、供給装置は、前記実施例８と同様に
して、第１傾斜動工程の終了を検知して、一対の直線駆
動手段３１ａのロッド部３１ｂを、図１２（ｂ）中、矢
視Ｃ方向に所定量移動させることにより、一対の短辺堰
１２ｂは、第１傾斜動工程で、所定僅少角度（δ）傾斜
された状態で、所定量平行移動される（平行移動工
程）。さらに、供給装置は、前記実施例８と同様にし
て、平行移動工程の終了を検知して、上方の直線駆動手
段３１ａのロッド部３１ｂを、図１２（ｂ）中、矢視Ｃ
方向に所定量移動させることにより、一対の短辺堰１２
ｂは、その下部を回動中心として、時計周りに所定僅少
角度（δ′）回動され、一対の短辺堰１２ｂの外面は、
図１２（ｃ）中、矢視Ｃ方向に、所定僅少角度（δ′）
傾斜される（第２傾斜動工程）。これにより、連続鋳造
される薄板１５の板幅を縮小する、板幅変更を完了す
る。

【０１４２】次に、薄板１５の板幅を拡大する、板幅変
更方法について、説明する。まず、前記実施例８と同様
にして、制御部が、一対の短辺堰１２ｂを、一対の長辺
堰１２ａの側線方向に沿って、一対の短辺堰１２ｂ同士
を離反する方向（以下、図１２（ａ）〜（ｃ）中、矢視
Ｃ′方向という）に移動させる、板幅拡大信号を、供給
装置に出力する。そして、供給装置が、前記と逆の動作
を行って、上方の直線駆動手段３１ａのロッド部３１ｂ
を、図１２（ｃ）中、矢視Ｃ′方向に所定量移動させる
ことにより、一対の短辺堰１２ｂは、その下部を回動中
心として、反時計周りに所定僅少角度（δ′）回動さ
れ、一対の短辺堰１２ｂの外面は、図１２（ｂ）中、矢
視Ｃ′方向に、所定僅少角度（δ′）傾斜される（第１
傾斜動工程）。

【０１４３】次に、供給装置は、前記実施例８と同様に
して、第１傾斜動工程の終了を検知して、一対の直線駆
動手段３１ａのロッド部３１ｂを、図１２（ｂ）中、矢
視Ｃ′方向に所定量移動させることにより、一対の短辺
堰１２ｂは、第１傾斜動工程で、所定僅少角度（δ′）
傾斜された状態で、所定量平行移動される（平行移動工
程）。さらに、供給装置は、前記実施例８と同様にし
て、平行移動工程の終了を検知して、下方の直線駆動手
段３１ａのロッド部３１ｂを、図１２（ｂ）中、矢視
Ｃ′方向に所定量移動させることにより、一対の短辺堰
１２ｂは、その上部を回動中心として、時計周りに所定
僅少角度（δ）回動され、一対の短辺堰１２ｂの外面
は、図１２（ｃ）中、矢視Ｃ′方向に、所定僅少角度
（δ）傾斜される（第２傾斜動工程）。これにより、連
続鋳造される薄板１５の板幅を拡大する、板幅変更を完
了する。

【０１４４】なお、前記実施例１４では、前記実施例１
と同様に、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）の薄板１５を、連続鋳造する場合につい
て、説明したが、前記実施例２と同様に、カーボン含有
量０．０３ｗｔ％〜０．１０ｗｔ％の炭素鋼の薄板１５
を、連続鋳造する場合についても、同様に板幅変更する
ことができる。

【０１４５】以上のように、本発明の第４の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置４０を用いた、更に他の薄板連
続鋳造方法によれば、一対の短辺堰１２ｂの下部を、一
対の長辺堰１２ａの側線方向に沿って、所定量移動した
後、その状態で一対の短辺堰１２ｂを平行移動し、さら
に、その後、一対の短辺堰１２ｂの上部を、一対の長辺
堰１２ａの側線方向に沿って、所定量移動して板幅を縮
小する一方、一対の短辺堰１２ｂの上部を、一対の長辺
堰１２ａの側線方向に沿って、所定量移動した後、その
状態で一対の短辺堰１２ｂを平行移動し、さらに、その
後、一対の短辺堰１２ｂの下部を、一対の長辺堰１２ａ
の側線方向に沿って、所定量移動して板幅を拡大したの
で、本発明の第４の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置
４０を用いた薄板連続鋳造方法と同様に、例えば、一対
の短辺堰１２ｂを鉛直状態で平行移動させる場合等に比
べ、湯溜部１３内の溶融金属１４が激しく揺動するのを
防止することができ、従来のように、薄板１５の表面性
状が悪化するのを防止して、薄板１５の板幅を容易に変
更することができる。さらに、一対の短辺堰１２ｂの平
行移動量を変更するだけで、前記実施例８と同じ板幅変
更量とすることができる。

【０１４６】続いて、本発明の第５の実施の形態に係る
薄板連続鋳造装置５０について説明する。図１５に示す
ように、本発明の第５の実施の形態に係る薄板連続鋳造
装置５０が、本発明の第１〜第４の実施の形態に係る薄
板連続鋳造装置１０〜４０と異なるのは、一対の鋳造ロ
ール４１が、それぞれ、一方向に長尺で、かつ、その中
心軸方向の所定部から、両端部に向かって、縮径された
縮径部４１ｃを有する、ロール胴体部４１ａと、縮径部
４１ｃに、ロール胴体部４１ａの外表面の材質に比べ、
低熱伝導性の材料を、被膜してなるロール表面部４１ｂ
とを備えた点である。以下、これらについて詳しく説明
する。

【０１４７】（実施例１５）前記実施例１と同様にし
て、クロム含有量１８ｗｔ％のステンレス鋼（ＳＵＳ３
０４）の薄板１５を連続鋳造する場合、溶融金属１４の
抜熱量（又は溶融金属１４の、一対の鋳造ロール１１の
側線方向中央部の温度に対する温度という）は、図１６
中、一点鎖線ｂで示すように、一対の鋳造ロール１１の
外周面の側線方向に沿って変化することがわかった。そ
こで、胴長（Ｌ）が１２００ｍｍで、かつ、直径（φ）
が５００ｍｍのロール胴体部４１ａの中心軸方向の所定
部から両端部まで、それぞれ３５０ｍｍの幅（Ｌ₂ ）を
持って、その直径（φ）を２ｍｍ縮径する（すなわち直
径（φ₁ ）が４９８ｍｍの縮径部４１ｃを形成した後、
このロール胴体部４１ａの縮径部４１ｃに、アルミナ等
の低熱伝導性材料を、プラズマ溶射法等の溶射法を適用
して、ロール表面部４１ｂを被膜することにより、一対
の鋳造ロール４１を形成した。なお、図１５中、中央部
の長さ（Ｌ₁ ）は５００ｍｍである。

【０１４８】なお、図１６中、一点鎖線ａは本発明の第
５の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置５０を用いた薄
板連続鋳造方法の連続鋳造操業時における溶融金属１４
の一対の鋳造ロール１１の側線方向に沿った抜熱変化
量、図１６中、破線ｂは従来の実施の形態に係る薄板連
続鋳造装置２００を用いた薄板連続鋳造方法の連続鋳造
操業時における溶融金属１４の一対の鋳造ロール５１の
側線方向に沿った抜熱変化量である。

【０１４９】なお、本発明の第５の実施の形態に係る薄
板連続鋳造装置５０を用いた、薄板連続鋳造方法は、本
発明の第１〜第４の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置
１０〜４０を用いた、薄板連続鋳造方法等と同様なもの
なので、説明を省略する。

【０１５０】以上のように、本発明の第５の実施の形態
に係る薄板連続鋳造装置５０、及びそれを用いた薄板連
続鋳造方法によれば、連続操業時における溶融金属１４
の、一対の鋳造ロール１１の側線方向に沿った温度分布
に従って、ロール胴体部４１ａの中心軸方向の所定部か
ら両端部に向かって縮径すると共に、ロール胴体部４１
ａの縮径部４１ｃに低熱伝導性材料を被膜したので、本
発明の第１〜第４の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置
１０〜４０と、同様の効果が得られる他、連続操業中の
溶融金属１４の、一対の鋳造ロール４１の側線方向に沿
った温度分布を均一にすることができ、従来のように、
連続鋳造された薄板１５の中央部が凹むのを防止するこ
とができる。

【０１５１】換言すると、従来の実施の形態に係る薄板
連続鋳造装置２００を用いた薄板連続鋳造方法では、溶
融金属１４の放熱効果及び冷却効果が、一対の鋳造ロー
ル１１の中心軸方向中央部から両端部に行くに従って、
強くなるために、一対の鋳造ロール１１の側線方向両端
部に接する、溶融金属１４の抜熱量（又は凝固速度）
も、一対の鋳造ロール１１の側線方向中央部に接する、
溶融金属１４の抜熱量（又は凝固速度）に比べて、大き
くなるために、抜熱量の小さな前記中央部に接する、溶
融金属１４が凝固して生成された薄板１５の中央部は、
前記の如く、拘束収縮によって変形する（換言すると凹
む）が、前記両端部の抜熱をロール表面部４１ｂにより
抑制することができるので、平板状の薄板１５を連続鋳
造することができる。

【０１５２】このように、本発明の第５の実施の形態に
係る薄板連続鋳造装置５０、及び、それを用いた薄板連
続鋳造方法によれば、従来のように、中央が凹んだ薄板
が連続鋳造するのを防止して、均一な板厚の薄板１５を
連続鋳造することができる。

【０１５３】以上、本発明の実施の形態を説明したが、
本発明はこれらの実施の形態に限定されるものではな
く、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用
範囲である。

【０１５４】例えば、本発明の第４の実施の形態におけ
る薄板連続鋳造装置４０を用いた、薄板連続鋳造方法で
は、図７中、左方の短辺堰１２ｂについて説明したが、
図７中、右方の短辺堰１２ｂは、本発明の第４の実施の
形態に係る薄板連続鋳造装置４０を用いた薄板連続鋳造
方法の板幅変更と同様に、前記左方の短辺堰１２ｂと線
対称の動作をさせてもよいし、異なった動作をさせても
よい。また、板幅を縮小するときや拡大するときの第１
傾斜動工程等の傾斜角度（δ等）は、同じにしてもよい
し、異ならせてもよい。

【０１５５】なお、前記実施例１０〜１４において、前
記傾斜角度（λ）及び前記傾斜角度（μ）は、前記と同
様に約０．１７２°〜約１．１４６°とされるのがこの
ましい。また、前記実施例８において、前記傾斜角度
（λ）を、約１．１４６°以上とした場合には、同板幅
変更方法の、第１傾斜動工程、及び、第２傾斜動工程の
所要時間（Ｔ₁ ）は、前記実施例１０の、板幅変更方法
の、第１傾斜動工程、及び、第２傾斜動工程の所要時間
（Ｔ₂ ）より、短く（Ｔ₁ ＜Ｔ₂ ）するのが好ましい。
板幅変更の所要時間（Ｔ₁ ）を、板幅変更の所要時間
（Ｔ₂ ）より短くすることで、一対の短辺堰１２ｂの内
面と、薄板１５の外面の間にエアーギャップが発生する
のを防止することができ、ＢＯが発生し難くなるからで
ある。

【０１５６】また、同様の理由から、前記エアーギャッ
プの発生を防止するために、前記実施例１１において、
前記傾斜角度（λ）を、約１．１４６°以上とした場合
には、同板幅変更方法の、第１傾斜動工程〜第３傾斜動
工程の所要時間（Ｔ₃ ）は、前記実施例１２の、同板幅
変更方法の、第１傾斜動工程〜第３傾斜動工程の所要時
間（Ｔ₄ ）より短く（Ｔ₃ ＜Ｔ₄ ）するのが好ましい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態に係る薄板連続鋳造
装置の要部斜視図である。

【図２】同薄板連続鋳造装置の要部側断面図である。

【図３】同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方法
における湯溜部内の溶融金属の湯面から凝固開始位置ま
での距離（Ｈ）と連続鋳造される薄板のスカム疵の発生
指数の関係を示す特性図である。

【図４】本発明の第２の実施の形態に係る薄板連続鋳造
装置の要部斜視図である。

【図５】同薄板連続鋳造装置の要部側面図である。

【図６】本発明の第３の実施の形態に係る薄板連続鋳造
装置の要部斜視図である。

【図７】本発明の第４の実施の形態に係る薄板連続鋳造
装置の説明図である。

【図８】（ａ）同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳
造方法の説明図である。 （ｂ）同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方法の
説明図である。 （ｃ）同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方法の
説明図である。

【図９】同薄板連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造
方法の説明図である。

【図１０】同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方
法における一対の短辺堰の移動速度と連続鋳造される薄
板のスカム疵の発生指数の関係を示す特性図である。

【図１１】（ａ）同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続
鋳造方法の説明図である。 （ｂ）従来の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置を用い
た薄板連続鋳造方法の説明図である。

【図１２】（ａ）本発明の第４の実施の形態に係る薄板
連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方法の説明図で
ある。 （ｂ）同薄板連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方
法の説明図である。 （ｃ）同薄板連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方
法の説明図である。

【図１３】（ａ）本発明の第４の実施の形態に係る薄板
連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方法の説明図で
ある。 （ｂ）同薄板連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方
法の説明図である。 （ｃ）同薄板連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方
法の説明図である。 （ｄ）同薄板連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方
法の説明図である。

【図１４】（ａ）本発明の第４の実施の形態に係る薄板
連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方法の説明図で
ある。 （ｂ）同薄板連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方
法の説明図である。 （ｃ）同薄板連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方
法の説明図である。 （ｄ）同薄板連続鋳造装置を用いた他の薄板連続鋳造方
法の説明図である。

【図１５】本発明の第５の実施の形態に係る薄板連続鋳
造装置の一対の鋳造ロールの要部断面図である。

【図１６】同薄板連続鋳造装置及び従来の実施の形態に
係る薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方法の連続
鋳造操業時における溶融金属の一対の鋳造ロールの側線
方向に沿った抜熱変化量を示す特性図である。

【図１７】従来の実施の形態に係る薄板連続鋳造装置の
説明図である。

【図１８】同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方
法で連続鋳造された薄板の要部拡大正面図である。

【図１９】同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方
法で連続鋳造された薄板の要部拡大側断面図である。

【図２０】同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方
法における連続鋳造操業中の一対の鋳造ロールの側線方
向に沿った外周面の温度分布図である。

【図２１】同薄板連続鋳造装置を用いた薄板連続鋳造方
法方法で連続鋳造された薄板の拡大平断面図である。

【符号の説明】

１０ 薄板連続鋳造装置 １１ 鋳造ロー
ル １１ａ ロール胴体部 １１ｂ ロール
表面部 １１ｃ 冷却水通水溝 １２ 鋳型 １２ａ 長辺堰 １２ｂ 短辺堰 １２ｂ′ 短辺堰 １２ｃ コイル
収納用穴 １２ｄ コイル １２ｅ 軸支部 １２ｆ 鋳型 １２ｇ 鋳型 １３ 湯溜部 １３′ 湯溜部 １３ａ 湯溜部 １３ｂ 湯溜部 １３ｃ 湯溜部 １３ｄ 湯溜部 １３ｅ 湯溜部 １３ｆ 溶融金
属注湯口 １４ 溶融金属 １５ 薄板 １５ａ 凝固シェル １６ 湯面保護
材 ２０ 薄板連続鋳造装置 ２１ スペーサ
ー堰 ２２ 揺動防止材 ３０ 薄板連続
鋳造装置 ３１ 進退手段 ３１ａ 直線駆
動手段 ３１ｂ ロッド部 ３１ｃ 軸部 ４０ 薄板連続鋳造装置 ４１ 鋳造ロー
ル ４１ａ ロール胴体部 ４１ｂ ロール
表面部 ４１ｃ 縮径部 ５０ 薄板連続
鋳造装置

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所定距離離間して平行状態で配置される
   一対の鋳造ロールと、前記一対の鋳造ロールの上方に、
   該一対の鋳造ロールの側線に沿って配置される一対の長
   辺堰、及び下面が前記一対の鋳造ロールの側周上で、か
   つ前記一対の長辺堰の間に配置される一対の短辺堰を備
   えた枠状の鋳型とを有することを特徴とする薄板連続鋳
   造装置。
2. 【請求項２】 前記一対の短辺堰の間に、少なくとも１
   以上のスペーサー堰を備えたことを特徴とする請求項１
   記載の薄板連続鋳造装置。
3. 【請求項３】 前記鋳型の内面を上から下に向かって拡
   大するテーパー面としたことを特徴とする請求項１又は
   ２記載の薄板連続鋳造装置。
4. 【請求項４】 前記テーパー面のテーパー比（α）を、
   ０．３％≦α≦２％の範囲内としたことを特徴とする請
   求項３記載の薄板連続鋳造装置。
5. 【請求項５】 前記一対の短辺堰には、該一対の短辺堰
   を前記一対の鋳造ロールの側線に沿って移動させる進退
   手段をそれぞれ備えたことを特徴とする請求項１〜４の
   いずれか１項に記載の薄板連続鋳造装置。
6. 【請求項６】 前記進退手段は、上下一対の直線駆動手
   段によって構成したことを特徴とする請求項５記載の薄
   板連続鋳造装置。
7. 【請求項７】 前記一対の鋳造ロールが、一方向に長尺
   でかつその中心軸方向の所定部から両端部に向かって縮
   径された縮径部を有するロール胴体部と、該ロール胴体
   部の前記縮径部に、少なくとも前記ロール胴体部の外周
   面の材質に比し低熱伝導性の材料を、前記ロール胴体部
   の縮径部を除く部位と同径状に被膜したロール表面部と
   を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項
   に記載の薄板連続鋳造装置。
8. 【請求項８】 前記一対の短辺堰の上部又は下部を回動
   中心として、該一対の短辺堰を、前記一対の鋳造ロール
   の側線方向で、前記一対の短辺堰同士が近接又は離反す
   る方向に僅少角度傾斜させる第１傾斜動工程と、 該第１傾斜動工程で所定角度傾斜された前記一対の短辺
   堰の前記回動中心と反対側の下部又は上部を回動中心と
   して、僅少角度傾斜させて、前記一対の短辺堰を前記第
   １の傾斜動工程の移動方向と同一側に移動する第２傾斜
   動工程とを備え、前記一対の鋳造ロールで連続鋳造され
   る薄板の幅を変更制御することを特徴とする薄板連続鋳
   造方法。
9. 【請求項９】 前記第１傾斜動工程と第２傾斜動工程の
   間に、前記一対の短辺堰をそのままの姿勢を保持して、
   前記第１傾斜動工程の移動方向と同一側に平行移動する
   平行移動工程を備えることを特徴とする請求項８記載の
   薄板連続鋳造方法。