JPH09143231A - ゴム強化スチレン系共重合体ラテックスの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】従来の重合方法に比較し、重合時の凝集物やス
ケーリングの発生を抑制し、重合制御性、生産性の優れ
たゴム強化スチレン系共重合体ラテックスの製造方法を
提供する。 【解決手段】ゴムラテックスの存在下、スチレン系単量
体を必須成分とする２種以上のビニル単量体を、特定の
撹拌装置を有する重合槽を使用して特定の撹拌回転数範
囲で乳化共重合を行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム強化スチレン
系共重合体ラテックスの製造方法に関するものである。
さらに詳しくは、ゴムラテックスの存在下、スチレン系
単量体を必須成分とする２種以上のビニル単量体の乳化
重合を行うに際し、特定の撹拌装置を有する重合槽を使
用して、特定の撹拌回転数範囲で共重合を行うことによ
り、重合時の凝集物、スケーリングの発生を抑制し、重
合制御性、生産性に優れるゴム強化スチレン系共重合体
ラテックスを製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】乳化重合方法は、反応熱の除去が容易な
ため重合制御性に優れ、要求される共重合組成比率に応
じた柔軟なポリマー設計が構築可能なことから、スチレ
ン系共重合体をはじめとする多くのエチレン性共重合体
の製造に用いられている。乳化重合を行う際のポイント
としては、使用する各単量体の組成、重合温度等それぞ
れの重合処方に適した撹拌条件を選定することが必要で
あり、これが不適であると重合時に多量の凝集物、スケ
ーリングが発生し、共重合体ラテックスの品質及び収率
の低下ならびに重合装置の洗浄頻度が増加する等生産性
低下をもたらすことになる。これら凝集物及びスケーリ
ングの原因としては、重合系内が局部的に撹拌不足ある
いは撹拌過度になる結果、単量体成分の合着に伴う塊状
重合物あるいは乳化破壊による分散粒子同士の凝集が発
生するためと推定される。さらにスチレン系共重合体ラ
テックスが、ゴム状重合体を含有するゴム強化スチレン
系共重合体ラテックスの場合には、特に機械的剪断力に
対して不安定であると思料され、局部的剪断が生じない
ように十分注意することが必要である。これらを抑制す
る目的で、特定の撹拌翼を装備した重合槽を用いて重合
体ラテックスを製造する方法として、特開平６−１６７
０８が開示されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特定の
撹拌翼を装備した重合槽を用いただけでは、不十分であ
る。例えば、図２の重合装置を用い、パドル、タービン
翼等とほぼ同等の撹拌回転数で重合を行うと、凝集物削
減は達成できず、かえって増加する傾向となる。従っ
て、撹拌条件も特定化することが必要である。さらに撹
拌条件は、乳化重合する単量体等の組成によって異なる
ことが予想されるため、ゴム強化スチレン系共重合体ラ
テックスの製造に適した撹拌条件を見い出す必要があっ
た。すなわち、本発明の目的は乳化重合時の凝集物やス
ケーリングの発生を抑制し、重合制御性、生産性に優れ
たゴム強化スチレン系共重合体ラテックスの製造方法の
提供にある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】前記した本発明の目的
は、ゴムラテックスの存在下、スチレン系単量体を必須
成分とする２種以上のビニル単量体を共重合して得られ
るゴム強化スチレン系共重合体ラテックスを製造するに
際し、翼先端部分に３０〜６０度の角度を有する後退翼
を採用した下段パドル翼を設け、上段に下段主翼部との
対角が３０〜６０度であるフラットパドル翼が接合され
た撹拌軸を重合槽中心部に配し、さらに重合槽壁近傍に
１〜４枚の平板型邪魔板を設けた構造を有する重合装置
を使用し、かつ重合槽容量対撹拌回転数の両対数グラフ
である図１において、点Ｓ，Ｔを通る直線と点Ｙ，Ｚを
通る直線で挟まれた領域の撹拌条件で重合することを特
徴とするゴム強化スチレン系共重合体ラテックスの製造
方法によって達成することができる。

【０００５】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明におけるゴム強化スチレン系共重合体ラテ
ックスは、ゴムラテックスの存在下、スチレン系単量体
を必須成分する２種以上のビニル単量体を乳化状態で共
重合して得られるものである。

【０００６】ゴムラテックスの例としては、ブタジエ
ン、イソプレン等の共役ジエン系単量体を単独またはス
チレン、ビニルトルエン、アクリロニトリル等のビニル
化合物とともに乳化重合して得られるジエン系ゴムラテ
ックス、エチレン、プロピレン及びジビニルベンゼン、
シクロヘキサジエン、ジシクロペンタジエン等の共重合
体であるオレフィン系ゴムラテックス、アクリル酸エチ
ル、アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステルを主体と
し、これと共重合可能なアクリロニトリル、メタクリル
酸メチル等の共重合体であるアクリルゴム系ラテックス
が挙げられ、特にジエン系ゴムラテックスが好ましい。
該ゴムラテックスの平均粒子径、ゲル含有率は、特に制
限はないが、平均粒子径は５０〜１０００ｎｍ、ゲル含
有率は２０〜９５重量％のラテックスが一般的に用いら
れる。

【０００７】スチレン系単量体としては、スチレン、α
−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン等の芳香族ビニ
ル化合物が例示され、特にスチレンが好ましい。

【０００８】該スチレン系単量体と共重合させる他の単
量体成分として、アクリロニトリル、メタアクリロニト
リル等のシアン化ビニル化合物が例示され、なかでもア
クリロニトリルが好ましい。さらに必要に応じて、これ
らにアクリル酸またはメタクリル酸のメチル、エチル、
ｎ−プロピル、ｎ−ブチル等のアルキルエステル類とい
った不飽和アルキルエステル化合物、アクリル酸、メタ
クリル酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸化合物、無
水マレイン酸等の不飽和ジカルボン酸水物、マレイミ
ド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイ
ミド、Ｎ−フェニルマレイミド等のマレイミド化合物、
およびアクリルアミド等の不飽和アミド化合物に代表さ
れる共重合可能な１種以上のビニル化合物を使用するこ
とができる。なお、不飽和カルボン酸化合物は重合系内
のｐＨ値を低下させるので、乳化重合を不安定にする虞
があり、不飽和ジカルボン酸無水物、不飽和アミド及び
イミド化合物は、加水分解や他の薬剤との反応を生じる
可能性があるので、乳化重合の反応条件に注意する必要
がある。

【０００９】上記単量体混合物の使用比率としては、芳
香族ビニル化合物／シアン化ビニル化合物／他の共重合
可能な１種以上の単量体＝１０〜９５／２〜４０／０〜
８０％が重合安定性と最終製品の物性、成形加工性、外
観のバランスの点で好ましい。 本発明のゴム強化スチ
レン系共重合体ラテックス中のゴムラテックスと上記単
量体混合物の使用比率は、ゴムラテックス固形分／単量
体混合物＝５〜８０／２０〜９５重量％が好ましく、さ
らにゴムラテックス固形分／単量体混合物＝３０〜６０
／４０〜７０重量％が生産性及び重合安定性の点でより
好ましい。

【００１０】これらの添加方法としては、特に制限はな
く、一括添加、分割添加、連続添加することが可能であ
り、重合の途中段階で、好適な範囲内で混合比率、組成
を変更してもなんら問題ない。また、多段階重合の採用
も可能である。

【００１１】本発明のゴム強化スチレン系共重合体ラテ
ックスの製造に用いられる重合装置は、翼先端部分に３
０〜６０度の角度を有する後退翼を採用した下段パドル
翼を設け、上段に下段主翼部との対角が３０〜６０度で
あるフラットパドル翼が接合された撹拌軸を重合槽中心
部に配し、さらに重合槽壁近傍に１〜４枚の平板型邪魔
板を設けた図２の構造を有する重合装置である。

【００１２】前記下段パドル翼の後退翼の角度が３０度
未満では、翼先端部の抵抗が大きくなり内容物への剪断
負荷も大きくなるという問題があり、また該角度が６０
度を超えると、翼先端部の抵抗が小さすぎて翼径を大き
くした効果が低減されるという問題がある。

【００１３】またフラットパドル翼の下段主翼部との対
角については、本発明で製造するラテックスの粘度（約
０．１〜０．５Ｐ程度）に適するように３０〜６０度と
する必要があり、この範囲外では剪断を抑制しつつ撹拌
効率の向上が実現できないという欠点がある。

【００１４】さらに前記平板型邪魔板の枚数が１未満で
は邪魔板効果が発現されず、均一混合ができないという
問題があり、また枚数が４を超えると邪魔板裏側の混合
が悪くなり、かつスケール付着場所が増加するという問
題がある。

【００１５】該重合槽の容量については、工業的観点か
ら、５〜１００ｍ³ が好ましい。５ｍ³ 未満では生産の
効率性、経済性から好ましくなく、１００ｍ³ を超える
と除熱等の重合制御性が困難になるため好ましくない。
重合槽の形状については、特に規制されないが、円筒状
で、槽高さ／槽径の比が０．８〜２．５のものが一般的
に用いられている。

【００１６】本発明の撹拌条件は、重合槽容量対撹拌回
転数の両対数グラフ図１上で、点Ｓ，Ｔを通る直線と点
Ｙ，Ｚを通る直線で挟まれた領域の撹拌条件であること
が特徴である。より好ましい条件は、重合槽容量対撹拌
回転数の両対数グラフである図１において、点Ｕ，Ｖを
通る直線と点Ｗ，Ｘを通る直線で挟まれた領域の撹拌条
件である。点Ｓ，Ｔを通る直線より上側の領域で重合す
ると、過度の機械的剪断力により乳化破壊が生じるので
好ましくなく、一方点Ｙ，Ｚを通る直線より下側の領域
では、単量体の均一分散が不十分となるので好ましくな
い。

【００１７】本発明のゴム強化スチレン系共重合体ラテ
ックスの乳化重合に際しては、通常の乳化剤、重合開始
剤、連鎖移動剤が使用可能である。さらに必要に応じて
レドックス触媒、ｐＨ緩衝剤、電解質等を併用すること
もできる。

【００１８】乳化剤としては、ロジン酸塩類、ステアリ
ン酸カリウム等の脂肪酸金属塩、ラウリル硫酸ナトリウ
ム等の脂肪族アルコール硫酸エステル塩、ドデシルベン
ゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホ
ン酸塩などに代表されるアニオン系界面活性剤、ポリオ
ールのアルキルエステル、アルキルエーテル等の非イオ
ン系界面活性剤を使用することができ、その添加量は、
単量体混合物１００重量部に対し、０．０５〜３．０重
量部であることが、製品品質／重合安定性のバランスの
点で好ましい。０．０５重量部未満では、重合安定性が
低下するので好ましくなく、一方３．０重量部を越える
と、製品中の乳化剤残渣量が多くなる結果、特に耐熱
性、熱安定性が低下するので好ましくない。

【００１９】重合開始剤としては、ベンゾイルパーオキ
サイド、ラウロイルパーオキサイド、クメンハイドロパ
ーオキサイド、過酸化水素、過酸化カリウム、過硫酸カ
リウム、過酸化サクシン等の過酸化物系開始剤、アゾイ
ソブチロニトリル、γ，γ’−アゾビス（γ−シアノバ
レイン酸）等のアゾ系開始剤が挙げられる。

【００２０】連鎖移動剤としては、ｎ−オクチルメルカ
プタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、４−メルカプト安
息香酸、メルカプトメチルアミン、ビスフェニルジスル
フィド等の硫黄化合物、リモネン等のテルペン類、フェ
ノール類、α−メチルスチレンダイマー等の炭化水素化
合物、ジクロロメタン、四塩化炭素等のハロゲン化炭化
水素化合物が挙げられる。

【００２１】レドックス触媒としては、ホルムアルデヒ
ドスルホキシル酸塩、Ｌ−アスコルビン酸、Ｄ−グルコ
ース等の還元剤と硫酸第１鉄、塩化コバルト等の金属塩
及びピロリン酸塩またはエチレンジアミン四酢酸ナトリ
ウム等のキレート剤を前記開始剤に併用する方法が一般
的である。ｐＨ緩衝剤としては、酢酸ナトリウム、炭酸
水素ナトリウム等の弱酸のアルカリ金属塩が挙げられ、
これらは乳化重合時の系内ｐＨ変化を小さくする目的
で、必要に応じて添加される。

【００２２】重合時の温度条件については、特に限定さ
れないが、温度制御性、乳化安定性、省エネルギーを考
慮すると３０〜９０℃が好ましい。また本発明の目的を
損なわない範囲で、必要に応じて酸化防止剤、熱安定
剤、紫外線吸収剤等の各種安定剤や顔料、染料、滑剤お
よび可塑剤、難燃剤、ガラス繊維、タルク等の無機充填
剤などを微分散させた状態で、重合時あるいは重合終了
後に該ラテックスへ添加することも可能である。

【００２３】なお、本発明の方法にて得られるゴム強化
スチレン系共重合体ラテックスの品質の特徴としては、
撹拌効率が向上するためか、従来の重合装置、撹拌条件
で重合した製品と比べ、グラフト率（ゴム状重合体へビ
ニル単量体成分がグラフト共重合する割合）の上昇、共
重合体の還元粘度：η_sp／ｃの低下、重合率の向上等の
現象が認められる。

【００２４】本発明のゴム強化スチレン系共重合体ラテ
ックスは、電解質等により凝固した後、乾燥させて粉粒
体とし、ＡＢＳ、ＡＥＳ、ＭＢＳの原料として用いられ
るのが一般的であり、塩化ビニル、ポリアミド、ポリエ
ステル、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリフェ
ニレンエーテル等の樹脂改質剤として用いることもでき
る。

【００２５】

【実施例】本発明をさらに具体的に説明するため、以下
実施例及び比較例を挙げて説明する。以下に記載した部
数や％は、特にことわらない限りすべて重量基準、純分
換算値である。なお、実施例の記述に先立ち、諸物性・
特性の測定方法について以下に記す。

【００２６】(1) ゴム平均粒子径：電子顕微鏡写真を画
像解析して、数平均粒子径を求めた。 (2) ゲル含有率：ゴム状重合体を１％トルエン分散液と
し、これを３００メッシュの金網で濾過後、乾燥させて
重量測定し、トルエン不溶分の割合（重量％）を求め
た。 (3) 凝集物量：得られた共重合体ラテックスの全量を１
００メッシュの金網にて振動させながら濾過し、重量測
定してラテックス中のポリマーに対する割合（重量％）
を算出した。重合槽のスケール付着状況を目視観察し、
下記基準にてランク付けした。 ◎・・・・・・スケール付着がほとんどない ○・・・・・・スケール付着が少ない ×・・・・・・部分的にスケール付着が多いところがあ
る ××・・・・・全面に渡ってスケール付着が多い (4) 重合率：得られた共重合体ラテックス中の未反応単
量体をガスクロマトグラフにて定量し、下式より求め
た。 重合率（％）＝｛１−（未反応単量体量）／（全仕込み
単量体量）｝×１００ (5) グラフト率：共重合体ラテックスを硫酸マグネシウ
ム等により凝固後、洗浄ろ過、乾燥させて得られた粉粒
体１ｇに対し、ゴム状重合体を溶解させずにグラフト共
重合していない成分のみを溶解する溶媒（例えばＡＢＳ
の場合はアセトン）１００mlを加えて可溶成分を溶出さ
せた後、不溶分を遠心分離して乾燥後、その重量を測定
し、下式から求めた。

【数１】 (6) 共重合体の還元粘度：η_sp／ｃ（dl/g）は、上記の
溶媒可溶成分を乾燥して精秤後、溶媒に溶解して濃度ｃ
（g/dl）の溶液を調製し、下式より比粘度η_spを算出し
て求めた。 η_sp＝ｔ／ｔ₀ −１（ｔは試料溶液の流下時間、ｔ₀ は
溶媒のみの流下時間）

【００２７】実施例１ 重合装置は、容量が３０ｍ³ である図２に示される装置
を用いた。この中へゴム平均粒子径が２８０ｎｍ、ゲル
含率が７８％である（Ａ）ポリブタジエンラテックス５
０部、イオン交換水１００部、オレイン酸カリウム１．
０部、Ｌ−アスコルビン酸０．４部、硫酸第１鉄０．０
０５部、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム０．０１部
を仕込み、窒素置換後、ジャケットにより加熱しなが
ら、撹拌回転数１２ｒｐｍで撹拌した。槽内を７０℃ま
で昇温後、（ｂ−１）スチレン７０％、（ｂ−２）アク
リロニトリル３０％からなる（Ｂ）単量体混合物５０部
とｔ−ドデシルメルカプタン０．２０部及びクメンハイ
ドロパーオキサイド０．３０部をそれぞれ４時間等速添
加し、更に２時間撹拌してゴム強化スチレン系共重合体
ラテックスを得た。ラテックス中の凝集物量、重合槽の
スケール付着状況の観察結果は、表１に示した。なお、
重合率は９８．２％で、該グラフト共重合体のグラフト
率は５５％、２−ブタノン溶液でのη_sp／ｃは０．３０
(dl/g)であった。

【００２８】実施例２ 重合装置は、容量が３０ｍ³ である図２に示される装置
を用いた。この中へ（Ａ）ポリブタジエンラテックス
（ゴム平均粒子径１９０ｎｍ、ゲル含率７８％）４０
部、イオン交換水１２０部、オレイン酸カリウム１．２
部、Ｄ−グルコース０．４部、ピロリン酸ナトリウム
０．３部、硫酸第１鉄０．００４部を仕込み、窒素置換
後、ジャケットにより加熱しながら、撹拌回転数１２ｒ
ｐｍで撹拌した。槽内を７０℃まで昇温後、（ｂ−１）
スチレン２７％、（ｂ−２）アクリロニトリル３％（ｂ
−３）メタクリル酸メチル７０％からなる（Ｂ）単量体
混合物６０部とｔ−ドデシルメルカプタン０．２５部及
びクメンハイドロパーオキサイド０．２０部をそれぞれ
５時間等速添加し、更に２時間撹拌してゴム強化スチレ
ン系共重合体ラテックスを得た。ラテックス中の凝集物
量、重合槽のスケール付着状況の観察結果は、表１に示
した。

【００２９】実施例３ 重合装置は、容量が３０ｍ³ である図２に示される装置
を用いた。この中へアクリル酸エチル９５％、エチレン
グリコールジメタクリレート５％からなる単量体混合物
を乳化重合して得られたゴム平均粒子径が１２０ｎｍ、
ゲル含率が８６％である（Ａ）アクリルゴム系ラテック
ス５０部、イオン交換水１４０部、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ナトリウム０．２部、ホルムアルデヒドスルホ
キシル酸ナトリウム０．１２部、硫酸第１鉄０．００４
部及びエチレンジアミン四酢酸ナトリウム０．００８部
を仕込み、窒素置換後、ジャケットにより加熱しなが
ら、撹拌回転数１２ｒｐｍで撹拌した。槽内を５０℃ま
で昇温後、（ｂ−１）スチレン７５％、（ｂ−２）アク
リロニトリル２５％からなる（Ｂ）単量体混合物５０部
とｔ−ドデシルメルカプタン０．１０部及びｔ−ブチル
パーオキシアセテート０．１０部をそれぞれ５時間等速
添加した。その後、７０℃に昇温して、ｔ−ブチルパー
オキシアセテート０．０３部を２時間等速添加後、更に
１時間撹拌してゴム強化スチレン系共重合体ラテックス
を得た。ラテックス中の凝集物量、重合槽のスケール付
着状況の観察結果は、表１に示した。

【００３０】実施例４ 撹拌回転数を９．５ｒｐｍとした以外は、実施例１と同
様の方法にてゴム強化スチレン系共重合体ラテックスを
得た。ラテックス中の凝集物量、重合槽のスケール付着
状況の観察結果は、表１に示した。

【００３１】実施例５ 撹拌回転数を１８ｒｐｍとした以外は、実施例１と同様
の方法にてゴム強化スチレン系共重合体ラテックスを得
た。ラテックス中の凝集物量、重合槽のスケール付着状
況の観察結果は、表１に示した。

【００３２】実施例６ 容量が５ｍ³ である重合装置を用い、撹拌回転数を２０
ｒｐｍとした以外は、実施例１と同様の方法にてゴム強
化スチレン系共重合体ラテックスを得た。ラテックス中
の凝集物量、重合槽のスケール付着状況の観察結果は、
表１に示した。 実施例７ 容量が１０ｍ³ である重合装置を用いた以外は、実施例
１と同様の方法にてゴム強化スチレン系共重合体ラテッ
クスを得た。ラテックス中の凝集物量、重合槽のスケー
ル付着状況の観察結果は、表１に示した。

【００３３】実施例８ 容量が１０ｍ³ である重合装置を用い、撹拌回転数を１
７ｒｐｍとした以外は、実施例１と同様の方法にてゴム
強化スチレン系共重合体ラテックスを得た。ラテックス
中の凝集物量、重合槽のスケール付着状況の観察結果
は、表１に示した。

【００３４】実施例９ 容量が１０ｍ³ である重合装置を用い、撹拌回転数を２
２ｒｐｍとした以外は、実施例１と同様の方法にてゴム
強化スチレン系共重合体ラテックスを得た。ラテックス
中の凝集物量、重合槽のスケール付着状況の観察結果
は、表１に示した。 実施例１０ 容量が４５ｍ³ である重合装置を用いた以外は、実施例
１と同様の方法にてゴム強化スチレン系共重合体ラテッ
クスを得た。ラテックス中の凝集物量、重合槽のスケー
ル付着状況の観察結果は、表１に示した。

【００３５】比較例１ 図３に示される重合装置を用い、撹拌回転数を３０ｒｐ
ｍとした以外は、実施例１と同様の方法にてゴム強化ス
チレン系共重合体ラテックスを得た。ラテックス中の凝
集物量、重合槽のスケール付着状況の観察結果は、表１
に示した。なお、重合率は９７．７％で、該グラフト共
重合体のグラフト率は４２％、η_sp／ｃは０．３６(dl/
g)であった。

【００３６】比較例２ 図３に示される重合装置を用いた以外は、実施例１と同
様の方法にてゴム強化スチレン系共重合体ラテックスを
得た。ラテックス中の凝集物量、重合槽のスケール付着
状況の観察結果は、表１に示した。

【００３７】比較例３ 撹拌回転数を３０ｒｐｍとした以外は、実施例７と同様
の方法にてゴム強化スチレン系共重合体ラテックスを得
た。ラテックス中の凝集物量、重合槽のスケール付着状
況の観察結果は、表１に示した。

【００３８】比較例４ 撹拌回転数を７ｒｐｍとした以外は、実施例１と同様の
方法にてゴム強化スチレン系共重合体ラテックスを得
た。ラテックス中の凝集物量、重合槽のスケール付着状
況の観察結果は、表１に示した。

【００３９】比較例５ 撹拌回転数を２５ｒｐｍとした以外は、実施例１と同様
の方法にてゴム強化スチレン系共重合体ラテックスを得
た。ラテックス中の凝集物量、重合槽のスケール付着状
況の観察結果は、表１に示した。

【００４０】比較例６ 撹拌回転数を２０ｒｐｍとした以外は、実施例１０と同
様の方法にてゴム強化スチレン系共重合体ラテックスを
得た。ラテックス中の凝集物量、重合槽のスケール付着
状況の観察結果は、表１に示した。

【００４１】

【表１】

【００４２】

【発明の効果】本発明の製造方法は従来の重合方法に比
べ、重合時の凝集物発生量ならびに撹拌翼、邪魔板、槽
壁等の重合槽内のスケール付着量を低減でき、乳化重合
時の操業性改善、収率向上の効果が大きい。加えて、乳
化剤使用量の削減化にも寄与するので、経済性も有利で
あり、製品中の乳化剤残渣量減少につながるため、耐熱
性等の製品品質向上も期待できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 重合槽容量 対 撹拌回転数の両対数グラフ
を示す。

【図２】 本発明で使用する好適な重合装置の縦断面図
を示す。

【図３】 従来の重合装置の縦断面図を示す。

【符号の説明】

１，５ 撹拌軸 ２・・・・・・・・上段フラットパドル翼 ３・・・・・・・・下段後退パドル翼 ４・・・・・・・・平板型邪魔板 ６・・・・・・・・ファウドラー翼 ７・・・・・・・・フィンガー型邪魔板

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ゴムラテックスの存在下、スチレン系単
   量体を必須成分とする２種以上のビニル単量体を乳化重
   合して得られるゴム強化スチレン系共重合体ラテックス
   を製造するに際し、翼先端部分に３０〜６０度の角度を
   有する後退翼を採用した下段パドル翼を設け、上段に下
   段主翼部との対角が３０〜６０度であるフラットパドル
   翼が接合された撹拌軸を重合槽中心部に配し、さらに重
   合槽壁近傍に１〜４枚の平板型邪魔板を設けた構造を有
   する重合装置を使用し、かつ重合槽容量対撹拌回転数の
   両対数グラフである図１において、点Ｓ，Ｔを通る直線
   と点Ｙ，Ｚを通る直線で挟まれた領域の撹拌条件で重合
   することを特徴とするゴム強化スチレン系共重合体ラテ
   ックスの製造方法。
2. 【請求項２】 撹拌条件が、重合槽容量対撹拌回転数の
   両対数グラフである図１において、点Ｕ，Ｖを通る直線
   と点Ｗ，Ｘを通る直線で挟まれた領域であり、重合槽の
   容量が５〜１００ｍ³ である請求項１記載のゴム強化ス
   チレン系共重合体ラテックスの製造方法。
3. 【請求項３】 ゴム強化スチレン系共重合体が、（Ａ）
   ゴム状重合体の存在下、（Ｂ）（ｂ−１）芳香族ビニル
   化合物と（ｂ−２）シアン化ビニル化合物及び（ｂ−
   ３）これらと共重合可能な他のビニル化合物を乳化重合
   してなる共重合体であって、それらの比率が（Ａ）５〜
   ８０重量％、（Ｂ）２０〜９５重量％で、かつ（Ｂ）成
   分中の（ｂ−１）／（ｂ−２）／（ｂ−３）の比率が１
   ０〜９５／２〜４０／０〜８０重量％である請求項１ま
   たは請求項２記載のゴム強化スチレン系共重合体ラテッ
   クスの製造方法。
4. 【請求項４】 ゴム強化スチレン系共重合体が、（Ａ）
   ゴム状重合体の存在下、共重合せしめる（Ｂ）（ｂ−
   １）芳香族ビニル化合物がスチレンまたはα−メチルス
   チレンであり、（ｂ−２）シアン化ビニル化合物がアク
   リロニトリルである請求項３記載のゴム強化スチレン系
   共重合体ラテックスの製造方法。
5. 【請求項５】 ゴム強化スチレン系共重合体中の（Ａ）
   ゴム状重合体が共役ジエン系ゴムである請求項３または
   請求項４記載のゴム強化スチレン系共重合体ラテックス
   の製造方法。