JPH09143516A - 竪型炉の操業方法 - Google Patents
竪型炉の操業方法Info
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- JPH09143516A JPH09143516A JP30030095A JP30030095A JPH09143516A JP H09143516 A JPH09143516 A JP H09143516A JP 30030095 A JP30030095 A JP 30030095A JP 30030095 A JP30030095 A JP 30030095A JP H09143516 A JPH09143516 A JP H09143516A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高炉等の竪型炉の炉頂から装入する焼結鉱
を、その塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）、ＳｉＯ2 含有量
およびＭｇＯ含有量が、ある設定された範囲のものを使
用し、その操業を安定的に維持する。 【解決手段】 （１） 1.4≦ CaO/SiO2 ≦1.8 、 4.0≦
SiO2 含有量（％）≦6.0 、およびＭｇＯ含有量（％）
≦1.4 、（２） 1.8≦ CaO/SiO2 ≦2.3 および 4.0≦ S
iO2 含有量（％）≦10.55-2.75×(CaO/SiO2 ）、（３）
1.8≦ CaO/SiO2≦2.3 、 6.0≧ SiO2 含有量（％）≧1
0.55-2.75×(CaO/SiO2 ）、およびＭｇＯ含有量（％）
≧2.0 のいずれかの条件を満足する焼結鉱を炉頂から装
入する。 【効果】 本発明の条件を満足する焼結鉱を使用した高
炉は通気性が改善され、操業を安定的に維持することが
可能となり、生産性向上、燃料比低減を達成できる。
を、その塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）、ＳｉＯ2 含有量
およびＭｇＯ含有量が、ある設定された範囲のものを使
用し、その操業を安定的に維持する。 【解決手段】 （１） 1.4≦ CaO/SiO2 ≦1.8 、 4.0≦
SiO2 含有量（％）≦6.0 、およびＭｇＯ含有量（％）
≦1.4 、（２） 1.8≦ CaO/SiO2 ≦2.3 および 4.0≦ S
iO2 含有量（％）≦10.55-2.75×(CaO/SiO2 ）、（３）
1.8≦ CaO/SiO2≦2.3 、 6.0≧ SiO2 含有量（％）≧1
0.55-2.75×(CaO/SiO2 ）、およびＭｇＯ含有量（％）
≧2.0 のいずれかの条件を満足する焼結鉱を炉頂から装
入する。 【効果】 本発明の条件を満足する焼結鉱を使用した高
炉は通気性が改善され、操業を安定的に維持することが
可能となり、生産性向上、燃料比低減を達成できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高炉等の竪型炉に
おいて微粉炭の多量吹込み操業等を行う際に、炉頂から
装入する焼結鉱に着目して、操業を安定的に維持する方
法に関する。
おいて微粉炭の多量吹込み操業等を行う際に、炉頂から
装入する焼結鉱に着目して、操業を安定的に維持する方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炉等の竪型炉の操業にあって、炉頂か
ら装入する焼結鉱の高温性状を良好に保つことは、操業
を安定的に維持するために必要である。特に微粉炭多量
吹込み等の高負荷操業を安定的に維持するためには必須
である。それには、「鉄と鋼」（昭和５５年，Ｐ１８５
０）や「鉄と鋼・鉄鋼協会講演大会」（昭和５８年，Ｓ
７５５）に紹介されているように、焼結鉱をるつぼに装
入し、このるつぼを電気炉内に配置して、電気炉の下方
より還元ガスを導入し、焼結鉱の加熱還元を行なうこと
によって、焼結鉱の常温から１５００℃付近までの温度
における、還元率、軟化収縮率、層内圧損等の高温性状
を測定する測定法が必要となってくる。
ら装入する焼結鉱の高温性状を良好に保つことは、操業
を安定的に維持するために必要である。特に微粉炭多量
吹込み等の高負荷操業を安定的に維持するためには必須
である。それには、「鉄と鋼」（昭和５５年，Ｐ１８５
０）や「鉄と鋼・鉄鋼協会講演大会」（昭和５８年，Ｓ
７５５）に紹介されているように、焼結鉱をるつぼに装
入し、このるつぼを電気炉内に配置して、電気炉の下方
より還元ガスを導入し、焼結鉱の加熱還元を行なうこと
によって、焼結鉱の常温から１５００℃付近までの温度
における、還元率、軟化収縮率、層内圧損等の高温性状
を測定する測定法が必要となってくる。
【０００３】ところで、高温性状の良好な焼結鉱を製造
するために、このような従来から行なわれている焼結鉱
の高温性状測定法を駆使し、そこから得られたデータを
フィードバックすることにより、焼結鉱製造工程におけ
る原料の成分調整最適化を図るまでには至っていない。
現状は、単に実機で製造された焼結鉱の高温性状を測定
しているのみである。その理由は、これらの測定法の精
度がそれほど良くなく、実高炉の炉内における焼結鉱の
高温性状を忠実に再現しているとはいえないことによ
る。
するために、このような従来から行なわれている焼結鉱
の高温性状測定法を駆使し、そこから得られたデータを
フィードバックすることにより、焼結鉱製造工程におけ
る原料の成分調整最適化を図るまでには至っていない。
現状は、単に実機で製造された焼結鉱の高温性状を測定
しているのみである。その理由は、これらの測定法の精
度がそれほど良くなく、実高炉の炉内における焼結鉱の
高温性状を忠実に再現しているとはいえないことによ
る。
【０００４】従来の測定法は、１つの電気炉による測定
法であり、電気炉の下方の還元ガス入口より還元ガスを
導入し、電気炉内に設置した温度計の測定値があらかじ
め設定した昇温プログラムに従うように昇温して、電気
炉内に配置したるつぼ内の焼結鉱を加熱還元する方法で
あるため、焼結鉱が軟化溶融して溶融ＦｅＯの還元（吸
熱反応）が起こり、焼結鉱の温度が低下しても、昇温プ
ログラムに従って電気炉が昇温していくため、焼結鉱に
強制的に熱が与えられる形で加熱還元が進行してしま
う。
法であり、電気炉の下方の還元ガス入口より還元ガスを
導入し、電気炉内に設置した温度計の測定値があらかじ
め設定した昇温プログラムに従うように昇温して、電気
炉内に配置したるつぼ内の焼結鉱を加熱還元する方法で
あるため、焼結鉱が軟化溶融して溶融ＦｅＯの還元（吸
熱反応）が起こり、焼結鉱の温度が低下しても、昇温プ
ログラムに従って電気炉が昇温していくため、焼結鉱に
強制的に熱が与えられる形で加熱還元が進行してしま
う。
【０００５】しかし、実際の竪型炉内においては、焼結
鉱が軟化溶融して溶融ＦｅＯの還元（吸熱反応）が起こ
り、焼結鉱の温度が下がったとき、上記の測定法とは異
なって、焼結鉱に強制的に熱が与えられることがないた
め、温度低下による溶融物の流動性悪化、およびそれに
伴う溶融ＦｅＯの還元遅れが発生し、加熱還元は遅延す
る。
鉱が軟化溶融して溶融ＦｅＯの還元（吸熱反応）が起こ
り、焼結鉱の温度が下がったとき、上記の測定法とは異
なって、焼結鉱に強制的に熱が与えられることがないた
め、温度低下による溶融物の流動性悪化、およびそれに
伴う溶融ＦｅＯの還元遅れが発生し、加熱還元は遅延す
る。
【０００６】このように従来の測定法では、実炉内で起
こっている現象と異なるため、実炉内では焼結鉱の高温
性状に差が生じるはずなのに、前記測定法によると焼結
鉱の高温性状に差が生じておらず、従って、こうして得
られた測定結果を駆使しても、操業を安定的に維持する
ための焼結鉱の成分条件は不正確なものであった。
こっている現象と異なるため、実炉内では焼結鉱の高温
性状に差が生じるはずなのに、前記測定法によると焼結
鉱の高温性状に差が生じておらず、従って、こうして得
られた測定結果を駆使しても、操業を安定的に維持する
ための焼結鉱の成分条件は不正確なものであった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、実炉
内で起こっている焼結鉱の加熱還元時の現象、特に昇温
速度、還元率、層の圧損等を正確に測定できるようにす
るために、実炉内で生じている焼結鉱の高温性状の差
が、測定においても検出できるように測定法を改善し、
これを駆使して得られたデータから高温性状の良好な焼
結鉱の成分条件を明確にし、この条件を満足する焼結鉱
を高炉に装入して、その操業を安定的に維持することを
目的とする。
内で起こっている焼結鉱の加熱還元時の現象、特に昇温
速度、還元率、層の圧損等を正確に測定できるようにす
るために、実炉内で生じている焼結鉱の高温性状の差
が、測定においても検出できるように測定法を改善し、
これを駆使して得られたデータから高温性状の良好な焼
結鉱の成分条件を明確にし、この条件を満足する焼結鉱
を高炉に装入して、その操業を安定的に維持することを
目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、高炉等の竪型
炉において微粉炭の吹込み操業等を行う際に、成分組成
が、 塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．４〜１．８、ＳｉＯ
2 含有量４．０〜６．０wt％、かつ、ＭｇＯ含有量１．
４wt％以下であること、 塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．８〜２．３であり、
かつ、ＳｉＯ2 含有量（wt％）が、式 4.0 ≦[SiO2 含有量(wt%)]≦10.55-2.75×(CaO/SiO2 ） を満足すること、 塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．８〜２．３であり、
ＳｉＯ2 含有量（wt％）が、式 10.55-2.75×(CaO/SiO2 ）≦[SiO2 含有量(wt%)]≦6.0 を満足し、かつＭｇＯ含有量２．０wt％以上であるこ
と、の３通りのいずれかを満足する焼結鉱を炉頂から装
入することを特徴とする竪型炉の操業方法である。
炉において微粉炭の吹込み操業等を行う際に、成分組成
が、 塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．４〜１．８、ＳｉＯ
2 含有量４．０〜６．０wt％、かつ、ＭｇＯ含有量１．
４wt％以下であること、 塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．８〜２．３であり、
かつ、ＳｉＯ2 含有量（wt％）が、式 4.0 ≦[SiO2 含有量(wt%)]≦10.55-2.75×(CaO/SiO2 ） を満足すること、 塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．８〜２．３であり、
ＳｉＯ2 含有量（wt％）が、式 10.55-2.75×(CaO/SiO2 ）≦[SiO2 含有量(wt%)]≦6.0 を満足し、かつＭｇＯ含有量２．０wt％以上であるこ
と、の３通りのいずれかを満足する焼結鉱を炉頂から装
入することを特徴とする竪型炉の操業方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】上述したような焼結鉱の成分条件
を明らかにするため、本発明者は、特開平７−２７６２
３号公報に開示したように、電気炉を２つとし、一方の
電気炉で加熱を、もう一方の電気炉で温度調節を行なっ
て、焼結鉱に強制的に熱を与えることなく、実際の竪型
炉と同じ熱の与え方をすることにより、実炉内で生じて
いる加熱還元現象を測定可能な測定装置および測定方法
を開発した。
を明らかにするため、本発明者は、特開平７−２７６２
３号公報に開示したように、電気炉を２つとし、一方の
電気炉で加熱を、もう一方の電気炉で温度調節を行なっ
て、焼結鉱に強制的に熱を与えることなく、実際の竪型
炉と同じ熱の与え方をすることにより、実炉内で生じて
いる加熱還元現象を測定可能な測定装置および測定方法
を開発した。
【００１０】すなわち、前述したように、電気炉を上下
２段に配設し、両電気炉はフランジで結合し、下段の電
気炉の下方より還元ガスを導入しながら下段の電気炉を
空塔のまま昇温するとともに、上段の電気炉に測定対象
とする焼結鉱の充填層を形成したるつぼを配置して、上
段の電気炉の炉内温度とるつぼ内の焼結鉱の温度を同時
に測定し、両者の温度差があらかじめ設定した一定の値
となるように上段の電気炉に付与する電力を調整する。
２段に配設し、両電気炉はフランジで結合し、下段の電
気炉の下方より還元ガスを導入しながら下段の電気炉を
空塔のまま昇温するとともに、上段の電気炉に測定対象
とする焼結鉱の充填層を形成したるつぼを配置して、上
段の電気炉の炉内温度とるつぼ内の焼結鉱の温度を同時
に測定し、両者の温度差があらかじめ設定した一定の値
となるように上段の電気炉に付与する電力を調整する。
【００１１】このような測定装置を用いて測定すると、
図１に示すような測定データが得られる。図１の横軸は
実験経過時間（分）を示し、左縦軸は焼結鉱の還元率
（％）、右縦軸は焼結鉱充填層の圧損（mmＨ2 Ｏ）を示
す。ここで、焼結鉱の高温性状を評価する指標として、
次の５つを採用した。 最大層圧損（ΔＰmax （mmＨ2 Ｏ），図１参照）、
層の圧損が２００mmＨ2 Ｏ以上である温度幅（ΔＴ
（℃），図１参照）、実験終了直前の層の圧損（ΔＰ
Ｅ（mmＨ2 Ｏ），図１参照）、滴下開始温度（ＴＤ
（℃））、実験終了時のメタル滴下収率（Ratio of M
etal Dropping [RMDと略す] （％））。
図１に示すような測定データが得られる。図１の横軸は
実験経過時間（分）を示し、左縦軸は焼結鉱の還元率
（％）、右縦軸は焼結鉱充填層の圧損（mmＨ2 Ｏ）を示
す。ここで、焼結鉱の高温性状を評価する指標として、
次の５つを採用した。 最大層圧損（ΔＰmax （mmＨ2 Ｏ），図１参照）、
層の圧損が２００mmＨ2 Ｏ以上である温度幅（ΔＴ
（℃），図１参照）、実験終了直前の層の圧損（ΔＰ
Ｅ（mmＨ2 Ｏ），図１参照）、滴下開始温度（ＴＤ
（℃））、実験終了時のメタル滴下収率（Ratio of M
etal Dropping [RMDと略す] （％））。
【００１２】そして本発明者は、この５つの指標が、下
記の範囲のすべてを満足する焼結鉱は高温性状が良好
で、微粉炭の多量吹込み操業を行う際にも有効な焼結鉱
であることを見出した。すなわち、ΔＰmax ≦４，５
００mmＨ2 Ｏ、ΔＴ≦２５０℃、ΔＰＥ≦１２５mm
Ｈ2 Ｏ、ＴＤ≧１，４００℃、ＲＭＤ≧５０％であ
る。
記の範囲のすべてを満足する焼結鉱は高温性状が良好
で、微粉炭の多量吹込み操業を行う際にも有効な焼結鉱
であることを見出した。すなわち、ΔＰmax ≦４，５
００mmＨ2 Ｏ、ΔＴ≦２５０℃、ΔＰＥ≦１２５mm
Ｈ2 Ｏ、ＴＤ≧１，４００℃、ＲＭＤ≧５０％であ
る。
【００１３】ここで、ΔＰmax が低くかつΔＴが小さい
ということは、融着層の幅が狭くかつ通気抵抗が小さい
ことを示し、ΔＰＥが低いということは、高温（１５５
０℃程度）の融着層の通気抵抗が小さいことを示す。ま
たＴＤが高いということは、融着層が高温（１４００℃
以上）まで存在し、溶銑温度が高くて高炉の炉熱が高く
維持されることを示す。さらにＲＭＤが大きいというこ
とは、焼結鉱の融着層中に生成する融液の流動性が良
く、急速溶融滴下が起こることを示し、結果として融着
層の通気抵抗は小さくなる。
ということは、融着層の幅が狭くかつ通気抵抗が小さい
ことを示し、ΔＰＥが低いということは、高温（１５５
０℃程度）の融着層の通気抵抗が小さいことを示す。ま
たＴＤが高いということは、融着層が高温（１４００℃
以上）まで存在し、溶銑温度が高くて高炉の炉熱が高く
維持されることを示す。さらにＲＭＤが大きいというこ
とは、焼結鉱の融着層中に生成する融液の流動性が良
く、急速溶融滴下が起こることを示し、結果として融着
層の通気抵抗は小さくなる。
【００１４】そして本発明者は、種々の実機および試験
鍋で製造した焼結鉱を、前述した測定装置を用いた測定
方法により測定し本発明で指定した上記５つの指標範囲
のすべてを満足する高温性状良好な焼結鉱の成分は、塩
基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）、ＳｉＯ2 含有量、およびＭ
ｇＯ含有量を用いて、次のような３つの範囲に整理され
ることを見出した。すなわち（１）１．４≦ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 ≦１．８、４．０≦ＳｉＯ2 含有量（wt％）≦
６．０、およびＭｇＯ含有量（wt％）≦１．４、（２）
１．８≦ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≦２．３、および４．０≦Ｓ
ｉＯ2 含有量（wt％）≦１０．５５−２．７５×（Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 ）、（３）１．８≦ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≦
２．３、６．０≧ＳｉＯ2 含有量（wt％）≧１０．５５
−２．７５×（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）、およびＭｇＯ含有
量（wt％）≧２．０。図２にこれら３つの範囲を斜線で
示す。
鍋で製造した焼結鉱を、前述した測定装置を用いた測定
方法により測定し本発明で指定した上記５つの指標範囲
のすべてを満足する高温性状良好な焼結鉱の成分は、塩
基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）、ＳｉＯ2 含有量、およびＭ
ｇＯ含有量を用いて、次のような３つの範囲に整理され
ることを見出した。すなわち（１）１．４≦ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 ≦１．８、４．０≦ＳｉＯ2 含有量（wt％）≦
６．０、およびＭｇＯ含有量（wt％）≦１．４、（２）
１．８≦ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≦２．３、および４．０≦Ｓ
ｉＯ2 含有量（wt％）≦１０．５５−２．７５×（Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 ）、（３）１．８≦ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≦
２．３、６．０≧ＳｉＯ2 含有量（wt％）≧１０．５５
−２．７５×（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）、およびＭｇＯ含有
量（wt％）≧２．０。図２にこれら３つの範囲を斜線で
示す。
【００１５】（１）の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が低
い場合は、焼結鉱の融着層中に生成する融液の流動性が
良いため、ＭｇＯ含有量を高くする必要がなく、むしろ
高いとかえって流動性が悪くなる。またＳｉＯ2 含有量
に上下限の数値限定をしているのは、４．０wt％未満だ
と焼結鉱を製造するに必要とされる強度を維持できない
ため好ましくなく、また、６．０wt％を超えると焼結鉱
の融着層中に生成する融液の量が多すぎ、通気抵抗が大
きくなるため好ましくない。さらにＣａＯ／ＳｉＯ2 に
下限の数値限定をしているのは、１．４未満だと焼結鉱
の被還元性が悪化し、ＦｅＯが融液中に溶融してみかけ
の融液量が増大するため、通気抵抗が大きくなり、好ま
しくない。
い場合は、焼結鉱の融着層中に生成する融液の流動性が
良いため、ＭｇＯ含有量を高くする必要がなく、むしろ
高いとかえって流動性が悪くなる。またＳｉＯ2 含有量
に上下限の数値限定をしているのは、４．０wt％未満だ
と焼結鉱を製造するに必要とされる強度を維持できない
ため好ましくなく、また、６．０wt％を超えると焼結鉱
の融着層中に生成する融液の量が多すぎ、通気抵抗が大
きくなるため好ましくない。さらにＣａＯ／ＳｉＯ2 に
下限の数値限定をしているのは、１．４未満だと焼結鉱
の被還元性が悪化し、ＦｅＯが融液中に溶融してみかけ
の融液量が増大するため、通気抵抗が大きくなり、好ま
しくない。
【００１６】（２）の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が高
い場合は、ＣａＯ／ＳｉＯ2 によって決まるＳｉＯ2 含
有量よりも低い値にＳｉＯ2 含有量を設定すると、焼結
鉱の融着層中に生成する融点の高い融液の量を少なくす
ることができるため、通気抵抗は小さい。またＳｉＯ2
含有量に下限の数値限定をしているのは上述の場合に同
じく４．０wt％未満だと焼結鉱を製造する際に必要とさ
れる強度を維持できないため好ましくない。さらにＣａ
Ｏ／ＳｉＯ2 に上限の数値限定をしているのは、２．３
を越えると焼結鉱の融着層中に融液がほとんど生成せ
ず、従ってメタルの滴下が起らなくて、通気抵抗が大き
くなることによる。なおこの場合には、ＭｇＯ含有量の
規定はないが、焼結鉱の融着層中に生成する融点の高い
融液の量を少なくするために、低くする方が望ましい。
い場合は、ＣａＯ／ＳｉＯ2 によって決まるＳｉＯ2 含
有量よりも低い値にＳｉＯ2 含有量を設定すると、焼結
鉱の融着層中に生成する融点の高い融液の量を少なくす
ることができるため、通気抵抗は小さい。またＳｉＯ2
含有量に下限の数値限定をしているのは上述の場合に同
じく４．０wt％未満だと焼結鉱を製造する際に必要とさ
れる強度を維持できないため好ましくない。さらにＣａ
Ｏ／ＳｉＯ2 に上限の数値限定をしているのは、２．３
を越えると焼結鉱の融着層中に融液がほとんど生成せ
ず、従ってメタルの滴下が起らなくて、通気抵抗が大き
くなることによる。なおこの場合には、ＭｇＯ含有量の
規定はないが、焼結鉱の融着層中に生成する融点の高い
融液の量を少なくするために、低くする方が望ましい。
【００１７】（３）の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が高
い場合は、ＣａＯ／ＳｉＯ2 によって決まるＳｉＯ2 含
有量よりも高い値にＳｉＯ2 含有量を設定するととも
に、ＭｇＯ含有量を高くすることにより、焼結鉱の融着
層中に生成する融液の流動性が良くなり、通気抵抗が小
さくなる。またＳｉＯ2 含有量に上限の数値限定をして
いるのは、６．０wt％を越えると焼結鉱の融着層中に生
成する融液の量が多すぎ、通気抵抗が大きくなるため好
ましくない。さらにＣａＯ／ＳｉＯ2 に上限の数値限定
をしているのは上述の場合に同じく２．３を越えると焼
結鉱の融着層中に融液がほとんど生成せず、従ってメタ
ルの滴下が起らなくて、通気抵抗が大きくなり、好まし
くない。
い場合は、ＣａＯ／ＳｉＯ2 によって決まるＳｉＯ2 含
有量よりも高い値にＳｉＯ2 含有量を設定するととも
に、ＭｇＯ含有量を高くすることにより、焼結鉱の融着
層中に生成する融液の流動性が良くなり、通気抵抗が小
さくなる。またＳｉＯ2 含有量に上限の数値限定をして
いるのは、６．０wt％を越えると焼結鉱の融着層中に生
成する融液の量が多すぎ、通気抵抗が大きくなるため好
ましくない。さらにＣａＯ／ＳｉＯ2 に上限の数値限定
をしているのは上述の場合に同じく２．３を越えると焼
結鉱の融着層中に融液がほとんど生成せず、従ってメタ
ルの滴下が起らなくて、通気抵抗が大きくなり、好まし
くない。
【００１８】
【実施例】以下実施例により本発明の特徴を具体的に説
明する。表１に焼結鉱の成分条件及び高炉への使用結果
を示す。
明する。表１に焼結鉱の成分条件及び高炉への使用結果
を示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】［実施例１］焼結鉱の塩基度（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 ）＝１．６８、ＳｉＯ2 含有量＝５．７４wt％、
ＭｇＯ含有量＝１．３８wt％となるように成分調整をし
て焼結鉱を製造した。この焼結鉱を高炉で使用したと
き、後述する比較例１に比べて、通気抵抗を示す送風圧
力が低い。
ｉＯ2 ）＝１．６８、ＳｉＯ2 含有量＝５．７４wt％、
ＭｇＯ含有量＝１．３８wt％となるように成分調整をし
て焼結鉱を製造した。この焼結鉱を高炉で使用したと
き、後述する比較例１に比べて、通気抵抗を示す送風圧
力が低い。
【００２１】［実施例２］焼結鉱の塩基度（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 ）＝２．１３、ＳｉＯ2 含有量＝４．２２wt％と
なるように成分調整をして焼結鉱を製造した。このとき
ＭｇＯ含有量は０．９５wt％であった。この焼結鉱を高
炉で使用したとき、後述する比較例２に比べて、通気抵
抗を示す送風圧力が低い。
ｉＯ2 ）＝２．１３、ＳｉＯ2 含有量＝４．２２wt％と
なるように成分調整をして焼結鉱を製造した。このとき
ＭｇＯ含有量は０．９５wt％であった。この焼結鉱を高
炉で使用したとき、後述する比較例２に比べて、通気抵
抗を示す送風圧力が低い。
【００２２】［実施例３］焼結鉱の塩基度（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 ）＝１．９４、ＳｉＯ2 含有量＝５．６０wt％、
ＭｇＯ含有量＝３．０５wt％となるように成分調整をし
て焼結鉱を製造した。この焼結鉱を高炉で使用したと
き、後述する比較例３に比べて、通気抵抗を示す送風圧
力が低い。
ｉＯ2 ）＝１．９４、ＳｉＯ2 含有量＝５．６０wt％、
ＭｇＯ含有量＝３．０５wt％となるように成分調整をし
て焼結鉱を製造した。この焼結鉱を高炉で使用したと
き、後述する比較例３に比べて、通気抵抗を示す送風圧
力が低い。
【００２３】［比較例１］従来の原料配合調整だけによ
り焼結鉱を製造した結果、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）
＝１．６７、ＳｉＯ2 含有量＝５．７１wt％、ＭｇＯ含
有量＝１．７５wt％の成分を有する焼結鉱となった。こ
の焼結鉱を高炉で使用したとき、実施例１に比べて、通
気抵抗を示す送風圧力は高い。
り焼結鉱を製造した結果、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）
＝１．６７、ＳｉＯ2 含有量＝５．７１wt％、ＭｇＯ含
有量＝１．７５wt％の成分を有する焼結鉱となった。こ
の焼結鉱を高炉で使用したとき、実施例１に比べて、通
気抵抗を示す送風圧力は高い。
【００２４】［比較例２］従来の原料配合調整だけによ
り焼結鉱を製造した結果、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）
＝２．１５、ＳｉＯ2 含有量＝４．９５wt％、ＭｇＯ含
有量＝１．６０wt％の成分を有する焼結鉱となった。こ
の焼結鉱を高炉で使用したとき、実施例２に比べて、通
気抵抗を示す送風圧力は高い。
り焼結鉱を製造した結果、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）
＝２．１５、ＳｉＯ2 含有量＝４．９５wt％、ＭｇＯ含
有量＝１．６０wt％の成分を有する焼結鉱となった。こ
の焼結鉱を高炉で使用したとき、実施例２に比べて、通
気抵抗を示す送風圧力は高い。
【００２５】［比較例３］従来の原料配合調整だけによ
り焼結鉱を製造した結果、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）
＝１．９３、ＳｉＯ2 含有量＝５．６２wt％、ＭｇＯ含
有量＝１．８０wt％の成分を有する焼結鉱となった。こ
の焼結鉱を高炉で使用したとき、実施例３に比べて、通
気抵抗を示す送風圧力は高い。
り焼結鉱を製造した結果、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）
＝１．９３、ＳｉＯ2 含有量＝５．６２wt％、ＭｇＯ含
有量＝１．８０wt％の成分を有する焼結鉱となった。こ
の焼結鉱を高炉で使用したとき、実施例３に比べて、通
気抵抗を示す送風圧力は高い。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明において
は、焼結鉱の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）、ＳｉＯ2 含
有量およびＭｇＯ含有量を、ある設定された範囲に調整
することにより、この焼結鉱で形成される融着層の通気
抵抗が低く、滴下温度が高く、メタル滴下量も多くなっ
て高温性状は良好となり、その結果、この焼結鉱を使用
した高炉の通気性は改善され、高炉の操業を安定的に維
持することが可能となる。それによって、生産性向上、
燃料比低減を達成することができる。
は、焼結鉱の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）、ＳｉＯ2 含
有量およびＭｇＯ含有量を、ある設定された範囲に調整
することにより、この焼結鉱で形成される融着層の通気
抵抗が低く、滴下温度が高く、メタル滴下量も多くなっ
て高温性状は良好となり、その結果、この焼結鉱を使用
した高炉の通気性は改善され、高炉の操業を安定的に維
持することが可能となる。それによって、生産性向上、
燃料比低減を達成することができる。
【図１】高温性状測定装置を用いた測定方法により測定
されたデータの一例を示す図であり、焼結鉱の高温性状
を評価する５つの指標を明示している。
されたデータの一例を示す図であり、焼結鉱の高温性状
を評価する５つの指標を明示している。
【図２】本発明に用いる高温性状良好な焼結鉱の塩基度
（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）、ＳｉＯ2 含有量およびＭｇＯ含
有量の範囲を示す図である。
（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）、ＳｉＯ2 含有量およびＭｇＯ含
有量の範囲を示す図である。
Claims (3)
- 【請求項１】 成分組成が、塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 ）１．４〜１．８、ＳｉＯ2 含有量４．０〜６．０
wt％、かつ、ＭｇＯ含有量１．４wt％以下である焼結鉱
を炉頂から装入することを特徴とする竪型炉の操業方
法。 - 【請求項２】 成分組成が、塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 ）１．８〜２．３であり、かつ、ＳｉＯ2 含有量
（wt％）が、式 4.0 ≦[SiO2 含有量(wt%)]≦10.55-2.75×(CaO/SiO2 ） を満足する焼結鉱を炉頂から装入することを特徴とする
竪型炉の操業方法。 - 【請求項３】 成分組成が、塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2 ）１．８〜２．３であり、ＳｉＯ2 含有量（wt％）
が、式 10.55-2.75×(CaO/SiO2 ）≦[SiO2 含有量(wt%)]≦6.0 を満足し、かつＭｇＯ含有量２．０wt％以上である焼結
鉱を炉頂から装入することを特徴とする竪型炉の操業方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30030095A JPH09143516A (ja) | 1995-11-17 | 1995-11-17 | 竪型炉の操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30030095A JPH09143516A (ja) | 1995-11-17 | 1995-11-17 | 竪型炉の操業方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09143516A true JPH09143516A (ja) | 1997-06-03 |
Family
ID=17883131
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30030095A Withdrawn JPH09143516A (ja) | 1995-11-17 | 1995-11-17 | 竪型炉の操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09143516A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2023199550A1 (ja) * | 2022-04-11 | 2023-10-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炉の操業方法 |
-
1995
- 1995-11-17 JP JP30030095A patent/JPH09143516A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2023199550A1 (ja) * | 2022-04-11 | 2023-10-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炉の操業方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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