JPH09164615A - ハニカムパネル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ハニカムパネルの取付部にかかる荷重に対す
る応力集中による変形を防止すること。 【解決手段】 一対の表面板１と、これら表面板１の周
辺に配置される枠材２と、表面板１と枠材２とで形成さ
れる空間内に介在されるコア材３とからなるハニカムパ
ネルにおいて、表面板１間に、表面板１と接触すると共
に枠材２に連結する取付座４ａを埋設する。これによ
り、取付座４ａにかかる荷重に対する応力を枠材２に分
散させて負担させることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明はハニカムパネルに
関するもので、更に詳細には、取付座を具備するハニカ
ムパネルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、一対のアルミニウム合金製の表
面板と、表面板間に介在されるアルミニウム合金製のコ
ア材とを一体ろう付したハニカムパネルは、軽量で断熱
及び遮温性等に優れているため、内装や外装等の建材と
して広く使用されている。

【０００３】上記ハニカムパネルを躯体や支柱等に取り
付けるには、一般に、図２０に示すように、ハニカムパ
ネルａの適宜箇所に、ブラケットｂを有する取付金具ｃ
をボルトｄにて固定し、この取付金具ｃのブラケットｂ
に取付部材ｅを連結するなどしている。この場合、ハニ
カムパネルａにおける取付金具ｃの取付箇所には、図２
１（ａ）に示すように、取付金具ｃを取り付ける表面板
ｆの内面側のコア材ｇの一部を切り欠いて取付座ｈを埋
設するか、あるいは、図２１（ｂ）に示すように、取付
金具ｃの取付箇所に通し状にコア材ｇを切り欠いて、取
付座ｈを埋設するなどしている。

【０００４】しかし、上記のような構造のものにおいて
は、取付状態で荷重がかかった場合に、取付座ｈと表面
板ｆの当接部の周縁部ｉに応力が集中して、表面板ｆが
変形しパネルの品質が低下する虞れがあった。

【０００５】上記問題を解決する手段として、図２２に
示すように、取付金具ｃを取り付ける表面板ｆの内面側
に補強板ｊを配置し、取付金具ｃを通しボルトｋにて固
定する構造のもの（特開平５−２４８０２２号公報参
照）、あるいは、両表面板間に段付のスリーブを埋設し
て、スリーブの段部に係合するボルトにて取付金具を固
定するもの（特公平３−７９１８４号公報参照）などに
て応力集中の緩和を図っている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
この種のハニカムパネルにおいては、補強板ｊや段付ス
リーブ等を取り付けるために切欠加工を施す必要がある
ため、多くの手数がかかると共に、コストが嵩むという
問題があった。また、取付金具ｃが外部に露出するもの
においては、美観上好ましくないという問題もあった。

【０００７】この発明は上記事情に鑑みなされたもの
で、パネル表面に取付部が露出することなく、取付座を
パネル内に埋設させ、かつ応力集中を緩和して強度の向
上を図れるようにしたハニカムパネルを提供することを
目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載のハニカムパネルは、一対の表面板
と、これら表面板の周辺に配置される枠材と、上記表面
板と枠材とで形成される空間内に介在されるコア材とか
らなるハニカムパネルを前提とし、上記表面板間に、表
面板と接触すると共に上記枠材に連結する取付座を埋設
してなることを特徴とする。

【０００９】この場合、上記取付座は、表面板と接触
し、かつ枠材に連結するものであればその埋設態様は任
意でよく、例えば取付座を対向する枠材に連結する棒状
部材にて形成してもよく（請求項２）、あるいは、取付
座を、枠材と、対向する枠材に連結する棒状部材とに連
結するピース状部材又は板状部材にて形成してもよい
（請求項３，４）。

【００１０】請求項５記載のハニカムパネルは、一対の
表面板間にコア材を介在してなるハニカムパネルを前提
とし、上記表面板間に、表面板に接触する取付座を埋設
すると共に、この取付座における表面板と接触する端部
にフランジを連結してなることを特徴とする。

【００１１】この場合、上記フランジを表面板に接触す
るフラット状に形成してもよいが、好ましくは、フラン
ジを、表面板と接触する端部側から内方に向って順次小
径となる段付フランジとする方がよい（請求項６）。

【００１２】請求項７記載のハニカムパネルは、一対の
表面板間にコア材を介在してなるハニカムパネルを前提
とし、上記表面板間に、表面板に接触する取付座を埋設
し、上記取付座の外周面に、筒状体を連結してなること
を特徴とする。

【００１３】請求項８記載のハニカムパネルは、一対の
表面板間にコア材を介在してなるハニカムパネルを前提
とし、上記表面板間に、表面板に接触する取付座を埋設
し、上記取付座の外周面に、放射状突起を設けたことを
特徴とする。

【００１４】請求項１記載のハニカムパネルによれば、
表面板間に介在される取付座を、表面板と接触すると共
に枠材に連結することにより、取付座にかかる荷重に対
する応力を枠材に分散させて負担させることができ、応
力集中による表面板及びハニカムパネル自体の変形を少
なくすることができる。

【００１５】請求項５記載のハニカムパネルによれば、
表面板間に介在される取付座を、表面板に接触すると共
に、表面板と接触する端部にフランジを連結することに
より、取付座にかかる荷重に対する応力をフランジに分
散させて負担させることができ、応力集中による表面板
及びハニカムパネル自体の変形を少なくすることができ
る。

【００１６】この場合、フランジを、表面板と接触する
端部側から内方に向って順次小径となる段付フランジと
することにより、更に応力の集中を段階状に分散させる
ことができ、より一層表面板及びパネル自体の変形を少
なくすることができる（請求項６）。

【００１７】請求項７記載のハニカムパネルによれば、
表面板間に介在される取付座を、表面板に接触すると共
に、この取付座の外周面に筒状体を連結することによ
り、取付座にかかる荷重に対する応力を筒状体に分散さ
せて負担させることができるので、応力集中による表面
板及びハニカムパネル自体の変形を少なくすることがで
きる。

【００１８】請求項８記載のハニカムパネルによれば、
表面板間に介在される取付座を、表面板に接触すると共
に、取付座の外周面に、放射状突起を設けることによ
り、取付座にかかる荷重に対する応力を放射状突起に分
散させて負担させることができるので、応力集中による
表面板及びハニカムパネル自体の変形を少なくすること
ができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を添
付図面に基づいて詳述する。 ◎第一実施形態 図１はこの発明のハニカムパネルの第一実施形態の一部
を断面で示す平面図及びそのＡ−Ａ線に沿う断面図、図
２は第一実施形態における枠材と取付座の連結状態を示
す斜視図である。

【００２０】上記ハニカムパネルは、一対の表面板１
と、これら表面板１の周辺に配置される枠材２と、表面
板１と枠材２とで形成される空間内に介在される円筒状
のコア材３と、両表面板１に接触するように埋設される
と共に、対向する枠材２に連結する棒状の取付座４ａと
で構成されている。

【００２１】この場合、表面板１はアルミニウム合金製
の板材にて形成され、枠材２及び取付座４ａはそれぞれ
アルミニウム合金製の押出形材にて形成されている。ま
た、コア材３はアルミニウム合金製の円筒状押出形材あ
るいはアルミニウム合金製の帯板を円筒状に屈曲加工し
たものにて形成されている。

【００２２】このように構成される表面板１、枠材２、
コア材３及び取付座４ａにてハニカムパネルを形成する
には、まず、図２に示すように、矩形状に枠組みされた
枠材２の両側の２箇所に取付座４ａを溶接Ｗにて連結す
る。そして、枠材２の内方空間にコア材３を配置すると
共に、枠材２の両面側に表面板１を配置して、これら表
面板１、枠材２、コア材３及び取付座４ａをろう付にて
一体成形する。なおこの場合、コア材３の側面に空気孔
（図示せず）を設けておく方が好ましい。空気孔を設け
ることにより、パネル成形時の高温度下においてコア材
３の中空部内で膨脹する空気を外部に排出することがで
き、パネルの成形性の向上を図ることができるからであ
る。

【００２３】また、この場合、上記表面板１、枠材２、
取付座４ａ及びコア材３のうちの少なくともコア材３
は、その外表面にろう付用のろう材（ＪＩＳ Ａ４０４
５等）を用いたアルミニウムクラッド材にて形成されて
いる。したがって、コア材３がアルミニウム合金製帯板
を屈曲して形成される場合においても、ハニカムパネル
の成形後においては、帯板の両端の分離部はろう付によ
って接合され、コア材３は完全に円筒状になる。なお、
表面板１、枠材２、コア材３及び取付座４ａのいずれか
を、その表面にろう材を用いたアルミニウムクラッド材
にて形成することも可能であり、あるいは、表面板１、
枠材２、コア材３及び取付座４ａのいずれにもアルミニ
ウムクラッド材を用いずに、それらの間にろう材を挟ん
で、熱処理時にろう材を溶かしてろう付するようにして
もよい。この場合、フラックスとして非腐食性フラック
ス例えばＫＦ＋Ａｌ₃あるいはＫＡｌＦ₄＋Ｋ₃ＡｌＦ₆＋
Ｋ₂ＡｌＦ₅・Ｈ₂Ｏ等のフラックスを用いて表面板１、
枠材２、コア材３及び取付座４ａを接合する方が好まし
い。

【００２４】上記のように、表面板１間に介在される取
付座４ａを、表面板１に接触すると共に、枠材２に連結
することにより、この取付座４ａを用いてハニカムパネ
ルを例えば躯体や支柱等に取り付けることができ、この
際、取付座４ａにかかる荷重に対する応力を枠材２に分
散させて負担させることができる。したがって、表面板
１及びハニカムパネル自体の変形を少くすることがで
き、ハニカムパネルの品質の向上及び寿命の増大を図る
ことができる。

【００２５】◎第二実施形態 図３はこの発明のハニカムパネルの第二実施形態の一部
を断面で示す平面図及びそのＢ−Ｂ線に沿う断面図、図
４は第二実施形態における取付座の取付状態を示す斜視
図である。

【００２６】第二実施形態のハニカムパネルは、上記第
一実施形態のハニカムパネルの強度を更に強固にした場
合である。すなわち、ハニカムパネルを、一対の表面板
１と、これら表面板１の周辺に配置される枠材２と、表
面板１と枠材２とで形成される空間内に介在される円筒
状のコア材３と、対向する枠材２に連結する棒状部材５
と、両表面板１に接触するように埋設されると共に、枠
材２と棒状部材５に連結するピース状例えば立方体状の
取付座４ｂとで構成した場合である。

【００２７】この場合、棒状部材５及び取付座４ｂはア
ルミニウム合金製の押出形材にて形成されている。この
ように構成される表面板１、枠材２、コア材３、棒状部
材５及び取付座４ｂにてハニカムパネルを形成するに
は、まず、図４に示すように、矩形状に枠組みされた枠
材２と棒状部材５とを溶接Ｗにて連結すると共に、隅角
部に配置される取付座４ｂと枠材２及び棒状部材５とを
溶接Ｗにて連結する。そして、枠材２の内方空間にコア
材３を配置すると共に、枠材２の両面側に表面板１を配
置して、これら表面板１、枠材２、コア材３、棒状部材
５及び取付座４ｂをろう付にて一体成形する。

【００２８】この場合、上記表面板１、枠材２、取付座
４ｂ、棒状部材５及びコア材３のうちの少なくともコア
材３は、その外表面にろう付用のろう材（ＪＩＳ Ａ４
０４５等）を用いたアルミニウムクラッド材にて形成さ
れている。勿論、上記第一実施形態と同様なろう付方法
にて一体成形することも可能である。

【００２９】上記のように、取付座４ｂを、両表面板１
に接触させると共に、枠材２と、対向する枠材２に連結
する棒状部材５とに連結することにより、取付座４ｂに
かかる荷重に対する応力を枠材２及び棒状部材５に分散
させて負担させることができるので、上記第一実施形態
に比べて表面板１及びハニカムパネル自体の変形を更に
少くすることができ、ハニカムパネルの品質の向上及び
寿命の増大を図ることができる。

【００３０】上記説明では、取付座４ｂが立方体のピー
ス状部材にて形成される場合について説明したが、図５
に示すように、取付座４ｂを矩形状の板状部材にて形成
してもよい。このように取付座４ｂを板状部材にて形成
することにより、取付座４ｂにかかる荷重に対する応力
を、上記と同様に枠材２及び棒状部材５に分散させて負
担させることができると共に、取付座４ｂ（板状部材）
の下方にコア材３を介在させることができる（図６参
照）。

【００３１】◎第三実施形態 図７はこの発明のハニカムパネルの第三実施形態の一部
を断面で示す平面図、図８は図７のＣ−Ｃ線に沿う断面
図である。

【００３２】第三実施形態におけるハニカムパネルは、
一対の表面板１間に介在される円柱状の取付座４ｃを表
面板１に接触させると共に、この取付座４ｃの表面板１
と接触する端部にフランジ６を連結した場合である。

【００３３】この場合、取付座４ｃは、図９に示すよう
に、円柱状のアルミニウム合金製押出形材にて形成され
ており、その一端面には、図８に示すような取付金具７
を取り付けるための取付ボルト８のねじ孔９が設けられ
ている。また、フランジ６は、図１０（ａ）に示すよう
に、取付座４ｃを嵌合する嵌合孔１０を有するアルミニ
ウム合金製のドーナツ状部材にて形成されている。な
お、フランジ６を、図１０（ｂ）に示すように、例えば
同心円上に適宜間隔をおいて穿設されるコア材嵌合用小
孔１１を有するアルミニウム合金製のドーナツ状部材に
て形成することにより、小孔１１内にコア材３の端部を
係合させることができ、取付座４とコア材との接合を強
固かつ確実にすることができる。

【００３４】なお、第三実施形態において、その他の部
分は上記第一実施形態と同じであるので、同一部分には
同一符号を付して、その説明は省略する。

【００３５】上記のように、表面板１間に介在される取
付座４ｃを、表面板１に接触すると共に、表面板１と接
触する端部にフランジ６を連結することにより、取付座
４ｃにかかる荷重に対する応力をフランジ６に分散させ
て負担させることができるので、応力集中による表面板
１及びハニカムパネル自体の変形を少なくすることがで
きる。

【００３６】◎第四実施形態 図１１はこの発明のハニカムパネルの第四実施形態の一
部を断面で示す平面図、図１２は図１１のＤ−Ｄ線に沿
う断面図である。

【００３７】第四実施形態におけるハニカムパネルは、
上記第三実施形態におけるフランジ６に代えて、表面板
１と接触する側から内方に向って順次小径となる段付フ
ランジ１２を用いた場合である。この場合、段付フラン
ジ１２は、最大径のドーナツ状フランジ体１３ａと中間
径のドーナツ状フランジ体１３ｂ及び最小径のドーナツ
状フランジ体１３ｃの３種類にて形成されており、これ
らフランジ体１３ａ〜１３ｃはそれぞれアルミニウム合
金製のドーナツ状部材にて形成されている。また、段付
フランジ１２間に介在されるコア材は、それぞれ高さが
異なるので、図１３に示すように、最小径のフランジ体
１３ｃ間の高さ寸法の第１のコア材３ａ（図１３
（ａ））、中間径のフランジ体１３ｂ間の高さ寸法の第
２のコア材３ｂ（図１３（ｂ））及び最大径のフランジ
体１３ａ間の高さ寸法の第３のコア材３ｃ（図１３
（ｃ））にて形成されている。これら第１〜第３のコア
材３ａ〜３ｃは、表面板１間に介在される通常のコア材
３と同様に、例えばアルミニウム合金製帯板を屈曲加工
した円筒状に形成されており、側面には空気孔１４が設
けられている。

【００３８】なお、第四実施形態において、その他の部
分は上記第三実施形態と同じであるので、同一部分には
同一符号を付して、その説明は省略する。

【００３９】上記のように、表面板１間に介在される取
付座４ｃを、表面板１に接触させて埋設すると共に、取
付座４ｃにおける表面板１と接触する側から順次小径と
なる段付フランジ１２を連結することにより、取付座４
ｃにかかる荷重に対する応力を段付フランジ１２の各フ
ランジ体１３ａ，１３ｂ，１３ｃに段階状に分散させて
負担させることができる。すなわち、図１４（ａ）に示
すように、従来のように表面板１間に介在されるピース
状の取付座ｈにおいては、取付座ｈの周縁に応力集中が
生じるが、図１４（ｂ）に示すように、取付座４ｃに段
付フランジ１２を連結することにより、取付座４ｃにか
かる荷重に対する応力を段付フランジ１２の各フランジ
体１３ａ，１３ｂ，１３ｃにて段階状に分散させて負担
させることができ、応力を減少（Δδ）させることがで
きる（図１４（ｃ）参照）。

【００４０】したがって、取付座４ｃにかかる荷重に対
する応力を段付フランジ１２の各フランジ体１３ａ〜１
３ｃにて段階状に分散させて負担させることで、表面板
１及びハニカムパネルの変形を少なくすることができ
る。

【００４１】◎第五実施形態 図１５はこの発明のハニカムパネルの第五実施形態の一
部を断面で示す平面図である。

【００４２】第五実施形態のハニカムパネルは、一対の
表面板１間に埋設される取付座４ｄを、表面板１に接触
させると共に、取付座４ｄの外側面に筒状体１６を連結
した場合である。すなわち、両表面板１に接触する高さ
の円柱状の取付座４ｄの外周面に適宜間隔をおいて、狭
隘開口状の嵌合溝１５を軸方向に設け、これら嵌合溝１
５に嵌合する断面略鳩尾状の係合片１６ａを有する筒状
体例えば円筒体１６を取付座４に連結するか（図１６
（ａ）参照）、あるいは、円柱状取付座４の外周面の適
宜位置に円筒体１６を溶接Ｗあるいはろう付にて連結し
た場合である（図１６（ｂ）参照）。この場合、係合片
１６ａを有する円筒体１６は例えばアルミニウム合金製
の押出形材にて形成され、取付座４に溶接Ｗあるいはろ
う付される円筒体１６はアルミニウム合金製の押出形材
あるいはアルミニウム合金製帯板を屈曲加工して形成さ
れる。上記説明では、取付座４ｄの外周面に嵌合溝１５
を設け、円筒体１６には嵌合溝１５に嵌合する係合片１
６ａを設けた場合について説明したが、逆に形成しても
よい。すなわち、取付座１５の外周面に係合片１６ａを
突設し、円筒体１６に嵌合溝１５を設けるようにしても
よい。また、筒状体１６は必ずしも円筒体である必要は
なく、円筒以外例えば三角、四角、五角あるいは六角等
の筒状体であってもよい。

【００４３】なお、第五実施形態において、その他の部
分は上記第一実施形態と同じであるので、同一部分には
同一符号を付して、その説明は省略する。

【００４４】上記のように、表面板１間に介在される取
付座４を、表面板１に接触すると共に、この取付座４の
外周面に筒状体１６を連結することにより、取付座４に
かかる荷重に対する応力を筒状体１６に分散させて負担
させることができるので、応力集中による表面板１、ハ
ニカムパネル自体の変形を少なくすることができる。

【００４５】◎第六実施形態 図１７はこの発明のハニカムパネルの第六実施形態の一
部を断面で示す平面図である。

【００４６】第六実施形態のハニカムパネルは、一対の
表面板１間に介在（埋設）されると共に表面板１に接触
される取付座４ｅの外周面に、放射状突起１７を設けた
場合である。この場合、取付座４ｅは、図１８に示すよ
うに、断面方形状の基部１８と、この基部１８の隅角部
及び各辺の中央部からそれぞれ外方に向って突出する放
射状突起１７とを有するアルミニウム合金製の押出形材
にて形成されている。

【００４７】上記説明では、取付座４ｅの基部１８が断
面方形状に形成されているが、取付座基部１８は必ずし
も断面方形状である必要はなく、図１９（ａ）に示すよ
うな断面円形状の基部１８ａであってもよく、また、図
１９（ｂ）に示すような断面三角形状の基部１８ｂであ
ってもよく、あるいは、図１９（ｃ）に示すような断面
五角形状の基部１８ｃ等であってもよい。

【００４８】なお、第六実施形態において、その他の部
分は上記第一実施形態と同じであるので、同一部分には
同一符号を付して、その説明は省略する。

【００４９】上記のように、表面板１間に介在される取
付座４ｅを、表面板１に接触させると共に、取付座４ｅ
の外周面に、放射状突起１７を設けることにより、取付
座４ｅにかかる荷重に対する応力を放射状突起１７に分
散させて負担させることができるので、表面板１及びハ
ニカムパネル自体の変形を少なくすることができる。

【００５０】◎その他の実施形態 上記実施形態では、コア材が円筒状の場合について説明
したが、コア材は必ずしも円筒状である必要はなく、例
えばアルミニウム合金製の三角筒状，五角筒状あるいは
六角筒状等の任意の中空体にて形成してもよい。

【００５１】上記実施形態では、取付座がハニカムパネ
ルの４箇所に配置される場合について説明したが、取付
座の配置箇所及び配置数は任意でよく、例えばハニカム
パネルの６箇所あるいは８箇所等に取付座を埋設するこ
とも可能である。

【００５２】

【発明の効果】以上に説明したようにこの発明のハニカ
ムパネルによれば、上記のように構成されるので、以下
のような優れた効果が得られる。

【００５３】１）請求項１ないし４記載のハニカムパネ
ルによれば、取付座にかかる荷重に対する応力を枠材に
分散させて負担させることができるので、応力集中によ
る表面板及びハニカムパネル自体の変形を少なくするこ
とができ、ハニカムパネルの品質の向上及び寿命の増大
を図ることができる。また、表面に取付金具等が露出す
ることがないので、ハニカムパネルの美観の向上を図る
ことができる。

【００５４】２）請求項５記載のハニカムパネルによれ
ば、取付座にかかる荷重に対する応力をフランジに分散
させて負担させることができるので、上記１）と同様、
応力集中による表面板及びハニカムパネル自体の変形を
少なくすることができ、ハニカムパネルの品質の向上及
び寿命の増大を図ることができる。また、表面に取付金
具等が露出することがないので、ハニカムパネルの美観
の向上を図ることができる。

【００５５】３）請求項６記載のハニカムパネルによれ
ば、フランジを、表面板と接触する端部側から内方に向
って順次小径となる段付フランジとするので、更に応力
の集中を分散させることができ、上記２）に加えてより
一層表面板及びハニカムパネル自体の変形を少なくする
ことができる。

【００５６】４）請求項７記載のハニカムパネルによれ
ば、取付座にかかる荷重に対する応力を筒状体に分散さ
せて負担させることができるので、上記１）と同様、応
力集中による表面板及びハニカムパネル自体の変形を少
なくすることができ、ハニカムパネルの品質の向上及び
寿命の増大を図ることができる。また、表面に取付金具
等が露出することがないので、ハニカムパネルの美観の
向上を図ることができる。

【００５７】５）請求項８記載のハニカムパネルによれ
ば、取付座にかかる荷重に対する応力を放射状突起に分
散させて負担させることができるので、上記１）と同
様、応力集中による表面板及びハニカムパネル自体の変
形を少なくすることができ、ハニカムパネルの品質の向
上及び寿命の増大を図ることができる。また、表面に取
付金具等が露出することがないので、ハニカムパネルの
美観の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明のハニカムパネルの第一実施形態の一
部を断面で示す平面図（ａ）及び（ａ）のＡ−Ａ線に沿
う断面図（ｂ）である。

【図２】第一実施形態における枠材と取付座の連結状態
を示す斜視図である。

【図３】この発明のハニカムパネルの第二実施形態の一
部を断面で示す平面図（ａ）及び（ａ）のＢ−Ｂ線に沿
う断面図（ｂ）である。

【図４】第二実施形態における取付座の配置状態を示す
斜視図である。

【図５】第二実施形態における取付座の別の配置状態を
示す斜視図である。

【図６】図５に示す取付座を有するハニカムパネルの要
部断面図である。

【図７】この発明のハニカムパネルの第三実施形態の一
部を断面で示す平面図である。

【図８】図７のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。

【図９】第三実施形態における取付座を示す斜視図であ
る。

【図１０】第三実施形態における別の形態のフランジを
示す斜視図である。

【図１１】この発明のハニカムパネルの第四実施形態の
一部を断面で示す平面図である。

【図１２】図１１のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。

【図１３】第四実施形態におけるコア材の別の形態を示
す斜視図である。

【図１４】第四実施形態のハニカムパネルと従来のハニ
カムパネルにおける応力分布状態を説明する説明図であ
る。

【図１５】この発明のハニカムパネルの第五実施形態の
一部を断面で示す平面図である。

【図１６】第五実施形態における取付座とコア材の別の
連結状態を示す平面図である。

【図１７】この発明のハニカムパネルの第六実施形態の
一部を断面で示す平面図である。

【図１８】第六実施形態における取付座を示す斜視図で
ある。

【図１９】第六実施形態における取付座の別の形状を示
す平面図である。

【図２０】従来のハニカムパネルに取付金具を取り付け
た状態の斜視図である。

【図２１】従来のハニカムパネルにおける取付座の別の
取付状態を示す断面図である。

【図２２】従来のハニカムパネルにおける取付座の更に
別の取付状態を示す断面図である。

【符号の説明】

１ 表面板 ２ 枠材 ３，３ａ〜３ｃ コア材 ４ａ〜４ｅ 取付座 ５ 棒状部材 ６ フランジ １２ 段付フランジ １６ 円筒体（筒状体） １７ 放射状突起

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松永 章生 静岡県庵原郡蒲原町蒲原１丁目34番１号 日本軽金属株式会社・グループ技術センタ ー内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対の表面板と、これら表面板の周辺に
   配置される枠材と、上記表面板と枠材とで形成される空
   間内に介在されるコア材とからなるハニカムパネルにお
   いて、 上記表面板間に、表面板と接触すると共に上記枠材に連
   結する取付座を埋設してなることを特徴とするハニカム
   パネル。
2. 【請求項２】 請求項１記載のハニカムパネルにおい
   て、 上記取付座が、対向する枠材に連結する棒状部材である
   ことを特徴とするハニカムパネル。
3. 【請求項３】 請求項１記載のハニカムパネルにおい
   て、 上記取付座が、枠材と、対向する枠材に連結する棒状部
   材とに連結するピース状部材であることを特徴とするハ
   ニカムパネル。
4. 【請求項４】 請求項１記載のハニカムパネルにおい
   て、 上記取付座が、枠材と、対向する枠材に連結する棒状部
   材とに連結する板状部材であることを特徴とするハニカ
   ムパネル。
5. 【請求項５】 一対の表面板間にコア材を介在してなる
   ハニカムパネルにおいて、 上記表面板間に、表面板に接触する取付座を埋設すると
   共に、この取付座における表面板と接触する端部にフラ
   ンジを連結してなることを特徴とするハニカムパネル。
6. 【請求項６】 請求項５記載のハニカムパネルにおい
   て、 上記フランジが、表面板と接触する端部側から内方に向
   って順次小径となる段付フランジであることを特徴とす
   るハニカムパネル。
7. 【請求項７】 一対の表面板間にコア材を介在してなる
   ハニカムパネルにおいて、 上記表面板間に、表面板に接触する取付座を埋設し、 上記取付座の外周面に、筒状体を連結してなることを特
   徴とするハニカムパネル。
8. 【請求項８】 一対の表面板間にコア材を介在してなる
   ハニカムパネルにおいて、 上記表面板間に、表面板に接触する取付座を埋設し、 上記取付座の外周面に、放射状突起を設けたことを特徴
   とするハニカムパネル。