JPH09174208A - 鋼の連続鋳造方法および鋼の連続鋳造用浸漬ノズル - Google Patents
鋼の連続鋳造方法および鋼の連続鋳造用浸漬ノズルInfo
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- JPH09174208A JPH09174208A JP34040995A JP34040995A JPH09174208A JP H09174208 A JPH09174208 A JP H09174208A JP 34040995 A JP34040995 A JP 34040995A JP 34040995 A JP34040995 A JP 34040995A JP H09174208 A JPH09174208 A JP H09174208A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋼の連続鋳造において、表層部の気泡や非金
属介在物が少ない鋳片を製造する。 【解決手段】 鋳型内の凝固シェルの厚みが０mm以上１
０mm以下の範囲で、凝固シェルと溶鋼との界面から２０
mm以内の範囲における溶鋼流の鉛直成分を下向きとす
る。そのため、吐出口の上部の壁の延長に半径ｒの円弧
面を有し、吐出口の高さをｈとしたとき、ｒ＞３ｈであ
る吐出口部をもつことを特徴とする浸漬ノズルを用い
る。
属介在物が少ない鋳片を製造する。 【解決手段】 鋳型内の凝固シェルの厚みが０mm以上１
０mm以下の範囲で、凝固シェルと溶鋼との界面から２０
mm以内の範囲における溶鋼流の鉛直成分を下向きとす
る。そのため、吐出口の上部の壁の延長に半径ｒの円弧
面を有し、吐出口の高さをｈとしたとき、ｒ＞３ｈであ
る吐出口部をもつことを特徴とする浸漬ノズルを用い
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表層部に気泡や非
金属介在物が少ない鋳片を製造するための鋼の連続鋳造
方法および連続鋳造用の浸漬ノズルに関するものであ
る。
金属介在物が少ない鋳片を製造するための鋼の連続鋳造
方法および連続鋳造用の浸漬ノズルに関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】自動車のボディ等に用いられる薄鋼板
は、その表面に疵がないものが求められている。一般
に、鋳片の表層部に存在する気泡や非金属介在物は圧延
時に表面に露出し表面疵となることが知られている。し
たがって、表面疵を低減するためには鋳片の表層部に存
在する気泡や非金属介在物を少なくする必要がある。特
に、鋳片の表面から１０mm以内の範囲における１００μ
ｍ以上の気泡や非金属介在物を十分除去することが重要
である。連続鋳造においては、鋳片は鋳型およびその下
方にある二次冷却帯で冷却され、凝固シェルが発達して
いく。鋳造速度や鋳型での冷却条件等によっても異なる
が、通常の連続鋳造で用いられる長さ８００〜１０００
mmの鋳型を用いると、鋳片の表面から１０mm以内の凝固
はほぼ鋳型内で完了する。したがって、凝固シェルに気
泡や非金属介在物が捕捉されないように、鋳型内での溶
鋼流動を制御することが重要である。
は、その表面に疵がないものが求められている。一般
に、鋳片の表層部に存在する気泡や非金属介在物は圧延
時に表面に露出し表面疵となることが知られている。し
たがって、表面疵を低減するためには鋳片の表層部に存
在する気泡や非金属介在物を少なくする必要がある。特
に、鋳片の表面から１０mm以内の範囲における１００μ
ｍ以上の気泡や非金属介在物を十分除去することが重要
である。連続鋳造においては、鋳片は鋳型およびその下
方にある二次冷却帯で冷却され、凝固シェルが発達して
いく。鋳造速度や鋳型での冷却条件等によっても異なる
が、通常の連続鋳造で用いられる長さ８００〜１０００
mmの鋳型を用いると、鋳片の表面から１０mm以内の凝固
はほぼ鋳型内で完了する。したがって、凝固シェルに気
泡や非金属介在物が捕捉されないように、鋳型内での溶
鋼流動を制御することが重要である。
【０００３】一般に、鋼の連続鋳造において、浸漬ノズ
ル４より鋳型５内に供給された溶鋼は、図２に示すよう
に、凝固シェルに衝突し、上下ふたつの流れに分かれ
る。このため、鋳型上部では、上向きの流れとなり、鋳
型下部では下向きの流れとなる。従来は鋳型下部での下
向き流れによって、気泡や介在物の浮上が阻害されてい
ると考えられ、上向きの溶鋼流動を付与し気泡や非金属
介在物の浮上を促進しようとしていた。例えば、図３に
示すように、電磁撹拌装置６を用いて溶鋼を鋳型内壁面
で上向きに流動させながら連続鋳造を行なう方法が、特
開昭６１−１４０３５６号公報に開示されている。
ル４より鋳型５内に供給された溶鋼は、図２に示すよう
に、凝固シェルに衝突し、上下ふたつの流れに分かれ
る。このため、鋳型上部では、上向きの流れとなり、鋳
型下部では下向きの流れとなる。従来は鋳型下部での下
向き流れによって、気泡や介在物の浮上が阻害されてい
ると考えられ、上向きの溶鋼流動を付与し気泡や非金属
介在物の浮上を促進しようとしていた。例えば、図３に
示すように、電磁撹拌装置６を用いて溶鋼を鋳型内壁面
で上向きに流動させながら連続鋳造を行なう方法が、特
開昭６１−１４０３５６号公報に開示されている。
【０００４】一方、浸漬ノズルからの吐出流によって、
鋳型内の溶鋼流動を制御する方法もある。この場合に
は、浸漬ノズルからの吐出角度や吐出口の面積、浸漬ノ
ズルの浸漬深さ等を変更している。
鋳型内の溶鋼流動を制御する方法もある。この場合に
は、浸漬ノズルからの吐出角度や吐出口の面積、浸漬ノ
ズルの浸漬深さ等を変更している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、後述す
るように、溶鋼流動を上向きにした場合には、かえって
気泡や非金属介在物が凝固シェル内面に付着しやすくな
るため、鋳片表層部の気泡や非金属介在物の数が多くな
る。さらに、鋳型内溶鋼のメニスカス位置の変動が大き
くなるためモールドパウダーの巻き込みが増加し、巻き
込まれたモールドパウダーがそのまま非金属介在物とし
て鋳片内に残存するという問題点もある。凝固シェル近
傍で下向きの溶鋼流を得るため、ノズルの吐出角度を上
向きにして、溶鋼をメニスカスに沿わせて鋳型に衝突
後、下降流にする方法があるが、吐出流によってメニス
カスが乱され、モールドパウダー起因の非金属介在物が
増加する。
るように、溶鋼流動を上向きにした場合には、かえって
気泡や非金属介在物が凝固シェル内面に付着しやすくな
るため、鋳片表層部の気泡や非金属介在物の数が多くな
る。さらに、鋳型内溶鋼のメニスカス位置の変動が大き
くなるためモールドパウダーの巻き込みが増加し、巻き
込まれたモールドパウダーがそのまま非金属介在物とし
て鋳片内に残存するという問題点もある。凝固シェル近
傍で下向きの溶鋼流を得るため、ノズルの吐出角度を上
向きにして、溶鋼をメニスカスに沿わせて鋳型に衝突
後、下降流にする方法があるが、吐出流によってメニス
カスが乱され、モールドパウダー起因の非金属介在物が
増加する。
【０００６】本発明は上記の従来技術の課題を解決する
ためになされたもので、表層部の気泡や非金属介在物が
少ない良質の鋳片を製造することを可能にする鋼の連続
鋳造方法とこの方法に用いるに適した連続鋳造用浸漬ノ
ズルを提供することを目的とする。
ためになされたもので、表層部の気泡や非金属介在物が
少ない良質の鋳片を製造することを可能にする鋼の連続
鋳造方法とこの方法に用いるに適した連続鋳造用浸漬ノ
ズルを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するために考案されたもので、その要旨は、（１）鋳型
内の凝固シェルの厚みが０mm以上１０mm以下の範囲で、
凝固シェルと溶鋼との界面から２０mm以内の範囲におけ
る溶鋼流の鉛直成分を下向きとすることを特徴とする鋼
の連続鋳造方法、（２）凝固シェルと溶鋼との界面から
２０mmの位置における溶鋼流速の鉛直下向き成分が５cm
/s以上５０cm/s以下であることを特徴とする（１）記載
の鋼の連続鋳造方法、（３）吐出口１の上部の壁２の延
長に半径ｒの円弧面３を有し、吐出口１の高さをｈとし
たとき、ｒ＞３ｈである吐出口部をもつ浸漬ノズルを用
いることを特徴とする（１）および（２）記載の鋼の連
続鋳造方法、（４）吐出口１の上部の壁２の延長に半径
ｒの円弧面３を有し、吐出口１の高さをｈとしたとき、
ｒ＞３ｈである吐出口部をもつことを特徴とする鋼の連
続鋳造用浸漬ノズル、である。
するために考案されたもので、その要旨は、（１）鋳型
内の凝固シェルの厚みが０mm以上１０mm以下の範囲で、
凝固シェルと溶鋼との界面から２０mm以内の範囲におけ
る溶鋼流の鉛直成分を下向きとすることを特徴とする鋼
の連続鋳造方法、（２）凝固シェルと溶鋼との界面から
２０mmの位置における溶鋼流速の鉛直下向き成分が５cm
/s以上５０cm/s以下であることを特徴とする（１）記載
の鋼の連続鋳造方法、（３）吐出口１の上部の壁２の延
長に半径ｒの円弧面３を有し、吐出口１の高さをｈとし
たとき、ｒ＞３ｈである吐出口部をもつ浸漬ノズルを用
いることを特徴とする（１）および（２）記載の鋼の連
続鋳造方法、（４）吐出口１の上部の壁２の延長に半径
ｒの円弧面３を有し、吐出口１の高さをｈとしたとき、
ｒ＞３ｈである吐出口部をもつことを特徴とする鋼の連
続鋳造用浸漬ノズル、である。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の内容と実施の形態
について説明する。鋳片表層部の気泡の数に及ぼす鋳型
内の溶鋼流速の影響を図４に示す。ここで、溶鋼流速は
凝固シェルと溶鋼との界面から２０mmの位置での鉛直成
分であり、鋳片内の一次デンドライトアームの鋳片表面
に垂直な方向からの傾き角度より求めた。気泡の数は、
鋳片の表面から１０mm以内の範囲における１００μｍ以
上の気泡の単位面積当たりの数である。溶鋼流速の鉛直
成分を−５cm/s以下、すなわち溶鋼流速の鉛直成分が下
向きに５cm/s以上であれば、鋳片表層部の気泡の数が少
なくなり、圧延後も表面疵がほとんど発生しない。
について説明する。鋳片表層部の気泡の数に及ぼす鋳型
内の溶鋼流速の影響を図４に示す。ここで、溶鋼流速は
凝固シェルと溶鋼との界面から２０mmの位置での鉛直成
分であり、鋳片内の一次デンドライトアームの鋳片表面
に垂直な方向からの傾き角度より求めた。気泡の数は、
鋳片の表面から１０mm以内の範囲における１００μｍ以
上の気泡の単位面積当たりの数である。溶鋼流速の鉛直
成分を−５cm/s以下、すなわち溶鋼流速の鉛直成分が下
向きに５cm/s以上であれば、鋳片表層部の気泡の数が少
なくなり、圧延後も表面疵がほとんど発生しない。
【０００９】鋳片表層部の非金属介在物の数に及ぼす鋳
型内の溶鋼流速の影響を図５に示す。ここで、溶鋼流速
は凝固シェルと溶鋼との界面から２０mmの位置での鉛直
成分であり、鋳片内の一次デンドライトアームの鋳片表
面に垂直な方向からの傾き角度より求めた。非金属介在
物の数は、鋳片の表面から１０mm以内の範囲における１
００μｍ以上の非金属介在物の単位面積当たりの数であ
る。溶鋼流速の鉛直成分を−５cm/s以下、すなわち溶鋼
流速の鉛直成分が下向きに５cm/s以上であれば、鋳片表
層部の非金属介在物の数が少なくなる。しかし、下向き
の溶鋼流速が５０cm/s超になると、非金属介在物の個数
が増加する。これは、下向きの流れによって、鋳型内溶
鋼のメニスカス部にあるモールドフラックスが溶鋼中に
巻き込まれるために生じる非金属介在物が増加するため
である。溶鋼中に巻き込まれる非金属介在物は下向き流
速が大きくなるほど多くなる。
型内の溶鋼流速の影響を図５に示す。ここで、溶鋼流速
は凝固シェルと溶鋼との界面から２０mmの位置での鉛直
成分であり、鋳片内の一次デンドライトアームの鋳片表
面に垂直な方向からの傾き角度より求めた。非金属介在
物の数は、鋳片の表面から１０mm以内の範囲における１
００μｍ以上の非金属介在物の単位面積当たりの数であ
る。溶鋼流速の鉛直成分を−５cm/s以下、すなわち溶鋼
流速の鉛直成分が下向きに５cm/s以上であれば、鋳片表
層部の非金属介在物の数が少なくなる。しかし、下向き
の溶鋼流速が５０cm/s超になると、非金属介在物の個数
が増加する。これは、下向きの流れによって、鋳型内溶
鋼のメニスカス部にあるモールドフラックスが溶鋼中に
巻き込まれるために生じる非金属介在物が増加するため
である。溶鋼中に巻き込まれる非金属介在物は下向き流
速が大きくなるほど多くなる。
【００１０】したがって、鋳片の表層部、特に、鋳片の
表面から１０mm以内の気泡と非金属介在物の個数を低減
するためには、凝固シェルと溶鋼との界面から２０mmの
位置での鉛直成分を下向きに５cm/s以上５０cm/s以下に
限定する。
表面から１０mm以内の気泡と非金属介在物の個数を低減
するためには、凝固シェルと溶鋼との界面から２０mmの
位置での鉛直成分を下向きに５cm/s以上５０cm/s以下に
限定する。
【００１１】上記の溶鋼流を容易に得るための浸漬ノズ
ル形状について図に基づいて説明する。通常、浸漬ノズ
ルからの吐出流によって溶鋼流を制御する場合には、吐
出角度と吐出口の面積が主な制御因子であったが、これ
ら２つの因子を変更しても、鋳型内溶鋼のメニスカス部
を乱さず、かつ、凝固シェル近傍で下降流を形成させる
ことは困難である。
ル形状について図に基づいて説明する。通常、浸漬ノズ
ルからの吐出流によって溶鋼流を制御する場合には、吐
出角度と吐出口の面積が主な制御因子であったが、これ
ら２つの因子を変更しても、鋳型内溶鋼のメニスカス部
を乱さず、かつ、凝固シェル近傍で下降流を形成させる
ことは困難である。
【００１２】本発明では、従来着目されていなかった吐
出口上部の壁を含む吐出口の形状に着目した。図１は、
本発明の浸漬ノズルの吐出口近傍の（ａ）正面図、
（ｂ）側面図、（ｃ）断面図である。吐出口１の上部の
壁２の延長に半径ｒの円弧面３を有し、吐出口１の高さ
をｈとしたとき、ｒ＞３ｈを満たすような形状である。
ノズルから吐出された溶鋼は、図６に示すように、円弧
状の壁に沿って流れ、斜め上向きに流れる。溶鋼はメニ
スカスに沿って流れ、鋳型に衝突した後は鋳型に沿って
下方に流れる。したがって、鋳型内部の凝固シェル近傍
では下向きに溶鋼が流れる。このため、凝固シェルに気
泡や非金属介在物が付着しにくく、鋳片の表層部の気泡
や非金属介在物が少なくなる。下向きの溶鋼流速を制御
するには、ノズルの吐出口の高さや幅を調節すればよ
い。これに対して、ｒ＜３ｈの場合は、溶鋼流が曲面か
ら剥離するため、斜め上向きに流れず、鋳型壁に衝突す
る。したがって、鋳型壁に衝突した溶鋼流の一部は下降
流となるが、特に鋳型上部では、大半が上昇流となる。
このため、鋳型上部、すなわち鋳片でみると表層部に気
泡や非金属介在物が多くなってしまう。
出口上部の壁を含む吐出口の形状に着目した。図１は、
本発明の浸漬ノズルの吐出口近傍の（ａ）正面図、
（ｂ）側面図、（ｃ）断面図である。吐出口１の上部の
壁２の延長に半径ｒの円弧面３を有し、吐出口１の高さ
をｈとしたとき、ｒ＞３ｈを満たすような形状である。
ノズルから吐出された溶鋼は、図６に示すように、円弧
状の壁に沿って流れ、斜め上向きに流れる。溶鋼はメニ
スカスに沿って流れ、鋳型に衝突した後は鋳型に沿って
下方に流れる。したがって、鋳型内部の凝固シェル近傍
では下向きに溶鋼が流れる。このため、凝固シェルに気
泡や非金属介在物が付着しにくく、鋳片の表層部の気泡
や非金属介在物が少なくなる。下向きの溶鋼流速を制御
するには、ノズルの吐出口の高さや幅を調節すればよ
い。これに対して、ｒ＜３ｈの場合は、溶鋼流が曲面か
ら剥離するため、斜め上向きに流れず、鋳型壁に衝突す
る。したがって、鋳型壁に衝突した溶鋼流の一部は下降
流となるが、特に鋳型上部では、大半が上昇流となる。
このため、鋳型上部、すなわち鋳片でみると表層部に気
泡や非金属介在物が多くなってしまう。
【００１３】なお、吐出口１の円弧面３の半径ｒの上限
については、これが大きすぎるとノズルの材料費が高く
なりコスト高となることから、ｒは大体１５０mm以下と
することが望ましい。また、本発明の浸漬ノズルは鋼の
連続鋳造用の浸漬ノズルの製造に通常用いられる方法、
すなわちラバープレス法によって製造することができ
る。
については、これが大きすぎるとノズルの材料費が高く
なりコスト高となることから、ｒは大体１５０mm以下と
することが望ましい。また、本発明の浸漬ノズルは鋼の
連続鋳造用の浸漬ノズルの製造に通常用いられる方法、
すなわちラバープレス法によって製造することができ
る。
【００１４】
（実施例１）重量％で、Ｃ：０．００１〜０．００６、
Ｓｉ：０．００５〜０．０２、Ｍｎ：０．０５〜０．
２、Ｐ：０．０１〜０．０２、Ｓ：０．００２〜０．０
２、Ａｌ：０．０２〜０．１、Ｔｉ：０．００１〜０．
０５、残部Ｆｅおよび不可避的不純物元素よりなる鋼を
連続鋳造した。鋳片の幅は１５００mm、厚みは２４０mm
であり、鋳造速度は１．５m/min である。このとき、浸
漬ノズルには図１に示すような、吐出口１の上部の壁２
の延長に半径１００mmの円弧面３を有し、吐出口１の高
さが３０mmである吐出口部を有するものを用いた。比較
例１はリニアモーター型の電磁攪拌装置を用いて、鋳型
内の鋳型壁近傍の溶鋼流が上向きとなるようにした場合
である。
Ｓｉ：０．００５〜０．０２、Ｍｎ：０．０５〜０．
２、Ｐ：０．０１〜０．０２、Ｓ：０．００２〜０．０
２、Ａｌ：０．０２〜０．１、Ｔｉ：０．００１〜０．
０５、残部Ｆｅおよび不可避的不純物元素よりなる鋼を
連続鋳造した。鋳片の幅は１５００mm、厚みは２４０mm
であり、鋳造速度は１．５m/min である。このとき、浸
漬ノズルには図１に示すような、吐出口１の上部の壁２
の延長に半径１００mmの円弧面３を有し、吐出口１の高
さが３０mmである吐出口部を有するものを用いた。比較
例１はリニアモーター型の電磁攪拌装置を用いて、鋳型
内の鋳型壁近傍の溶鋼流が上向きとなるようにした場合
である。
【００１５】本発明の方法では、凝固シェル厚が１０mm
までの範囲では、凝固シェルから２０mmの位置での溶鋼
流速は鉛直下向きに５〜５０cm/sであった。一方、比較
例１の方法では、凝固シェル厚が１０mmまでの範囲で
は、凝固シェルから２０mmの位置での溶鋼流速は鉛直上
向きに５〜５０cm/sであった。
までの範囲では、凝固シェルから２０mmの位置での溶鋼
流速は鉛直下向きに５〜５０cm/sであった。一方、比較
例１の方法では、凝固シェル厚が１０mmまでの範囲で
は、凝固シェルから２０mmの位置での溶鋼流速は鉛直上
向きに５〜５０cm/sであった。
【００１６】鋳片の表面から１０mm以内に存在する１０
０μｍ以上の気泡と非金属介在物の個数を調査した結
果、表１に示すように本発明の方法では、比較例１に比
べて気泡の個数、非金属介在物の個数ともに１／１０以
下に減少した。
０μｍ以上の気泡と非金属介在物の個数を調査した結
果、表１に示すように本発明の方法では、比較例１に比
べて気泡の個数、非金属介在物の個数ともに１／１０以
下に減少した。
【表１】
【００１７】（実施例２）重量％で、Ｃ：０．００１〜
０．００６、Ｓｉ：０．００５〜０．０２、Ｍｎ：０．
０５〜０．２、Ｐ：０．０１〜０．０２、Ｓ：０．００
２〜０．０２、Ａｌ：０．０２〜０．１、Ｔｉ：０．０
０１〜０．０５、残部Ｆｅおよび不可避的不純物元素よ
りなる鋼を連続鋳造した。鋳片の幅は１５００mm、厚み
は２４０mmであり、鋳造速度は１．５m/min である。こ
のとき、浸漬ノズルには図１に示すような、吐出口１の
上部の壁２の延長に半径１００mmの円弧面３を有し、吐
出口１の高さが３０mmである吐出口部を有するものを用
いた。比較例２は吐出口１の上部の壁２の延長に半径８
０mmの円弧面３を有し、吐出口１の高さが３０mmである
吐出口部を有するものを用いた場合である。すなわちｒ
＜３ｈの場合である。
０．００６、Ｓｉ：０．００５〜０．０２、Ｍｎ：０．
０５〜０．２、Ｐ：０．０１〜０．０２、Ｓ：０．００
２〜０．０２、Ａｌ：０．０２〜０．１、Ｔｉ：０．０
０１〜０．０５、残部Ｆｅおよび不可避的不純物元素よ
りなる鋼を連続鋳造した。鋳片の幅は１５００mm、厚み
は２４０mmであり、鋳造速度は１．５m/min である。こ
のとき、浸漬ノズルには図１に示すような、吐出口１の
上部の壁２の延長に半径１００mmの円弧面３を有し、吐
出口１の高さが３０mmである吐出口部を有するものを用
いた。比較例２は吐出口１の上部の壁２の延長に半径８
０mmの円弧面３を有し、吐出口１の高さが３０mmである
吐出口部を有するものを用いた場合である。すなわちｒ
＜３ｈの場合である。
【００１８】本発明の方法では、凝固シェル厚が１０mm
までの範囲では、凝固シェルから２０mmの位置での溶鋼
流速は鉛直下向きに５〜５０cm/sであった。一方、比較
例２の方法では、凝固シェル厚が１０mmまでの範囲で
は、凝固シェルから２０mmの位置での溶鋼流速は鉛直上
向き５０cm/sから鉛直下向きに１０cm/sであった。
までの範囲では、凝固シェルから２０mmの位置での溶鋼
流速は鉛直下向きに５〜５０cm/sであった。一方、比較
例２の方法では、凝固シェル厚が１０mmまでの範囲で
は、凝固シェルから２０mmの位置での溶鋼流速は鉛直上
向き５０cm/sから鉛直下向きに１０cm/sであった。
【００１９】鋳片の表面から１０mm以内に存在する１０
０μｍ以上の気泡と非金属介在物の個数を調査した結
果、表２に示すように本発明の方法では、比較例２に比
べて気泡の個数、非金属介在物の個数ともに１／５以下
に減少した。
０μｍ以上の気泡と非金属介在物の個数を調査した結
果、表２に示すように本発明の方法では、比較例２に比
べて気泡の個数、非金属介在物の個数ともに１／５以下
に減少した。
【表２】
【００２０】（実施例３）重量％で、Ｃ：０．００１〜
０．００６、Ｓｉ：０．００５〜０．０２、Ｍｎ：０．
０５〜０．２、Ｐ：０．０１〜０．０２、Ｓ：０．００
２〜０．０２、Ａｌ：０．０２〜０．１、Ｔｉ：０．０
０１〜０．０５、残部Ｆｅおよび不可避的不純物元素よ
りなる鋼を連続鋳造した。鋳片の幅は１５００mm、厚み
は２４０mmであり、鋳造速度は１．５m/min である。こ
のとき、浸漬ノズルには図１に示すような、吐出口１の
上部の壁２の延長に半径１００mmの円弧面３を有し、吐
出口１の高さが３０mmである吐出口部を有するものを用
いた。比較例３は吐出口１の上部の壁２の延長に半径８
０mmの円弧面３を有し、吐出口１の高さが２０mmである
吐出口部を有するものを用いた場合である。この場合吐
出流速が大きくなる。
０．００６、Ｓｉ：０．００５〜０．０２、Ｍｎ：０．
０５〜０．２、Ｐ：０．０１〜０．０２、Ｓ：０．００
２〜０．０２、Ａｌ：０．０２〜０．１、Ｔｉ：０．０
０１〜０．０５、残部Ｆｅおよび不可避的不純物元素よ
りなる鋼を連続鋳造した。鋳片の幅は１５００mm、厚み
は２４０mmであり、鋳造速度は１．５m/min である。こ
のとき、浸漬ノズルには図１に示すような、吐出口１の
上部の壁２の延長に半径１００mmの円弧面３を有し、吐
出口１の高さが３０mmである吐出口部を有するものを用
いた。比較例３は吐出口１の上部の壁２の延長に半径８
０mmの円弧面３を有し、吐出口１の高さが２０mmである
吐出口部を有するものを用いた場合である。この場合吐
出流速が大きくなる。
【００２１】比較例３は、リニアモーター型の電磁攪拌
装置を用いて、鋳型壁近傍の溶鋼流が下向きになるよう
にした場合である。この時、凝固シェル厚が１０mmまで
の範囲では、凝固シェルから２０mmの位置での溶鋼流速
は鉛直下向きに５０〜７０cm/sとした。一方、本発明の
方法では、凝固シェル厚が１０mmまでの範囲では、凝固
シェルから２０mmの位置での溶鋼流速は鉛直下向きに５
〜５０cm/sであった。
装置を用いて、鋳型壁近傍の溶鋼流が下向きになるよう
にした場合である。この時、凝固シェル厚が１０mmまで
の範囲では、凝固シェルから２０mmの位置での溶鋼流速
は鉛直下向きに５０〜７０cm/sとした。一方、本発明の
方法では、凝固シェル厚が１０mmまでの範囲では、凝固
シェルから２０mmの位置での溶鋼流速は鉛直下向きに５
〜５０cm/sであった。
【００２２】鋳片の表面から１０mm以内に存在する１０
０μｍ以上の気泡と非金属介在物の個数を調査した結
果、表３に示すように本発明の方法では、比較例３に比
べて気泡の個数は同等であるが、非金属介在物の個数は
１／５以下に減少した。
０μｍ以上の気泡と非金属介在物の個数を調査した結
果、表３に示すように本発明の方法では、比較例３に比
べて気泡の個数は同等であるが、非金属介在物の個数は
１／５以下に減少した。
【表３】
【００２３】
【発明の効果】本発明の方法により、表層部に気泡や非
金属介在物が少ない鋳片を容易に製造することができ
る。このため、本発明の方法で製造される鋳片を熱間圧
延、冷間圧延して製造される薄鋼板の表面品質が向上す
るとともに、表面欠陥起因の不良品の発生が減少し、歩
留まりを向上させることができる。また、本発明の鋳造
用浸漬ノズルによれば、上記した方法を好適な状態で実
施することができ、実用上の効果が大きい。
金属介在物が少ない鋳片を容易に製造することができ
る。このため、本発明の方法で製造される鋳片を熱間圧
延、冷間圧延して製造される薄鋼板の表面品質が向上す
るとともに、表面欠陥起因の不良品の発生が減少し、歩
留まりを向上させることができる。また、本発明の鋳造
用浸漬ノズルによれば、上記した方法を好適な状態で実
施することができ、実用上の効果が大きい。
【図１】本発明のノズルを示す図である。
【図２】通常の連続鋳造における鋳型内の溶鋼流動を示
す図である。
す図である。
【図３】電磁攪拌装置を用いて鋳型壁近傍の溶鋼に下向
きの流れを付与した時の鋳型内の溶鋼流動を示す図であ
る。
きの流れを付与した時の鋳型内の溶鋼流動を示す図であ
る。
【図４】鋳型内の溶鋼流速と鋳片表層部の気泡個数との
関係を示す図である。
関係を示す図である。
【図５】鋳型内の溶鋼流速と鋳片表層部の非金属介在物
の個数を示す図である。
の個数を示す図である。
【図６】本発明の方法を適用した場合の鋳型内の溶鋼流
動を示す図である。
動を示す図である。
１ 吐出口 ２ 吐出口上部の壁 ３ 曲面壁 ４ 浸漬ノズル ５ 鋳型 ６ 電磁攪拌装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 沢田 郁夫 神奈川県川崎市中原区井田1618番地 新日 本製鐵株式会社技術開発本部内
Claims (4)
- 【請求項１】 鋳型内の凝固シェルの厚みが０mm以上１
０mm以下の範囲で、凝固シェルと溶鋼との界面から２０
mm以内の範囲における溶鋼流の鉛直成分を下向きとする
ことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項２】 凝固シェルと溶鋼との界面から２０mmの
位置における溶鋼流速の鉛直下向き成分が５cm/s以上５
０cm/s以下であることを特徴とする請求項１記載の鋼の
連続鋳造方法。 - 【請求項３】 吐出口（１）の上部の壁（２）の延長に
半径ｒの円弧面（３）を有し、吐出口（１）の高さをｈ
としたとき、ｒ＞３ｈである吐出口部をもつ浸漬ノズル
を用いることを特徴とする請求項１又は２記載の鋼の連
続鋳造方法。 - 【請求項４】 吐出口（１）の上部の壁（２）の延長に
半径ｒの円弧面（３）を有し、吐出口（１）の高さをｈ
としたとき、ｒ＞３ｈである吐出口部をもつことを特徴
とする鋼の連続鋳造用浸漬ノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34040995A JPH09174208A (ja) | 1995-12-27 | 1995-12-27 | 鋼の連続鋳造方法および鋼の連続鋳造用浸漬ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34040995A JPH09174208A (ja) | 1995-12-27 | 1995-12-27 | 鋼の連続鋳造方法および鋼の連続鋳造用浸漬ノズル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09174208A true JPH09174208A (ja) | 1997-07-08 |
Family
ID=18336675
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34040995A Withdrawn JPH09174208A (ja) | 1995-12-27 | 1995-12-27 | 鋼の連続鋳造方法および鋼の連続鋳造用浸漬ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09174208A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021126663A (ja) * | 2020-02-12 | 2021-09-02 | 明智セラミックス株式会社 | 浸漬ノズル |
-
1995
- 1995-12-27 JP JP34040995A patent/JPH09174208A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021126663A (ja) * | 2020-02-12 | 2021-09-02 | 明智セラミックス株式会社 | 浸漬ノズル |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030304 |