JPH09216325A - 積層面状熱可塑性樹脂の製造方法、積層面状熱可塑性樹脂及びその熱成形品 - Google Patents
積層面状熱可塑性樹脂の製造方法、積層面状熱可塑性樹脂及びその熱成形品Info
- Publication number
- JPH09216325A JPH09216325A JP8163400A JP16340096A JPH09216325A JP H09216325 A JPH09216325 A JP H09216325A JP 8163400 A JP8163400 A JP 8163400A JP 16340096 A JP16340096 A JP 16340096A JP H09216325 A JPH09216325 A JP H09216325A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermoplastic resin
- laminated
- belt
- roll
- sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 title claims abstract description 285
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 99
- 238000003856 thermoforming Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000007639 printing Methods 0.000 claims description 29
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 8
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 claims description 5
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 3
- 229920005990 polystyrene resin Polymers 0.000 claims description 2
- 239000000088 plastic resin Substances 0.000 claims 1
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims 1
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 abstract description 18
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 abstract description 18
- 229920005989 resin Polymers 0.000 abstract description 4
- 239000011347 resin Substances 0.000 abstract description 4
- 238000010030 laminating Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000284 resting effect Effects 0.000 abstract 3
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 abstract 1
- 239000010408 film Substances 0.000 description 159
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 15
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 12
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 description 11
- 239000003595 mist Substances 0.000 description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 11
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 10
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 9
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 8
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 7
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 5
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 5
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 5
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 description 4
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 4
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 4
- 238000009820 dry lamination Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 description 3
- 229920002379 silicone rubber Polymers 0.000 description 3
- 239000004945 silicone rubber Substances 0.000 description 3
- 239000004925 Acrylic resin Substances 0.000 description 2
- 229920000178 Acrylic resin Polymers 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 2
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 2
- 229920005669 high impact polystyrene Polymers 0.000 description 2
- 239000004797 high-impact polystyrene Substances 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 2
- 229920002261 Corn starch Polymers 0.000 description 1
- 239000004594 Masterbatch (MB) Substances 0.000 description 1
- 229920002292 Nylon 6 Polymers 0.000 description 1
- 229920002302 Nylon 6,6 Polymers 0.000 description 1
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 1
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N Styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002390 adhesive tape Substances 0.000 description 1
- 239000008120 corn starch Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 235000008446 instant noodles Nutrition 0.000 description 1
- 230000001678 irradiating effect Effects 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 235000014347 soups Nutrition 0.000 description 1
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 1
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 239000008399 tap water Substances 0.000 description 1
- 235000020679 tap water Nutrition 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
- B29C48/18—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
- B32B37/10—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the pressing technique, e.g. using action of vacuum or fluid pressure
- B32B37/1027—Pressing using at least one press band
- B32B37/1036—Pressing between one press band and a cylinder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/44—Compression means for making articles of indefinite length
- B29C43/46—Rollers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
- B32B37/10—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the pressing technique, e.g. using action of vacuum or fluid pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2325/00—Polymers of vinyl-aromatic compounds, e.g. polystyrene
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
- B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
- B32B37/15—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with at least one layer being manufactured and immediately laminated before reaching its stable state, e.g. in which a layer is extruded and laminated while in semi-molten state
- B32B37/153—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with at least one layer being manufactured and immediately laminated before reaching its stable state, e.g. in which a layer is extruded and laminated while in semi-molten state at least one layer is extruded and immediately laminated while in semi-molten state
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Fluid Mechanics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 良好な接着強度を有し、かつ収縮率の小さな
積層面状熱可塑性樹脂の製造方法、積層面状熱可塑性樹
脂及びその熱成形品を提供する。 【解決手段】 第１の面状熱可塑性樹脂25を加熱された
無端ベルト18に重ね合わせて第１の面状熱可塑性樹脂25
をこのベルト18と共に移動させ、第２の面状熱可塑性樹
脂をベルト18上の第１の面状熱可塑性樹脂25に重ね合わ
せて積層し、ベルト18上に積層された第１と２の面状熱
可塑性樹脂25,26 をベルト18と第２のロール13とで圧接
する。また、第２の面状熱可塑性樹脂26を第２のロール
13と接触させ、ベルト18上の第１の面状熱可塑性樹脂25
に重ね合わせて積層してもよい。この積層面状熱可塑性
樹脂29を熱成形して熱成形品を得る。
積層面状熱可塑性樹脂の製造方法、積層面状熱可塑性樹
脂及びその熱成形品を提供する。 【解決手段】 第１の面状熱可塑性樹脂25を加熱された
無端ベルト18に重ね合わせて第１の面状熱可塑性樹脂25
をこのベルト18と共に移動させ、第２の面状熱可塑性樹
脂をベルト18上の第１の面状熱可塑性樹脂25に重ね合わ
せて積層し、ベルト18上に積層された第１と２の面状熱
可塑性樹脂25,26 をベルト18と第２のロール13とで圧接
する。また、第２の面状熱可塑性樹脂26を第２のロール
13と接触させ、ベルト18上の第１の面状熱可塑性樹脂25
に重ね合わせて積層してもよい。この積層面状熱可塑性
樹脂29を熱成形して熱成形品を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、積層構造の熱可塑
性樹脂シート又はフィルム、その製造方法及びその熱成
形品に関する。
性樹脂シート又はフィルム、その製造方法及びその熱成
形品に関する。
【０００２】
【背景技術及び発明が解決しようとする課題】図10に示
すように、印刷された延伸フィルム51と、押出し成形さ
れた熱可塑性樹脂フィルム52とをラミネーションして積
層シート53を得る技術がある。即ち、押出機54のダイ55
から押出し成形された熱可塑性樹脂フィルム52は、温度
制御されたロール56の表面に密着されてこのロール56の
回転と共に移動し、この熱可塑性樹脂フィルム52の上に
シリコーンゴムロール57を介して、印刷されたフィルム
51が重ね合わされて積層シート53が製造される。なお、
前記ロール56は、加熱温度が例えば70℃、回転速度が例
えば20m/min.である。
すように、印刷された延伸フィルム51と、押出し成形さ
れた熱可塑性樹脂フィルム52とをラミネーションして積
層シート53を得る技術がある。即ち、押出機54のダイ55
から押出し成形された熱可塑性樹脂フィルム52は、温度
制御されたロール56の表面に密着されてこのロール56の
回転と共に移動し、この熱可塑性樹脂フィルム52の上に
シリコーンゴムロール57を介して、印刷されたフィルム
51が重ね合わされて積層シート53が製造される。なお、
前記ロール56は、加熱温度が例えば70℃、回転速度が例
えば20m/min.である。
【０００３】この押出しラミネーション法によれば、積
層シート53のフィルム51部分にしわが発生しやすいとい
う問題がある。また、印刷されたフィルム51が延伸フィ
ルムよりなる場合、収縮率が大きくなり、かつこの収縮
率が一定の小さな範囲となるように制御することが困難
である。このような問題は、特に等間隔で印刷するピッ
チ印刷の場合に顕著となる。更に、この押出しラミネー
ション法では、ラミネーション速度を上げた場合、延伸
フィルム51と、熱可塑性樹脂フィルム52との間にエアを
噛み込んだり、延伸フィルム51にしわが発生したりして
良好な積層シート53が得られなくなる。
層シート53のフィルム51部分にしわが発生しやすいとい
う問題がある。また、印刷されたフィルム51が延伸フィ
ルムよりなる場合、収縮率が大きくなり、かつこの収縮
率が一定の小さな範囲となるように制御することが困難
である。このような問題は、特に等間隔で印刷するピッ
チ印刷の場合に顕著となる。更に、この押出しラミネー
ション法では、ラミネーション速度を上げた場合、延伸
フィルム51と、熱可塑性樹脂フィルム52との間にエアを
噛み込んだり、延伸フィルム51にしわが発生したりして
良好な積層シート53が得られなくなる。
【０００４】このような問題点を解決するために、前記
製造法の代わりに、ドライラミネーション法を採用して
いるのが現状である。しかし、このドライラミネーショ
ン法によれば、接着剤を使用するため、その接着剤の塗
布及び溶剤乾燥のための機構が必要となって製造装置が
大型化、複雑化し、かつ高価になるという問題がある。
製造法の代わりに、ドライラミネーション法を採用して
いるのが現状である。しかし、このドライラミネーショ
ン法によれば、接着剤を使用するため、その接着剤の塗
布及び溶剤乾燥のための機構が必要となって製造装置が
大型化、複雑化し、かつ高価になるという問題がある。
【０００５】そこで、本発明は、押出しラミネーション
によって積層しても、積層された面状熱可塑性樹脂同士
の接着強度が良好で、しかも積層時の収縮率を一定の小
さな範囲に制御することができ、またしわの発生や印刷
の乱れを防止できる積層面状熱可塑性樹脂の製造方法及
び積層面状熱可塑性樹脂を提供することを目的とする。
また、本発明の他の目的は、収縮率が小さく、印刷の乱
れがない積層面状熱可塑性樹脂の熱成形品を提供するこ
とにある。
によって積層しても、積層された面状熱可塑性樹脂同士
の接着強度が良好で、しかも積層時の収縮率を一定の小
さな範囲に制御することができ、またしわの発生や印刷
の乱れを防止できる積層面状熱可塑性樹脂の製造方法及
び積層面状熱可塑性樹脂を提供することを目的とする。
また、本発明の他の目的は、収縮率が小さく、印刷の乱
れがない積層面状熱可塑性樹脂の熱成形品を提供するこ
とにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の第１発明に係る
積層面状熱可塑性樹脂の製造方法は、第１の面状熱可塑
性樹脂を加熱されたベルトに重ね合わせて前記第１の面
状熱可塑性樹脂をこのベルトと共に移動させ、第２の面
状熱可塑性樹脂を前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹
脂に重ね合わせて積層した後、前記ベルト上に積層され
た第１と２の面状熱可塑性樹脂を前記ベルトと、ロール
とで圧接することを特徴とする。このような構成によ
り、第１の面状熱可塑性樹脂の収縮を防止したり、積層
時における第１の面状熱可塑性樹脂のしわの発生を防止
することができるようになる。
積層面状熱可塑性樹脂の製造方法は、第１の面状熱可塑
性樹脂を加熱されたベルトに重ね合わせて前記第１の面
状熱可塑性樹脂をこのベルトと共に移動させ、第２の面
状熱可塑性樹脂を前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹
脂に重ね合わせて積層した後、前記ベルト上に積層され
た第１と２の面状熱可塑性樹脂を前記ベルトと、ロール
とで圧接することを特徴とする。このような構成によ
り、第１の面状熱可塑性樹脂の収縮を防止したり、積層
時における第１の面状熱可塑性樹脂のしわの発生を防止
することができるようになる。
【０００７】前記熱可塑性樹脂の種類は、ポリスチレ
ン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン−６、ナ
イロン−６６等任意である。前記面状熱可塑性樹脂に
は、比較的厚さの薄いフィルム、比較的厚さの厚いシー
トが含まれる。前記ベルトは、鏡面加工されたステンレ
ス等の金属製無端ベルトとすることができる。
ン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン−６、ナ
イロン−６６等任意である。前記面状熱可塑性樹脂に
は、比較的厚さの薄いフィルム、比較的厚さの厚いシー
トが含まれる。前記ベルトは、鏡面加工されたステンレ
ス等の金属製無端ベルトとすることができる。
【０００８】前記ベルトの加熱温度は、面状熱可塑性樹
脂同士の接着強度に影響を与えるものであり、具体的な
加熱温度は樹脂の種類に応じて異なる。従って、使用す
る面状熱可塑性樹脂の種類によって、好ましい接着強度
が得られるような加熱温度を選べばよい。本発明に係る
積層面状熱可塑性樹脂においては、前記第１と第２の面
状熱可塑性樹脂を含んでいればよく、例えば第３の面状
熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。
脂同士の接着強度に影響を与えるものであり、具体的な
加熱温度は樹脂の種類に応じて異なる。従って、使用す
る面状熱可塑性樹脂の種類によって、好ましい接着強度
が得られるような加熱温度を選べばよい。本発明に係る
積層面状熱可塑性樹脂においては、前記第１と第２の面
状熱可塑性樹脂を含んでいればよく、例えば第３の面状
熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。
【０００９】本発明の第２発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第１発明において、前記第２の面状
熱可塑性樹脂を前記ロールと接触させた後、前記ベルト
上の第１の面状熱可塑性樹脂に重ね合わせて積層するこ
とを特徴とする。このように、第２の面状熱可塑性樹脂
をロールと接触させることにより、第２の面状熱可塑性
樹脂の第１の面状熱可塑性樹脂に対する配置や挿入角度
を良好に制御することができるようになり、製造の高速
化により適したものとなる。
樹脂の製造方法は、第１発明において、前記第２の面状
熱可塑性樹脂を前記ロールと接触させた後、前記ベルト
上の第１の面状熱可塑性樹脂に重ね合わせて積層するこ
とを特徴とする。このように、第２の面状熱可塑性樹脂
をロールと接触させることにより、第２の面状熱可塑性
樹脂の第１の面状熱可塑性樹脂に対する配置や挿入角度
を良好に制御することができるようになり、製造の高速
化により適したものとなる。
【００１０】本発明の第３発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第１又は第２発明において、前記ベ
ルトは、少なくとも２個のロールに巻装された無端ベル
トであり、前記請求項１に記載の前記ロールと、この無
端ベルト内の１個のロールとは、前記無端ベルトを介し
て当接するように配置されていることを特徴とする。
樹脂の製造方法は、第１又は第２発明において、前記ベ
ルトは、少なくとも２個のロールに巻装された無端ベル
トであり、前記請求項１に記載の前記ロールと、この無
端ベルト内の１個のロールとは、前記無端ベルトを介し
て当接するように配置されていることを特徴とする。
【００１１】本発明の第４発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第１〜第３発明のいずれかにおい
て、前記第１の面状熱可塑性樹脂は、表面に弾性部を有
する弾性ロールを介して加熱されたベルトに重ね合わせ
られることを特徴とする。前記弾性部としては、耐熱性
のあるシリコーンゴムの使用が好ましい。このような弾
性ロールを使用することにより、ラミネーション速度を
上げても、第１と第２の面状熱可塑性樹脂の間にエアを
噛み込んだり、第１の面状熱可塑性樹脂にしわが発生し
たりする虞れがなくなる。
樹脂の製造方法は、第１〜第３発明のいずれかにおい
て、前記第１の面状熱可塑性樹脂は、表面に弾性部を有
する弾性ロールを介して加熱されたベルトに重ね合わせ
られることを特徴とする。前記弾性部としては、耐熱性
のあるシリコーンゴムの使用が好ましい。このような弾
性ロールを使用することにより、ラミネーション速度を
上げても、第１と第２の面状熱可塑性樹脂の間にエアを
噛み込んだり、第１の面状熱可塑性樹脂にしわが発生し
たりする虞れがなくなる。
【００１２】本発明の第５発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第４発明において、前記弾性ロール
には、この弾性ロールの表面と当接するようにしてこの
弾性ロールの表面温度を調節するための温度調節ロール
が設けられていることを特徴とする。前記温度調節ロー
ルは、その内部に温調用熱媒体の通路が形成されている
ものである。この温度調節ロールは、必要に応じて２つ
以上設けてもよい。
樹脂の製造方法は、第４発明において、前記弾性ロール
には、この弾性ロールの表面と当接するようにしてこの
弾性ロールの表面温度を調節するための温度調節ロール
が設けられていることを特徴とする。前記温度調節ロー
ルは、その内部に温調用熱媒体の通路が形成されている
ものである。この温度調節ロールは、必要に応じて２つ
以上設けてもよい。
【００１３】本発明の第６発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第４又は第５発明において、前記弾
性ロールの表面温度と、この弾性ロール内部の熱媒体の
温度との温度差を80℃以下に維持することを特徴とす
る。前記弾性ロールの表面温度とは、本来、最も高温と
なる部分（ベルトに最も近接している部分）とすべきで
あるが、実際には測定できないため、第１の面状熱可塑
性樹脂が弾性ロールに接触する直前の位置の温度とす
る。
樹脂の製造方法は、第４又は第５発明において、前記弾
性ロールの表面温度と、この弾性ロール内部の熱媒体の
温度との温度差を80℃以下に維持することを特徴とす
る。前記弾性ロールの表面温度とは、本来、最も高温と
なる部分（ベルトに最も近接している部分）とすべきで
あるが、実際には測定できないため、第１の面状熱可塑
性樹脂が弾性ロールに接触する直前の位置の温度とす
る。
【００１４】第１の面状熱可塑性樹脂に印刷された印刷
ピッチの変動を抑えるには、弾性ロールの表面温度を一
定温度以下に制御する必要があり、このために弾性ロー
ルの表面温度と、この弾性ロール内部の熱媒体の温度と
の温度差を80℃以下に維持する。前記一定温度とは、第
１の面状熱可塑性樹脂の特性によって決まる。例えば、
延伸ポリスチレンフィルムの場合、弾性ロールの温度は
80℃以下である必要があある。また、一般的な熱媒体及
び設備を用いた場合、熱媒体温度は３℃前後が下限とな
る。従って、前記温度差を80℃以下とすることにより、
必要な範囲が特定される。
ピッチの変動を抑えるには、弾性ロールの表面温度を一
定温度以下に制御する必要があり、このために弾性ロー
ルの表面温度と、この弾性ロール内部の熱媒体の温度と
の温度差を80℃以下に維持する。前記一定温度とは、第
１の面状熱可塑性樹脂の特性によって決まる。例えば、
延伸ポリスチレンフィルムの場合、弾性ロールの温度は
80℃以下である必要があある。また、一般的な熱媒体及
び設備を用いた場合、熱媒体温度は３℃前後が下限とな
る。従って、前記温度差を80℃以下とすることにより、
必要な範囲が特定される。
【００１５】本発明の第７発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第１〜第６発明のいずれかにおい
て、前記ベルトに重ね合わせられる前記第１の面状熱可
塑性樹脂は、40℃以上に予熱されることを特徴とする。
前記第１の面状熱可塑性樹脂の予熱温度は40℃以上とす
るが、上限は予熱手段から剥離できる温度とする。40℃
未満の場合、低速では問題ないが、高速化した際にベル
トと第１の面状熱可塑性樹脂との間にエアの噛み込みが
生じる場合がある。
樹脂の製造方法は、第１〜第６発明のいずれかにおい
て、前記ベルトに重ね合わせられる前記第１の面状熱可
塑性樹脂は、40℃以上に予熱されることを特徴とする。
前記第１の面状熱可塑性樹脂の予熱温度は40℃以上とす
るが、上限は予熱手段から剥離できる温度とする。40℃
未満の場合、低速では問題ないが、高速化した際にベル
トと第１の面状熱可塑性樹脂との間にエアの噛み込みが
生じる場合がある。
【００１６】本発明の第８発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第１〜第７発明のいずれかにおい
て、前記ベルトとロールとによる、前記ベルト上に積層
された第１と２の面状熱可塑性樹脂の圧接は、0.01MPa
以上で行うことを特徴とする。この圧接力は、ベルトの
みの張力で得られるものである。上限は特にないが、ベ
ルトの材質と耐久性に基づき、例えば１MPa程度とす
る。
樹脂の製造方法は、第１〜第７発明のいずれかにおい
て、前記ベルトとロールとによる、前記ベルト上に積層
された第１と２の面状熱可塑性樹脂の圧接は、0.01MPa
以上で行うことを特徴とする。この圧接力は、ベルトの
みの張力で得られるものである。上限は特にないが、ベ
ルトの材質と耐久性に基づき、例えば１MPa程度とす
る。
【００１７】本発明の第９発明に係る積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法は、第１〜第８発明のいずれかにおい
て、前記第１の面状熱可塑性樹脂の前記ベルトと接触す
る面に剥離性物質を塗布した後、この第１の面状熱可塑
性樹脂を前記ベルトに重ね合わせることを特徴とする。
樹脂の製造方法は、第１〜第８発明のいずれかにおい
て、前記第１の面状熱可塑性樹脂の前記ベルトと接触す
る面に剥離性物質を塗布した後、この第１の面状熱可塑
性樹脂を前記ベルトに重ね合わせることを特徴とする。
【００１８】前記剥離性物質としては、液体のシリコー
ンエマルジョン等、固体のデンプン粒子、シリコーン粒
子、アクリル樹脂粒子等を使用できる。剥離性物質の塗
布は、インラインでも、オフライン（予め剥離性物質が
塗布されたフィルムを使用する）でもよい。本発明によ
れば、第１の面状熱可塑性樹脂のベルトと接触する面に
剥離性物質が塗布されているため、高速製造時において
も、ベルトの温度を低下させないでも積層面状熱可塑性
樹脂をベルトから容易に剥離することができる。
ンエマルジョン等、固体のデンプン粒子、シリコーン粒
子、アクリル樹脂粒子等を使用できる。剥離性物質の塗
布は、インラインでも、オフライン（予め剥離性物質が
塗布されたフィルムを使用する）でもよい。本発明によ
れば、第１の面状熱可塑性樹脂のベルトと接触する面に
剥離性物質が塗布されているため、高速製造時において
も、ベルトの温度を低下させないでも積層面状熱可塑性
樹脂をベルトから容易に剥離することができる。
【００１９】本発明の第１０発明に係る積層面状熱可塑
性樹脂の製造方法は、第１〜第９発明のいずれかにおい
て、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性
樹脂を前記ベルトとロールとで圧接した後、積層された
前記第１と２の面状熱可塑性樹脂を冷却手段で冷却し、
この後前記第１と２の面状熱可塑性樹脂を前記ベルトか
ら剥離することを特徴とする。前記冷却手段の構成は任
意であり、例えば水、エアー等の吹付け装置とすること
ができる。
性樹脂の製造方法は、第１〜第９発明のいずれかにおい
て、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性
樹脂を前記ベルトとロールとで圧接した後、積層された
前記第１と２の面状熱可塑性樹脂を冷却手段で冷却し、
この後前記第１と２の面状熱可塑性樹脂を前記ベルトか
ら剥離することを特徴とする。前記冷却手段の構成は任
意であり、例えば水、エアー等の吹付け装置とすること
ができる。
【００２０】本発明の第１１発明に係る積層面状熱可塑
性樹脂の製造方法は、第１〜第１０発明のいずれかにお
いて、前記ベルトとロールとによる、前記ベルト上に積
層された第１と２の面状熱可塑性樹脂の圧接は、前記ベ
ルトの裏面側に配置された圧接補助用ロールによって補
助されることを特徴とする。この圧接補助用ロールによ
る加圧力は、例えば0.98〜9.8MPaである。
性樹脂の製造方法は、第１〜第１０発明のいずれかにお
いて、前記ベルトとロールとによる、前記ベルト上に積
層された第１と２の面状熱可塑性樹脂の圧接は、前記ベ
ルトの裏面側に配置された圧接補助用ロールによって補
助されることを特徴とする。この圧接補助用ロールによ
る加圧力は、例えば0.98〜9.8MPaである。
【００２１】本発明の第１２発明に係る積層面状熱可塑
性樹脂の製造方法は、第１〜第１１発明のいずれかにお
いて、前記ベルトは、その表面粗度（中心線平均粗さ：
Ra）が 0.001μｍ≦Ra≦0.80μｍであることを特徴とす
る。前記Raが 0.001μｍより小さい場合には、積層面状
熱可塑性樹脂とベルトとの密着性が高すぎて、高速製造
時において剥離が不良になる。また、Raが0.80μｍより
大きい場合には、積層面状熱可塑性樹脂のベルト側の面
の光沢低下が著しくなる。好ましくは、 0.005μｍ以
上、より好ましくは0.01μｍ以上である。
性樹脂の製造方法は、第１〜第１１発明のいずれかにお
いて、前記ベルトは、その表面粗度（中心線平均粗さ：
Ra）が 0.001μｍ≦Ra≦0.80μｍであることを特徴とす
る。前記Raが 0.001μｍより小さい場合には、積層面状
熱可塑性樹脂とベルトとの密着性が高すぎて、高速製造
時において剥離が不良になる。また、Raが0.80μｍより
大きい場合には、積層面状熱可塑性樹脂のベルト側の面
の光沢低下が著しくなる。好ましくは、 0.005μｍ以
上、より好ましくは0.01μｍ以上である。
【００２２】本発明の第１３発明に係る積層面状熱可塑
性樹脂の製造方法は、第１〜第１２発明のいずれかにお
いて、前記第２の面状熱可塑性樹脂は、押出機より直接
押出し成形されたものであることを特徴とする。
性樹脂の製造方法は、第１〜第１２発明のいずれかにお
いて、前記第２の面状熱可塑性樹脂は、押出機より直接
押出し成形されたものであることを特徴とする。
【００２３】本発明の第１４発明に係る積層面状熱可塑
性樹脂は、第１の面状熱可塑性樹脂を加熱されたベルト
に重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂をこのベル
トと共に移動させ、第２の面状熱可塑性樹脂を前記ベル
ト上の第１の面状熱可塑性樹脂に重ね合わせて積層した
後、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性
樹脂を前記ベルトと、ロールとで圧接して製造されたこ
とを特徴とする。すなわち、本発明に係る積層面状熱可
塑性樹脂は第１発明に係る製造方法により得られるもの
である。
性樹脂は、第１の面状熱可塑性樹脂を加熱されたベルト
に重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂をこのベル
トと共に移動させ、第２の面状熱可塑性樹脂を前記ベル
ト上の第１の面状熱可塑性樹脂に重ね合わせて積層した
後、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性
樹脂を前記ベルトと、ロールとで圧接して製造されたこ
とを特徴とする。すなわち、本発明に係る積層面状熱可
塑性樹脂は第１発明に係る製造方法により得られるもの
である。
【００２４】本発明の第１５発明に係る積層面状熱可塑
性樹脂の熱成形品は、第１の面状熱可塑性樹脂を加熱さ
れたベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂
をこのベルトと共に移動させ、第２の面状熱可塑性樹脂
を前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂に重ね合わせ
て積層した後、前記ベルト上に積層された第１と２の面
状熱可塑性樹脂を前記ベルトと、ロールとで圧接して製
造された積層面状熱可塑性樹脂が熱成形されたものであ
ることを特徴とする。
性樹脂の熱成形品は、第１の面状熱可塑性樹脂を加熱さ
れたベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂
をこのベルトと共に移動させ、第２の面状熱可塑性樹脂
を前記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂に重ね合わせ
て積層した後、前記ベルト上に積層された第１と２の面
状熱可塑性樹脂を前記ベルトと、ロールとで圧接して製
造された積層面状熱可塑性樹脂が熱成形されたものであ
ることを特徴とする。
【００２５】本発明の第１６発明に係る積層面状熱可塑
性樹脂の熱成形品は、第１５発明において、前記第１と
第２の面状熱可塑性樹脂はポリスチレン系の樹脂であ
り、かつ前記第１の面状熱可塑性樹脂は印刷面を有する
ことを特徴とする。このように第１の面状熱可塑性樹脂
に印刷面を形成しておいた場合には、積層後の印刷面の
印刷ピッチ変動係数を2.5×10-3未満とすることが可能
となり、積層前後での印刷ピッチ変化率を1%未満に抑え
ることができる。
性樹脂の熱成形品は、第１５発明において、前記第１と
第２の面状熱可塑性樹脂はポリスチレン系の樹脂であ
り、かつ前記第１の面状熱可塑性樹脂は印刷面を有する
ことを特徴とする。このように第１の面状熱可塑性樹脂
に印刷面を形成しておいた場合には、積層後の印刷面の
印刷ピッチ変動係数を2.5×10-3未満とすることが可能
となり、積層前後での印刷ピッチ変化率を1%未満に抑え
ることができる。
【００２６】本発明の第１７発明に係る積層面状熱可塑
性樹脂の熱成形品は、第１５又は第１６発明において、
前記積層面状熱可塑性樹脂が熱成形されたものが容器の
蓋であることを特徴とする。
性樹脂の熱成形品は、第１５又は第１６発明において、
前記積層面状熱可塑性樹脂が熱成形されたものが容器の
蓋であることを特徴とする。
【００２７】
〔第１実施形態〕図１を参照して本発明の第１実施形態
に係る積層面状熱可塑性樹脂である積層熱可塑性樹脂フ
ィルム29の製造方法を説明する。先ず、この製造方法に
おいて、使用する製造装置の構成を説明する。この製造
装置は、押出機11、加熱用の第１のロール12、第２のロ
ール13、加熱用の第３のロール14、冷却用の第４のロー
ル15、繰出しロール16等を有する。前記押出機11は、例
えば単軸押出機であり、先端にダイ17を備える。
に係る積層面状熱可塑性樹脂である積層熱可塑性樹脂フ
ィルム29の製造方法を説明する。先ず、この製造方法に
おいて、使用する製造装置の構成を説明する。この製造
装置は、押出機11、加熱用の第１のロール12、第２のロ
ール13、加熱用の第３のロール14、冷却用の第４のロー
ル15、繰出しロール16等を有する。前記押出機11は、例
えば単軸押出機であり、先端にダイ17を備える。
【００２８】前記第１と第２のロール12,13 及びロール
15は、略直線状に並列して設けられている。一方、第３
のロール14は、これら３個のロール12,13,15に対向する
ような位置に設けられている。そして、これらの第１の
ロール12、第４のロール15及び第３のロール14が内側に
配置されるようにしてこれらのロール12,15,14の周囲に
無端ベルト18が巻装されている。第２のロール13は、こ
の無端ベルト18の外側からこの無端ベルト18を内側に押
し込む位置に設けられている。この無端ベルト18は、ス
テンレス鋼よりなり、その表面が鏡面加工されたもので
ある。なお、第３のロール14は、この無端ベルト18に張
力を付与して、蛇行調整を行うものである。これらの加
熱用又は冷却用のロール12,14,15の内部には、加熱装置
又は冷却装置が組み込まれている。
15は、略直線状に並列して設けられている。一方、第３
のロール14は、これら３個のロール12,13,15に対向する
ような位置に設けられている。そして、これらの第１の
ロール12、第４のロール15及び第３のロール14が内側に
配置されるようにしてこれらのロール12,15,14の周囲に
無端ベルト18が巻装されている。第２のロール13は、こ
の無端ベルト18の外側からこの無端ベルト18を内側に押
し込む位置に設けられている。この無端ベルト18は、ス
テンレス鋼よりなり、その表面が鏡面加工されたもので
ある。なお、第３のロール14は、この無端ベルト18に張
力を付与して、蛇行調整を行うものである。これらの加
熱用又は冷却用のロール12,14,15の内部には、加熱装置
又は冷却装置が組み込まれている。
【００２９】前記繰出しロール16と第１のロール12との
間には、第１と第２の予熱ロール21,22 及び弾性ロール
23が設けられている。この弾性ロール23は、表面にシリ
コーンゴムよりなる弾性部24を有するものである。この
弾性ロール23の内部には、熱媒体の通路（図示せず）が
形成されている。前記繰出しロール16の軸部には、熱可
塑性樹脂フィルムの張力を制御するためのパウダーブレ
ーキが設けられている。
間には、第１と第２の予熱ロール21,22 及び弾性ロール
23が設けられている。この弾性ロール23は、表面にシリ
コーンゴムよりなる弾性部24を有するものである。この
弾性ロール23の内部には、熱媒体の通路（図示せず）が
形成されている。前記繰出しロール16の軸部には、熱可
塑性樹脂フィルムの張力を制御するためのパウダーブレ
ーキが設けられている。
【００３０】前記第２のロール13近傍の無端ベルト18の
裏面側には、このロール13に対する第１と第２の面状熱
可塑性樹脂である第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム2
5,26の圧接を補助する圧接補助用ロール27が設けられて
いる。前記第４のロール15の近傍には、第１と第２の熱
可塑性樹脂フィルム25,26 を無端ベルト18上から剥離す
るための剥離ロール28が設けられている。
裏面側には、このロール13に対する第１と第２の面状熱
可塑性樹脂である第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム2
5,26の圧接を補助する圧接補助用ロール27が設けられて
いる。前記第４のロール15の近傍には、第１と第２の熱
可塑性樹脂フィルム25,26 を無端ベルト18上から剥離す
るための剥離ロール28が設けられている。
【００３１】次に、この製造装置を使用した積層熱可塑
性樹脂フィルム29の製造方法を説明する。前記繰出しロ
ール16より第１の熱可塑性樹脂フィルム25を繰り出し、
この熱可塑性樹脂フィルム25を第１と第２の予熱ロール
21,22 でＳ字状に蛇行させながら予熱した後、弾性ロー
ル23を介してこの熱可塑性樹脂フィルム25を前記第１の
ロール12上に位置する無端ベルト18に密着するように重
ね合わせて、熱可塑性樹脂フィルム25をこの無端ベルト
18と共に移動させる。
性樹脂フィルム29の製造方法を説明する。前記繰出しロ
ール16より第１の熱可塑性樹脂フィルム25を繰り出し、
この熱可塑性樹脂フィルム25を第１と第２の予熱ロール
21,22 でＳ字状に蛇行させながら予熱した後、弾性ロー
ル23を介してこの熱可塑性樹脂フィルム25を前記第１の
ロール12上に位置する無端ベルト18に密着するように重
ね合わせて、熱可塑性樹脂フィルム25をこの無端ベルト
18と共に移動させる。
【００３２】引き続き、前記第１のロール12上に位置す
る前記第１の熱可塑性樹脂フィルム25の上に前記押出機
11のダイ17より押出し成形された第２の熱可塑性樹脂フ
ィルム26を重ね合わせて積層した後、無端ベルト18と共
にこれらの第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を
移動させて第２のロール13に移動させる。ここで、無端
ベルト18が第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を
第２のロール13に対して圧接する。この際、無端ベルト
18の裏面に圧接補助用ロール27が配置された部分におい
ては、この圧接補助用ロール27が第１と第２の熱可塑性
樹脂フィルム25,26 の圧接を補助する。引き続き、積層
された第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を、無
端ベルト18と共に第４のロール15に移動させ、ここで冷
却した後、無端ベルト18から剥離して本実施形態の積層
熱可塑性樹脂フィルム29を得る。
る前記第１の熱可塑性樹脂フィルム25の上に前記押出機
11のダイ17より押出し成形された第２の熱可塑性樹脂フ
ィルム26を重ね合わせて積層した後、無端ベルト18と共
にこれらの第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を
移動させて第２のロール13に移動させる。ここで、無端
ベルト18が第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を
第２のロール13に対して圧接する。この際、無端ベルト
18の裏面に圧接補助用ロール27が配置された部分におい
ては、この圧接補助用ロール27が第１と第２の熱可塑性
樹脂フィルム25,26 の圧接を補助する。引き続き、積層
された第１と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を、無
端ベルト18と共に第４のロール15に移動させ、ここで冷
却した後、無端ベルト18から剥離して本実施形態の積層
熱可塑性樹脂フィルム29を得る。
【００３３】〔第２実施形態〕図２を参照して本発明の
第２実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第２実施形態の製造方法において使
用する製造装置の構成は、前記第１実施形態に係る製造
装置と同じである。
第２実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第２実施形態の製造方法において使
用する製造装置の構成は、前記第１実施形態に係る製造
装置と同じである。
【００３４】本実施形態の積層熱可塑性樹脂フィルム29
の製造方法は、第２の熱可塑性樹脂フィルム26の供給位
置が異なることに特徴があり、その他は前記第１実施形
態に係る製造方法と同じである。即ち、本実施形態にお
いては、ダイ17から押出し成形された第２の熱可塑性樹
脂フィルム26を、直ちに無端ベルト18上の第１の熱可塑
性樹脂フィルム25に重ね合わせないで、先ず、第２のロ
ール13と接触させた後、無端ベルト18上の第１の熱可塑
性樹脂フィルム25に重ね合わせて積層する。
の製造方法は、第２の熱可塑性樹脂フィルム26の供給位
置が異なることに特徴があり、その他は前記第１実施形
態に係る製造方法と同じである。即ち、本実施形態にお
いては、ダイ17から押出し成形された第２の熱可塑性樹
脂フィルム26を、直ちに無端ベルト18上の第１の熱可塑
性樹脂フィルム25に重ね合わせないで、先ず、第２のロ
ール13と接触させた後、無端ベルト18上の第１の熱可塑
性樹脂フィルム25に重ね合わせて積層する。
【００３５】〔第３実施形態〕図３を参照して本発明の
第３実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第３実施形態の製造方法において使
用する製造装置は、第１のロール12と第２のロール13と
の配置が異なり、また無端ベルト18の表面粗度が特定の
範囲にあることに特徴があり、その他は前記第１実施形
態に係る製造装置と同様である。
第３実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第３実施形態の製造方法において使
用する製造装置は、第１のロール12と第２のロール13と
の配置が異なり、また無端ベルト18の表面粗度が特定の
範囲にあることに特徴があり、その他は前記第１実施形
態に係る製造装置と同様である。
【００３６】即ち、本実施形態においては、第１のロー
ル12と、第２のロール13とは、無端ベルト18を介して当
接するように配置されている。なお、第１実施形態に係
る圧接補助用ロール27は、両ロール12,13 によって第１
と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 の圧接効果が得ら
れるため設けられていない。また、無端ベルト18は、そ
の表面粗度（中心線平均粗さ：Ra）が 0.001μｍ≦Ra≦
0.80μｍの範囲にあるものである。
ル12と、第２のロール13とは、無端ベルト18を介して当
接するように配置されている。なお、第１実施形態に係
る圧接補助用ロール27は、両ロール12,13 によって第１
と第２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 の圧接効果が得ら
れるため設けられていない。また、無端ベルト18は、そ
の表面粗度（中心線平均粗さ：Ra）が 0.001μｍ≦Ra≦
0.80μｍの範囲にあるものである。
【００３７】本実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィル
ム29の製造方法も、第１実施形態と略同様であり、第１
のロール12上に位置する前記第１の熱可塑性樹脂フィル
ム25の上に第２の熱可塑性樹脂フィルム26を重ね合わせ
た後、両フィルム25,26 を第１のロール12と第２のロー
ル13との間に導入して両ロール12,13 により圧接して積
層する。
ム29の製造方法も、第１実施形態と略同様であり、第１
のロール12上に位置する前記第１の熱可塑性樹脂フィル
ム25の上に第２の熱可塑性樹脂フィルム26を重ね合わせ
た後、両フィルム25,26 を第１のロール12と第２のロー
ル13との間に導入して両ロール12,13 により圧接して積
層する。
【００３８】〔第４実施形態〕図４を参照して本発明の
第４実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第４実施形態の製造方法において使
用する製造装置は、第１のロール12と第２のロール13と
の配置が異なることに特徴があり、その他は前記第２実
施形態に係る製造装置と同様である。
第４実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第４実施形態の製造方法において使
用する製造装置は、第１のロール12と第２のロール13と
の配置が異なることに特徴があり、その他は前記第２実
施形態に係る製造装置と同様である。
【００３９】即ち、本実施形態においては、第１のロー
ル12と、第２のロール13とは、無端ベルト18を介して当
接するように配置されている。なお、第２実施形態に係
る圧接補助用ロール27は設けられていない。本実施形態
に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法も、第２
実施形態と略同様であり、第２の熱可塑性樹脂フィルム
26を第２のロール13と接触させた後、無端ベルト18上の
第１の熱可塑性樹脂フィルム25に重ね合わせ、引き続き
両フィルム25,26 を第１のロール12と第２のロール13と
の間に導入して両ロール12,13により圧接して積層す
る。
ル12と、第２のロール13とは、無端ベルト18を介して当
接するように配置されている。なお、第２実施形態に係
る圧接補助用ロール27は設けられていない。本実施形態
に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法も、第２
実施形態と略同様であり、第２の熱可塑性樹脂フィルム
26を第２のロール13と接触させた後、無端ベルト18上の
第１の熱可塑性樹脂フィルム25に重ね合わせ、引き続き
両フィルム25,26 を第１のロール12と第２のロール13と
の間に導入して両ロール12,13により圧接して積層す
る。
【００４０】〔第５実施形態〕図５を参照して本発明の
第５実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第５実施形態の製造方法において使
用する製造装置は、剥離性物質41の塗布装置42が設けら
れていることに特徴があり、その他は前記第４実施形態
に係る製造装置と同様である。
第５実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第５実施形態の製造方法において使
用する製造装置は、剥離性物質41の塗布装置42が設けら
れていることに特徴があり、その他は前記第４実施形態
に係る製造装置と同様である。
【００４１】即ち、本実施形態においては、剥離性物質
41の塗布装置42が繰出しロール16と第１の予熱ロール21
との間に設けられている。この塗布装置42は、剥離性物
質41が第１の熱可塑性樹脂フィルム25の無端ベルト18と
接触する面に塗布されるようにフィルム25に対して無端
ベルト18と同じ面側に位置している。本実施形態に係る
積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法も、第４実施形
態と略同様であり、繰出しロール16より繰り出された第
１の熱可塑性樹脂フィルム25に対して、その無端ベルト
18と接触する面に塗布装置42より剥離性物質41を吹き付
けて剥離性物質41を塗布する。
41の塗布装置42が繰出しロール16と第１の予熱ロール21
との間に設けられている。この塗布装置42は、剥離性物
質41が第１の熱可塑性樹脂フィルム25の無端ベルト18と
接触する面に塗布されるようにフィルム25に対して無端
ベルト18と同じ面側に位置している。本実施形態に係る
積層熱可塑性樹脂フィルム29の製造方法も、第４実施形
態と略同様であり、繰出しロール16より繰り出された第
１の熱可塑性樹脂フィルム25に対して、その無端ベルト
18と接触する面に塗布装置42より剥離性物質41を吹き付
けて剥離性物質41を塗布する。
【００４２】〔第６実施形態〕図６を参照して本発明の
第６実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第６実施形態の製造方法において使
用する製造装置は、弾性ロール23に対して温度調節ロー
ル43が設けられていることに特徴があり、その他は前記
第４実施形態に係る製造装置と同様である。
第６実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第６実施形態の製造方法において使
用する製造装置は、弾性ロール23に対して温度調節ロー
ル43が設けられていることに特徴があり、その他は前記
第４実施形態に係る製造装置と同様である。
【００４３】即ち、本実施形態においては、弾性ロール
23の熱可塑性樹脂フィルム25と当接する面の略裏側に、
金属製の温度調節ロール43がこの弾性ロール23の外周面
と当接するようにして設置されている。この温度調節ロ
ール43の内部には、熱媒体の通路（図示せず）が形成さ
れている。本実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルム
29の製造方法も第４実施形態と略同様であり、第１と第
２の予熱ロール21,22 で予熱した熱可塑性樹脂フィルム
25を、弾性ロール23を介して無端ベルト18に重ね合わせ
る際、弾性ロール23の表面温度と、この弾性ロール23内
部の熱媒体の温度との温度差を80℃以下に維持してお
く。このように弾性ロール23の表面温度を一定温度以下
に制御するため、温度調節ロール43によってこのような
温度差が維持されるようにする。
23の熱可塑性樹脂フィルム25と当接する面の略裏側に、
金属製の温度調節ロール43がこの弾性ロール23の外周面
と当接するようにして設置されている。この温度調節ロ
ール43の内部には、熱媒体の通路（図示せず）が形成さ
れている。本実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルム
29の製造方法も第４実施形態と略同様であり、第１と第
２の予熱ロール21,22 で予熱した熱可塑性樹脂フィルム
25を、弾性ロール23を介して無端ベルト18に重ね合わせ
る際、弾性ロール23の表面温度と、この弾性ロール23内
部の熱媒体の温度との温度差を80℃以下に維持してお
く。このように弾性ロール23の表面温度を一定温度以下
に制御するため、温度調節ロール43によってこのような
温度差が維持されるようにする。
【００４４】〔第７実施形態〕図７を参照して本発明の
第７実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第７実施形態の製造方法において使
用する製造装置は、積層された第１と２の熱可塑性樹脂
フィルム25,26 の冷却手段であるミスト44の吹付け装置
45及びエアー46の吹付け装置47が設けられていることに
特徴があり、その他は前記第４実施形態に係る製造装置
と同様である。
第７実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方
法を説明する。この第７実施形態の製造方法において使
用する製造装置は、積層された第１と２の熱可塑性樹脂
フィルム25,26 の冷却手段であるミスト44の吹付け装置
45及びエアー46の吹付け装置47が設けられていることに
特徴があり、その他は前記第４実施形態に係る製造装置
と同様である。
【００４５】即ち、本実施形態においては、ミスト44の
吹付け装置45が、第２のロール13と第４のロール15との
略中間に当たる第２の熱可塑性樹脂フィルム26側に設け
られ、更にエアー46の吹付け装置47が第４のロール15近
傍の第２の熱可塑性樹脂フィルム26側に設けられてい
る。本実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の製
造方法も第４実施形態と略同様であり、積層された第１
と２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 に対して、先ずミス
ト吹付け装置45からミスト44を吹き付けて積層された両
熱可塑性樹脂フィルム25,26 を冷却し、引き続きエアー
吹付け装置47からエアー46を吹き付けて積層された両熱
可塑性樹脂フィルム25,26 を冷却する。また、ミスト44
及びエアー46の吹付けのいずれか一方だけを行ってもよ
い。
吹付け装置45が、第２のロール13と第４のロール15との
略中間に当たる第２の熱可塑性樹脂フィルム26側に設け
られ、更にエアー46の吹付け装置47が第４のロール15近
傍の第２の熱可塑性樹脂フィルム26側に設けられてい
る。本実施形態に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の製
造方法も第４実施形態と略同様であり、積層された第１
と２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 に対して、先ずミス
ト吹付け装置45からミスト44を吹き付けて積層された両
熱可塑性樹脂フィルム25,26 を冷却し、引き続きエアー
吹付け装置47からエアー46を吹き付けて積層された両熱
可塑性樹脂フィルム25,26 を冷却する。また、ミスト44
及びエアー46の吹付けのいずれか一方だけを行ってもよ
い。
【００４６】〔実施例１〕上記第１実施形態において、
製造装置及び製造方法の具体的条件を下記の通りとして
積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。 第１〜第３のロールの直径……1000mm 第４のロールの直径……1000mm 無端ベルトの厚さ……1.0mm 無端ベルトの速度……30m/min. 第１の熱可塑性樹脂フィルムの張力……98.1N/m 幅
製造装置及び製造方法の具体的条件を下記の通りとして
積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。 第１〜第３のロールの直径……1000mm 第４のロールの直径……1000mm 無端ベルトの厚さ……1.0mm 無端ベルトの速度……30m/min. 第１の熱可塑性樹脂フィルムの張力……98.1N/m 幅
【００４７】第１の熱可塑性樹脂フィルムの予熱温度…
…70℃ 加熱された無端ベルトの温度……150℃ ダイから押し出された第２の熱可塑性樹脂フィルムの温
度……230℃ 無端ベルトと第２のロールとによる圧接力……0.098MPa 圧接補助用ロールの加圧力……4.9MPa 第２のロールの温度……120℃ 第４のロールの温度……30℃
…70℃ 加熱された無端ベルトの温度……150℃ ダイから押し出された第２の熱可塑性樹脂フィルムの温
度……230℃ 無端ベルトと第２のロールとによる圧接力……0.098MPa 圧接補助用ロールの加圧力……4.9MPa 第２のロールの温度……120℃ 第４のロールの温度……30℃
【００４８】第１の熱可塑性樹脂フィルム……インフレ
ーション法で延伸されたポリスチレンフィルム（30μ
m）。オークラセロマーGH-1（商品名）、大倉工業株式
会社製。このフィルム自体の110℃での収縮率は、ＭＤ
／ＴＤ＝25/8(%)である。 第２の熱可塑性樹脂フィルム……ハイインパクトポリス
チレン（HIPS）／白色マスターバッチ＝96/4(wt%) 。HI
PS：出光スチロールET-63 （商品名）、出光石油化学株
式会社製。 積層熱可塑性樹脂フィルムの厚さ……0.3mm 積層熱可塑性樹脂フィルムの幅……1200mm
ーション法で延伸されたポリスチレンフィルム（30μ
m）。オークラセロマーGH-1（商品名）、大倉工業株式
会社製。このフィルム自体の110℃での収縮率は、ＭＤ
／ＴＤ＝25/8(%)である。 第２の熱可塑性樹脂フィルム……ハイインパクトポリス
チレン（HIPS）／白色マスターバッチ＝96/4(wt%) 。HI
PS：出光スチロールET-63 （商品名）、出光石油化学株
式会社製。 積層熱可塑性樹脂フィルムの厚さ……0.3mm 積層熱可塑性樹脂フィルムの幅……1200mm
【００４９】この実施例において、第１の熱可塑性樹脂
フィルム25の第２の熱可塑性樹脂フィルム26と積層され
る面には、１mm方眼の印刷面を形成しておき、得られた
積層熱可塑性樹脂フィルム29について、幅方向の位置の
伸縮率（ＭＤ方向／ＴＤ方向）を評価し、また熱可塑性
樹脂フィルム25,26同士の接着強度と外観を評価した。
それらの結果を下記の表１に示す。
フィルム25の第２の熱可塑性樹脂フィルム26と積層され
る面には、１mm方眼の印刷面を形成しておき、得られた
積層熱可塑性樹脂フィルム29について、幅方向の位置の
伸縮率（ＭＤ方向／ＴＤ方向）を評価し、また熱可塑性
樹脂フィルム25,26同士の接着強度と外観を評価した。
それらの結果を下記の表１に示す。
【００５０】前記幅方向の位置の伸縮率（％）は、ノギ
スを用いて測定した積層前と積層後の印刷面について計
算したものである。表で、正符号が収縮、負符号が伸び
を意味する。前記熱可塑性樹脂フィルム25,26同士の接
着強度の評価は、積層熱可塑性樹脂フィルム29の第１の
熱可塑性樹脂フィルム25側にカッターナイフで約５mm四
方のます目状の切れ目を入れ、このます目状の切れ目に
粘着テープを貼って貼った方向とは逆方向に引っ張った
際にます目状の切れ目が剥離するかどうかを観察するこ
とにより行った。前記外観の評価は、目視でしわ、印刷
ピッチのずれ、印刷の乱れ、穴あき等があるかどうかを
観察することにより行った。
スを用いて測定した積層前と積層後の印刷面について計
算したものである。表で、正符号が収縮、負符号が伸び
を意味する。前記熱可塑性樹脂フィルム25,26同士の接
着強度の評価は、積層熱可塑性樹脂フィルム29の第１の
熱可塑性樹脂フィルム25側にカッターナイフで約５mm四
方のます目状の切れ目を入れ、このます目状の切れ目に
粘着テープを貼って貼った方向とは逆方向に引っ張った
際にます目状の切れ目が剥離するかどうかを観察するこ
とにより行った。前記外観の評価は、目視でしわ、印刷
ピッチのずれ、印刷の乱れ、穴あき等があるかどうかを
観察することにより行った。
【００５１】なお、表の接着強度の欄で、○は剥離せ
ず、を意味する。また、外観の欄で、○は、しわ、印刷
ピッチのずれ、印刷の乱れ等の不良なし、×は、しわ、
印刷ピッチのずれ、印刷の乱れ、穴あき等の不良発生、
を意味する。
ず、を意味する。また、外観の欄で、○は、しわ、印刷
ピッチのずれ、印刷の乱れ等の不良なし、×は、しわ、
印刷ピッチのずれ、印刷の乱れ、穴あき等の不良発生、
を意味する。
【００５２】また、積層熱可塑性樹脂フィルム29の印刷
面について、ピッチ変動係数及びピッチ変化率を評価し
た。それらの結果を下記の表２に示す。前記ピッチ変動
係数は、積層熱可塑性樹脂フィルム29のＴＤ方向（幅方
向）とＭＤ方向（移動方向）の印刷ピッチ及び平均印刷
ピッチを測定し、各方向の印刷ピッチの標準偏差Ｓを求
め、各方向の値をそれぞれ下記式に当てはめて求めた。
面について、ピッチ変動係数及びピッチ変化率を評価し
た。それらの結果を下記の表２に示す。前記ピッチ変動
係数は、積層熱可塑性樹脂フィルム29のＴＤ方向（幅方
向）とＭＤ方向（移動方向）の印刷ピッチ及び平均印刷
ピッチを測定し、各方向の印刷ピッチの標準偏差Ｓを求
め、各方向の値をそれぞれ下記式に当てはめて求めた。
【００５３】
【数１】
【００５４】前記ピッチ変化率は、第１の熱可塑性樹脂
フィルム25のＴＤ方向及びＭＤ方向の平均印刷ピッチ
と、積層熱可塑性樹脂フィルム29のＴＤ方向及びＭＤ方
向の平均印刷ピッチを測定し、各方向の値をそれぞれ下
記式に当てはめて求めた。
フィルム25のＴＤ方向及びＭＤ方向の平均印刷ピッチ
と、積層熱可塑性樹脂フィルム29のＴＤ方向及びＭＤ方
向の平均印刷ピッチを測定し、各方向の値をそれぞれ下
記式に当てはめて求めた。
【００５５】
【数２】
【００５６】〔実施例２〕上記第２実施形態において、
製造装置及び製造方法の具体的条件を実施例１と同様に
して積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。この実施
例の積層熱可塑性樹脂フィルム29についても、実施例１
と同様に伸縮率を評価し、また熱可塑性樹脂フィルム2
5,26同士の接着強度と外観を評価した。それらの結果を
下記の表１に示す。また、実施例１と同様に、ピッチ変
動係数及びピッチ変化率を評価した。それらの結果を下
記の表２に示す。
製造装置及び製造方法の具体的条件を実施例１と同様に
して積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。この実施
例の積層熱可塑性樹脂フィルム29についても、実施例１
と同様に伸縮率を評価し、また熱可塑性樹脂フィルム2
5,26同士の接着強度と外観を評価した。それらの結果を
下記の表１に示す。また、実施例１と同様に、ピッチ変
動係数及びピッチ変化率を評価した。それらの結果を下
記の表２に示す。
【００５７】〔比較例１〕図10に係る従来の製造装置を
使用して、実施例１と同じ第１及び第２の熱可塑性樹脂
フィルムを積層して積層熱可塑性樹脂フィルムを製造し
た。この比較例の積層熱可塑性樹脂フィルムについて
も、実施例１と同様に伸縮率を評価し、また熱可塑性樹
脂フィルム同士の接着強度と外観を評価した。それらの
結果を下記の表１に示す。また、実施例１と同様に、ピ
ッチ変動係数及びピッチ変化率を評価した。それらの結
果を下記の表２に示す。
使用して、実施例１と同じ第１及び第２の熱可塑性樹脂
フィルムを積層して積層熱可塑性樹脂フィルムを製造し
た。この比較例の積層熱可塑性樹脂フィルムについて
も、実施例１と同様に伸縮率を評価し、また熱可塑性樹
脂フィルム同士の接着強度と外観を評価した。それらの
結果を下記の表１に示す。また、実施例１と同様に、ピ
ッチ変動係数及びピッチ変化率を評価した。それらの結
果を下記の表２に示す。
【００５８】
【表１】
【００５９】表１より、本実施例によれば、第１の熱可
塑性樹脂フィルム25を加熱された無端ベルト18に重ね合
わせて第１の熱可塑性樹脂フィルム25をこの無端ベルト
18と共に移動させ、第２の熱可塑性樹脂フィルム26を無
端ベルト18上の第１の熱可塑性樹脂フィルム25に重ね合
わせて積層した後、無端ベルト18上に積層された第１と
２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を無端ベルト18と、第
２のロール13とで圧接するようにしたため、得られた積
層熱可塑性樹脂フィルム29について、幅方向の位置の伸
縮率が小さく、また熱可塑性樹脂フィルム25,26 同士の
接着強度と外観が良好であることがわかる。また、本実
施例の積層熱可塑性樹脂フィルム29は、従来のドライラ
ミネーション法で製造した場合と同様の良好な外観、小
さい収縮率等を有するものである。
塑性樹脂フィルム25を加熱された無端ベルト18に重ね合
わせて第１の熱可塑性樹脂フィルム25をこの無端ベルト
18と共に移動させ、第２の熱可塑性樹脂フィルム26を無
端ベルト18上の第１の熱可塑性樹脂フィルム25に重ね合
わせて積層した後、無端ベルト18上に積層された第１と
２の熱可塑性樹脂フィルム25,26 を無端ベルト18と、第
２のロール13とで圧接するようにしたため、得られた積
層熱可塑性樹脂フィルム29について、幅方向の位置の伸
縮率が小さく、また熱可塑性樹脂フィルム25,26 同士の
接着強度と外観が良好であることがわかる。また、本実
施例の積層熱可塑性樹脂フィルム29は、従来のドライラ
ミネーション法で製造した場合と同様の良好な外観、小
さい収縮率等を有するものである。
【００６０】一方、比較例によれば、従来の製造方法に
よるため、得られた積層熱可塑性樹脂フィルムについ
て、幅方向の位置の伸縮率が大きく、また熱可塑性樹脂
フィルム同士の接着強度は良好であっても、外観が不良
であることがわかる。
よるため、得られた積層熱可塑性樹脂フィルムについ
て、幅方向の位置の伸縮率が大きく、また熱可塑性樹脂
フィルム同士の接着強度は良好であっても、外観が不良
であることがわかる。
【００６１】
【表２】
【００６２】表２より、本実施例の積層熱可塑性樹脂フ
ィルム29のピッチ変動係数は、ＭＤ方向とＴＤ方向の両
方向において1.0 ×10-3未満であり、積層熱可塑性樹脂
フィルム29の印刷面はその全体にわたってほとんど乱れ
がなく、印刷ピッチが一定であることがわかる。
ィルム29のピッチ変動係数は、ＭＤ方向とＴＤ方向の両
方向において1.0 ×10-3未満であり、積層熱可塑性樹脂
フィルム29の印刷面はその全体にわたってほとんど乱れ
がなく、印刷ピッチが一定であることがわかる。
【００６３】また、本実施例の積層熱可塑性樹脂フィル
ム29のピッチ変化率は、ＭＤ方向及びＴＤ方向共に0.5%
未満であり、第１の熱可塑性樹脂フィルム25の収縮率が
少ないため、積層前後で印刷ピッチが変化することなく
十分に安定していることがわかる。
ム29のピッチ変化率は、ＭＤ方向及びＴＤ方向共に0.5%
未満であり、第１の熱可塑性樹脂フィルム25の収縮率が
少ないため、積層前後で印刷ピッチが変化することなく
十分に安定していることがわかる。
【００６４】一方、比較例の積層熱可塑性樹脂フィルム
のピッチ変動係数は、ＭＤ方向及びＴＤ方向共に3.0×1
0-3以上であり、印刷面に乱れが生じて印刷ピッチがば
らついていることがわかる。また、比較例のＴＤ方向の
ピッチ変化率は1.0%以上であり、比較例の積層熱可塑性
樹脂フィルムはＴＤ方向の収縮が大きいため（表１参
照）、とくにＴＤ方向の印刷面のピッチが積層前後で大
きく変化して乱れることがわかる。
のピッチ変動係数は、ＭＤ方向及びＴＤ方向共に3.0×1
0-3以上であり、印刷面に乱れが生じて印刷ピッチがば
らついていることがわかる。また、比較例のＴＤ方向の
ピッチ変化率は1.0%以上であり、比較例の積層熱可塑性
樹脂フィルムはＴＤ方向の収縮が大きいため（表１参
照）、とくにＴＤ方向の印刷面のピッチが積層前後で大
きく変化して乱れることがわかる。
【００６５】〔実施例３〕実施例１と同様にして得られ
た積層熱可塑性樹脂フィルム29を、熱板成形機［浅野研
究所製］を用いて熱成形し、容器39の蓋30を得た（図８
参照）。この容器39は即席麺やカップスープ等の容器に
用いられるものである。この蓋30は、円板状の面状部31
と、この面状部31の周縁に沿って立ち上がって形成され
た容器39の係合部32よりなる。この係合部32には、容器
39の上端部が係合するようになっている。
た積層熱可塑性樹脂フィルム29を、熱板成形機［浅野研
究所製］を用いて熱成形し、容器39の蓋30を得た（図８
参照）。この容器39は即席麺やカップスープ等の容器に
用いられるものである。この蓋30は、円板状の面状部31
と、この面状部31の周縁に沿って立ち上がって形成され
た容器39の係合部32よりなる。この係合部32には、容器
39の上端部が係合するようになっている。
【００６６】この蓋30の各部の具体的寸法は下記の通り
とした。 蓋30の直径（Ｍ）…180mm 面状部31の直径（Ｌ）…145mm 係合部32の水平上面の幅（Ｎ）…10mm 係合部32の下端から水平上面までの寸法（Ｈ1 ）…12mm 面状部31の上面から係合部32の水平上面までの高さ寸法
（Ｈ2 ）…5mm
とした。 蓋30の直径（Ｍ）…180mm 面状部31の直径（Ｌ）…145mm 係合部32の水平上面の幅（Ｎ）…10mm 係合部32の下端から水平上面までの寸法（Ｈ1 ）…12mm 面状部31の上面から係合部32の水平上面までの高さ寸法
（Ｈ2 ）…5mm
【００６７】そして、積層熱可塑性樹脂フィルム29の熱
成形は、下記の条件で行った。 加熱時間…3.0 秒 加熱圧空圧力…0.2MPa 成形圧空圧力…0.5MPa 熱板温度…125℃ ピッチ送り量…980mm 金型外径…180mm 成形品取り数…５×５＝25個取り 積層熱可塑性樹脂フィルムの厚さ…0.3mm 積層熱可塑性樹脂フィルムの幅…1000mm
成形は、下記の条件で行った。 加熱時間…3.0 秒 加熱圧空圧力…0.2MPa 成形圧空圧力…0.5MPa 熱板温度…125℃ ピッチ送り量…980mm 金型外径…180mm 成形品取り数…５×５＝25個取り 積層熱可塑性樹脂フィルムの厚さ…0.3mm 積層熱可塑性樹脂フィルムの幅…1000mm
【００６８】この実施例において、第１の熱可塑性樹脂
フィルム25には１mm方眼の印刷面を形成しておき、この
１mm方眼の地に、図９に示すように、直径（Ｑ）135mm
の円40をこの円40の中心間のピッチ（Ｒ）が190mm とな
るようにＭＤ及びＴＤ方向に五個ずつ配列した印刷面を
形成した。この第１の熱可塑性樹脂フィルム25を用いて
実施例１と同様に第２の熱可塑性樹脂フィルム26との積
層を行い、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29を熱成
形した。そして、蓋30の中央（面状部31内）に直径135m
mの円状の評価領域Ｐを設定し、この評価領域Ｐにおけ
る1mm方眼の乱れと、印刷された円40の位置を目視によ
り評価した。
フィルム25には１mm方眼の印刷面を形成しておき、この
１mm方眼の地に、図９に示すように、直径（Ｑ）135mm
の円40をこの円40の中心間のピッチ（Ｒ）が190mm とな
るようにＭＤ及びＴＤ方向に五個ずつ配列した印刷面を
形成した。この第１の熱可塑性樹脂フィルム25を用いて
実施例１と同様に第２の熱可塑性樹脂フィルム26との積
層を行い、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29を熱成
形した。そして、蓋30の中央（面状部31内）に直径135m
mの円状の評価領域Ｐを設定し、この評価領域Ｐにおけ
る1mm方眼の乱れと、印刷された円40の位置を目視によ
り評価した。
【００６９】〔実施例４〕実施例３と同様にして、実施
例２の積層熱可塑性樹脂フィルム29を熱成形して蓋30を
製造し、評価領域Ｐにおける1mm 方眼の乱れ及び印刷さ
れた円40の位置を目視により評価した。
例２の積層熱可塑性樹脂フィルム29を熱成形して蓋30を
製造し、評価領域Ｐにおける1mm 方眼の乱れ及び印刷さ
れた円40の位置を目視により評価した。
【００７０】〔比較例２〕実施例３と同様にして、比較
例１の積層熱可塑性樹脂フィルムを熱成形して蓋を製造
し、評価領域Ｐにおける1mm方眼の乱れ及び印刷された
円40の位置を目視により評価した。
例１の積層熱可塑性樹脂フィルムを熱成形して蓋を製造
し、評価領域Ｐにおける1mm方眼の乱れ及び印刷された
円40の位置を目視により評価した。
【００７１】実施例３及び実施例４の蓋30は、評価領域
Ｐにおける1mm方眼の乱れがなく、円40の印刷は、いず
れの蓋30においてもその中央に位置していた。この結果
より、本実施例の第１の熱可塑性樹脂フィルム25の印刷
面が、積層後の積層熱可塑性樹脂フィルム29において
も、ピッチ成形に耐えうる印刷ピッチ（Ｒ）を維持して
いることがわかる。さらに、本実施例の積層熱可塑性樹
脂フィルム29の熱成形品30には、熱成形による収縮、す
なわち印刷面の乱れが生じないため、この熱成形品30は
ピッチ成形品として十分な実用性を有することがわか
る。
Ｐにおける1mm方眼の乱れがなく、円40の印刷は、いず
れの蓋30においてもその中央に位置していた。この結果
より、本実施例の第１の熱可塑性樹脂フィルム25の印刷
面が、積層後の積層熱可塑性樹脂フィルム29において
も、ピッチ成形に耐えうる印刷ピッチ（Ｒ）を維持して
いることがわかる。さらに、本実施例の積層熱可塑性樹
脂フィルム29の熱成形品30には、熱成形による収縮、す
なわち印刷面の乱れが生じないため、この熱成形品30は
ピッチ成形品として十分な実用性を有することがわか
る。
【００７２】一方、比較例２の蓋は、評価領域Ｐ内の1m
m方眼が乱れて一定ではなく、円40の印刷は蓋よりはみ
出したものも多数見られた。この結果より、比較例２の
積層熱可塑性樹脂フィルムの印刷面が、熱成形の成形ピ
ッチに対応できない程度まで乱れていることがわかる。
また、熱成形の熱によっても積層熱可塑性樹脂フィルム
に収縮が起こり、印刷の乱れが一層大きくなると考えら
れる。従って、比較例２の熱成形品はピッチ成形品とし
て実用に耐えるものではない。
m方眼が乱れて一定ではなく、円40の印刷は蓋よりはみ
出したものも多数見られた。この結果より、比較例２の
積層熱可塑性樹脂フィルムの印刷面が、熱成形の成形ピ
ッチに対応できない程度まで乱れていることがわかる。
また、熱成形の熱によっても積層熱可塑性樹脂フィルム
に収縮が起こり、印刷の乱れが一層大きくなると考えら
れる。従って、比較例２の熱成形品はピッチ成形品とし
て実用に耐えるものではない。
【００７３】〔実施例５〜７〕上記第３実施形態に基づ
いて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。これら
の実施例において、ベルト表面の中心線平均粗さRaは、
超小型表面粗さ測定器ハンディサーフE-30A 〔商品名、
（株）東京精密製〕を使用して測定した。この測定器の
仕様は、下記の通りである。測定長Ｌ：４mm、カットオ
フλｃ：0.8mm 、触針先端：ダイヤモンド（90°円錐、
半径５μｍ）、測定力：４ｍＮ以下、カットオフ方式：
２ＣＲ型。
いて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。これら
の実施例において、ベルト表面の中心線平均粗さRaは、
超小型表面粗さ測定器ハンディサーフE-30A 〔商品名、
（株）東京精密製〕を使用して測定した。この測定器の
仕様は、下記の通りである。測定長Ｌ：４mm、カットオ
フλｃ：0.8mm 、触針先端：ダイヤモンド（90°円錐、
半径５μｍ）、測定力：４ｍＮ以下、カットオフ方式：
２ＣＲ型。
【００７４】その他の製造装置及び製造方法の具体的条
件は、実施例１と同様にしたが、下記の点だけを異なら
せた。 無端ベルトの速度……40m/min. 第２のロールの温度……60℃ 第４のロールの温度……50℃
件は、実施例１と同様にしたが、下記の点だけを異なら
せた。 無端ベルトの速度……40m/min. 第２のロールの温度……60℃ 第４のロールの温度……50℃
【００７５】各実施例により得られた積層熱可塑性樹脂
フィルム29について、無端ベルト18側の表面光沢度を測
定した。この表面光沢度は、自動式測色色差計（例え
ば、AUD-CH-2型45,60 、スガ試験機株式会社製）を使用
し、フィルムに光を入射角60度で照射し、同じく60度で
反射角を受光したときの反射光束ψS を測定し、屈折率
1.567 のガラス表面からの反射光束ψoS との比によ
り、下記の通り求めた。 表面光沢度ＧS ＝ψS ／ψoS ×100 各実施例に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の中心線平
均粗さRaと表面光沢度を測定した結果、及び積層フィル
ム29の剥離性を観察した結果を表３に示す。
フィルム29について、無端ベルト18側の表面光沢度を測
定した。この表面光沢度は、自動式測色色差計（例え
ば、AUD-CH-2型45,60 、スガ試験機株式会社製）を使用
し、フィルムに光を入射角60度で照射し、同じく60度で
反射角を受光したときの反射光束ψS を測定し、屈折率
1.567 のガラス表面からの反射光束ψoS との比によ
り、下記の通り求めた。 表面光沢度ＧS ＝ψS ／ψoS ×100 各実施例に係る積層熱可塑性樹脂フィルム29の中心線平
均粗さRaと表面光沢度を測定した結果、及び積層フィル
ム29の剥離性を観察した結果を表３に示す。
【００７６】
【表３】
【００７７】表３より、これらの実施例５〜７によれ
ば、無端ベルト18表面の中心線平均粗さRaを 0.001μｍ
≦Ra≦0.80μｍに設定したので、積層熱可塑性樹脂フィ
ルム29の無端ベルト18からの剥離性が良好であることが
わかる。また、積層フィルム29の無端ベルト18側の表面
光沢度が高く、高速製造時においても表面光沢の低下は
生じなかった。更に、得られた積層熱可塑性樹脂フィル
ム29は、実施例１と同様に、幅方向の位置の伸縮率が小
さく、熱可塑性樹脂フィルム25,26 同士の接着強度と外
観も良好であった。
ば、無端ベルト18表面の中心線平均粗さRaを 0.001μｍ
≦Ra≦0.80μｍに設定したので、積層熱可塑性樹脂フィ
ルム29の無端ベルト18からの剥離性が良好であることが
わかる。また、積層フィルム29の無端ベルト18側の表面
光沢度が高く、高速製造時においても表面光沢の低下は
生じなかった。更に、得られた積層熱可塑性樹脂フィル
ム29は、実施例１と同様に、幅方向の位置の伸縮率が小
さく、熱可塑性樹脂フィルム25,26 同士の接着強度と外
観も良好であった。
【００７８】〔実施例８〜11〕上記第５実施形態に基づ
いて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。これら
の実施例において、剥離性物質41の塗布装置42は、フィ
ルム25の幅方向にノズル〔AKI-JET 04（商品名）株式会
社いけうち製〕を４本有するものである。剥離性物質41
として、実施例８ではシリコーンエマルジョン〔SM7025
（商品名、東レシリコーン株式会社製）の80倍希釈水溶
液〕、実施例９ではコーンスターチの5g/lの水溶液、実
施例10ではシリコーン粒子の5g/lの水溶液、実施例11で
はアクリル樹脂粒子の5g/lの水溶液をそれぞれ使用し
た。
いて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。これら
の実施例において、剥離性物質41の塗布装置42は、フィ
ルム25の幅方向にノズル〔AKI-JET 04（商品名）株式会
社いけうち製〕を４本有するものである。剥離性物質41
として、実施例８ではシリコーンエマルジョン〔SM7025
（商品名、東レシリコーン株式会社製）の80倍希釈水溶
液〕、実施例９ではコーンスターチの5g/lの水溶液、実
施例10ではシリコーン粒子の5g/lの水溶液、実施例11で
はアクリル樹脂粒子の5g/lの水溶液をそれぞれ使用し
た。
【００７９】その他の製造装置及び製造方法の具体的条
件は、実施例１と同様にしたが、下記の点だけを異なら
せた。 無端ベルトの速度……40m/min. 第２のロールの温度……60℃ 第４のロールの温度……50℃
件は、実施例１と同様にしたが、下記の点だけを異なら
せた。 無端ベルトの速度……40m/min. 第２のロールの温度……60℃ 第４のロールの温度……50℃
【００８０】各実施例に係る積層熱可塑性樹脂フィルム
29に対して、接着強度と外観を実施例１と同様に評価し
た結果、及び積層フィルム29の剥離性を観察した結果を
表４に示す。
29に対して、接着強度と外観を実施例１と同様に評価し
た結果、及び積層フィルム29の剥離性を観察した結果を
表４に示す。
【００８１】
【表４】
【００８２】表４より、これらの実施例８〜11によれ
ば、製造時、第１の熱可塑性樹脂フィルム25に剥離性物
質41を塗布したので、積層熱可塑性樹脂フィルム29の無
端ベルト18からの剥離性が良好であることがわかる。ま
た、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29は、実施例１
と同様に、幅方向の伸縮率が小さく、熱可塑性樹脂フィ
ルム25,26 同士の接着強度と外観も良好であった。
ば、製造時、第１の熱可塑性樹脂フィルム25に剥離性物
質41を塗布したので、積層熱可塑性樹脂フィルム29の無
端ベルト18からの剥離性が良好であることがわかる。ま
た、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29は、実施例１
と同様に、幅方向の伸縮率が小さく、熱可塑性樹脂フィ
ルム25,26 同士の接着強度と外観も良好であった。
【００８３】〔実施例12〜14〕上記第６実施形態に基づ
いて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。これら
の実施例において、弾性ロール23の弾性部24の厚さ、弾
性ロール23の表面温度、弾性ロール23内の熱媒体の温度
を下記の表４の通りとした。なお、温度調節ロール43
（表面温度40℃）は、実施例13と14で使用し、実施例12
では使用しなかった。各実施例における製造装置及び製
造方法の具体的条件は、実施例１と同様にした。各実施
例について、実施例１と同様にしてピッチ変動係数とピ
ッチ変化率を測定した。それらの結果を表５に示す。
いて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。これら
の実施例において、弾性ロール23の弾性部24の厚さ、弾
性ロール23の表面温度、弾性ロール23内の熱媒体の温度
を下記の表４の通りとした。なお、温度調節ロール43
（表面温度40℃）は、実施例13と14で使用し、実施例12
では使用しなかった。各実施例における製造装置及び製
造方法の具体的条件は、実施例１と同様にした。各実施
例について、実施例１と同様にしてピッチ変動係数とピ
ッチ変化率を測定した。それらの結果を表５に示す。
【００８４】
【表５】
【００８５】表５より、実施例12〜14によれば、弾性ロ
ール23の表面温度と、弾性ロール23内の熱媒体の温度差
を80℃以下に維持して積層熱可塑性樹脂フィルム29を製
造するようにしたので、実施例１、２に係る積層熱可塑
性樹脂フィルム29と比べて、ピッチ変動係数とピッチ変
化率が小さく、印刷ピッチが安定していることがわか
る。
ール23の表面温度と、弾性ロール23内の熱媒体の温度差
を80℃以下に維持して積層熱可塑性樹脂フィルム29を製
造するようにしたので、実施例１、２に係る積層熱可塑
性樹脂フィルム29と比べて、ピッチ変動係数とピッチ変
化率が小さく、印刷ピッチが安定していることがわか
る。
【００８６】〔実施例15〜17〕上記第７実施形態に基づ
いて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。但し、
実施例15では、エアー46の吹付けのみを行い、実施例16
では、ミスト44の吹付けのみを行い、実施例17では、エ
アー46とミスト44の吹付けを行った。これらの実施例に
おいて、ミスト44の吹付け装置45は、５本のノズル〔AK
I-JET 04（商品名）〕が1200mmのフィルム幅方向に等間
隔で配置されたものである。前記ミスト44は、水道水の
噴霧により生じたものである。前記エアー46の吹付け装
置47は、開度１mm、幅1200mmのリップを有するものであ
り、この装置47を使用して5.5kW 、風量6.1 ｍ3／min
、静圧2100mmAq、リップ出口エアー温度50℃の条件で
エアー46を吹き付けた。
いて、積層熱可塑性樹脂フィルム29を製造した。但し、
実施例15では、エアー46の吹付けのみを行い、実施例16
では、ミスト44の吹付けのみを行い、実施例17では、エ
アー46とミスト44の吹付けを行った。これらの実施例に
おいて、ミスト44の吹付け装置45は、５本のノズル〔AK
I-JET 04（商品名）〕が1200mmのフィルム幅方向に等間
隔で配置されたものである。前記ミスト44は、水道水の
噴霧により生じたものである。前記エアー46の吹付け装
置47は、開度１mm、幅1200mmのリップを有するものであ
り、この装置47を使用して5.5kW 、風量6.1 ｍ3／min
、静圧2100mmAq、リップ出口エアー温度50℃の条件で
エアー46を吹き付けた。
【００８７】その他の製造装置及び製造方法の具体的条
件は、実施例１と同様にしたが、下記の点だけを異なら
せた。 無端ベルトの速度……40m/min. 第２のロールの温度……60℃ 第４のロールの温度……50℃ 各実施例において、第２の加熱ロール13直後の積層フィ
ルム29の表面温度及び剥離ロール28直前の積層フィルム
29の表面温度を測定し、また積層フィルム29の剥離性を
観察した。それらの結果を表６に示す。
件は、実施例１と同様にしたが、下記の点だけを異なら
せた。 無端ベルトの速度……40m/min. 第２のロールの温度……60℃ 第４のロールの温度……50℃ 各実施例において、第２の加熱ロール13直後の積層フィ
ルム29の表面温度及び剥離ロール28直前の積層フィルム
29の表面温度を測定し、また積層フィルム29の剥離性を
観察した。それらの結果を表６に示す。
【００８８】
【表６】
【００８９】表６より、これらの実施例15〜17によれ
ば、製造時、第１と第２のロール12,13によって積層さ
れた第１と第２のフィルム25,26 に対して、ミスト44と
エアー46の少なくとも一方を吹き付けるようにしたた
め、積層フィルム29を効果的に冷却することができた。
従って、第４のロール15だけで無端ベルト18を冷却しよ
うとした場合と比べて、冷却効果が大きいため、積層フ
ィルム29を無端ベルト18から安定に剥離することができ
た。また、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29は、実
施例１と同様に、幅方向の伸縮率が小さく、熱可塑性樹
脂フィルム25,26 同士の接着強度と外観も良好であっ
た。
ば、製造時、第１と第２のロール12,13によって積層さ
れた第１と第２のフィルム25,26 に対して、ミスト44と
エアー46の少なくとも一方を吹き付けるようにしたた
め、積層フィルム29を効果的に冷却することができた。
従って、第４のロール15だけで無端ベルト18を冷却しよ
うとした場合と比べて、冷却効果が大きいため、積層フ
ィルム29を無端ベルト18から安定に剥離することができ
た。また、得られた積層熱可塑性樹脂フィルム29は、実
施例１と同様に、幅方向の伸縮率が小さく、熱可塑性樹
脂フィルム25,26 同士の接着強度と外観も良好であっ
た。
【００９０】
【発明の効果】本発明によれば、押出しラミネーション
によって積層しても、積層された面状熱可塑性樹脂同士
の接着強度が良好で、しかも積層時の収縮率を一定の小
さな範囲に制御することができる。また、しわの発生や
印刷の乱れを防止できる。更に、得られた積層面状熱可
塑性樹脂を熱成形することにより、収縮率が少なく、印
刷の乱れのない熱成形品が得られる。
によって積層しても、積層された面状熱可塑性樹脂同士
の接着強度が良好で、しかも積層時の収縮率を一定の小
さな範囲に制御することができる。また、しわの発生や
印刷の乱れを防止できる。更に、得られた積層面状熱可
塑性樹脂を熱成形することにより、収縮率が少なく、印
刷の乱れのない熱成形品が得られる。
【図１】本発明の第１実施形態に係る製造方法において
使用する装置の概略図である。
使用する装置の概略図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係る製造方法において
使用する装置の概略図である。
使用する装置の概略図である。
【図３】本発明の第３実施形態に係る製造方法において
使用する装置の概略図である。
使用する装置の概略図である。
【図４】本発明の第４実施形態に係る製造方法において
使用する装置の概略図である。
使用する装置の概略図である。
【図５】本発明の第５実施形態に係る製造方法において
使用する装置の概略図である。
使用する装置の概略図である。
【図６】本発明の第６実施形態に係る製造方法において
使用する装置の概略図である。
使用する装置の概略図である。
【図７】本発明の第７実施形態に係る製造方法において
使用する装置の概略図である。
使用する装置の概略図である。
【図８】本発明の実施例３〜４に係る積層面状熱可塑性
樹脂の熱成形品を示す断面図である。
樹脂の熱成形品を示す断面図である。
【図９】前記実施例の第１の面状熱可塑性樹脂の印刷図
柄を示す平面図である。
柄を示す平面図である。
【図１０】比較例１において使用する装置の概略図であ
る。
る。
11 押出機 12 第１のロール 13 第２のロール 17 ダイ 18 無端ベルト 23 弾性ロール 25 第１の面状熱可塑性樹脂である熱可塑性樹脂フィル
ム 26 第２の面状熱可塑性樹脂である熱可塑性樹脂フィル
ム 27 圧接補助用ロール 29 積層面状熱可塑性樹脂である積層熱可塑性樹脂フィ
ルム 30 熱成形品である蓋 41 剥離性物質 43 温度調節ロール 44 ミスト 46 エアー
ム 26 第２の面状熱可塑性樹脂である熱可塑性樹脂フィル
ム 27 圧接補助用ロール 29 積層面状熱可塑性樹脂である積層熱可塑性樹脂フィ
ルム 30 熱成形品である蓋 41 剥離性物質 43 温度調節ロール 44 ミスト 46 エアー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤井 淳司 兵庫県姫路市白浜町甲841番地の３ 出光 石油化学株式会社内
Claims (17)
- 【請求項１】 第１の面状熱可塑性樹脂を加熱されたベ
ルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂をこの
ベルトと共に移動させ、第２の面状熱可塑性樹脂を前記
ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂に重ね合わせて積層
した後、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱可
塑性樹脂を前記ベルトと、ロールとで圧接することを特
徴とする積層面状熱可塑性樹脂の製造方法。 - 【請求項２】 前記第２の面状熱可塑性樹脂を前記ロー
ルと接触させた後、前記ベルト上の第１の面状熱可塑性
樹脂に重ね合わせて積層することを特徴とする請求項１
に記載の積層面状熱可塑性樹脂の製造方法。 - 【請求項３】 前記ベルトは、少なくとも２個のロール
に巻装された無端ベルトであり、前記請求項１に記載の
前記ロールと、この無端ベルト内の１個のロールとは、
前記無端ベルトを介して当接するように配置されている
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の積層面状熱可
塑性樹脂の製造方法。 - 【請求項４】 前記第１の面状熱可塑性樹脂は、表面に
弾性部を有する弾性ロールを介して、加熱されたベルト
に重ね合わせられることを特徴とする請求項１〜３のい
ずれかに記載の積層面状熱可塑性樹脂の製造方法。 - 【請求項５】 前記弾性ロールには、この弾性ロールの
表面と当接するようにしてこの弾性ロールの表面温度を
調節するための温度調節ロールが設けられていることを
特徴とする請求項４に記載の積層面状熱可塑性樹脂の製
造方法。 - 【請求項６】 前記弾性ロールの表面温度と、この弾性
ロール内部の熱媒体の温度との温度差を80℃以下に維持
することを特徴とする請求項４又は５に記載の積層面状
熱可塑性樹脂の製造方法。 - 【請求項７】 前記ベルトに重ね合わせられる前記第１
の面状熱可塑性樹脂は、40℃以上に予熱されることを特
徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の積層面状熱可
塑性樹脂の製造方法。 - 【請求項８】 前記ベルトとロールとによる、前記ベル
ト上に積層された第１と２の面状熱可塑性樹脂の圧接
は、0.01MPa以上で行うことを特徴とする請求項１〜７
のいずれかに記載の積層面状熱可塑性樹脂の製造方法。 - 【請求項９】 前記第１の面状熱可塑性樹脂の前記ベル
トと接触する面に剥離性物質を塗布した後、この第１の
面状熱可塑性樹脂を前記ベルトに重ね合わせることを特
徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の積層面状熱可
塑性樹脂の製造方法。 - 【請求項１０】 前記ベルト上に積層された第１と２の
面状熱可塑性樹脂を前記ベルトとロールとで圧接した
後、積層された前記第１と２の面状熱可塑性樹脂を冷却
手段で冷却し、この後前記第１と２の面状熱可塑性樹脂
を前記ベルトから剥離することを特徴とする請求項１〜
９のいずれかに記載の積層面状熱可塑性樹脂の製造方
法。 - 【請求項１１】 前記ベルトとロールとによる、前記ベ
ルト上に積層された第１と２の面状熱可塑性樹脂の圧接
は、前記ベルトの裏面側に配置された圧接補助用ロール
によって補助されることを特徴とする請求項１〜１０の
いずれかに記載の積層面状熱可塑性樹脂の製造方法。 - 【請求項１２】 前記ベルトは、その表面粗度（中心線
平均粗さ：Ra）が0.001μｍ≦Ra≦0.80μｍであること
を特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の積層面
状熱可塑性樹脂の製造方法。 - 【請求項１３】 前記第２の面状熱可塑性樹脂は、押出
機より直接押出し成形されたものであることを特徴とす
る請求項１〜１２のいずれかに記載の積層面状熱可塑性
樹脂の製造方法。 - 【請求項１４】 第１の面状熱可塑性樹脂を加熱された
ベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂をこ
のベルトと共に移動させ、第２の面状熱可塑性樹脂を前
記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂に重ね合わせて積
層した後、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱
可塑性樹脂を前記ベルトと、ロールとで圧接して製造さ
れたことを特徴とする積層面状熱可塑性樹脂。 - 【請求項１５】 第１の面状熱可塑性樹脂を加熱された
ベルトに重ね合わせて前記第１の面状熱可塑性樹脂をこ
のベルトと共に移動させ、第２の面状熱可塑性樹脂を前
記ベルト上の第１の面状熱可塑性樹脂に重ね合わせて積
層した後、前記ベルト上に積層された第１と２の面状熱
可塑性樹脂を前記ベルトと、ロールとで圧接して製造さ
れた積層面状熱可塑性樹脂が熱成形されたものであるこ
とを特徴とする積層面状熱可塑性樹脂の熱成形品。 - 【請求項１６】 前記第１と第２の面状熱可塑性樹脂は
ポリスチレン系の樹脂であり、かつ前記第１の面状熱可
塑性樹脂は印刷面を有することを特徴とする請求項１５
に記載の積層面状熱可塑性樹脂の熱成形品。 - 【請求項１７】 前記積層面状熱可塑性樹脂が熱成形さ
れたものが容器の蓋であることを特徴とする請求項１５
又は１６に記載の積層面状熱可塑性樹脂の熱成形品。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16340096A JP4073978B2 (ja) | 1995-06-23 | 1996-06-24 | 積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法、積層面状熱可塑性樹脂フィルム及びその熱成形品 |
| US08/760,200 US5833792A (en) | 1995-12-05 | 1996-12-04 | Method for producing a laminated thermoplastic resin film, a laminated thermoplastic resin film and a thermally produced molding of the same |
| CA 2192015 CA2192015A1 (en) | 1995-12-05 | 1996-12-04 | Method for producing a laminated thermoplastic resin film, a laminated thermoplastic resin film and a thermally produced molding of the same |
| KR1019960064064A KR100478297B1 (ko) | 1995-12-05 | 1996-12-05 | 적층열가소성수지필름의제조방법,적층열가소성수지필름및열성형품 |
| EP19960308832 EP0778127B1 (en) | 1995-12-05 | 1996-12-05 | Method for producing a laminated thermoplastic resin film, a laminated thermoplastic resin film and a thermally produced molding of the same |
| CN96117393A CN1166405A (zh) | 1995-12-05 | 1996-12-05 | 层压热可塑性树脂薄膜制造方法、该种薄膜及其热成型品 |
| DE1996632519 DE69632519T2 (de) | 1995-12-05 | 1996-12-05 | Verfahren zum Herstellen eines mehrschichtigen thermoplastischen Films, mehrschichtiger thermoplastischer Film und warmgeformter Artikel hergestellt aus diesem Film |
| AT96308832T ATE267089T1 (de) | 1995-12-05 | 1996-12-05 | Verfahren zum herstellen eines mehrschichtigen thermoplastischen films, mehrschichtiger thermoplastischer film und warmgeformter artikel hergestellt aus diesem film |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15796395 | 1995-06-23 | ||
| JP7-316614 | 1995-12-05 | ||
| JP31661495 | 1995-12-05 | ||
| JP7-157963 | 1995-12-05 | ||
| JP16340096A JP4073978B2 (ja) | 1995-06-23 | 1996-06-24 | 積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法、積層面状熱可塑性樹脂フィルム及びその熱成形品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09216325A true JPH09216325A (ja) | 1997-08-19 |
| JP4073978B2 JP4073978B2 (ja) | 2008-04-09 |
Family
ID=26488850
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16340096A Expired - Fee Related JP4073978B2 (ja) | 1995-06-23 | 1996-06-24 | 積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法、積層面状熱可塑性樹脂フィルム及びその熱成形品 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5833792A (ja) |
| EP (1) | EP0778127B1 (ja) |
| JP (1) | JP4073978B2 (ja) |
| KR (1) | KR100478297B1 (ja) |
| CN (1) | CN1166405A (ja) |
| AT (1) | ATE267089T1 (ja) |
| CA (1) | CA2192015A1 (ja) |
| DE (1) | DE69632519T2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005028649A (ja) * | 2003-07-09 | 2005-02-03 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡シート成形体の成形方法 |
| JP2015208876A (ja) * | 2014-04-24 | 2015-11-24 | トヨタ自動車株式会社 | 電解質膜構造体の製造方法 |
Families Citing this family (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ATE215439T1 (de) * | 1996-10-14 | 2002-04-15 | Idemitsu Petrochemical Co | Verfahren zur herstellung einer dekorfolie und vorrichtung zu seiner herstellung |
| JP3683688B2 (ja) * | 1997-10-08 | 2005-08-17 | 出光興産株式会社 | 積層熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその製造装置 |
| DE19943604C2 (de) * | 1999-09-11 | 2002-06-27 | Schroeder Heinrich Friedrich | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von endlosen, optisch abbildungsfähigen Folien, Bahnen und Platten aus Kunststoffen und Einrichtung zur Ausübung des Verfahrens |
| US20030129411A1 (en) * | 2000-06-10 | 2003-07-10 | Hideaki Saito | Adhesive for resin roll assembly and resin roll |
| US6533884B1 (en) | 2000-11-03 | 2003-03-18 | Printpack Illinois, Inc. | Method and system for extrusion embossing |
| TWI248489B (en) * | 2004-02-11 | 2006-02-01 | Swei-Mu Wang | Method for producing thermoplastic artificial leather |
| US20050224165A1 (en) * | 2004-04-01 | 2005-10-13 | Wang Swei M | Method for forming laminated synthetic leather |
| US7204905B2 (en) * | 2004-04-29 | 2007-04-17 | Swei Mu Wang | Method for forming laminated synthetic leather |
| US7569250B2 (en) * | 2004-05-17 | 2009-08-04 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Method, system, and apparatus for protective coating a flexible circuit |
| US20050275132A1 (en) * | 2004-06-15 | 2005-12-15 | Eastman Kodak Company | Belt over compliant roller used with molding roller |
| DE102006060954A1 (de) * | 2006-12-20 | 2008-06-26 | Inatec Gmbh | Laminierverfahren und -vorrichtung zum Auftragen eines Films einer Klebstoffzusammensetzung auf ein bahnförmiges Substrat |
| CN102632673A (zh) * | 2012-04-23 | 2012-08-15 | 温州市瓯海大鸿运箱包有限公司 | 一种片材制板机的覆膜装置 |
| JP5898102B2 (ja) * | 2013-02-05 | 2016-04-06 | 真丸特殊紙業株式会社 | 積層フィルムの製造方法 |
| GB2604173B (en) * | 2021-02-26 | 2023-03-01 | Mannok Pack Ltd | Integrated thermoformer adhesive coating system |
| GB2606292B (en) * | 2021-02-26 | 2023-05-03 | Mannok Pack Ltd | Integrated thermoformer adhesive coating system |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2719564A (en) * | 1950-06-27 | 1955-10-04 | Continental Can Co | Method and apparatus for making closure seals |
| US3033707A (en) * | 1959-04-27 | 1962-05-08 | Dow Chemical Co | Laminate film and method for producing same using polyalkylene imine as a bonding agent |
| US3371002A (en) * | 1962-07-11 | 1968-02-27 | Milprint Inc | Low temperature polyolefin extrusion coating process |
| ES309444A1 (es) * | 1964-02-21 | 1966-01-01 | Dunlop Rubber Co | Una maquina de encogimiento por compresion |
| US3615973A (en) * | 1968-06-03 | 1971-10-26 | Ernest P Meeder | Method and apparatus of producing polyurethane resin on a substrate |
| US3526000A (en) * | 1968-11-18 | 1970-08-25 | Cadillac Products | Method of preparing a laminated product of at least three plies |
| US3994765A (en) * | 1972-03-29 | 1976-11-30 | Hermann Berstorff Maschinenbau Gmbh | Endless pressure belt for laminating chipboard panels |
| GB2014548B (en) * | 1978-02-17 | 1982-05-06 | Drg Uk Ltd | Moulded containers |
| US5204037A (en) * | 1991-01-25 | 1993-04-20 | Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. | Process for production of polypropylene sheets or films |
| EP0556526B1 (fr) * | 1992-02-21 | 1994-06-08 | Cofradec S.A. | Récipients recyclables, procédé de leur fabrication, et opercule de fermeture |
| JP3193801B2 (ja) * | 1993-02-25 | 2001-07-30 | 出光石油化学株式会社 | 熱可塑性樹脂シート又はフィルムの製造方法 |
| DE69504648T2 (de) * | 1994-04-29 | 1999-05-06 | Minnesota Mining And Mfg. Co., Saint Paul, Minn. | Verfahren zum laminieren von beschichtungen |
-
1996
- 1996-06-24 JP JP16340096A patent/JP4073978B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1996-12-04 US US08/760,200 patent/US5833792A/en not_active Expired - Fee Related
- 1996-12-04 CA CA 2192015 patent/CA2192015A1/en not_active Abandoned
- 1996-12-05 KR KR1019960064064A patent/KR100478297B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 1996-12-05 AT AT96308832T patent/ATE267089T1/de not_active IP Right Cessation
- 1996-12-05 CN CN96117393A patent/CN1166405A/zh active Pending
- 1996-12-05 EP EP19960308832 patent/EP0778127B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-05 DE DE1996632519 patent/DE69632519T2/de not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005028649A (ja) * | 2003-07-09 | 2005-02-03 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡シート成形体の成形方法 |
| JP2015208876A (ja) * | 2014-04-24 | 2015-11-24 | トヨタ自動車株式会社 | 電解質膜構造体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0778127A3 (en) | 1998-03-18 |
| DE69632519T2 (de) | 2005-05-25 |
| DE69632519D1 (de) | 2004-06-24 |
| US5833792A (en) | 1998-11-10 |
| KR100478297B1 (ko) | 2006-04-21 |
| CN1166405A (zh) | 1997-12-03 |
| EP0778127B1 (en) | 2004-05-19 |
| CA2192015A1 (en) | 1997-06-06 |
| KR970033740A (ko) | 1997-07-22 |
| JP4073978B2 (ja) | 2008-04-09 |
| EP0778127A2 (en) | 1997-06-11 |
| ATE267089T1 (de) | 2004-06-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4073978B2 (ja) | 積層面状熱可塑性樹脂フィルムの製造方法、積層面状熱可塑性樹脂フィルム及びその熱成形品 | |
| EP0261246B1 (en) | Process and apparatus for forming laminate by thermocompression bonding | |
| US3632252A (en) | Apparatus for forming articles | |
| US9511620B2 (en) | Hot stamping machine | |
| CN102376195B (zh) | 模内标签与制作方法 | |
| JP3683688B2 (ja) | 積層熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその製造装置 | |
| KR100416117B1 (ko) | 적층금속판의제조방법및제조장치 | |
| JPH0238398B2 (ja) | ||
| JPH08309851A (ja) | エンボスパターンを有する面状熱可塑性樹脂の製造方法及び装置 | |
| US9669612B2 (en) | Laminating material and method of manufacturing | |
| JPH06297570A (ja) | 化粧シートの製造方法 | |
| JPH07276497A (ja) | 化粧シートの製造方法 | |
| JP7027981B2 (ja) | 微細柄凹凸模様を有するラミネートチューブ容器 | |
| JPH04312848A (ja) | 積層シートを製造する方法及び装置 | |
| JP4830726B2 (ja) | ロール状積層体およびそれを用いた容器 | |
| JPH1034862A (ja) | 積層面状熱可塑性樹脂の製造方法 | |
| CN113858867B (zh) | 装饰片的制造方法及装饰片 | |
| KR0136478B1 (ko) | 기초 합성수지 시이트(sheet)와 인쇄된 필름(film)을 접착하기 위한 장치와 그 접착방법 | |
| JP2923143B2 (ja) | 意匠刻設方法 | |
| JPH0261378B2 (ja) | ||
| JPH03101864A (ja) | 押出ラミネート法 | |
| JPH09155973A (ja) | 化粧シートの製造方法 | |
| JP4765784B2 (ja) | 積層体 | |
| JPH07119094A (ja) | クレープ紙とこのクレープ紙の製造方法及びその装置 | |
| JPH09286091A (ja) | 積層熱可塑性樹脂フィルムの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040518 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040720 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040817 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20040916 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041018 |
|
| A911 | Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20041206 |
|
| A912 | Re-examination (zenchi) completed and case transferred to appeal board |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20050121 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20070703 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20070810 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20071113 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080124 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110201 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110201 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120201 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130201 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140201 Year of fee payment: 6 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |