JPH09220460A - 冷却造粒方法およびその装置 - Google Patents
冷却造粒方法およびその装置Info
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- JPH09220460A JPH09220460A JP8328882A JP32888296A JPH09220460A JP H09220460 A JPH09220460 A JP H09220460A JP 8328882 A JP8328882 A JP 8328882A JP 32888296 A JP32888296 A JP 32888296A JP H09220460 A JPH09220460 A JP H09220460A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 冷却造粒方法と装置を提供する。
【解決手段】 原液Ａを噴霧微粒化するとともに、装置
１０下部に噴霧微粒子よりさらに微細な微粉２からなる
流動層１３を形成し、装置１０下部から流動層１３を介
して導入される冷風Ｂにより噴霧液を冷却してゲル状微
粒子とし、このゲル状微粒子が流動層１３の微粉２と接
触して、ゲル状微粒子に微粉が付着した顆粒状製品を製
造する。原液Ａの噴霧微粒化手段１１として回転円盤方
式又はノズル方式を採用し、回転円盤又はノズルの周辺
部に温風Ｃを導入し、装置１０の上部または装置１０の
側部から排気する。冷却造粒室１０と、冷却造粒室１０
の上部に設置された噴霧微粒化手段１１と、噴霧微粒化
手段１１の周辺部に温風Ｃを導入する温風導入手段１２
と、冷却造粒室１２の下部に形成された、冷風Ｂにより
微粉２を流動化している流動層１３とを備えた冷却造粒
装置である。
１０下部に噴霧微粒子よりさらに微細な微粉２からなる
流動層１３を形成し、装置１０下部から流動層１３を介
して導入される冷風Ｂにより噴霧液を冷却してゲル状微
粒子とし、このゲル状微粒子が流動層１３の微粉２と接
触して、ゲル状微粒子に微粉が付着した顆粒状製品を製
造する。原液Ａの噴霧微粒化手段１１として回転円盤方
式又はノズル方式を採用し、回転円盤又はノズルの周辺
部に温風Ｃを導入し、装置１０の上部または装置１０の
側部から排気する。冷却造粒室１０と、冷却造粒室１０
の上部に設置された噴霧微粒化手段１１と、噴霧微粒化
手段１１の周辺部に温風Ｃを導入する温風導入手段１２
と、冷却造粒室１２の下部に形成された、冷風Ｂにより
微粉２を流動化している流動層１３とを備えた冷却造粒
装置である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、食品、飼料、医薬
品などの成分を含む冷却によりゲル化する物質を加温す
ることにより液状物質として噴霧し、冷風により冷却し
てゲル化を促進させるとともに、ゲル状微粒子の表面に
所定の微粉をまぶして（付着させて）装置壁面への付着
を防止して、ハンドリング容易な顆粒を得ることができ
る冷却造粒方法および装置に関する。
品などの成分を含む冷却によりゲル化する物質を加温す
ることにより液状物質として噴霧し、冷風により冷却し
てゲル化を促進させるとともに、ゲル状微粒子の表面に
所定の微粉をまぶして（付着させて）装置壁面への付着
を防止して、ハンドリング容易な顆粒を得ることができ
る冷却造粒方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、図８に示すような冷却造粒装置が
知られている。この装置においては、冷却によりゲル化
する物質を加温して液状とした原液Ａを噴霧盤１により
噴霧微粒化するとともに、装置下部から導入される冷風
Ｂにより噴霧液を冷却してゲル状微粒子（顆粒）とし、
このゲル状微粒子と装置下部で冷風Ｂにより流動化して
いるデンプン、シリカ等の微粉２とが接触して、ゲル状
微粒子に微粉が付着した顆粒状製品が製造されている
（特公昭４５−１０９５８号公報、特公平４−２８６８
４号公報及び特表昭６４−５００１９７号公報等を参
照）。
知られている。この装置においては、冷却によりゲル化
する物質を加温して液状とした原液Ａを噴霧盤１により
噴霧微粒化するとともに、装置下部から導入される冷風
Ｂにより噴霧液を冷却してゲル状微粒子（顆粒）とし、
このゲル状微粒子と装置下部で冷風Ｂにより流動化して
いるデンプン、シリカ等の微粉２とが接触して、ゲル状
微粒子に微粉が付着した顆粒状製品が製造されている
（特公昭４５−１０９５８号公報、特公平４−２８６８
４号公報及び特表昭６４−５００１９７号公報等を参
照）。
【０００３】しかしながら、図８の装置においては、冷
却によりゲル化する物質を加温し液状物質として噴霧微
粒化する際、噴霧液滴の流れによって気流が発生し、周
辺の冷却空気を巻き込むため、噴霧盤１の噴霧部分およ
び噴霧液が冷却されて、液粘度が上昇し、噴霧微粒化が
困難となるほか、図９のような繊維状物などの不定形物
が発生することがあった。また、原液を高温にすると、
顆粒のゲル化が不十分な内に顆粒が微粉と接触するため
に、図１０に示すように、顆粒５の表面ばかりでなく、
内部にも微粉２が入り込み、生成される顆粒のうち、微
粉量が多くなって主成分の含有量が低下するという問題
があった。
却によりゲル化する物質を加温し液状物質として噴霧微
粒化する際、噴霧液滴の流れによって気流が発生し、周
辺の冷却空気を巻き込むため、噴霧盤１の噴霧部分およ
び噴霧液が冷却されて、液粘度が上昇し、噴霧微粒化が
困難となるほか、図９のような繊維状物などの不定形物
が発生することがあった。また、原液を高温にすると、
顆粒のゲル化が不十分な内に顆粒が微粉と接触するため
に、図１０に示すように、顆粒５の表面ばかりでなく、
内部にも微粉２が入り込み、生成される顆粒のうち、微
粉量が多くなって主成分の含有量が低下するという問題
があった。
【０００４】上記の問題を解決するため、装置内に供給
する微粉の量を少なくすると、顆粒表面における粘着状
態が残り、装置壁面に未固化物が付着するという問題が
発生する。特に、噴霧微粒化手段として回転円盤を使用
した噴霧方式では、遠心力を利用して原液を噴霧微粒化
するため、回転円盤から半径方向に液滴が飛散し、微粉
の希薄な部分を通過する。従って、図８に示すように、
回転円盤の周辺の装置壁面に帯状に大量の付着生成物３
が発生した。
する微粉の量を少なくすると、顆粒表面における粘着状
態が残り、装置壁面に未固化物が付着するという問題が
発生する。特に、噴霧微粒化手段として回転円盤を使用
した噴霧方式では、遠心力を利用して原液を噴霧微粒化
するため、回転円盤から半径方向に液滴が飛散し、微粉
の希薄な部分を通過する。従って、図８に示すように、
回転円盤の周辺の装置壁面に帯状に大量の付着生成物３
が発生した。
【０００５】このように、回転円盤による噴霧方式では
液滴が微粉と接触する機会が少なく、顆粒全表面に均一
に微粉をまぶすことが困難であり、また、回転円盤の周
辺の装置壁面への付着を避けるためには、装置の直径が
大きいものが必要となるという問題がある。
液滴が微粉と接触する機会が少なく、顆粒全表面に均一
に微粉をまぶすことが困難であり、また、回転円盤の周
辺の装置壁面への付着を避けるためには、装置の直径が
大きいものが必要となるという問題がある。
【０００６】また、図８に示すような従来の冷却造粒装
置においては、冷却用空気と流動用空気とを兼用してい
るため、噴霧液滴の冷却・ゲル化と微粉の流動のために
最適な空気の量および空気温度の範囲が小さく、その範
囲を選定することが困難であるという問題が生じる。さ
らに、図８に示す従来の装置においては、装置下部に設
けた流動層に大量の微粉２をため、大量の冷風Ｂにより
微粉２の流動化を行なっているが、この方式の装置で
は、原液使用量に対して過剰の微粉が必要であり、送風
機、排風機、冷凍機などの設備が大型化するという問題
が生じる。
置においては、冷却用空気と流動用空気とを兼用してい
るため、噴霧液滴の冷却・ゲル化と微粉の流動のために
最適な空気の量および空気温度の範囲が小さく、その範
囲を選定することが困難であるという問題が生じる。さ
らに、図８に示す従来の装置においては、装置下部に設
けた流動層に大量の微粉２をため、大量の冷風Ｂにより
微粉２の流動化を行なっているが、この方式の装置で
は、原液使用量に対して過剰の微粉が必要であり、送風
機、排風機、冷凍機などの設備が大型化するという問題
が生じる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明は
上記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、顆粒
形状が球形で、表面にのみ微粉が付着された顆粒を製造
することができるとともに、冷却造粒用ガスの量・温度
のコントロール範囲が大きくかつ容易である冷却造粒方
法と装置を提供することを目的とするものである。
上記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、顆粒
形状が球形で、表面にのみ微粉が付着された顆粒を製造
することができるとともに、冷却造粒用ガスの量・温度
のコントロール範囲が大きくかつ容易である冷却造粒方
法と装置を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明によれ
ば、冷却によりゲル化する物質を加温して液状とした原
液を噴霧微粒化するとともに、装置下部に噴霧微粒子よ
りさらに微細な微粉からなる流動層を形成し、装置下部
から該流動層を介して導入される冷風により噴霧液を冷
却してゲル状微粒子とし、このゲル状微粒子が該流動層
の微粉と接触して、ゲル状微粒子に微粉が付着した顆粒
状製品を製造する冷却造粒方法であって、前記原液の噴
霧微粒化手段として回転円盤方式又はノズル方式を採用
するとともに、前記回転円盤又はノズルの周辺部に温風
を導入し、かつ、装置上部または装置側部から排気する
ことを特徴とする冷却造粒方法、が提供される。
ば、冷却によりゲル化する物質を加温して液状とした原
液を噴霧微粒化するとともに、装置下部に噴霧微粒子よ
りさらに微細な微粉からなる流動層を形成し、装置下部
から該流動層を介して導入される冷風により噴霧液を冷
却してゲル状微粒子とし、このゲル状微粒子が該流動層
の微粉と接触して、ゲル状微粒子に微粉が付着した顆粒
状製品を製造する冷却造粒方法であって、前記原液の噴
霧微粒化手段として回転円盤方式又はノズル方式を採用
するとともに、前記回転円盤又はノズルの周辺部に温風
を導入し、かつ、装置上部または装置側部から排気する
ことを特徴とする冷却造粒方法、が提供される。
【０００９】また本発明によれば、冷却造粒室と、該冷
却造粒室の上部に設置された回転円盤方式又はノズル方
式の噴霧微粒化手段と、該噴霧微粒化手段の周辺部に温
風を導入する温風導入手段と、該冷却造粒室の下部に形
成された、冷風により微粉を流動化している流動層と、
を備えたことを特徴とする冷却造粒装置、が提供され
る。
却造粒室の上部に設置された回転円盤方式又はノズル方
式の噴霧微粒化手段と、該噴霧微粒化手段の周辺部に温
風を導入する温風導入手段と、該冷却造粒室の下部に形
成された、冷風により微粉を流動化している流動層と、
を備えたことを特徴とする冷却造粒装置、が提供され
る。
【００１０】本発明においては、噴霧微粒化手段の周辺
部に導入する温風が、原液のゲル化温度以上の温度を有
することが、噴霧液の好適な冷却ゲル化の点から好まし
い。また、流動層の流動化用冷風に加えて、更に装置下
部より噴霧液の冷却用冷風を導入することが、噴霧液の
冷却ゲル化を最適にする冷風量、冷風温度のコントロー
ル範囲が大きくなり、そのため、コントロールを容易に
行なうことが可能となり、好ましい。さらに、装置壁面
部の微粉濃度が高くなるように、外部より微粉を装置内
に導入することが好ましい。又、この場合は装置を小型
化することができる。
部に導入する温風が、原液のゲル化温度以上の温度を有
することが、噴霧液の好適な冷却ゲル化の点から好まし
い。また、流動層の流動化用冷風に加えて、更に装置下
部より噴霧液の冷却用冷風を導入することが、噴霧液の
冷却ゲル化を最適にする冷風量、冷風温度のコントロー
ル範囲が大きくなり、そのため、コントロールを容易に
行なうことが可能となり、好ましい。さらに、装置壁面
部の微粉濃度が高くなるように、外部より微粉を装置内
に導入することが好ましい。又、この場合は装置を小型
化することができる。
【００１１】また、冷却造粒室の下部に形成された流動
層の流動化風速を増大させることにより、流動層の微粉
を吹き飛ばし、微粉より粒径の大きな顆粒を残す粗分級
手段と、粗分級手段で粗分級され残った顆粒を熱風によ
り乾燥する乾燥手段を備えることにより、同一装置にお
いて、顆粒の粗分級および乾燥を行なうことができ、好
ましい。さらに、装置上部又は装置側部からの排気を、
循環手段により循環使用することもできる。
層の流動化風速を増大させることにより、流動層の微粉
を吹き飛ばし、微粉より粒径の大きな顆粒を残す粗分級
手段と、粗分級手段で粗分級され残った顆粒を熱風によ
り乾燥する乾燥手段を備えることにより、同一装置にお
いて、顆粒の粗分級および乾燥を行なうことができ、好
ましい。さらに、装置上部又は装置側部からの排気を、
循環手段により循環使用することもできる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明では、原液の噴霧微粒化手
段として回転円盤方式又はノズル方式を採用し、回転円
盤又はノズルの周辺部に温風を導入し、かつ、装置上部
または装置側部から排気している。このため、装置内の
温度分布として、図２に示すように、噴霧微粒化部分の
温度が高くなって原液のゲル化速度が抑制されることに
より、表面張力で球形の液滴が形成され、この球形の液
滴が冷風および微粉と接触して、図３のような微粉が表
面のみに付着した球形の顆粒状製品を生成させる。
段として回転円盤方式又はノズル方式を採用し、回転円
盤又はノズルの周辺部に温風を導入し、かつ、装置上部
または装置側部から排気している。このため、装置内の
温度分布として、図２に示すように、噴霧微粒化部分の
温度が高くなって原液のゲル化速度が抑制されることに
より、表面張力で球形の液滴が形成され、この球形の液
滴が冷風および微粉と接触して、図３のような微粉が表
面のみに付着した球形の顆粒状製品を生成させる。
【００１３】図１は、本発明に係る冷却造粒装置の一例
を示す説明図であり、１０は冷却造粒室であり、冷却造
粒室１０の上部には、回転円盤方式の原液Ａの噴霧微粒
化手段１１が設置されている。噴霧微粒化手段１１の周
辺部には温風Ｃを導入する温風導入手段１２が設けら
れ、また、冷却造粒室１０の下部には、冷風Ｂにより多
孔板２１上で微粉２を流動化している流動層１３が形成
されている。
を示す説明図であり、１０は冷却造粒室であり、冷却造
粒室１０の上部には、回転円盤方式の原液Ａの噴霧微粒
化手段１１が設置されている。噴霧微粒化手段１１の周
辺部には温風Ｃを導入する温風導入手段１２が設けら
れ、また、冷却造粒室１０の下部には、冷風Ｂにより多
孔板２１上で微粉２を流動化している流動層１３が形成
されている。
【００１４】冷却造粒室１０の側部には、流動層１３で
流動化している微粉２とは別の微粉１４を冷却造粒室１
０内に導入する微粉導入手段１５が設けられている。ま
た、冷却造粒室１０の頂部には排気口１６が設けられて
おり、少量の微粉を同伴した排風が排出され、サイクロ
ン１７により固気分離されて、微粉は冷却造粒室１０の
側部１８から再び導入され、一方気体はバグフィルター
１９、排気ブロワ２０を介して外気に排出される。
流動化している微粉２とは別の微粉１４を冷却造粒室１
０内に導入する微粉導入手段１５が設けられている。ま
た、冷却造粒室１０の頂部には排気口１６が設けられて
おり、少量の微粉を同伴した排風が排出され、サイクロ
ン１７により固気分離されて、微粉は冷却造粒室１０の
側部１８から再び導入され、一方気体はバグフィルター
１９、排気ブロワ２０を介して外気に排出される。
【００１５】原液Ａが噴霧微粒化手段１１により半径方
向に噴霧されると、噴霧微粒化手段１１の周辺部から温
風導入手段１２により温風Ｃが導入され、噴霧微粒化手
段１１の周辺部の温度を高くする。そうすると、図２に
示すように、噴霧微粒化手段１１の周辺部の温度が高く
なって噴霧液のゲル化速度が抑制されることにより、球
形の液滴が形成され、この球形の液滴が冷風Ｂおよび微
粉２、微粉１４と接触して、表面にのみ微粉がまぶされ
た球形の顆粒状物が生成する。
向に噴霧されると、噴霧微粒化手段１１の周辺部から温
風導入手段１２により温風Ｃが導入され、噴霧微粒化手
段１１の周辺部の温度を高くする。そうすると、図２に
示すように、噴霧微粒化手段１１の周辺部の温度が高く
なって噴霧液のゲル化速度が抑制されることにより、球
形の液滴が形成され、この球形の液滴が冷風Ｂおよび微
粉２、微粉１４と接触して、表面にのみ微粉がまぶされ
た球形の顆粒状物が生成する。
【００１６】生成した球形の顆粒状物は、次いで粗分級
および乾燥される。粗分級は、顆粒状物（粒径１００〜
５００μｍ程度）と流動層１３の微粉（粒径１０〜５０
μｍ程度）との終末沈降速度の差（粒度の違いによる）
を利用するものであり、流動層１３に吹き込む冷風の流
動化風速を増大することにより、微粉を吹き飛ばし、層
内に微粉より粒径の大きな顆粒状物のみを残す粗分級を
行なう。粗分級後、流動層１３の流動化用冷風の代りに
熱風を導入して、顆粒状物の乾燥を行なう。次に、これ
を篩などの分級手段２６を通過させることにより、製品
とされる。
および乾燥される。粗分級は、顆粒状物（粒径１００〜
５００μｍ程度）と流動層１３の微粉（粒径１０〜５０
μｍ程度）との終末沈降速度の差（粒度の違いによる）
を利用するものであり、流動層１３に吹き込む冷風の流
動化風速を増大することにより、微粉を吹き飛ばし、層
内に微粉より粒径の大きな顆粒状物のみを残す粗分級を
行なう。粗分級後、流動層１３の流動化用冷風の代りに
熱風を導入して、顆粒状物の乾燥を行なう。次に、これ
を篩などの分級手段２６を通過させることにより、製品
とされる。
【００１７】本発明においては、図２に示すように、温
風Ｃ、冷風Ｂともに旋回流で導入し、噴霧微粒化手段１
１の周辺部分の温度が高く、さらにその周辺部分及び下
方部（底部）の温度は低くなるように、装置（冷却造粒
室）１０内の温度分布をもたせる。さらに本発明では、
微粉が装置（冷却造粒室）１０の壁面部分において高濃
度となるように、外部より微粉１４を冷却造粒室１０内
に導入し、原液Ａの噴霧微粒化手段１１の周辺部分は微
粉２、１４が希薄な雰囲気となり、噴霧された液滴がゲ
ル化がある程度進んだ状態で微粉２、１４と接触するよ
うにした。このため、液滴が装置壁面に付着することな
く、ゲル状微粒子（顆粒）の表面にほぼ一層で微粉が付
着することができ、得られる顆粒状製品の主成分の含有
率を高くすることができ、しかも微粉の消費量を少なく
することができる。
風Ｃ、冷風Ｂともに旋回流で導入し、噴霧微粒化手段１
１の周辺部分の温度が高く、さらにその周辺部分及び下
方部（底部）の温度は低くなるように、装置（冷却造粒
室）１０内の温度分布をもたせる。さらに本発明では、
微粉が装置（冷却造粒室）１０の壁面部分において高濃
度となるように、外部より微粉１４を冷却造粒室１０内
に導入し、原液Ａの噴霧微粒化手段１１の周辺部分は微
粉２、１４が希薄な雰囲気となり、噴霧された液滴がゲ
ル化がある程度進んだ状態で微粉２、１４と接触するよ
うにした。このため、液滴が装置壁面に付着することな
く、ゲル状微粒子（顆粒）の表面にほぼ一層で微粉が付
着することができ、得られる顆粒状製品の主成分の含有
率を高くすることができ、しかも微粉の消費量を少なく
することができる。
【００１８】微粉１４の供給方式としては、図４に示す
ように、空円錐状の噴霧パターンをもつ粉体ノズル２２
を使用する場合、あるいは、図５に示すように、冷却造
粒室１０の円錐部２３または直胴部２４から接線方向に
供給する手法などが、好ましいものとして挙げられる。
ように、空円錐状の噴霧パターンをもつ粉体ノズル２２
を使用する場合、あるいは、図５に示すように、冷却造
粒室１０の円錐部２３または直胴部２４から接線方向に
供給する手法などが、好ましいものとして挙げられる。
【００１９】本発明の冷却造粒装置において、下部に形
成する流動層１３の構造としては、図６のように、多孔
板２１の下部から副冷風Ｆを導入して微粉２を流動化し
流動層１３を形成するとともに、多孔板２１を貫通して
主冷風Ｅの供給管２５を設け、供給管２５の冷風吹出し
部の上方に傘部材２７を設けた構造、あるいは、図７に
示すように、流動層１３の上部に旋回スリット２８を設
置して旋回流を起こす構造が望ましい。図６〜７のよう
に、流動層部分を従来より小さく形成し、しかも冷風吹
出速度を最小流動化風速以上、好ましくは１０倍以上と
し、冷風吹出し部が旋回流を起こす構造とすると、微粉
が冷却造粒室１０の壁面において高濃度となり、好まし
い。
成する流動層１３の構造としては、図６のように、多孔
板２１の下部から副冷風Ｆを導入して微粉２を流動化し
流動層１３を形成するとともに、多孔板２１を貫通して
主冷風Ｅの供給管２５を設け、供給管２５の冷風吹出し
部の上方に傘部材２７を設けた構造、あるいは、図７に
示すように、流動層１３の上部に旋回スリット２８を設
置して旋回流を起こす構造が望ましい。図６〜７のよう
に、流動層部分を従来より小さく形成し、しかも冷風吹
出速度を最小流動化風速以上、好ましくは１０倍以上と
し、冷風吹出し部が旋回流を起こす構造とすると、微粉
が冷却造粒室１０の壁面において高濃度となり、好まし
い。
【００２０】本発明で用いる冷却によりゲル化する物質
の例としては、ゼラチン、カゼインなどのたんぱく質、
アラビアゴム、セルロース化合物、デキストリン、多糖
類、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ヒドロキシプロ
ピルセルロース（ＨＰＣ）などの高分子化合物を挙げる
ことができる。また、ゲル化物質に分散させる物質の例
としては、ビタミンＣ、ビタミンＢ１、ビタミンＢ６な
どの水溶性ビタミン類、ビタミンＡ、ビタミンＤ、ビタ
ミンＥなどの脂溶性ビタミン類、精油、食品、飼料、医
薬品、農薬、色素などを挙げることができる。
の例としては、ゼラチン、カゼインなどのたんぱく質、
アラビアゴム、セルロース化合物、デキストリン、多糖
類、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ヒドロキシプロ
ピルセルロース（ＨＰＣ）などの高分子化合物を挙げる
ことができる。また、ゲル化物質に分散させる物質の例
としては、ビタミンＣ、ビタミンＢ１、ビタミンＢ６な
どの水溶性ビタミン類、ビタミンＡ、ビタミンＤ、ビタ
ミンＥなどの脂溶性ビタミン類、精油、食品、飼料、医
薬品、農薬、色素などを挙げることができる。
【００２１】ゲル状微粒子の表面に付着する微粉として
は、シリカ、ケイ酸ソーダ、ケイ酸カルシウム、カーボ
ン、タルク、アルミナ、デンプンなどを挙げることがで
きる。ゲル状微粒子の表面に付着する量は最小量で、で
きるだけゲル状微粒子の表面に一層の付着となることが
望ましく、そのためには、微粉の分散性、流動性がよ
く、粒度が細かいこと、例えばゲル状微粒子の１／１０
以下の粒径であることが望ましい。
は、シリカ、ケイ酸ソーダ、ケイ酸カルシウム、カーボ
ン、タルク、アルミナ、デンプンなどを挙げることがで
きる。ゲル状微粒子の表面に付着する量は最小量で、で
きるだけゲル状微粒子の表面に一層の付着となることが
望ましく、そのためには、微粉の分散性、流動性がよ
く、粒度が細かいこと、例えばゲル状微粒子の１／１０
以下の粒径であることが望ましい。
【００２２】本発明において、微粉の流動化、噴霧液の
冷却に用いる冷風、あるいは噴霧微粒化手段の周辺部に
導入する温風としては、空気のほか、窒素ガス、炭酸ガ
ス、アルゴンガス、ヘリウムガスなどを使用することが
できる。また、装置（冷却造粒室）からの排気を、図１
に示すように、サイクロン１７、バグフィルタ１９、排
気ブロワ２０、冷凍機２９あるいはヒータ３０などを介
して、冷風または温風として循環使用することもでき
る。
冷却に用いる冷風、あるいは噴霧微粒化手段の周辺部に
導入する温風としては、空気のほか、窒素ガス、炭酸ガ
ス、アルゴンガス、ヘリウムガスなどを使用することが
できる。また、装置（冷却造粒室）からの排気を、図１
に示すように、サイクロン１７、バグフィルタ１９、排
気ブロワ２０、冷凍機２９あるいはヒータ３０などを介
して、冷風または温風として循環使用することもでき
る。
【００２３】冷風または温風の温度は、原液のゲル化温
度との関係で決定されるが、温風の温度としては原液の
ゲル化温度以上の温度が好ましく、例えば、原液のゲル
化温度が４０℃の場合、温風温度は４０〜１１０℃が好
ましく、４０〜９０℃がさらに好ましい。また、冷風温
度は−５〜３０℃が好ましく、５〜２０℃がさらに好ま
しい。
度との関係で決定されるが、温風の温度としては原液の
ゲル化温度以上の温度が好ましく、例えば、原液のゲル
化温度が４０℃の場合、温風温度は４０〜１１０℃が好
ましく、４０〜９０℃がさらに好ましい。また、冷風温
度は−５〜３０℃が好ましく、５〜２０℃がさらに好ま
しい。
【００２４】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて更に詳しく
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。
【００２５】（実施例１）水２５９重量部に攪拌しなが
らゼラチン５７重量部を加え、１時間膨潤させた。これ
にあらかじめ６５℃で溶融させたビタミンＡアセテート
５２重量部（２．８×１０6 国際単位／ｇ）とエトキシ
キン１０重量部、さらにグリセリン１７重量部を混合
し、６０〜６５℃で乳化した。噴霧微粒化手段として選
んだ回転円盤の周辺部に温風を６０℃で導入し、回転数
を５０００ｒｐｍに調整した。冷却造粒室の下部から、
循環再使用する装置からの冷排気を入れ、冷却造粒室内
の温度が１０〜１５℃になるように調整した。
らゼラチン５７重量部を加え、１時間膨潤させた。これ
にあらかじめ６５℃で溶融させたビタミンＡアセテート
５２重量部（２．８×１０6 国際単位／ｇ）とエトキシ
キン１０重量部、さらにグリセリン１７重量部を混合
し、６０〜６５℃で乳化した。噴霧微粒化手段として選
んだ回転円盤の周辺部に温風を６０℃で導入し、回転数
を５０００ｒｐｍに調整した。冷却造粒室の下部から、
循環再使用する装置からの冷排気を入れ、冷却造粒室内
の温度が１０〜１５℃になるように調整した。
【００２６】以上において、上記の乳化液を回転円盤に
て噴霧した。噴霧中、同時に、冷却造粒室の円錐部から
とうもろこし澱粉を冷却造粒室内壁部の澱粉濃度が濃く
なるように接線方向に導入した。予定量の乳化液を噴霧
後、冷却造粒室の下部からの冷風量を多くすることによ
り、得た顆粒と微粉とを粗分級した後、冷風からヒータ
ーにより８０〜９０℃に加熱された熱風に切替え乾燥を
行なった。乾燥された少量の微粉と顆粒とを装置から取
り出し、ふるいにより微粉と顆粒とを精密に分級した。
得られた顆粒は平均粒子径が２３７μｍの自由流動性の
球形顆粒であり、ビタミンＡ含量が７９３０００国際単
位／ｇであった。
て噴霧した。噴霧中、同時に、冷却造粒室の円錐部から
とうもろこし澱粉を冷却造粒室内壁部の澱粉濃度が濃く
なるように接線方向に導入した。予定量の乳化液を噴霧
後、冷却造粒室の下部からの冷風量を多くすることによ
り、得た顆粒と微粉とを粗分級した後、冷風からヒータ
ーにより８０〜９０℃に加熱された熱風に切替え乾燥を
行なった。乾燥された少量の微粉と顆粒とを装置から取
り出し、ふるいにより微粉と顆粒とを精密に分級した。
得られた顆粒は平均粒子径が２３７μｍの自由流動性の
球形顆粒であり、ビタミンＡ含量が７９３０００国際単
位／ｇであった。
【００２７】（実施例２）水３６０重量部に攪拌しなが
らゼラチン７５重量部を加えて１時間膨潤させ、さら
に、デキストリン６７重量部を加え、これにあらかじめ
６５℃で溶融させたビタミンＡアセテート５２重量部
（２．８×１０6 国際単位／ｇ）とｄｌ−α−トコフェ
ノール２重量部を混合し、６０〜６５℃で乳化した。こ
の乳化液から、実施例１と同操作にて顆粒を得た。得ら
れた顆粒は、平均粒子径が２４０μｍの自由流動性の球
形顆粒であり、ビタミンＡ含量が５３００００国際単位
／ｇであった。
らゼラチン７５重量部を加えて１時間膨潤させ、さら
に、デキストリン６７重量部を加え、これにあらかじめ
６５℃で溶融させたビタミンＡアセテート５２重量部
（２．８×１０6 国際単位／ｇ）とｄｌ−α−トコフェ
ノール２重量部を混合し、６０〜６５℃で乳化した。こ
の乳化液から、実施例１と同操作にて顆粒を得た。得ら
れた顆粒は、平均粒子径が２４０μｍの自由流動性の球
形顆粒であり、ビタミンＡ含量が５３００００国際単位
／ｇであった。
【００２８】（比較例１）回転円盤の周辺部に温風を導
入せずに、冷却造粒室内の温度が１０〜１５℃になるよ
うに調整後、実施例１と同組成の乳化液を回転円盤の回
転数を５０００ｒｐｍとして噴霧したが、繊維状の不定
形物が発生し、噴霧不可となった。
入せずに、冷却造粒室内の温度が１０〜１５℃になるよ
うに調整後、実施例１と同組成の乳化液を回転円盤の回
転数を５０００ｒｐｍとして噴霧したが、繊維状の不定
形物が発生し、噴霧不可となった。
【００２９】（実施例３）大豆硬化油４５０重量部を８
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらにＬ−アスコルビン酸５５０重量部を混合し、
８０℃で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法に
て油脂被覆粒子を得た。次に、水４７５重量部に攪拌し
ながらゼラチン２５重量部を加え５０℃で溶解した、ゼ
ラチン溶液中にさらに上記の油脂被覆粒子１００重量部
を分散した。この分散液から、実施例１と同操作にて水
溶性ビタミン顆粒を得た。得られた顆粒は平均粒子径が
２８０μｍの自由流動性の球形顆粒であり、Ｌ−アスコ
ルビン酸含量が２０％であった。
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらにＬ−アスコルビン酸５５０重量部を混合し、
８０℃で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法に
て油脂被覆粒子を得た。次に、水４７５重量部に攪拌し
ながらゼラチン２５重量部を加え５０℃で溶解した、ゼ
ラチン溶液中にさらに上記の油脂被覆粒子１００重量部
を分散した。この分散液から、実施例１と同操作にて水
溶性ビタミン顆粒を得た。得られた顆粒は平均粒子径が
２８０μｍの自由流動性の球形顆粒であり、Ｌ−アスコ
ルビン酸含量が２０％であった。
【００３０】（実施例４）大豆硬化油４５０重量部を８
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらに硝酸チアミン５５０重量部を混合し、８０℃
で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法にて油脂
被覆粒子を得た。次に、水４７５重量部に攪拌しながら
ゼラチン２５重量部を加え５０℃で溶解した、ゼラチン
溶液中にさらに上記の粒子１００重量部を分散した。こ
の分散液から、実施例１と同操作にて水溶性ビタミン顆
粒を得た。得られた顆粒は平均粒子径が２７０μｍの自
由流動性の球形顆粒であり、硝酸チアミン含量が３０％
であった。
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらに硝酸チアミン５５０重量部を混合し、８０℃
で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法にて油脂
被覆粒子を得た。次に、水４７５重量部に攪拌しながら
ゼラチン２５重量部を加え５０℃で溶解した、ゼラチン
溶液中にさらに上記の粒子１００重量部を分散した。こ
の分散液から、実施例１と同操作にて水溶性ビタミン顆
粒を得た。得られた顆粒は平均粒子径が２７０μｍの自
由流動性の球形顆粒であり、硝酸チアミン含量が３０％
であった。
【００３１】（実施例５）大豆硬化油４５０重量部を８
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらに塩酸ピリドキシン５５０重量部を混合し、８
０℃で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法にて
油脂被覆粒子を得た。次に、水４７５重量部に攪拌しな
がらゼラチン２５重量部を加え５０℃で溶解した、ゼラ
チン溶液中にさらに上記の粒子１００重量部を分散し
た。この分散液から、実施例１と同操作にて水溶性ビタ
ミン顆粒を得た。得られた顆粒は平均粒子径が２７０μ
ｍの自由流動性の球形顆粒であり、塩酸ピリドキシン含
量が３０％であった。
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらに塩酸ピリドキシン５５０重量部を混合し、８
０℃で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法にて
油脂被覆粒子を得た。次に、水４７５重量部に攪拌しな
がらゼラチン２５重量部を加え５０℃で溶解した、ゼラ
チン溶液中にさらに上記の粒子１００重量部を分散し
た。この分散液から、実施例１と同操作にて水溶性ビタ
ミン顆粒を得た。得られた顆粒は平均粒子径が２７０μ
ｍの自由流動性の球形顆粒であり、塩酸ピリドキシン含
量が３０％であった。
【００３２】（比較例２）大豆硬化油４５０重量部を８
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらにＬ−アスコルビン酸５５０重量部を混合し、
８０℃で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法に
て油脂被覆粒子を得た。
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらにＬ−アスコルビン酸５５０重量部を混合し、
８０℃で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法に
て油脂被覆粒子を得た。
【００３３】（比較例３）大豆硬化油４５０重量部を８
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらに硝酸チアミン５５０重量部を混合し、８０℃
で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法にて油脂
被覆粒子を得た。
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらに硝酸チアミン５５０重量部を混合し、８０℃
で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法にて油脂
被覆粒子を得た。
【００３４】（比較例４）大豆硬化油４５０重量部を８
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらに塩酸ピリドキシン５５０重量部を混合し、８
０℃で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法にて
油脂被覆粒子を得た。
０℃で溶融し、これに親油性界面活性剤を５０重量部
と、さらに塩酸ピリドキシン５５０重量部を混合し、８
０℃で乳化した。この乳化液から公知の噴霧造粒法にて
油脂被覆粒子を得た。
【００３５】（試験例１）実施例３〜５で得られた水溶
性ビタミン顆粒と比較例２〜４で得られた油脂被覆粒子
について圧縮試験を実施した。試験はオートグラフ（島
津オートグラフ ＡＧ−５０００型）に水溶性ビタミン
顆粒又は油脂被覆粒子を約３０ｇ量り込み、上面に１．
７Ｋｇ／ｃｍ2の荷重を加え、５分間維持する方法にて
実施した。その結果を表１に示す。
性ビタミン顆粒と比較例２〜４で得られた油脂被覆粒子
について圧縮試験を実施した。試験はオートグラフ（島
津オートグラフ ＡＧ−５０００型）に水溶性ビタミン
顆粒又は油脂被覆粒子を約３０ｇ量り込み、上面に１．
７Ｋｇ／ｃｍ2の荷重を加え、５分間維持する方法にて
実施した。その結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】（試験例２）実施例４〜５で得られた水溶
性ビタミン顆粒について、官能試験を実施した。試験は
実施例で得られた顆粒については５０ｍｇ（硝酸チアミ
ン、塩酸ピリドキシンとも含量は３０％）、対照として
選んだ硝酸チアミン（日本薬局方）および塩酸ピリドキ
シン（日本薬局方）については１５ｍｇを口中に１０秒
間含んだ後、水１００ｍｌとともに服用する方法で実施
し、この時の苦み（硝酸チアミン）、収斂味（塩酸ピリ
ドキシン）の程度を±〜＋＋で表した。その結果を表２
に示す。
性ビタミン顆粒について、官能試験を実施した。試験は
実施例で得られた顆粒については５０ｍｇ（硝酸チアミ
ン、塩酸ピリドキシンとも含量は３０％）、対照として
選んだ硝酸チアミン（日本薬局方）および塩酸ピリドキ
シン（日本薬局方）については１５ｍｇを口中に１０秒
間含んだ後、水１００ｍｌとともに服用する方法で実施
し、この時の苦み（硝酸チアミン）、収斂味（塩酸ピリ
ドキシン）の程度を±〜＋＋で表した。その結果を表２
に示す。
【００３８】
【表２】
【００３９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
装置が大型あるいは小型にかかわらず、顆粒形状が球形
で、表面にのみ微粉が付着された顆粒をロスを少なくし
て製造することができ、かつ、冷却造粒用ガスの量・温
度のコントロール範囲が大きく、そのためコントロール
が容易であるという効果を奏する。
装置が大型あるいは小型にかかわらず、顆粒形状が球形
で、表面にのみ微粉が付着された顆粒をロスを少なくし
て製造することができ、かつ、冷却造粒用ガスの量・温
度のコントロール範囲が大きく、そのためコントロール
が容易であるという効果を奏する。
【図１】 本発明に係る冷却造粒装置の一例を示す説明
図である。
図である。
【図２】 本発明に係る冷却造粒装置の装置内温度分布
を示す概要図である。
を示す概要図である。
【図３】 本発明により製造される顆粒状製品の例を示
す断面図である。
す断面図である。
【図４】 外部からの微粉の供給方式の一例を示す説明
図である。
図である。
【図５】 外部からの微粉の供給方式の他の例を示す説
明図である。
明図である。
【図６】 本発明の装置下部に形成する流動層の一例を
示す断面説明図である。
示す断面説明図である。
【図７】 本発明の装置下部に形成する流動層の他の例
を示す断面説明図である。
を示す断面説明図である。
【図８】 従来の冷却造粒装置の例を示す断面説明図で
ある。
ある。
【図９】 従来装置により製造される顆粒状製品の一例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図１０】従来装置により製造される顆粒状製品の他の
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
２…微粉、１０…冷却造粒室、１１…回転円盤方式の噴
霧微粒化手段、１２…温風導入手段、１３…流動層、１
４…微粉、１５…微粉導入手段、１６…排気口、１７…
サイクロン、１８…冷却造粒室の側部、１９…バグフィ
ルター、２０…排気ブロワ、２１…多孔板。
霧微粒化手段、１２…温風導入手段、１３…流動層、１
４…微粉、１５…微粉導入手段、１６…排気口、１７…
サイクロン、１８…冷却造粒室の側部、１９…バグフィ
ルター、２０…排気ブロワ、２１…多孔板。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ａ２３Ｌ 1/06 Ａ２３Ｌ 1/06 (72)発明者 田辺 光徳 大阪府泉北郡忠岡町高月南２丁目７番19号 (72)発明者 伊藤 崇 神奈川県横浜市都筑区池辺町3847 大川原 化工機株式会社内 (72)発明者 小金井 稔元 神奈川県横浜市都筑区池辺町3847 大川原 化工機株式会社内 (72)発明者 横山 哲夫 神奈川県横浜市都筑区池辺町3847 大川原 化工機株式会社内
Claims (9)
- 【請求項１】 冷却によりゲル化する物質を加温して液
状とした原液を噴霧微粒化するとともに、装置下部に噴
霧微粒子よりさらに微細な微粉からなる流動層を形成
し、装置下部から該流動層を介して導入される冷風によ
り噴霧液を冷却してゲル状微粒子とし、このゲル状微粒
子が該流動層の微粉と接触して、ゲル状微粒子に微粉が
付着した顆粒状製品を製造する冷却造粒方法であって、 前記原液の噴霧微粒化手段として回転円盤方式又はノズ
ル方式を採用するとともに、前記回転円盤又はノズルの
周辺部に温風を導入し、かつ、装置上部または装置側部
から排気することを特徴とする冷却造粒方法。 - 【請求項２】 前記噴霧微粒化手段の周辺部に導入する
温風が、前記原液のゲル化温度以上の温度を有する請求
項１に記載の冷却造粒方法。 - 【請求項３】 前記流動層の流動化用冷風に加えて、更
に装置下部より噴霧液の冷却用冷風を導入する請求項１
又は２に記載の冷却造粒方法。 - 【請求項４】 さらに、装置壁面部の微粉濃度が高くな
るように、外部より微粉を装置内に導入する請求項１〜
３のいずれかに記載の冷却造粒方法。 - 【請求項５】 冷却造粒室と、 該冷却造粒室の上部に設置された噴霧微粒化手段と、 該噴霧微粒化手段の周辺部に温風を導入する温風導入手
段と、 該冷却造粒室の下部に形成された、冷風により微粉を流
動化している流動層と、を備えたことを特徴とする冷却
造粒装置。 - 【請求項６】 前記冷却造粒室の下部に、微粉流動化用
冷風とは別に冷風導入手段を備えた請求項５に記載の冷
却造粒装置。 - 【請求項７】 さらに、冷却造粒室壁面部の微粉濃度が
高くなるように、外部より冷却造粒室内に微粉を導入す
る微粉導入手段を備えた請求項５又は６に記載の冷却造
粒装置。 - 【請求項８】 冷却造粒室の下部に形成された流動層の
流動化風速を増大させることにより、流動層の微粉を吹
き飛ばし、該微粉より粒径の大きな微粒子を残す粗分級
手段と、該粗分級手段で粗分級され残った微粒子を熱風
により乾燥する乾燥手段を備えた請求項５〜７のいずれ
かに記載の冷却造粒装置。 - 【請求項９】 前記装置上部又は装置側部からの排気を
循環使用するための循環手段を備えた請求項５〜８のい
ずれかに記載の冷却造粒装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8328882A JPH09220460A (ja) | 1995-12-14 | 1996-12-09 | 冷却造粒方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32534695 | 1995-12-14 | ||
| JP7-325346 | 1995-12-14 | ||
| JP8328882A JPH09220460A (ja) | 1995-12-14 | 1996-12-09 | 冷却造粒方法およびその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09220460A true JPH09220460A (ja) | 1997-08-26 |
Family
ID=26571801
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8328882A Withdrawn JPH09220460A (ja) | 1995-12-14 | 1996-12-09 | 冷却造粒方法およびその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09220460A (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2004097146A (ja) * | 2002-09-12 | 2004-04-02 | Meiji Seika Kaisha Ltd | 顆粒食品とその製造方法 |
| JP2005523963A (ja) * | 2002-04-25 | 2005-08-11 | アメルシャム・バイオサイエンシーズ・アクチボラグ | 多糖ビーズの製造 |
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-
1996
- 1996-12-09 JP JP8328882A patent/JPH09220460A/ja not_active Withdrawn
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| CN114405394A (zh) * | 2022-02-14 | 2022-04-29 | 南京博纳能源环保科技有限公司 | 一种熔融硅出料的造粒装置及其造粒方法 |
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| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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