JPH09220632A - 内側スプラインの転造加工方法 - Google Patents
内側スプラインの転造加工方法Info
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- JPH09220632A JPH09220632A JP2815796A JP2815796A JPH09220632A JP H09220632 A JPH09220632 A JP H09220632A JP 2815796 A JP2815796 A JP 2815796A JP 2815796 A JP2815796 A JP 2815796A JP H09220632 A JPH09220632 A JP H09220632A
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- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、内側スプラインの転造加工方法に
関し、スプラインの両端に欠肉を生ぜず、且つ成形時間
を短縮できる内側スプラインの転造加工方法を実現する
ことを目的とする。 【解決手段】 上型１３と下型１１に挟持されている円
筒形被加工材１６の外周に成形ローラ１４を押圧して、
該被加工材１６の内周に軸方向に延びるスプラインを形
成する内側スプラインの転造加工方法において、前記成
形ローラ１４の前記スプラインの終端部に対応する部位
に凸状部１４ａを設け、スプラインの終端部を中央部よ
り強く押圧するように構成する。
関し、スプラインの両端に欠肉を生ぜず、且つ成形時間
を短縮できる内側スプラインの転造加工方法を実現する
ことを目的とする。 【解決手段】 上型１３と下型１１に挟持されている円
筒形被加工材１６の外周に成形ローラ１４を押圧して、
該被加工材１６の内周に軸方向に延びるスプラインを形
成する内側スプラインの転造加工方法において、前記成
形ローラ１４の前記スプラインの終端部に対応する部位
に凸状部１４ａを設け、スプラインの終端部を中央部よ
り強く押圧するように構成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は内側スプラインの転
造加工方法に関する。詳しくは、スプライン形状が均等
に成形でき、且つ成形時間の短縮が可能な内側スプライ
ンの転造加工方法に関する。
造加工方法に関する。詳しくは、スプライン形状が均等
に成形でき、且つ成形時間の短縮が可能な内側スプライ
ンの転造加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ビスカスカップリングのハウジン
グ、遊星減速歯車装置の内歯歯車等、内周面にスプライ
ン或いは歯が形成された円筒部材は、鍛造品を機械加工
して製作されていたが、鍛造品からの機械加工は難加工
の上、円筒部の肉厚が４〜６mmを要していた。そのた
め、最近では薄肉化、軽量化及び加工の容易化のために
転造加工法が用いられるようになっている。
グ、遊星減速歯車装置の内歯歯車等、内周面にスプライ
ン或いは歯が形成された円筒部材は、鍛造品を機械加工
して製作されていたが、鍛造品からの機械加工は難加工
の上、円筒部の肉厚が４〜６mmを要していた。そのた
め、最近では薄肉化、軽量化及び加工の容易化のために
転造加工法が用いられるようになっている。
【０００３】そして、円筒部材の内周にスプラインを形
成する転造加工方法としては、特開平６−２３４６１号
公報、特開平５−２３７７４号公報、特開平４−３２７
３３３号公報等のような方法が知られている。図７はそ
の加工原理を示す図で、表面にスプライン１ａが形成さ
れたマンドレル１と保持具２との間に被加工材３を挟持
し、且つ回転させながら成形ローラ４により被加工材３
をマンドレル１のスプライン１ａに押圧することにより
内面にスプラインが転写された円筒部材が得られる。
成する転造加工方法としては、特開平６−２３４６１号
公報、特開平５−２３７７４号公報、特開平４−３２７
３３３号公報等のような方法が知られている。図７はそ
の加工原理を示す図で、表面にスプライン１ａが形成さ
れたマンドレル１と保持具２との間に被加工材３を挟持
し、且つ回転させながら成形ローラ４により被加工材３
をマンドレル１のスプライン１ａに押圧することにより
内面にスプラインが転写された円筒部材が得られる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のような内側スプ
ラインの転造加工方法では、図７に示すようにスプライ
ンの端部Ａ，Ｂで欠肉が発生し、スプライン形状が均等
に成形出来ない。これはスプライン形状の中央部は圧力
が集中するのに対し、両端は圧力が低下しがちであるた
め、スプライン形状の中央部での肉の盛り上がりは早い
が両端では遅くなるためである。
ラインの転造加工方法では、図７に示すようにスプライ
ンの端部Ａ，Ｂで欠肉が発生し、スプライン形状が均等
に成形出来ない。これはスプライン形状の中央部は圧力
が集中するのに対し、両端は圧力が低下しがちであるた
め、スプライン形状の中央部での肉の盛り上がりは早い
が両端では遅くなるためである。
【０００５】従って、欠肉の発生がないように時間をか
けて繰り返し成形ローラを被加工材に押し当てることが
行われていたが、これでは製造に時間がかかり、生産効
率がわるくなる。また、スプラインの両端が盛り上がる
まで成形ローラを長時間被加工材に押し当てるため、金
型、ローラなどの設備の寿命が短くなる等の問題があ
る。
けて繰り返し成形ローラを被加工材に押し当てることが
行われていたが、これでは製造に時間がかかり、生産効
率がわるくなる。また、スプラインの両端が盛り上がる
まで成形ローラを長時間被加工材に押し当てるため、金
型、ローラなどの設備の寿命が短くなる等の問題があ
る。
【０００６】本発明は、上記従来の問題点に鑑み、スプ
ラインの両端に欠肉を生ぜず、且つ成形時間を短縮でき
る内側スプラインの転造加工方法を実現することを目的
とする。
ラインの両端に欠肉を生ぜず、且つ成形時間を短縮でき
る内側スプラインの転造加工方法を実現することを目的
とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の内側スプライン
の転造加工方法は、上型と下型に挟持されている円筒形
被加工材の外周に成形ローラを押圧して、該被加工材の
内周に軸方向に延びるスプラインを形成する内側スプラ
インの転造加工方法において、前記成形ローラの前記ス
プラインの終端部に対応する部位に凸部を設け、スプラ
インの終端部を中央部より強く押圧することを特徴とす
る。
の転造加工方法は、上型と下型に挟持されている円筒形
被加工材の外周に成形ローラを押圧して、該被加工材の
内周に軸方向に延びるスプラインを形成する内側スプラ
インの転造加工方法において、前記成形ローラの前記ス
プラインの終端部に対応する部位に凸部を設け、スプラ
インの終端部を中央部より強く押圧することを特徴とす
る。
【０００８】また、上型と下型に挟持されている円筒形
被加工材の外周に成形ローラを押圧して、該被加工材の
内周に軸方向に延びるスプラインを形成する内側スプラ
インの転造加工方法において、前記成形ローラは前記ス
プラインの一方の終端部に対応する部位から他端部に対
応する部位にわたって略円弧状の凹みを設け、スプライ
ンの終端部を中央部より強く押圧することを特徴とす
る。
被加工材の外周に成形ローラを押圧して、該被加工材の
内周に軸方向に延びるスプラインを形成する内側スプラ
インの転造加工方法において、前記成形ローラは前記ス
プラインの一方の終端部に対応する部位から他端部に対
応する部位にわたって略円弧状の凹みを設け、スプライ
ンの終端部を中央部より強く押圧することを特徴とす
る。
【０００９】この構成を採ることにより、スプラインの
両端に欠肉を生ぜず、且つ成形時間を短縮できる内側ス
プラインの転造加工方法を得ることができる。
両端に欠肉を生ぜず、且つ成形時間を短縮できる内側ス
プラインの転造加工方法を得ることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１は本発明の実施の形態の内側
スプラインの転造加工方法に用いる内側スプライン成形
装置を示す図である。この装置は、垂直な中心軸回りに
回転可能な下型台１０に取り付けられた下型１１と、該
下型と同一中心軸回りに回転可能な上型台１２に取り付
けられた上型１３と、上型及び下型の中心軸と平行な中
心軸を有し、該中心軸が移動可能な成形ローラ１４とよ
りなる。
スプラインの転造加工方法に用いる内側スプライン成形
装置を示す図である。この装置は、垂直な中心軸回りに
回転可能な下型台１０に取り付けられた下型１１と、該
下型と同一中心軸回りに回転可能な上型台１２に取り付
けられた上型１３と、上型及び下型の中心軸と平行な中
心軸を有し、該中心軸が移動可能な成形ローラ１４とよ
りなる。
【００１１】そして、下型１１はセンターピン１５を有
し、底付き円筒状に形成された二点鎖線で示す被加工材
１６を位置決めして支承できるようになっている。
し、底付き円筒状に形成された二点鎖線で示す被加工材
１６を位置決めして支承できるようになっている。
【００１２】また、上型１３は被加工材１６の周壁部の
端部をクランプすることができる上型リング１７と、該
上型リング１７の内周を上下に摺動可能で且つ外周所定
部位にスプライン１８ａが形成された円筒形のパッド１
８と、該パッド１８の内周を上下に摺動可能なセンター
払いピン１９とが具備され、前記上型リング１７はボル
ト２０で上型台１２に固定され、前記パッド１８は案内
ピン２１により案内され且つスプリング２２で下方に付
勢され、前記センター払いピン１９は案内ピン２３によ
り案内され且つスプリング２４及び２５により下方に付
勢されている。
端部をクランプすることができる上型リング１７と、該
上型リング１７の内周を上下に摺動可能で且つ外周所定
部位にスプライン１８ａが形成された円筒形のパッド１
８と、該パッド１８の内周を上下に摺動可能なセンター
払いピン１９とが具備され、前記上型リング１７はボル
ト２０で上型台１２に固定され、前記パッド１８は案内
ピン２１により案内され且つスプリング２２で下方に付
勢され、前記センター払いピン１９は案内ピン２３によ
り案内され且つスプリング２４及び２５により下方に付
勢されている。
【００１３】また、成形ローラ１４は被加工材１６に形
成するスプラインの長さに対応する厚さを有する円板状
で、スプラインの両端に対応する部分は凸状部１４ａと
なっている。また該成形ローラ１４は図示なき駆動機構
により上下型の中心軸方向に前進又は後退されるように
なっており、上下型に支持された被加工材１６の周壁部
を押圧できるようになっている。
成するスプラインの長さに対応する厚さを有する円板状
で、スプラインの両端に対応する部分は凸状部１４ａと
なっている。また該成形ローラ１４は図示なき駆動機構
により上下型の中心軸方向に前進又は後退されるように
なっており、上下型に支持された被加工材１６の周壁部
を押圧できるようになっている。
【００１４】このように構成された内側スプライン成形
装置を用いた本発明の内側スプライン成形方法を図２乃
至図４を用いて説明する。先ず、図２の如く予め底付き
円筒状に形成されている被加工材１６を下型１１にセッ
トし、上型１３を下降させることによりパッド１８とセ
ンター払いピン１９によりクランプする。
装置を用いた本発明の内側スプライン成形方法を図２乃
至図４を用いて説明する。先ず、図２の如く予め底付き
円筒状に形成されている被加工材１６を下型１１にセッ
トし、上型１３を下降させることによりパッド１８とセ
ンター払いピン１９によりクランプする。
【００１５】次に図３の如く、さらに上型１３を下降さ
せ上型リング１７の凹部で被加工材１６の周壁部端面を
押圧すると共に、被加工材１６を支持した下型１１と上
型１３とを図示なき主軸により回転させながら、成形ロ
ーラ１４を図示なき駆動機構により前進させ、被加工材
１６の周壁部をパッド１８のスプラインが形成された側
面に押圧する。
せ上型リング１７の凹部で被加工材１６の周壁部端面を
押圧すると共に、被加工材１６を支持した下型１１と上
型１３とを図示なき主軸により回転させながら、成形ロ
ーラ１４を図示なき駆動機構により前進させ、被加工材
１６の周壁部をパッド１８のスプラインが形成された側
面に押圧する。
【００１６】これにより被加工材１６は上下と側面を加
圧されてパッド１８のスプライン１８ａを転写し内側ス
プラインが形成される。この場合被加工材１６は成形ロ
ーラ１４の両端の凸部によりスプラインの両端を強く押
圧されるため欠肉部の発生は防止される。
圧されてパッド１８のスプライン１８ａを転写し内側ス
プラインが形成される。この場合被加工材１６は成形ロ
ーラ１４の両端の凸部によりスプラインの両端を強く押
圧されるため欠肉部の発生は防止される。
【００１７】次いで内側スプラインが形成された完成品
は図４に示すように、成形ローラ１４を後退させた後、
主軸の回転を停止させ、さらに上型１３を上昇させるこ
とによりスプリング２２，２４，２５により上型リング
１７及びパッド１８より取り出すことができる。
は図４に示すように、成形ローラ１４を後退させた後、
主軸の回転を停止させ、さらに上型１３を上昇させるこ
とによりスプリング２２，２４，２５により上型リング
１７及びパッド１８より取り出すことができる。
【００１８】以上のように、本実施の形態によれば、ス
プラインの終端部にほぼ一致するように、成形ローラ１
４に凸状部１４ａを設けたことにより成形ローラ１４の
加圧力が低下しがちな部位の圧力を高め、比較的加圧力
が高くなる中央部分と同等にすることで、低圧部位での
欠肉の発生を防ぐとともに成形時間を短くすることがで
きる。
プラインの終端部にほぼ一致するように、成形ローラ１
４に凸状部１４ａを設けたことにより成形ローラ１４の
加圧力が低下しがちな部位の圧力を高め、比較的加圧力
が高くなる中央部分と同等にすることで、低圧部位での
欠肉の発生を防ぐとともに成形時間を短くすることがで
きる。
【００１９】また、凸部によって被加工材の余肉が中央
によせられるため、これによって、さらに加圧力が高め
られる結果となり、成形時間を短くすることができる。
によせられるため、これによって、さらに加圧力が高め
られる結果となり、成形時間を短くすることができる。
【００２０】図５は他の実施の形態を説明するための図
である。本実施の形態は、前実施の形態と成形ローラが
異なるのみで他は同様であるので、成形ローラのみを示
した。この成形ローラ１４は、その外周面を一方の端部
から他方の端部にかけて円弧状とし凹曲面１４ｂを形成
したことである。このように構成された本実施の形態は
前実施の形態と同様な作用効果を有する。
である。本実施の形態は、前実施の形態と成形ローラが
異なるのみで他は同様であるので、成形ローラのみを示
した。この成形ローラ１４は、その外周面を一方の端部
から他方の端部にかけて円弧状とし凹曲面１４ｂを形成
したことである。このように構成された本実施の形態は
前実施の形態と同様な作用効果を有する。
【００２１】なお、本発明は図６の如き内側ねじれスブ
ライン或いは図示なき内歯はす歯歯車の転造加工にも適
用することができる。その場合、完成品の取り出しは回
転させながら型から抜き出すことで可能である。
ライン或いは図示なき内歯はす歯歯車の転造加工にも適
用することができる。その場合、完成品の取り出しは回
転させながら型から抜き出すことで可能である。
【００２２】
【発明の効果】本発明の内側スプラインの転造加工方法
によれば、成形ローラの両端に凸部を設けるか、あるい
は円弧状の凹曲面としたことにより、成形ローラのの加
圧力が低下しがちな部位の加圧力を高め、欠肉の発生を
防止可能とすると共に加工時間の短縮が可能となる。
によれば、成形ローラの両端に凸部を設けるか、あるい
は円弧状の凹曲面としたことにより、成形ローラのの加
圧力が低下しがちな部位の加圧力を高め、欠肉の発生を
防止可能とすると共に加工時間の短縮が可能となる。
【図１】本発明の実施の形態の内側スプラインの転造加
工方法に用いる内側スプライン成形装置を示す図であ
る。
工方法に用いる内側スプライン成形装置を示す図であ
る。
【図２】本発明の実施の形態の内側スプラインの転造加
工方法を説明するための図である。
工方法を説明するための図である。
【図３】本発明の実施の形態の内側スプラインの転造加
工方法を説明するための図である。
工方法を説明するための図である。
【図４】本発明の実施の形態の内側スプラインの転造加
工方法を説明するための図である。
工方法を説明するための図である。
【図５】本発明の他の実施の形態の成形ローラを示す図
である。
である。
【図６】本発明の実施の形態の内側スプラインの転造加
工方法により形成された内側ねじれスプラインを示す図
である。
工方法により形成された内側ねじれスプラインを示す図
である。
【図７】従来の内側スプラインの転造加工方法及び発明
が解決しようとする課題を説明するための図である。
が解決しようとする課題を説明するための図である。
１０…下型台 １１…下型 １２…上型台 １３…上型 １４…成形ローラ １４ａ…凸状部 １４ｂ…凹曲面 １５…センターピン １６被加工材 １７…上型リング １８…パッド １９…センター払いピン ２０…ボルト ２１，２３…案内ビン ２２，２４，２５…スプリング
Claims (2)
- 【請求項１】 上型と下型に挟持されている円筒形被加
工材の外周に成形ローラを押圧して、該被加工材の内周
に軸方向に延びるスプラインを形成する内側スプライン
の転造加工方法において、 前記成形ローラの前記スプラインの終端部に対応する部
位に凸部を設け、スプラインの終端部を中央部より強く
押圧することを特徴とする内側スプラインの転造加工方
法。 - 【請求項２】 上型と下型に挟持されている円筒形被加
工材の外周に成形ローラを押圧して、該被加工材の内周
に軸方向に延びるスプラインを形成する内側スプライン
の転造加工方法において、 前記成形ローラは前記スプラインの一方の終端部に対応
する部位から他端部に対応する部位にわたって略円弧状
の凹みを設け、スプラインの終端部を中央部より強く押
圧することを特徴とする内側スプラインの転造加工方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2815796A JPH09220632A (ja) | 1996-02-15 | 1996-02-15 | 内側スプラインの転造加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2815796A JPH09220632A (ja) | 1996-02-15 | 1996-02-15 | 内側スプラインの転造加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09220632A true JPH09220632A (ja) | 1997-08-26 |
Family
ID=12240928
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2815796A Pending JPH09220632A (ja) | 1996-02-15 | 1996-02-15 | 内側スプラインの転造加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09220632A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003070397A1 (en) * | 2002-02-21 | 2003-08-28 | Toyoda Machine Works, Ltd. | Method of forming internal gear, and internal gear |
| KR100832588B1 (ko) * | 2006-09-12 | 2008-05-27 | 나라엠앤디(주) | 원통형 소재의 외주에 스플라인 기어형성을 위한 인-다이롤포밍 성형장치 |
| US12496635B2 (en) | 2020-06-09 | 2025-12-16 | Sumitomo Electric Sintered Alloy, Ltd. | Sintered material, sizing device, and method for manufacturing sintered material |
-
1996
- 1996-02-15 JP JP2815796A patent/JPH09220632A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003070397A1 (en) * | 2002-02-21 | 2003-08-28 | Toyoda Machine Works, Ltd. | Method of forming internal gear, and internal gear |
| US7152446B2 (en) | 2002-02-21 | 2006-12-26 | Toyoda Machine Works, Ltd. | Method of forming internal gear, and internal gear |
| KR100832588B1 (ko) * | 2006-09-12 | 2008-05-27 | 나라엠앤디(주) | 원통형 소재의 외주에 스플라인 기어형성을 위한 인-다이롤포밍 성형장치 |
| US12496635B2 (en) | 2020-06-09 | 2025-12-16 | Sumitomo Electric Sintered Alloy, Ltd. | Sintered material, sizing device, and method for manufacturing sintered material |
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