JPH0966330A - 円板外周部の増肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方法 - Google Patents
円板外周部の増肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方法Info
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- JPH0966330A JPH0966330A JP7223911A JP22391195A JPH0966330A JP H0966330 A JPH0966330 A JP H0966330A JP 7223911 A JP7223911 A JP 7223911A JP 22391195 A JP22391195 A JP 22391195A JP H0966330 A JPH0966330 A JP H0966330A
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- B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 円板状の金属素材の外周を増肉加工するとき
の座屈の発生を防ぎ、増肉量の増大と加工時間の短縮を
図る。 【解決手段】 円板外周部の増肉方法において、円筒状
の第１の成形型は、その外周に周溝を形成するととも
に、この周溝の対向する側面が外周に向って拡幅される
傾斜面となる第１の溝部を有し、この両側の側面の少な
くとも一方の側面を増肉が行なわれる溝部から高く形成
してなり、 金属素材の外周に第１の成形型を半径方向
から押圧する際に、この高く形成した第１の成形型の一
側の傾斜面を前記金属素材の外周の一方の面に当接させ
ることで、金属素材の外周部分を傾斜面に沿って一方向
に曲げるとともに、前記第１の溝部内で金属素材の外周
端部の増肉成形を行うことを特徴とする。
の座屈の発生を防ぎ、増肉量の増大と加工時間の短縮を
図る。 【解決手段】 円板外周部の増肉方法において、円筒状
の第１の成形型は、その外周に周溝を形成するととも
に、この周溝の対向する側面が外周に向って拡幅される
傾斜面となる第１の溝部を有し、この両側の側面の少な
くとも一方の側面を増肉が行なわれる溝部から高く形成
してなり、 金属素材の外周に第１の成形型を半径方向
から押圧する際に、この高く形成した第１の成形型の一
側の傾斜面を前記金属素材の外周の一方の面に当接させ
ることで、金属素材の外周部分を傾斜面に沿って一方向
に曲げるとともに、前記第１の溝部内で金属素材の外周
端部の増肉成形を行うことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、円板外周部の増肉
方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方法に関
し、例えば自動車用クラッチのドライブギヤに接続する
ドライブプレート等を製造する場合に用いて好適な円板
外周部の増肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の
成形方法に関する。
方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方法に関
し、例えば自動車用クラッチのドライブギヤに接続する
ドライブプレート等を製造する場合に用いて好適な円板
外周部の増肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の
成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車のエンジン部の動力をク
ランク軸を介して減速機に伝達するために用いるドライ
ブプレートの製造方法としては、特開平４−２７９２３
９号に記載されたように、円板素材の外周部をスエジン
グダイで軸心方向にスエジング加工して、この円板素材
の外周部を肉厚にし、この増肉部の外周部または内周部
に歯車を成形する方法が知られている。
ランク軸を介して減速機に伝達するために用いるドライ
ブプレートの製造方法としては、特開平４−２７９２３
９号に記載されたように、円板素材の外周部をスエジン
グダイで軸心方向にスエジング加工して、この円板素材
の外周部を肉厚にし、この増肉部の外周部または内周部
に歯車を成形する方法が知られている。
【０００３】上記の方法を図７乃至図１１を参照して説
明する。
明する。
【０００４】まず、円板金属素材１０１を図７に示すよ
うに、軸心側を固定台１０２と押圧板１０３で挟持固定
し、位置決めピン１０４で位置決めを行なう。次に図８
に示すように、第１スエジングダイ１０５で円板素材１
０１の外周部を軸心方向に押圧して第１のスエジング加
工を行ない、肉厚とするとともに外周側が細くなるよう
にする。次に図９に示すように、第２スエジングダイ１
０６でスエジング加工部１０１ａを断面角形に第２のス
エジング加工を行なう。
うに、軸心側を固定台１０２と押圧板１０３で挟持固定
し、位置決めピン１０４で位置決めを行なう。次に図８
に示すように、第１スエジングダイ１０５で円板素材１
０１の外周部を軸心方向に押圧して第１のスエジング加
工を行ない、肉厚とするとともに外周側が細くなるよう
にする。次に図９に示すように、第２スエジングダイ１
０６でスエジング加工部１０１ａを断面角形に第２のス
エジング加工を行なう。
【０００５】上記のようにしてスエジング加工を施され
た円板素材１０１を図１０に示すように、下型１０７、
上型１０８及び外型１０９により皿状材に成形しブラン
ク１１０を得る。次に図１１に示すように、ブランク１
１０を外歯歯型ダイ１１１と支持ダイ１１２との間に保
持し、支持ダイ１１２を軸方向に圧入することにより、
ブランク１１０の厚肉外周部に歯形を形成する。このと
き、支持ダイ１１２の外径はブランク１１０の内径より
大きくなっていて、この支持ダイ１１２を圧入すること
により、ブランク１１０のスエジング加工部１０１ａが
外側へ拡張されて外歯歯形が成形される。
た円板素材１０１を図１０に示すように、下型１０７、
上型１０８及び外型１０９により皿状材に成形しブラン
ク１１０を得る。次に図１１に示すように、ブランク１
１０を外歯歯型ダイ１１１と支持ダイ１１２との間に保
持し、支持ダイ１１２を軸方向に圧入することにより、
ブランク１１０の厚肉外周部に歯形を形成する。このと
き、支持ダイ１１２の外径はブランク１１０の内径より
大きくなっていて、この支持ダイ１１２を圧入すること
により、ブランク１１０のスエジング加工部１０１ａが
外側へ拡張されて外歯歯形が成形される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の製
造方法によると、図８に示すように第１スエジングダイ
１０５で円板素材１０１の外周部を押圧するときに、円
板素材１０１に座屈が発生しやすいために、固定台１０
２と押圧板１０３の間から突出する円板素材１０１の外
周部を長くすることができず、十分な増肉成形ができな
い欠点があった。また座屈を発生させないためには増肉
速度を遅くしなければならず、生産性が低下し、しかも
増肉量を多くするためには、増肉を何工程かに分けて行
ない、その都度固定台１０２と押圧板１０３を変更しな
ければならず作業性が悪かった。さらに上記の製造方法
によると、スエジング加工、ブランク成形及び歯形成形
の各工程毎に円板素材１０１をそれぞれ別の治具に取り
付けなければならず、作業性が悪かった。
造方法によると、図８に示すように第１スエジングダイ
１０５で円板素材１０１の外周部を押圧するときに、円
板素材１０１に座屈が発生しやすいために、固定台１０
２と押圧板１０３の間から突出する円板素材１０１の外
周部を長くすることができず、十分な増肉成形ができな
い欠点があった。また座屈を発生させないためには増肉
速度を遅くしなければならず、生産性が低下し、しかも
増肉量を多くするためには、増肉を何工程かに分けて行
ない、その都度固定台１０２と押圧板１０３を変更しな
ければならず作業性が悪かった。さらに上記の製造方法
によると、スエジング加工、ブランク成形及び歯形成形
の各工程毎に円板素材１０１をそれぞれ別の治具に取り
付けなければならず、作業性が悪かった。
【０００７】本発明は、上述したような従来技術の問題
点を解決するためになされたもので、増肉成形時に発生
する座屈を防止し、増肉成形速度を増進し、増肉量を多
くし、しかも生産性を向上させることのできる円板外周
部の増肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形
方法を提供することを目的としている。
点を解決するためになされたもので、増肉成形時に発生
する座屈を防止し、増肉成形速度を増進し、増肉量を多
くし、しかも生産性を向上させることのできる円板外周
部の増肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形
方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、請求項１に記載の本発明は、円板状の金属素材
の中央部分を治具にクランプし、前記金属素材の外周部
分を前記治具から突出した状態で前記金属素材を回転さ
せるとともに、前記外周部分に成形型を押し付けて増肉
加工を行う円板外周部の増肉方法において、円筒状の第
１の成形型は、その外周に周溝を形成するとともに、こ
の周溝の対向する側面が外周に向って拡幅される傾斜面
となる第１の溝部を有し、この両側の側面の少なくとも
一方の側面を増肉が行なわれる溝部から高く形成してな
り、金属素材の外周に第１の成形型を半径方向から押圧
する際に、この高く形成した第１の成形型の一側の傾斜
面を前記金属素材の外周の一方の面に当接させること
で、金属素材の外周部分を傾斜面に沿って一方向に曲げ
るとともに、前記第１の溝部内で金属素材の外周端部の
増肉成形を行うことを特徴とする。
ために、請求項１に記載の本発明は、円板状の金属素材
の中央部分を治具にクランプし、前記金属素材の外周部
分を前記治具から突出した状態で前記金属素材を回転さ
せるとともに、前記外周部分に成形型を押し付けて増肉
加工を行う円板外周部の増肉方法において、円筒状の第
１の成形型は、その外周に周溝を形成するとともに、こ
の周溝の対向する側面が外周に向って拡幅される傾斜面
となる第１の溝部を有し、この両側の側面の少なくとも
一方の側面を増肉が行なわれる溝部から高く形成してな
り、金属素材の外周に第１の成形型を半径方向から押圧
する際に、この高く形成した第１の成形型の一側の傾斜
面を前記金属素材の外周の一方の面に当接させること
で、金属素材の外周部分を傾斜面に沿って一方向に曲げ
るとともに、前記第１の溝部内で金属素材の外周端部の
増肉成形を行うことを特徴とする。
【０００９】また、請求項２に記載の本発明は、前記第
１の成形型と同様に構成され、前記第１の溝部の幅より
幅の広い第２の溝部が外周に形成された円筒状の第２の
成形型を用意し、前記第１の成形型により増肉形成され
た増肉部分に第２の成形型を当接押圧して、さらに増肉
成形を行うことを特徴とする。
１の成形型と同様に構成され、前記第１の溝部の幅より
幅の広い第２の溝部が外周に形成された円筒状の第２の
成形型を用意し、前記第１の成形型により増肉形成され
た増肉部分に第２の成形型を当接押圧して、さらに増肉
成形を行うことを特徴とする。
【００１０】また、請求項３に記載の本発明は、円板状
の金属素材の中央部分を治具にクランプし、前記金属素
材の外周部分を前記治具から突出した状態で前記金属素
材を回転させるとともに、前記外周部分に成形型を押し
付けて増肉加工を行った後、増肉した外周部分に伝導部
を成形する外周に伝導部を有する円板部材の成形方法に
おいて、外周に周溝を形成するとともに、この周溝の対
向する側面が外周に向って拡幅される傾斜面となる第１
の溝部を有し、この両側の側面の少なくとも一方の側面
を増肉が行なわれる溝部から高く形成してなる円筒状の
第１の成形型を、この高く形成した第１の成形型の一側
の傾斜面を前記金属素材の外周の一方の面に当接するよ
うに金属素材の外周に半径方向から押圧することで、金
属素材の外周部分を傾斜面に沿って一方向に曲げるとと
もに、前記第１の溝部内で金属素材の外周端部の増肉成
形を行う第１の工程と、外周に伝導部成形用の転造部を
形成してなる第４の成形型を金属素材の増肉部分外周に
半径方向から当接押圧して金属素材の外周に伝導部を成
形する第２の工程と、を有することを特徴とする。
の金属素材の中央部分を治具にクランプし、前記金属素
材の外周部分を前記治具から突出した状態で前記金属素
材を回転させるとともに、前記外周部分に成形型を押し
付けて増肉加工を行った後、増肉した外周部分に伝導部
を成形する外周に伝導部を有する円板部材の成形方法に
おいて、外周に周溝を形成するとともに、この周溝の対
向する側面が外周に向って拡幅される傾斜面となる第１
の溝部を有し、この両側の側面の少なくとも一方の側面
を増肉が行なわれる溝部から高く形成してなる円筒状の
第１の成形型を、この高く形成した第１の成形型の一側
の傾斜面を前記金属素材の外周の一方の面に当接するよ
うに金属素材の外周に半径方向から押圧することで、金
属素材の外周部分を傾斜面に沿って一方向に曲げるとと
もに、前記第１の溝部内で金属素材の外周端部の増肉成
形を行う第１の工程と、外周に伝導部成形用の転造部を
形成してなる第４の成形型を金属素材の増肉部分外周に
半径方向から当接押圧して金属素材の外周に伝導部を成
形する第２の工程と、を有することを特徴とする。
【００１１】また、請求項４に記載の本発明は、前記第
１の工程において、前記第１の成形型と同様に構成さ
れ、前記第１の溝部の幅より幅の広い第２の溝部が外周
に形成された円筒状の第２の成形型を用意し、前記第１
の成形型により増肉形成された増肉部分に第２の成形型
を当接押圧して、さらに増肉成形を行うことを特徴とす
る。
１の工程において、前記第１の成形型と同様に構成さ
れ、前記第１の溝部の幅より幅の広い第２の溝部が外周
に形成された円筒状の第２の成形型を用意し、前記第１
の成形型により増肉形成された増肉部分に第２の成形型
を当接押圧して、さらに増肉成形を行うことを特徴とす
る。
【００１２】また、請求項５に記載の本発明は、外周に
略矩形状の周溝を形成した円筒状の第３の成形型を、前
記第１の工程で形成された増肉部分の外周に当接押圧す
ることで、金属素材の外周部分を所定の形状に形成した
後、前記第２の工程を行うことを特徴とする。
略矩形状の周溝を形成した円筒状の第３の成形型を、前
記第１の工程で形成された増肉部分の外周に当接押圧す
ることで、金属素材の外周部分を所定の形状に形成した
後、前記第２の工程を行うことを特徴とする。
【００１３】また、請求項６記載の本発明は、前記複数
の成形型を前記金属素材の外周に半径方向に進退可能に
配置し、前記治具から突出した金属素材の外周の加工を
同一治具上で順次実施することを特徴とする。
の成形型を前記金属素材の外周に半径方向に進退可能に
配置し、前記治具から突出した金属素材の外周の加工を
同一治具上で順次実施することを特徴とする。
【００１４】また、請求項７記載の本発明は、前記第１
の成形型において、増肉が行なわれる前記第１の溝部か
ら高く形成されるとともに、前記金属素材の外周の一方
の面に当接する一方の傾斜面は、金属素材の軸直角面に
対して０．５度乃至１５度の傾斜角を有することを特徴
とする。
の成形型において、増肉が行なわれる前記第１の溝部か
ら高く形成されるとともに、前記金属素材の外周の一方
の面に当接する一方の傾斜面は、金属素材の軸直角面に
対して０．５度乃至１５度の傾斜角を有することを特徴
とする。
【００１５】また、請求項８記載の本発明は、前記第１
の成形型において、前記第１の溝部の他方の傾斜面は、
金属素材の軸直角面に対して０．５度乃至３度の傾斜角
を有することを特徴とする。
の成形型において、前記第１の溝部の他方の傾斜面は、
金属素材の軸直角面に対して０．５度乃至３度の傾斜角
を有することを特徴とする。
【００１６】本発明の請求項１に記載の円板外周部の増
肉方法及び請求項３に記載の外周に伝導部を有する円板
部材の成形方法によれば円板状の金属素材の外周に第１
の成形型の第１の溝部を押し込んで増肉成形を行なうと
き、金属素材の外周の一方の面が第１の溝部の一方の傾
斜面に接触しながら一方向へ曲げられ、底面に当接して
増肉が行なわれるので、金属素材の座屈の発生を防止す
ることができる。また本発明の請求項２に記載の円板外
周部の増肉方法及び請求項４に記載の外周に伝導部を有
する円板部材の成形方法によれば第１の溝部より幅の広
い第２の溝部を有する第２の成形型で増肉成形を行なう
ことにより、増肉量を容易に増大させることができる。
このときも第２の溝部の傾斜面により座屈の発生を防止
することができる。さらに請求項５に記載の外周に伝導
部を有する円板部材の成形方法によれば第３の成形型に
より増肉部分を所定の形状に成形することで伝導部の成
形が行ない易い形状にしている。
肉方法及び請求項３に記載の外周に伝導部を有する円板
部材の成形方法によれば円板状の金属素材の外周に第１
の成形型の第１の溝部を押し込んで増肉成形を行なうと
き、金属素材の外周の一方の面が第１の溝部の一方の傾
斜面に接触しながら一方向へ曲げられ、底面に当接して
増肉が行なわれるので、金属素材の座屈の発生を防止す
ることができる。また本発明の請求項２に記載の円板外
周部の増肉方法及び請求項４に記載の外周に伝導部を有
する円板部材の成形方法によれば第１の溝部より幅の広
い第２の溝部を有する第２の成形型で増肉成形を行なう
ことにより、増肉量を容易に増大させることができる。
このときも第２の溝部の傾斜面により座屈の発生を防止
することができる。さらに請求項５に記載の外周に伝導
部を有する円板部材の成形方法によれば第３の成形型に
より増肉部分を所定の形状に成形することで伝導部の成
形が行ない易い形状にしている。
【００１７】また、本発明の請求項６に記載の円板外周
部の増肉方法によれば、金属素材を同一治具でクランプ
した状態で金属素材の外周の加工を順次実施するように
したので、加工時間の短縮を図ることができる。
部の増肉方法によれば、金属素材を同一治具でクランプ
した状態で金属素材の外周の加工を順次実施するように
したので、加工時間の短縮を図ることができる。
【００１８】また、本発明の請求項７に記載の円板部材
の成形方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方
法によれば、金属素材の一面が接触する一方の傾斜面の
傾斜角を０．５〜１５度にすることで金属素材の外周の
一方の面が傾斜面に摺接して座屈を防止する。
の成形方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方
法によれば、金属素材の一面が接触する一方の傾斜面の
傾斜角を０．５〜１５度にすることで金属素材の外周の
一方の面が傾斜面に摺接して座屈を防止する。
【００１９】さらに、本発明の請求項８に記載の円板部
材の成形方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形
方法によれば、他方の傾斜面の傾斜角を０．５〜３度に
することで金属素材の外周端部を第１の成形型の第１の
溝部内で増肉できる。
材の成形方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形
方法によれば、他方の傾斜面の傾斜角を０．５〜３度に
することで金属素材の外周端部を第１の成形型の第１の
溝部内で増肉できる。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の円板外周部の増肉
方法及びこれに用いる成形型の一実施形態を図面を参照
して説明する。
方法及びこれに用いる成形型の一実施形態を図面を参照
して説明する。
【００２１】まず図１に示すように、所定の外径の円板
状の金属素材１を上金型２、下金型３及び抜き金型４を
用いて、プレス加工で中心の軸孔１ａと、軸孔１ａに対
し同心状の段差部１ｂとを成形する。上金型２及び下金
型３の中心には円柱状の抜き金型４を軸方向に昇降可能
に案内する案内孔２ａ，３ａが形成されている。また上
金型２及び下金型３には、金属素材１に軸孔１ａを中心
とする円環状の段差部１ｂを成形するための凹部２ｂ及
び凸部３ｂが対向して形成されている。
状の金属素材１を上金型２、下金型３及び抜き金型４を
用いて、プレス加工で中心の軸孔１ａと、軸孔１ａに対
し同心状の段差部１ｂとを成形する。上金型２及び下金
型３の中心には円柱状の抜き金型４を軸方向に昇降可能
に案内する案内孔２ａ，３ａが形成されている。また上
金型２及び下金型３には、金属素材１に軸孔１ａを中心
とする円環状の段差部１ｂを成形するための凹部２ｂ及
び凸部３ｂが対向して形成されている。
【００２２】上記の上金型２と下金型３との間に金属素
材１を挟持して押圧することにより、円環状の段差部１
ｂが成形される。次に抜き金型４を矢印Ｐ方向に押し下
げることにより、軸孔１ａが成形される。
材１を挟持して押圧することにより、円環状の段差部１
ｂが成形される。次に抜き金型４を矢印Ｐ方向に押し下
げることにより、軸孔１ａが成形される。
【００２３】次に、前記金属素材１を上金型２及び下金
型３によりクランプした状態で、第１の工程として図２
に示すように第１の成形型としての第１のローラ５を用
いて、第１の増肉成形を行なう。第１のローラ５は金型
２，３の軸方向に平行な図示しない軸に回転自在に支持
されており、外周に後述する溝部６が形成されている。
そして金型２，３でクランプされた金属素材１を回転さ
せながら、第１のローラ５を金型２，３から突出した金
属素材１の外周に押し付けて第１の増肉成形を行なう。
型３によりクランプした状態で、第１の工程として図２
に示すように第１の成形型としての第１のローラ５を用
いて、第１の増肉成形を行なう。第１のローラ５は金型
２，３の軸方向に平行な図示しない軸に回転自在に支持
されており、外周に後述する溝部６が形成されている。
そして金型２，３でクランプされた金属素材１を回転さ
せながら、第１のローラ５を金型２，３から突出した金
属素材１の外周に押し付けて第１の増肉成形を行なう。
【００２４】第１のローラ５の外周に形成された溝部６
は図２に示すように、対向する側面６ａ，６ｂ及び底面
６ｃから構成されており、側面６ａ，６ｂは外周側に向
って拡幅する傾斜面となっている。また一方の傾斜面６
ａ側の第１のローラ５の外径は他方の傾斜面６ｂ側の第
１のローラ５の外径より大きくなっている。さらに傾斜
面６ａの傾斜角α1 は第１のローラ５の軸直角面に対し
て０．５度乃至１５度となっており、傾斜面６ｂの傾斜
角α2 は同じく０．５度乃至３度となっている。ここ
で、第１のローラ５の側面６ｂの外径を大きくして両側
面６ａ，６ｂの外径を同じにしてもよい。
は図２に示すように、対向する側面６ａ，６ｂ及び底面
６ｃから構成されており、側面６ａ，６ｂは外周側に向
って拡幅する傾斜面となっている。また一方の傾斜面６
ａ側の第１のローラ５の外径は他方の傾斜面６ｂ側の第
１のローラ５の外径より大きくなっている。さらに傾斜
面６ａの傾斜角α1 は第１のローラ５の軸直角面に対し
て０．５度乃至１５度となっており、傾斜面６ｂの傾斜
角α2 は同じく０．５度乃至３度となっている。ここ
で、第１のローラ５の側面６ｂの外径を大きくして両側
面６ａ，６ｂの外径を同じにしてもよい。
【００２５】一方、溝部６の底面６ｃは傾斜面６ａ側か
ら軸方向に向って０．５度乃至１５度の角度α3 で傾斜
している。また傾斜面６ａと底面６ｃとの接する部分の
曲率半径Ｒ1 は、傾斜面６ｂと底面６ｃとの接する部分
の曲率半径Ｒ2 より大きくなっている。なお曲率半径Ｒ
1 ，Ｒ2 は１ｍｍ乃至３ｍｍの範囲で適宜設定する。
ら軸方向に向って０．５度乃至１５度の角度α3 で傾斜
している。また傾斜面６ａと底面６ｃとの接する部分の
曲率半径Ｒ1 は、傾斜面６ｂと底面６ｃとの接する部分
の曲率半径Ｒ2 より大きくなっている。なお曲率半径Ｒ
1 ，Ｒ2 は１ｍｍ乃至３ｍｍの範囲で適宜設定する。
【００２６】ここで、溝部６の一方の傾斜面６ａの傾斜
角α1 を０．５度より小さく設定すると、第１のローラ
５の溝部６の底面６ｃと金属素材１の外周端部が同期回
転するので、金属素材１の一方の面と傾斜面６ａの間で
擦れが生じ、金属素材１の一方の面に擦れ痕が付着する
とともに、傾斜面６ａが摩耗して耐久性が悪くなる。ま
た、径方向荷重により金属素材１が他方の面側（図２
（ａ）中下側）に座屈しやすくなる。逆に傾斜面６ａの
傾斜角α1 を１５度より大きく設定すると、金属素材１
の傾斜面６ａと摺接しない部分で一方の面側に座屈しや
すくなる。
角α1 を０．５度より小さく設定すると、第１のローラ
５の溝部６の底面６ｃと金属素材１の外周端部が同期回
転するので、金属素材１の一方の面と傾斜面６ａの間で
擦れが生じ、金属素材１の一方の面に擦れ痕が付着する
とともに、傾斜面６ａが摩耗して耐久性が悪くなる。ま
た、径方向荷重により金属素材１が他方の面側（図２
（ａ）中下側）に座屈しやすくなる。逆に傾斜面６ａの
傾斜角α1 を１５度より大きく設定すると、金属素材１
の傾斜面６ａと摺接しない部分で一方の面側に座屈しや
すくなる。
【００２７】次に、溝部６の他方の傾斜面６ｂの傾斜角
α2 を０．５度より小さく設定すると前記一方の傾斜面
６ａの場合と同様に、金属素材１と傾斜面６ｂとの間で
擦れが生じ、金属素材１に擦れ痕が付着するとともに、
傾斜面６ｂが摩耗して耐久性が悪くなる。逆に傾斜面６
ｂの傾斜角α2 を３度より大きく設定すると、金属素材
１の外周端部が溝部６内に留まらずに外に逃げて所定幅
での増肉が充分に行なわれなくなる。
α2 を０．５度より小さく設定すると前記一方の傾斜面
６ａの場合と同様に、金属素材１と傾斜面６ｂとの間で
擦れが生じ、金属素材１に擦れ痕が付着するとともに、
傾斜面６ｂが摩耗して耐久性が悪くなる。逆に傾斜面６
ｂの傾斜角α2 を３度より大きく設定すると、金属素材
１の外周端部が溝部６内に留まらずに外に逃げて所定幅
での増肉が充分に行なわれなくなる。
【００２８】さらに、溝部６の底部６ｃの傾斜角α
3 は、増肉する部位を調節するために設けられており、
傾斜角が小さいと増肉部分の基部側（図２（ｂ）中上
側）から先に増肉が行なわれ、傾斜角が大きいと増肉部
分の先端側（図２（ｂ）中下側）から先に増肉が行なわ
れる。しかし、傾斜角α3 を１５度より大きくすると、
増肉部の基部側の増肉が十分に行なわれなくなる。
3 は、増肉する部位を調節するために設けられており、
傾斜角が小さいと増肉部分の基部側（図２（ｂ）中上
側）から先に増肉が行なわれ、傾斜角が大きいと増肉部
分の先端側（図２（ｂ）中下側）から先に増肉が行なわ
れる。しかし、傾斜角α3 を１５度より大きくすると、
増肉部の基部側の増肉が十分に行なわれなくなる。
【００２９】次に第１の工程における第１の増肉成形の
手順を説明する。図２（ａ）に示すように第１のローラ
５の溝部６の傾斜面６ａに金属素材１の片面を当接さ
せ、金属素材１を回転させながら、第１のローラ５を金
型２，３側に押し付ける。この結果図２（ｂ）に示すよ
うに、金属素材１は傾斜面６ａに沿って一方向に曲げら
れ、底部６ｃに当接して押圧される。次にさらに第１の
ローラ５を押し付けることにより、図２（ｃ）に示すよ
うに溝部６内で金属素材１の外周は増肉される。
手順を説明する。図２（ａ）に示すように第１のローラ
５の溝部６の傾斜面６ａに金属素材１の片面を当接さ
せ、金属素材１を回転させながら、第１のローラ５を金
型２，３側に押し付ける。この結果図２（ｂ）に示すよ
うに、金属素材１は傾斜面６ａに沿って一方向に曲げら
れ、底部６ｃに当接して押圧される。次にさらに第１の
ローラ５を押し付けることにより、図２（ｃ）に示すよ
うに溝部６内で金属素材１の外周は増肉される。
【００３０】このとき金属素材１は溝部６の傾斜面６ａ
に沿って一方向に曲げられるので座屈の発生を防ぐこと
ができる。また溝部６の底面６ｃの両側に曲率半径
Ｒ1 ，Ｒ2 （Ｒ1 ＞Ｒ2 ）の円弧状部が形成されている
ので、増肉成形中の金属素材１の金属粒子のフローを円
滑に行なうことができる。さらに金属素材１は段差部１
ｂを介して金型２，３で挟持されているので、増肉成形
時の応力により金属素材１全体に歪が発生することを防
止できる。なお図２（ｂ）に示す増肉成形時に、抱束が
なく最も座屈しやすいｄで示す範囲の増肉ストロークを
短くすることより、座屈を防いで容易に増肉させること
ができる。
に沿って一方向に曲げられるので座屈の発生を防ぐこと
ができる。また溝部６の底面６ｃの両側に曲率半径
Ｒ1 ，Ｒ2 （Ｒ1 ＞Ｒ2 ）の円弧状部が形成されている
ので、増肉成形中の金属素材１の金属粒子のフローを円
滑に行なうことができる。さらに金属素材１は段差部１
ｂを介して金型２，３で挟持されているので、増肉成形
時の応力により金属素材１全体に歪が発生することを防
止できる。なお図２（ｂ）に示す増肉成形時に、抱束が
なく最も座屈しやすいｄで示す範囲の増肉ストロークを
短くすることより、座屈を防いで容易に増肉させること
ができる。
【００３１】次に図３に示すように、第２の成形型とし
ての第２のローラ７を用いて第２の増肉成形を行なう。
第２のローラ７も第１のローラ５とほぼ同様に構成され
ているが、第２のローラ７の外周に形成された第２の溝
部８の幅Ａは第１のローラ５の第１の溝部６の幅ａより
大きくなっている。そして第１の工程と同様に第２のロ
ーラ７の溝部８内に第２工程で成形された増肉部を押し
付けて、さらに増肉成形を行なう。
ての第２のローラ７を用いて第２の増肉成形を行なう。
第２のローラ７も第１のローラ５とほぼ同様に構成され
ているが、第２のローラ７の外周に形成された第２の溝
部８の幅Ａは第１のローラ５の第１の溝部６の幅ａより
大きくなっている。そして第１の工程と同様に第２のロ
ーラ７の溝部８内に第２工程で成形された増肉部を押し
付けて、さらに増肉成形を行なう。
【００３２】この第２の増肉成形においても第１の工程
と同様に傾斜面８ａにより座屈を防止し、曲率半径
Ｒ3 ，Ｒ4 により金属素材１の金属粒子のフローを円滑
に行なうことができる。また溝部８の幅Ａが第１のロー
ラ５の溝部６の幅ａより大きくなっているので、増肉部
の量を増大させることができる。
と同様に傾斜面８ａにより座屈を防止し、曲率半径
Ｒ3 ，Ｒ4 により金属素材１の金属粒子のフローを円滑
に行なうことができる。また溝部８の幅Ａが第１のロー
ラ５の溝部６の幅ａより大きくなっているので、増肉部
の量を増大させることができる。
【００３３】次に図４に示すように、第３の成形型とし
ての第３のローラ９を用いて、金属素材１の増肉部外周
を伝導部としてのギヤを成形するために必要な形状に成
形する。第３のローラ９の外周には断面がほぼ矩形状の
溝部１０が形成されており、第３のローラ９を金属素材
１の増肉部外周に押し付けることにより、増肉部の断面
形状をほぼ矩形状とする。
ての第３のローラ９を用いて、金属素材１の増肉部外周
を伝導部としてのギヤを成形するために必要な形状に成
形する。第３のローラ９の外周には断面がほぼ矩形状の
溝部１０が形成されており、第３のローラ９を金属素材
１の増肉部外周に押し付けることにより、増肉部の断面
形状をほぼ矩形状とする。
【００３４】次に第２の工程として図５に示すように、
第４工程で成形された増肉部外周に第４の成形型として
のギヤ転造ローラ１１を押し当ててギヤを成形する。こ
のとき増肉部両側に突出した部分をトリミングして、必
要な形状のギヤとする。
第４工程で成形された増肉部外周に第４の成形型として
のギヤ転造ローラ１１を押し当ててギヤを成形する。こ
のとき増肉部両側に突出した部分をトリミングして、必
要な形状のギヤとする。
【００３５】上記実施形態に示した成形型としてのロー
ラ５，７を用いて、円板状の金属素材１の外周部を増肉
成形する増肉方法によれば、ローラ５，７の外周にそれ
ぞれ形成された溝部６，８に傾斜面を設けたので、増肉
成形時に座屈が発生することを防止でき、増肉成形の速
度を速くすることができる。またこのような座屈防止部
を設けることにより、各工程における増肉量を多くする
ことができる。
ラ５，７を用いて、円板状の金属素材１の外周部を増肉
成形する増肉方法によれば、ローラ５，７の外周にそれ
ぞれ形成された溝部６，８に傾斜面を設けたので、増肉
成形時に座屈が発生することを防止でき、増肉成形の速
度を速くすることができる。またこのような座屈防止部
を設けることにより、各工程における増肉量を多くする
ことができる。
【００３６】さらに溝部６，８の底部６ｃ，８ｃに設け
た傾斜面の角度を適時設定することにより、金属素材１
の外周部分の増肉を行なう位置が調整できるので、図６
に示すような増肉部１ｃと平板部１ｄとの境界部にアン
ダーカット１ｅが発生することを防止できる。また溝部
６，８の傾斜面と底面とが接する部分を円弧状としたの
で成形時の金属粒子のフローを円滑にすることができ
る。これにより成形品の強度及び耐久性を向上させるこ
とができる。
た傾斜面の角度を適時設定することにより、金属素材１
の外周部分の増肉を行なう位置が調整できるので、図６
に示すような増肉部１ｃと平板部１ｄとの境界部にアン
ダーカット１ｅが発生することを防止できる。また溝部
６，８の傾斜面と底面とが接する部分を円弧状としたの
で成形時の金属粒子のフローを円滑にすることができ
る。これにより成形品の強度及び耐久性を向上させるこ
とができる。
【００３７】また、金型２，３によりクランプされた金
属素材１の外周にローラ５，７，９，１１を半径方向に
進退可能に配置し、ローラ５，７，９，１１を交互に金
属素材１の外周に押し当てて成形を行なうことにより、
金型を変更することなく１クランプで全工程の成形が可
能となり、作業効率を向上させることができる。
属素材１の外周にローラ５，７，９，１１を半径方向に
進退可能に配置し、ローラ５，７，９，１１を交互に金
属素材１の外周に押し当てて成形を行なうことにより、
金型を変更することなく１クランプで全工程の成形が可
能となり、作業効率を向上させることができる。
【００３８】上記実施形態では金属素材１の外周に増肉
部を成形し、この増肉部の外周に伝導部としてのギヤを
成形して自動車のドライブプレートを製造する場合につ
いて説明したが、成形品はドライブプレートに限定され
ず、例えば増肉部の外周に伝導部としての周溝を成形し
てプーリを製造する場合にも応用でき、同様の効果を得
ることができる。
部を成形し、この増肉部の外周に伝導部としてのギヤを
成形して自動車のドライブプレートを製造する場合につ
いて説明したが、成形品はドライブプレートに限定され
ず、例えば増肉部の外周に伝導部としての周溝を成形し
てプーリを製造する場合にも応用でき、同様の効果を得
ることができる。
【００３９】
【発明の効果】上述した通り、本発明の円板外周部の増
肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方法に
よれば、成形型の外周に傾斜した側面を有する溝部を形
成し、金属素材の一方の面を溝部の一方の傾斜面に当接
押圧して増肉成形を行なうようにしたので、座屈の発生
を防止して高速で容積の大きい増肉成形を行なうことが
できる。また、各工程に用いる成形型を同一治具上でク
ランプされた金属素材の外周に進退可能に配置し、各工
程を順次実施することにより、作業の効率化を図ること
ができる。
肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方法に
よれば、成形型の外周に傾斜した側面を有する溝部を形
成し、金属素材の一方の面を溝部の一方の傾斜面に当接
押圧して増肉成形を行なうようにしたので、座屈の発生
を防止して高速で容積の大きい増肉成形を行なうことが
できる。また、各工程に用いる成形型を同一治具上でク
ランプされた金属素材の外周に進退可能に配置し、各工
程を順次実施することにより、作業の効率化を図ること
ができる。
【図１】本発明の円板外周部の増肉方法の一実施形態の
第１工程を示す断面説明図である。
第１工程を示す断面説明図である。
【図２】同じく第２工程を示す断面説明図である。
【図３】同じく第３工程を示す断面説明図である。
【図４】同じく第４工程を示す断面説明図である。
【図５】同じく第５工程を示す断面説明図である。
【図６】従来の増肉方法において発生するアンダーカッ
トの状態を示す断面説明図である。
トの状態を示す断面説明図である。
【図７】従来のドライブプレートの製造方法の一例の第
１工程を示す断面説明図である。
１工程を示す断面説明図である。
【図８】同じく第２工程を示す断面説明図である。
【図９】同じく第３工程を示す断面説明図である。
【図１０】同じく第４工程を示す断面説明図である。
【図１１】同じく第５工程を示す断面説明図である。
１ 金属素材 ２，３ 治具（金型） ５ 第１の成形型（第１のローラ） ６ 第１の溝部 ６ａ，６ｂ 傾斜面 ６ｃ 底面 ７ 第２の成形型（第２のローラ） ８ 第２の溝部 ８ａ 傾斜面 ９ 第３の成形型（第３のローラ）
Claims (8)
- 【請求項１】 円板状の金属素材の中央部分を治具にク
ランプし、前記金属素材の外周部分を前記治具から突出
した状態で前記金属素材を回転させるとともに、前記外
周部分に成形型を押し付けて増肉加工を行う円板外周部
の増肉方法において、 円筒状の第１の成形型は、その外周に周溝を形成すると
ともに、この周溝の対向する側面が外周に向って拡幅さ
れる傾斜面となる第１の溝部を有し、この両側の側面の
少なくとも一方の側面を増肉が行なわれる溝部から高く
形成してなり、 金属素材の外周に第１の成形型を半径方向から押圧する
際に、この高く形成した第１の成形型の一側の傾斜面を
前記金属素材の外周の一方の面に当接させることで、金
属素材の外周部分を傾斜面に沿って一方向に曲げるとと
もに、前記第１の溝部内で金属素材の外周端部の増肉成
形を行うことを特徴とする円板外周部の増肉方法。 - 【請求項２】 前記第１の成形型と同様に構成され、前
記第１の溝部の幅より幅の広い第２の溝部が外周に形成
された円筒状の第２の成形型を用意し、前記第１の成形
型により増肉形成された増肉部分に第２の成形型を当接
押圧して、さらに増肉成形を行うことを特徴とする請求
項１記載の円板外周部の増肉方法。 - 【請求項３】 円板状の金属素材の中央部分を治具にク
ランプし、前記金属素材の外周部分を前記治具から突出
した状態で前記金属素材を回転させるとともに、前記外
周部分に成形型を押し付けて増肉加工を行った後、増肉
した外周部分に伝導部を成形する外周に伝導部を有する
円板部材の成形方法において、 外周に周溝を形成するとともに、この周溝の対向する側
面が外周に向って拡幅される傾斜面となる第１の溝部を
有し、この両側の側面の少なくとも一方の側面を増肉が
行なわれる溝部から高く形成してなる円筒状の第１の成
形型を、この高く形成した第１の成形型の一側の傾斜面
を前記金属素材の外周の一方の面に当接するように金属
素材の外周に半径方向から押圧することで、金属素材の
外周部分を傾斜面に沿って一方向に曲げるとともに、前
記第１の溝部内で金属素材の外周端部の増肉成形を行う
第１の工程と、 外周に伝導部成形用の転造部を形成してなる第４の成形
型を金属素材の増肉部分外周に半径方向から当接押圧し
て金属素材の外周に伝導部を成形する第２の工程と、 を有することを特徴とする外周に伝導部を有する円板部
材の成形方法。 - 【請求項４】 前記第１の工程において、前記第１の成
形型と同様に構成され、前記第１の溝部の幅より幅の広
い第２の溝部が外周に形成された円筒状の第２の成形型
を用意し、前記第１の成形型により増肉形成された増肉
部分に第２の成形型を当接押圧して、さらに増肉成形を
行うことを特徴とする請求項３記載の外周に伝導部を有
する円板部材の成形方法。 - 【請求項５】 外周に略矩形状の周溝を形成した円筒状
の第３の成形型を、前記第１の工程で形成された増肉部
分の外周に当接押圧することで、金属素材の外周部分を
所定の形状に形成した後、前記第２の工程を行うことを
特徴とする請求項３又は４に記載の外周に伝導部を有す
る円板部材の成形方法。 - 【請求項６】 前記複数の成形型を前記金属素材の外周
に半径方向に進退可能に配置し、前記治具から突出した
金属素材の外周の加工を同一治具上で順次実施すること
を特徴とする請求項２に記載の円板外周部の増肉方法又
は請求項３，４又は５に記載の外周に伝導部を有する円
板部材の成形方法。 - 【請求項７】 前記第１の成形型において、増肉が行な
われる前記第１の溝部から高く形成されるとともに、前
記金属素材の外周の一方の面に当接する一方の傾斜面
は、金属素材の軸直角面に対して０．５度乃至１５度の
傾斜角を有することを特徴とする請求項１記載の円板外
周部の増肉方法又は請求項３に記載の外周に伝導部を有
する円板部材の成形方法。 - 【請求項８】 前記第１の成形型において、前記第１の
溝部の他方の傾斜面は、金属素材の軸直角面に対して
０．５度乃至３度の傾斜角を有することを特徴とする請
求項１記載の円板外周部の増肉方法又は請求項３に記載
の外周に伝導部を有する円板部材の成形方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7223911A JPH0966330A (ja) | 1995-08-31 | 1995-08-31 | 円板外周部の増肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方法 |
| US08/705,429 US5737955A (en) | 1995-08-31 | 1996-08-29 | Method for inclearing thickness of outer peripheral portion of disc, and method for molding disc member having transmitting portion in outer periphery thereof |
| DE69618885T DE69618885T2 (de) | 1995-08-31 | 1996-08-30 | Verfahren zur Erhöhung der Umfangsdicke einer Metallscheibe und zum Formen eines Kraftübertragungsteils in den Scheibenumfang |
| EP96113959A EP0764482B1 (en) | 1995-08-31 | 1996-08-30 | Method for increasing the thickness of an outer peripheral portion of a metal disc, and method for molding a disc member having a load transmitting portion on the outer periphery thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7223911A JPH0966330A (ja) | 1995-08-31 | 1995-08-31 | 円板外周部の増肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0966330A true JPH0966330A (ja) | 1997-03-11 |
Family
ID=16805648
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7223911A Pending JPH0966330A (ja) | 1995-08-31 | 1995-08-31 | 円板外周部の増肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5737955A (ja) |
| EP (1) | EP0764482B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0966330A (ja) |
| DE (1) | DE69618885T2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| US6223576B1 (en) | 1998-12-25 | 2001-05-01 | Aisin Kiko Co., Ltd. | Method of thickening peripheral portion of circular plate blank by holding blank in pressing contact with bottom surface of forming groove formed in roller die |
| JP2006272452A (ja) * | 2005-03-30 | 2006-10-12 | Aisin Kiko Co Ltd | 円板状素材のプレス成形方法および装置 |
| JP2016215233A (ja) * | 2015-05-20 | 2016-12-22 | 新日鐵住金株式会社 | 鍛造クランク軸の製造方法 |
| JPWO2014196127A1 (ja) * | 2013-06-04 | 2017-02-23 | 川崎重工業株式会社 | スピニング増肉成形方法およびスピニング増肉成形装置 |
| JP2019514698A (ja) * | 2016-05-18 | 2019-06-06 | ライフェルト メタル スピニング アーゲーＬｅｉｆｅｌｄ Ｍｅｔａｌ Ｓｐｉｎｎｉｎｇ Ａｇ | 成形部品を製造する方法および装置 |
| US10632522B2 (en) | 2014-04-21 | 2020-04-28 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing preliminary formed body and axisymmetrical component |
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|---|---|---|---|---|
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| JPH11132314A (ja) | 1997-04-18 | 1999-05-21 | Uni Sunstar Bv | スプロケット及びその製造方法 |
| JP3213808B2 (ja) * | 1997-10-06 | 2001-10-02 | 株式会社カネミツ | 周壁を有する板金製輪状部材の製造方法 |
| JP2001087838A (ja) * | 1999-09-20 | 2001-04-03 | Aisin Aw Co Ltd | スプライン溝を有する円筒部材の製造方法及びスプライン溝を有する円筒部材 |
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| DE102015015388A1 (de) * | 2015-12-01 | 2017-06-01 | Technische Universität Dortmund | Verfahren zur Herstellung eines Blechkörpers aus wenigstens zwei Blechen |
| EP3369494A1 (de) | 2017-03-02 | 2018-09-05 | Leifeld Metal Spinning AG | Umformrolle sowie vorrichtung und verfahren zum umformen |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| DE3917925A1 (de) * | 1989-06-01 | 1990-12-06 | Leifeld & Co | Verfahren zur herstellung einer asymmetrischen riemenscheibe aus einer metallronde |
| DE69013514T2 (de) * | 1990-07-20 | 1995-02-23 | Kanemitsu Akashi Kk | Verfahren zum herstellen von bauelementen einer flüssigkeitskammer. |
| DE4244720A1 (de) * | 1992-02-13 | 1994-03-03 | Wf Maschinenbau Blechformtech | Verfahren zur Herstellung eines außen verzahnten Getriebeteiles |
| US5152061A (en) | 1992-02-19 | 1992-10-06 | Tesma International Inc. | Cold-forming of toothed wheels from sheet steel |
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-
1995
- 1995-08-31 JP JP7223911A patent/JPH0966330A/ja active Pending
-
1996
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