JPH09234712A - 木質繊維板の製造方法 - Google Patents
木質繊維板の製造方法Info
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- JPH09234712A JPH09234712A JP4134296A JP4134296A JPH09234712A JP H09234712 A JPH09234712 A JP H09234712A JP 4134296 A JP4134296 A JP 4134296A JP 4134296 A JP4134296 A JP 4134296A JP H09234712 A JPH09234712 A JP H09234712A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐衝撃性を向上させた木質繊維板を容易に製
造するための木質繊維板の製造方法を得る。 【解決手段】木質繊維板（ＭＤＦ、ＨＢ等）の製造過程
における、加圧圧締工程の後に、高温状態にある木質繊
維板の表面にホルマリン系樹脂以外の高分子化合物を塗
布含浸させ、該含浸された高分子化合物を該繊維板の余
熱により硬化、乾燥させることにより、少なくとも表層
部に樹脂含浸層を形成する。
造するための木質繊維板の製造方法を得る。 【解決手段】木質繊維板（ＭＤＦ、ＨＢ等）の製造過程
における、加圧圧締工程の後に、高温状態にある木質繊
維板の表面にホルマリン系樹脂以外の高分子化合物を塗
布含浸させ、該含浸された高分子化合物を該繊維板の余
熱により硬化、乾燥させることにより、少なくとも表層
部に樹脂含浸層を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は木質繊維板の製造方
法に関し、特に、ＭＤＦ（中質繊維板）やＨＢ（ハード
ボード）のような木質繊維板の少なくとも表層に硬質の
層を形成するようにした木質繊維板の製造方法に関す
る。
法に関し、特に、ＭＤＦ（中質繊維板）やＨＢ（ハード
ボード）のような木質繊維板の少なくとも表層に硬質の
層を形成するようにした木質繊維板の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】ＭＤＦやＨＢのような木質繊維板は、木
材等を解繊して得られる植物繊維を主として尿素樹脂、
メラミン樹脂、フェノール樹脂等のホルマリン系樹脂を
接着剤として繊維マットとし、それを加熱圧締して製造
される。このような木質繊維板は、適度の軽量さと曲げ
強さを持つことから、化粧板の基材として単独であるい
は他の合板等の木質材との積層物の形で広く用いられて
いる。そして、該木質繊維板の表面には、尿素メラミン
樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ＳＢＲ、水性ビニルウ
レタンのような接着剤を介して表面化粧材が貼り合わさ
れ、化粧合板とされる。
材等を解繊して得られる植物繊維を主として尿素樹脂、
メラミン樹脂、フェノール樹脂等のホルマリン系樹脂を
接着剤として繊維マットとし、それを加熱圧締して製造
される。このような木質繊維板は、適度の軽量さと曲げ
強さを持つことから、化粧板の基材として単独であるい
は他の合板等の木質材との積層物の形で広く用いられて
いる。そして、該木質繊維板の表面には、尿素メラミン
樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ＳＢＲ、水性ビニルウ
レタンのような接着剤を介して表面化粧材が貼り合わさ
れ、化粧合板とされる。
【０００３】上記のように、木質繊維板の製造には主に
ホルマリン系樹脂が接着剤として用いられるが、ホルマ
リン系樹脂は３次元硬化する熱硬化性樹脂であり、熱硬
化したホルマリン系樹脂は、合成樹脂の中でも硬くまた
脆い物性を有する。そのために、従来の木質繊維板は、
繊維接着層に衝撃力等の外力が加わると接着剤層が破壊
され、木質繊維板が欠けたり、層間剥離が生じやすい欠
点があった。
ホルマリン系樹脂が接着剤として用いられるが、ホルマ
リン系樹脂は３次元硬化する熱硬化性樹脂であり、熱硬
化したホルマリン系樹脂は、合成樹脂の中でも硬くまた
脆い物性を有する。そのために、従来の木質繊維板は、
繊維接着層に衝撃力等の外力が加わると接着剤層が破壊
され、木質繊維板が欠けたり、層間剥離が生じやすい欠
点があった。
【０００４】一方、木質繊維板の曲げに対する耐性を向
上させる目的から、木質繊維板の表裏面に熱硬化性樹脂
（例えば、フェノール樹脂）をスプレッダーを用いて両
面塗布し、次に、フェノール樹脂が塗布された木質繊維
板をホットプレスの上下圧締盤間に挿入して加熱するこ
とにより、木質繊維板の表裏面にフェノール樹脂が含浸
硬化された樹脂含浸層を形成し、それにより、軽量であ
りながら曲げ強度が加熱前よりも強化されるようにした
木質繊維板が知られている（特開平７−８０８１０号公
報参照）。
上させる目的から、木質繊維板の表裏面に熱硬化性樹脂
（例えば、フェノール樹脂）をスプレッダーを用いて両
面塗布し、次に、フェノール樹脂が塗布された木質繊維
板をホットプレスの上下圧締盤間に挿入して加熱するこ
とにより、木質繊維板の表裏面にフェノール樹脂が含浸
硬化された樹脂含浸層を形成し、それにより、軽量であ
りながら曲げ強度が加熱前よりも強化されるようにした
木質繊維板が知られている（特開平７−８０８１０号公
報参照）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前記のように、木質繊
維板は繊維接着層に衝撃力等の外力が加わると接着剤層
が破壊され、木質繊維板が欠けたり、層間剥離が生じや
すいことから、木質繊維板あるいはその複合板を基材と
し、その上に薄物突板等を接着して化粧板を製造する製
造ラインにおいて、特に、流れ方向転換ライン等で木質
繊維板あるいはその複合板がガイド杆等に接触したと
き、あるいは他の予期せぬ衝撃力が木質繊維板表面に加
わったときに、木質繊維板が部分的に欠けるという欠点
があった。部分的にカケが生じると、該基材は不良品と
して廃棄され、コストアップの一因となっている。ま
た、木質繊維板あるいはその複合板を基材とする化粧板
についてキャスター試験等を行う場合、あるいは、化粧
板表面に意匠の目的でＶ溝等を形成した場合に、該Ｖ溝
部分等の圧接部分が層間剥離する欠点もあった。従っ
て、耐衝撃性の高い木質繊維板が求められている。
維板は繊維接着層に衝撃力等の外力が加わると接着剤層
が破壊され、木質繊維板が欠けたり、層間剥離が生じや
すいことから、木質繊維板あるいはその複合板を基材と
し、その上に薄物突板等を接着して化粧板を製造する製
造ラインにおいて、特に、流れ方向転換ライン等で木質
繊維板あるいはその複合板がガイド杆等に接触したと
き、あるいは他の予期せぬ衝撃力が木質繊維板表面に加
わったときに、木質繊維板が部分的に欠けるという欠点
があった。部分的にカケが生じると、該基材は不良品と
して廃棄され、コストアップの一因となっている。ま
た、木質繊維板あるいはその複合板を基材とする化粧板
についてキャスター試験等を行う場合、あるいは、化粧
板表面に意匠の目的でＶ溝等を形成した場合に、該Ｖ溝
部分等の圧接部分が層間剥離する欠点もあった。従っ
て、耐衝撃性の高い木質繊維板が求められている。
【０００６】さらに、木質繊維板は水分による寸法変化
が合板より大きく、木質繊維板と合板とを貼り合わせて
木質繊維複合板とすると、反りが発生する問題もある。
従って、水分による寸法変化率の小さい木質繊維板が求
められている。前記した木質繊維板の曲げ強度を向上す
るために表裏面に熱硬化性樹脂を含浸硬化させるように
したものは、耐衝撃性に対する配慮、すなわち、衝撃力
によりカケが発生することに対する配慮はなされてな
く、この種の表面処理を施した木質繊維板を表面層とし
て持つ木質基材を用いて化粧板を製造する場合であって
も、製造ラインで受ける衝撃力により、部分的に木質繊
維板にカケが生じる場合が起こり得る。また、塗布含浸
した樹脂を硬化させるための特別の加熱圧締工程を必要
としており、作業工程が増加し、コストの高騰をまね
く。
が合板より大きく、木質繊維板と合板とを貼り合わせて
木質繊維複合板とすると、反りが発生する問題もある。
従って、水分による寸法変化率の小さい木質繊維板が求
められている。前記した木質繊維板の曲げ強度を向上す
るために表裏面に熱硬化性樹脂を含浸硬化させるように
したものは、耐衝撃性に対する配慮、すなわち、衝撃力
によりカケが発生することに対する配慮はなされてな
く、この種の表面処理を施した木質繊維板を表面層とし
て持つ木質基材を用いて化粧板を製造する場合であって
も、製造ラインで受ける衝撃力により、部分的に木質繊
維板にカケが生じる場合が起こり得る。また、塗布含浸
した樹脂を硬化させるための特別の加熱圧締工程を必要
としており、作業工程が増加し、コストの高騰をまね
く。
【０００７】従って、本発明の目的は、耐衝撃性が高
く、衝撃力が加わった場合でもカケや層間剥離が生じる
ことのない木質繊維板を容易に製造することのできる製
造方法を提供することにある。本発明の他の目的は、合
板と貼り合わせて複合板としたときでも、ほとんど反り
が生じることのない木質繊維板を容易に製造することの
できる製造方法を提供することにある。
く、衝撃力が加わった場合でもカケや層間剥離が生じる
ことのない木質繊維板を容易に製造することのできる製
造方法を提供することにある。本発明の他の目的は、合
板と貼り合わせて複合板としたときでも、ほとんど反り
が生じることのない木質繊維板を容易に製造することの
できる製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題は、本発明に
よれば、従来知られた木質繊維板の製造方法における、
解繊した植物繊維を接着剤（通常、ホルマリン系接着剤
が用いられる）により仮成形した繊維マットを加熱圧締
する工程の直後に、該高温状態の繊維板の表面にホルマ
リン系以外の高分子化合物を塗布含浸させ、該含浸され
た高分子化合物を該繊維板の余熱により硬化、乾燥させ
て、少なくとも表層に硬質の樹脂含浸層を形成すること
により達成される。なお、本発明において「高温状態」
とは、繊維板の表面に塗布含浸された高分子材料が該繊
維板の少なくとも表層部に容易に浸透しかつ硬化できる
温度範囲の状態をいう。
よれば、従来知られた木質繊維板の製造方法における、
解繊した植物繊維を接着剤（通常、ホルマリン系接着剤
が用いられる）により仮成形した繊維マットを加熱圧締
する工程の直後に、該高温状態の繊維板の表面にホルマ
リン系以外の高分子化合物を塗布含浸させ、該含浸され
た高分子化合物を該繊維板の余熱により硬化、乾燥させ
て、少なくとも表層に硬質の樹脂含浸層を形成すること
により達成される。なお、本発明において「高温状態」
とは、繊維板の表面に塗布含浸された高分子材料が該繊
維板の少なくとも表層部に容易に浸透しかつ硬化できる
温度範囲の状態をいう。
【０００９】本発明でいう木質繊維板には、従来知られ
たＭＤＦ、ＨＢ（ハードボード）等、全ての木質繊維板
が含まれる。特に、本発明の方法はＭＤＦに対して有効
であり、ＭＤＦとしては、ＪＩＳＡ５９０５でいうＵタ
イプ、Ｍタイプ、Ｐタイプのいずれでもよく、比重は
０．３５ｇ／ｃｍ3 〜０．８０ｇ／ｃｍ3 程度のもので
ある。
たＭＤＦ、ＨＢ（ハードボード）等、全ての木質繊維板
が含まれる。特に、本発明の方法はＭＤＦに対して有効
であり、ＭＤＦとしては、ＪＩＳＡ５９０５でいうＵタ
イプ、Ｍタイプ、Ｐタイプのいずれでもよく、比重は
０．３５ｇ／ｃｍ3 〜０．８０ｇ／ｃｍ3 程度のもので
ある。
【００１０】木質繊維板の表面に塗布するホルマリン系
樹脂以外の高分子化合物は、上記木質繊維板の表層部に
高硬度の樹脂含浸層、すなわち、繊維間に剥離が生じに
くくしそれにより繊維板層にカケを生じ難くするような
含浸層を形成する特性を持つ高分子化合物であればよ
く、熱硬化型でもよく、湿気硬化型でもよい。好ましく
は、不飽和ポリエステル、アクリルウレタン、湿気硬化
型ウレタン、シリコン系樹脂、エポキシ系樹脂、等が用
いられる。湿気硬化型の場合に、それらの樹脂にケチミ
ン等の硬化促進剤を加えたものであってもよい。これら
の樹脂は硬化の際に３次元架橋する。それにより、木質
繊維板の素材である木質繊維同志は強く緊締され、木質
繊維板の耐衝撃強度及び剥離強度が向上する。また、比
較的Ｔｇの低いエマルジョンも使用できる。低Ｔｇのエ
マルジョンとしては、アクリル系エマルジョン、ＳＲＢ
ラテックス、ＥＶＡエマルジョン等が挙げられる。
樹脂以外の高分子化合物は、上記木質繊維板の表層部に
高硬度の樹脂含浸層、すなわち、繊維間に剥離が生じに
くくしそれにより繊維板層にカケを生じ難くするような
含浸層を形成する特性を持つ高分子化合物であればよ
く、熱硬化型でもよく、湿気硬化型でもよい。好ましく
は、不飽和ポリエステル、アクリルウレタン、湿気硬化
型ウレタン、シリコン系樹脂、エポキシ系樹脂、等が用
いられる。湿気硬化型の場合に、それらの樹脂にケチミ
ン等の硬化促進剤を加えたものであってもよい。これら
の樹脂は硬化の際に３次元架橋する。それにより、木質
繊維板の素材である木質繊維同志は強く緊締され、木質
繊維板の耐衝撃強度及び剥離強度が向上する。また、比
較的Ｔｇの低いエマルジョンも使用できる。低Ｔｇのエ
マルジョンとしては、アクリル系エマルジョン、ＳＲＢ
ラテックス、ＥＶＡエマルジョン等が挙げられる。
【００１１】高分子化合物の塗布は、フローコーター、
ロールコーター、スプレッダー等の従来知られた塗布装
置により塗布すればよい。塗布量は、塗布した高分子化
合物が木質繊維板の表面から０．３ｍｍ〜３ｍｍ程度含
浸するように塗布量とする。好ましくは、３ｇ／尺2 〜
３０ｇ／尺2 程度であり、それ以下だとカケ等の防止効
果が乏しく、それ以上だとコストアップや作業性の悪化
をまねく。
ロールコーター、スプレッダー等の従来知られた塗布装
置により塗布すればよい。塗布量は、塗布した高分子化
合物が木質繊維板の表面から０．３ｍｍ〜３ｍｍ程度含
浸するように塗布量とする。好ましくは、３ｇ／尺2 〜
３０ｇ／尺2 程度であり、それ以下だとカケ等の防止効
果が乏しく、それ以上だとコストアップや作業性の悪化
をまねく。
【００１２】本発明において、高分子化合物は加熱圧締
後であって、高温状態、すなわちその温度が該繊維板の
表面に塗布含浸された高分子材料が少なくとも表層部に
容易に浸透しかつ硬化できる温度範囲の状態にある繊維
板に塗布され、通常の木質繊維板の製造の場合と同様
に、必要に応じ送風機により送風しながら、室温になる
まで放置される。それにより、高分子化合物は繊維板内
部に容易に浸透含浸し、含浸した高分子化合物は、繊維
板の余熱により硬化、乾燥する。従って、本発明におい
ては、紫外線照射や乾燥（熱風乾燥）等の高分子化合物
を乾燥、硬化させるための特別の工程及び装置を必要と
しない。
後であって、高温状態、すなわちその温度が該繊維板の
表面に塗布含浸された高分子材料が少なくとも表層部に
容易に浸透しかつ硬化できる温度範囲の状態にある繊維
板に塗布され、通常の木質繊維板の製造の場合と同様
に、必要に応じ送風機により送風しながら、室温になる
まで放置される。それにより、高分子化合物は繊維板内
部に容易に浸透含浸し、含浸した高分子化合物は、繊維
板の余熱により硬化、乾燥する。従って、本発明におい
ては、紫外線照射や乾燥（熱風乾燥）等の高分子化合物
を乾燥、硬化させるための特別の工程及び装置を必要と
しない。
【００１３】本発明によれば、木質繊維板の少なくとも
表層部にホルマリン系樹脂以外の高分子化合物を塗布含
浸させて硬化した補強層としての樹脂含浸層が形成され
る。それにより、木質繊維板の耐衝撃性及び耐剥離性が
向上し、表面化粧材を貼り合わせる際等に従来生じてい
た木質繊維板のカケは回避され、さらに、化粧板表面に
外部から衝撃力が加わったとき、その部分から剥離が生
じるのも回避される。また、木質繊維板本来の水分によ
る寸法変化を抑えることができ、合板と貼り合わせた場
合での反りの発生も抑制される。
表層部にホルマリン系樹脂以外の高分子化合物を塗布含
浸させて硬化した補強層としての樹脂含浸層が形成され
る。それにより、木質繊維板の耐衝撃性及び耐剥離性が
向上し、表面化粧材を貼り合わせる際等に従来生じてい
た木質繊維板のカケは回避され、さらに、化粧板表面に
外部から衝撃力が加わったとき、その部分から剥離が生
じるのも回避される。また、木質繊維板本来の水分によ
る寸法変化を抑えることができ、合板と貼り合わせた場
合での反りの発生も抑制される。
【００１４】本発明の製造方法により製造された木質繊
維板を基材として化粧板を製造するに際しては、必要に
応じて合板等と貼り合わせた後、従来の木質基材と同様
に、その表面をサンダー加工し、その後、該高分子化合
物含浸層の表面に接着剤を塗布して表面化粧材を貼り合
わせるか、裏面に接着剤層を形成した表面化粧材を直接
貼り合わせ、貼り合わせ後、例えば熱圧プレスによる熱
圧接着等により一体化すればよい。
維板を基材として化粧板を製造するに際しては、必要に
応じて合板等と貼り合わせた後、従来の木質基材と同様
に、その表面をサンダー加工し、その後、該高分子化合
物含浸層の表面に接着剤を塗布して表面化粧材を貼り合
わせるか、裏面に接着剤層を形成した表面化粧材を直接
貼り合わせ、貼り合わせ後、例えば熱圧プレスによる熱
圧接着等により一体化すればよい。
【００１５】
【実施例】以下、実施例及び比較例により、本発明を詳
細に説明する。 〔実施例１〕ディファイブレーターで解繊した繊維に接
着剤として尿素メラミン共縮合樹脂を用い、フォーミン
グ機でマットに成形した後、仮圧締した。それを熱圧プ
レスにより加熱圧締して厚さ３ｍｍのＭＤＦを得た。解
圧後、直ちに、該ＭＤＦの表面にポリエステルタイプの
湿気硬化型ウレタン樹脂を１０ｇ／尺2 で塗布含浸さ
せ、室温で放置して冷却し、含浸した樹脂を硬化させ
た。ウレタン樹脂はＭＤＦ表面から約１ｍｍ含浸されて
いた。このＭＤＦと厚さ９ｍｍの針葉樹合板を接着して
ＭＤＦ複合板を作った。ＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿素メラ
ミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍ
のナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒
間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノアルキ
ッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製
造した。
細に説明する。 〔実施例１〕ディファイブレーターで解繊した繊維に接
着剤として尿素メラミン共縮合樹脂を用い、フォーミン
グ機でマットに成形した後、仮圧締した。それを熱圧プ
レスにより加熱圧締して厚さ３ｍｍのＭＤＦを得た。解
圧後、直ちに、該ＭＤＦの表面にポリエステルタイプの
湿気硬化型ウレタン樹脂を１０ｇ／尺2 で塗布含浸さ
せ、室温で放置して冷却し、含浸した樹脂を硬化させ
た。ウレタン樹脂はＭＤＦ表面から約１ｍｍ含浸されて
いた。このＭＤＦと厚さ９ｍｍの針葉樹合板を接着して
ＭＤＦ複合板を作った。ＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿素メラ
ミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍ
のナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒
間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノアルキ
ッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製
造した。
【００１６】〔実施例２〕実施例１と同様にして厚さ３
ｍｍのＭＤＦを得た。解圧後、直ちに、該ＭＤＦの表面
にポリエステルタイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を１５
ｇ／尺2 で塗布含浸させ、室温で放置して冷却し、含浸
した樹脂を硬化させた。ウレタン樹脂はＭＤＦ表面から
約１．２ｍｍ含浸されていた。このＭＤＦと厚さ９ｍｍ
の針葉樹合板を接着してＭＤＦ複合板を作った。ＭＤＦ
表面をサンダーで研磨した後、ＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿
素メラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．
３ｍｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で
６０秒間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノ
アルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧
板を製造した。
ｍｍのＭＤＦを得た。解圧後、直ちに、該ＭＤＦの表面
にポリエステルタイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を１５
ｇ／尺2 で塗布含浸させ、室温で放置して冷却し、含浸
した樹脂を硬化させた。ウレタン樹脂はＭＤＦ表面から
約１．２ｍｍ含浸されていた。このＭＤＦと厚さ９ｍｍ
の針葉樹合板を接着してＭＤＦ複合板を作った。ＭＤＦ
表面をサンダーで研磨した後、ＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿
素メラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．
３ｍｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で
６０秒間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノ
アルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧
板を製造した。
【００１７】〔実施例３〕実施例１と同様にして厚さ３
ｍｍのＭＤＦを得た。解圧後、直ちに、該ＭＤＦの表面
に自己架橋タイプのアクリル樹脂エマルジョンを１５ｇ
／尺2 で塗布含浸させ、室温で放置して冷却し、含浸し
た樹脂を硬化させた。アクリル樹脂はＭＤＦ表面から約
０．８ｍｍ含浸されていた。このＭＤＦと厚さ９ｍｍの
針葉樹合板を接着してＭＤＦ複合板を作った。ＭＤＦ表
面をサンダーで研磨した後、ＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿素
メラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３
ｍｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６
０秒間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノア
ルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板
を製造した。
ｍｍのＭＤＦを得た。解圧後、直ちに、該ＭＤＦの表面
に自己架橋タイプのアクリル樹脂エマルジョンを１５ｇ
／尺2 で塗布含浸させ、室温で放置して冷却し、含浸し
た樹脂を硬化させた。アクリル樹脂はＭＤＦ表面から約
０．８ｍｍ含浸されていた。このＭＤＦと厚さ９ｍｍの
針葉樹合板を接着してＭＤＦ複合板を作った。ＭＤＦ表
面をサンダーで研磨した後、ＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿素
メラミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３
ｍｍのナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６
０秒間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノア
ルキッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板
を製造した。
【００１８】〔実施例４〕実施例１と同様にして厚さ３
ｍｍのＭＤＦを得た。解圧後、直ちに、該ＭＤＦの表面
に自己架橋タイプのＳＢＲラテックスを１５ｇ／尺2 で
塗布含浸させ、室温で放置して冷却し、含浸した樹脂を
硬化させた。ＳＢＲラテックスはＭＤＦ表面から約０．
７ｍｍ含浸されていた。このＭＤＦと厚さ９ｍｍの針葉
樹合板を接着してＭＤＦ複合板を作った。ＭＤＦ表面を
サンダーで研磨した後、ＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿素メラ
ミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍ
のナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒
間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノアルキ
ッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製
造した。
ｍｍのＭＤＦを得た。解圧後、直ちに、該ＭＤＦの表面
に自己架橋タイプのＳＢＲラテックスを１５ｇ／尺2 で
塗布含浸させ、室温で放置して冷却し、含浸した樹脂を
硬化させた。ＳＢＲラテックスはＭＤＦ表面から約０．
７ｍｍ含浸されていた。このＭＤＦと厚さ９ｍｍの針葉
樹合板を接着してＭＤＦ複合板を作った。ＭＤＦ表面を
サンダーで研磨した後、ＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿素メラ
ミン樹脂接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍ
のナラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒
間プレスした。この突板貼り複合板表面にアミノアルキ
ッド塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製
造した。
【００１９】〔実施例５〕実施例１と同様にして３ｍｍ
のＭＤＦを得た。解圧後、直ちに、該ＭＤＦの両面にポ
リエステルタイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を２５ｇ／
尺2 で塗布含浸させ、室温で放置して冷却し、含浸した
樹脂を硬化させた。ウレタン樹脂はＭＤＦ全層に含浸さ
れていた。ＭＤＦ両面をサンダーで研磨した後、このＭ
ＤＦと厚さ９ｍｍの針葉樹合板を接着してＭＤＦ複合板
を作った。そのＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂
接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突
板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレス
した。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料
を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
のＭＤＦを得た。解圧後、直ちに、該ＭＤＦの両面にポ
リエステルタイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を２５ｇ／
尺2 で塗布含浸させ、室温で放置して冷却し、含浸した
樹脂を硬化させた。ウレタン樹脂はＭＤＦ全層に含浸さ
れていた。ＭＤＦ両面をサンダーで研磨した後、このＭ
ＤＦと厚さ９ｍｍの針葉樹合板を接着してＭＤＦ複合板
を作った。そのＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂
接着剤を９ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突
板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレス
した。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料
を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
【００２０】〔比較例１〕解圧後に表面にポリエステル
タイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を塗布しないことを除
いて、実施例１と同じようにして製造した厚さ３ｍｍの
ＭＤＦと厚さ９ｍｍの針葉樹合板を接着したＭＤＦ複合
板を作成し、そのＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿素メラミン樹
脂接着剤を１０ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナ
ラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プ
レスした。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド
塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造し
た。
タイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を塗布しないことを除
いて、実施例１と同じようにして製造した厚さ３ｍｍの
ＭＤＦと厚さ９ｍｍの針葉樹合板を接着したＭＤＦ複合
板を作成し、そのＭＤＦ表面にＳＢＲ＋尿素メラミン樹
脂接着剤を１０ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナ
ラ突板を貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プ
レスした。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド
塗料を７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造し
た。
【００２１】〔比較例２〕解圧後に表面にポリエステル
タイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を塗布しないことを除
いて、実施例１と同じようにして製造した厚さ３ｍｍの
ＭＤＦの両面をサンダーで研磨し、該ＭＤＦを厚さ６ｍ
ｍの針葉樹合板の表裏面に貼り合わせてＭＤＦ複合板を
作成した。その表面にＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤
を１０ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を
貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスし
た。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料を
７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
タイプの湿気硬化型ウレタン樹脂を塗布しないことを除
いて、実施例１と同じようにして製造した厚さ３ｍｍの
ＭＤＦの両面をサンダーで研磨し、該ＭＤＦを厚さ６ｍ
ｍの針葉樹合板の表裏面に貼り合わせてＭＤＦ複合板を
作成した。その表面にＳＢＲ＋尿素メラミン樹脂接着剤
を１０ｇ／尺2 で塗布して厚さ０．３ｍｍのナラ突板を
貼り、１２０℃、７ｋｇ／ｃｍ2 で６０秒間プレスし
た。この突板貼り複合板表面にアミノアルキッド塗料を
７ｇ／尺2 で塗布し、ＭＤＦ複合化粧板を製造した。
【００２２】それぞれについて、キャスター試験、平面
引張り試験、及び、反り量の測定を行った。その結果を
表１に示す。なお、キャスター試験は、キャスターに２
５ｋｇの荷重をかけ、その状態で試験片を１００ｍｍの
距離で３０００回往復させた後、化粧単板や塗膜等の剥
離の有無を目視観察し、ダイヤルゲージを用いて、各験
験片の最大凹みを１／１００ｍｍまで測定するものであ
り、このとき、約１７往復で試験片が１回転して、もと
の位置に戻るようにしている。
引張り試験、及び、反り量の測定を行った。その結果を
表１に示す。なお、キャスター試験は、キャスターに２
５ｋｇの荷重をかけ、その状態で試験片を１００ｍｍの
距離で３０００回往復させた後、化粧単板や塗膜等の剥
離の有無を目視観察し、ダイヤルゲージを用いて、各験
験片の最大凹みを１／１００ｍｍまで測定するものであ
り、このとき、約１７往復で試験片が１回転して、もと
の位置に戻るようにしている。
【００２３】また、平面引張り試験はＪＡＳ（特殊合
板）に準じるものであり、試験片の表面に１辺が２０ｍ
ｍの正方形状の接着面を有する金属盤をシアノアクリレ
ート系の接着剤を用いて接着し、周囲にＭＤＦ等の木質
繊維板に達する深さの切りきずをつけた後、平面引張り
試験を行った。反り量の測定は、１尺×６尺の試験片の
長さ方向の一方端に一端を固定した糸の他端に重りを取
り付け、該重りを該試験片の他方端側から落として糸を
ピンと張った状態とさせ、そのときの試験片表面と糸と
の最大距離（最大矢高）（ｍｍ）を反り量として測定し
た。
板）に準じるものであり、試験片の表面に１辺が２０ｍ
ｍの正方形状の接着面を有する金属盤をシアノアクリレ
ート系の接着剤を用いて接着し、周囲にＭＤＦ等の木質
繊維板に達する深さの切りきずをつけた後、平面引張り
試験を行った。反り量の測定は、１尺×６尺の試験片の
長さ方向の一方端に一端を固定した糸の他端に重りを取
り付け、該重りを該試験片の他方端側から落として糸を
ピンと張った状態とさせ、そのときの試験片表面と糸と
の最大距離（最大矢高）（ｍｍ）を反り量として測定し
た。
【００２４】
【表１】
【００２５】表１からわかるように、実施例の化粧板
は、キャスター試験による凹み、ＭＤＦ等の剥離が比較
例のものと比して明らかに改善している。これにより、
本発明による製造方法で製造された木質繊維板を基材と
して用いる場合には、化粧板の製造過程で基材であるＭ
ＤＦにカケが生じるのを回避することができ、また、得
られた製品での剥離も生じないことがわかる。さらに、
実施例での反り量はごく小さく、合板と積層した場合で
のＭＤＦ本来の水分による寸法変化が軽減されているこ
とがわかる。
は、キャスター試験による凹み、ＭＤＦ等の剥離が比較
例のものと比して明らかに改善している。これにより、
本発明による製造方法で製造された木質繊維板を基材と
して用いる場合には、化粧板の製造過程で基材であるＭ
ＤＦにカケが生じるのを回避することができ、また、得
られた製品での剥離も生じないことがわかる。さらに、
実施例での反り量はごく小さく、合板と積層した場合で
のＭＤＦ本来の水分による寸法変化が軽減されているこ
とがわかる。
【００２６】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、木質繊維板
の表面高度の改善の目的で塗布するホルマリン系以外の
高分子化合物を、乾燥、硬化のための特別の工程を設け
ることなく、加熱圧締後の自然冷却の工程で、乾燥、硬
化させることができる。従って、従来の製造装置をその
まま用いかつほぼ同じ製造時間で、少なくとも表層部が
補強された樹脂含浸層を持つ木質繊維板を製造すること
ができ、コスト低下がもたらされる。
の表面高度の改善の目的で塗布するホルマリン系以外の
高分子化合物を、乾燥、硬化のための特別の工程を設け
ることなく、加熱圧締後の自然冷却の工程で、乾燥、硬
化させることができる。従って、従来の製造装置をその
まま用いかつほぼ同じ製造時間で、少なくとも表層部が
補強された樹脂含浸層を持つ木質繊維板を製造すること
ができ、コスト低下がもたらされる。
【００２７】また、本発明の製造方法により製造された
木質繊維板を基材として用いる化粧板にあっては、化粧
板の製造において、製造過程に木質繊維板にカケが生じ
るのを回避することができ、化粧板の品質が向上する。
また、化粧板に外から衝撃が加わったときに、繊維板の
層間剥離が生じるのも回避できる。
木質繊維板を基材として用いる化粧板にあっては、化粧
板の製造において、製造過程に木質繊維板にカケが生じ
るのを回避することができ、化粧板の品質が向上する。
また、化粧板に外から衝撃が加わったときに、繊維板の
層間剥離が生じるのも回避できる。
Claims (2)
- 【請求項１】 木質繊維板の製造方法における、解繊し
た植物繊維を接着剤により仮成形した繊維マットを加熱
圧締する工程の後に、該高温状態の繊維板の表面にホル
マリン系以外の高分子化合物を塗布含浸させ、該含浸さ
れた高分子化合物を該繊維板の余熱により硬化、乾燥さ
せることにより、少なくとも表層部に樹脂含浸層を形成
することを特徴とする木質繊維板の製造方法。 - 【請求項２】 木質繊維板の製造方法における、解繊し
た植物繊維をホルマリン系接着剤により仮成形した繊維
マットを加熱圧締する工程の後に、該高温状態の繊維板
の表面にホルマリン系以外の高分子化合物を塗布含浸さ
せ、該含浸された高分子化合物を該繊維板の余熱により
硬化、乾燥させることにより、少なくとも表層部に樹脂
含浸層を形成することを特徴とする木質繊維板の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04134296A JP3442212B2 (ja) | 1996-02-28 | 1996-02-28 | 木質繊維板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04134296A JP3442212B2 (ja) | 1996-02-28 | 1996-02-28 | 木質繊維板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09234712A true JPH09234712A (ja) | 1997-09-09 |
| JP3442212B2 JP3442212B2 (ja) | 2003-09-02 |
Family
ID=12605853
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04134296A Expired - Fee Related JP3442212B2 (ja) | 1996-02-28 | 1996-02-28 | 木質繊維板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3442212B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006137147A (ja) * | 2004-11-15 | 2006-06-01 | Eidai Co Ltd | 木質ボードの製造方法 |
| JP2014076608A (ja) * | 2012-10-11 | 2014-05-01 | Panasonic Corp | 繊維ボードの製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4516435B2 (ja) * | 2005-01-26 | 2010-08-04 | 永大産業株式会社 | 木質板の製造方法及び木質板 |
-
1996
- 1996-02-28 JP JP04134296A patent/JP3442212B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006137147A (ja) * | 2004-11-15 | 2006-06-01 | Eidai Co Ltd | 木質ボードの製造方法 |
| JP2014076608A (ja) * | 2012-10-11 | 2014-05-01 | Panasonic Corp | 繊維ボードの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3442212B2 (ja) | 2003-09-02 |
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