JPH09236808A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
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- JPH09236808A JPH09236808A JP4282396A JP4282396A JPH09236808A JP H09236808 A JPH09236808 A JP H09236808A JP 4282396 A JP4282396 A JP 4282396A JP 4282396 A JP4282396 A JP 4282396A JP H09236808 A JPH09236808 A JP H09236808A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 対向する一対の基板の周辺部近傍がシールに
よって接合され、該シールの内側の基板間間隙に液晶が
充填された液晶表示パネルの製造方法、特に全表示領域
に渡って一対の基板を、均一間隔で接合させる製造方法
に関する。 【解決手段】 基板１の表面にシール用熱硬化型接着剤
３′と仮り止め部材用光硬化型接着剤４′を被着する工
程と、シール用接着剤３′のプリベーキング処理工程
と、シール用接着剤３′と該仮り止め部材用接着剤４′
を挟んで基板１に基板２を重ねる工程と、仮り止め用接
着剤４′の被着された部分がシール用接着剤３′の被着
された部分より強く押圧されるように、基板２を基板１
に向けて押圧しながら仮り止め用接着剤４′を硬化させ
る工程と、基板２を基板１に向けて押圧しながらシール
用接着剤３′を硬化させるポストベーキング処理工程と
を含む。
よって接合され、該シールの内側の基板間間隙に液晶が
充填された液晶表示パネルの製造方法、特に全表示領域
に渡って一対の基板を、均一間隔で接合させる製造方法
に関する。 【解決手段】 基板１の表面にシール用熱硬化型接着剤
３′と仮り止め部材用光硬化型接着剤４′を被着する工
程と、シール用接着剤３′のプリベーキング処理工程
と、シール用接着剤３′と該仮り止め部材用接着剤４′
を挟んで基板１に基板２を重ねる工程と、仮り止め用接
着剤４′の被着された部分がシール用接着剤３′の被着
された部分より強く押圧されるように、基板２を基板１
に向けて押圧しながら仮り止め用接着剤４′を硬化させ
る工程と、基板２を基板１に向けて押圧しながらシール
用接着剤３′を硬化させるポストベーキング処理工程と
を含む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、一対の基板の間隙
に液晶を充填させた液晶表示パネルの製造方法、特に、
全表示領域に渡って一対の基板を、均一間隔で接合させ
る製造方法に関する。
に液晶を充填させた液晶表示パネルの製造方法、特に、
全表示領域に渡って一対の基板を、均一間隔で接合させ
る製造方法に関する。
【０００２】近年、液晶表示パネルは、多くのＯＡ機器
等にも大量に供給されるようになり、需要が大きく伸び
るに従って、表示品質の向上と共に安価で信頼性に優れ
た製品の供給が望まれている。
等にも大量に供給されるようになり、需要が大きく伸び
るに従って、表示品質の向上と共に安価で信頼性に優れ
た製品の供給が望まれている。
【０００３】
【従来の技術】液晶表示パネルは、所望の電極パターン
等を形成した一対の基板の周辺部をループ状パターンの
シールで接合し、そのシールに囲まれた基板間に液晶が
充填されている。
等を形成した一対の基板の周辺部をループ状パターンの
シールで接合し、そのシールに囲まれた基板間に液晶が
充填されている。
【０００４】接合した一対の基板の間隙は、基板上に散
布した球状スペーサおよびシールに混入させたファイバ
ー状スペーサによって、一定になるようにしており、一
般にシールには熱硬化型接着剤が使用されている。
布した球状スペーサおよびシールに混入させたファイバ
ー状スペーサによって、一定になるようにしており、一
般にシールには熱硬化型接着剤が使用されている。
【０００５】前記シールによる一対の基板の接合に際
し、１時間以上の加熱処理を必要とする該接合に先立っ
て、基板相互の位置関係を正確に決定したのち、一般に
光硬化型接着剤を使用した仮り止めが行なわれている。
し、１時間以上の加熱処理を必要とする該接合に先立っ
て、基板相互の位置関係を正確に決定したのち、一般に
光硬化型接着剤を使用した仮り止めが行なわれている。
【０００６】図４は、従来の液晶表示パネルにおける基
板接合方法の説明図であり、１は所望の電極等が形成さ
れた第１の基板（ガラス基板）、２は所望の電極等が形
成された第２の基板（ガラス基板）、３はシール、４は
仮り止め部材、５は液晶である。
板接合方法の説明図であり、１は所望の電極等が形成さ
れた第１の基板（ガラス基板）、２は所望の電極等が形
成された第２の基板（ガラス基板）、３はシール、４は
仮り止め部材、５は液晶である。
【０００７】図４（ａ）において、所望の電極等６が形
成された基板１の表面には、熱硬化型樹脂であるシール
用接着剤３′と、光硬化型樹脂である仮り止め部材用接
着剤４′を塗布し、電極等６の上に多数の球状スペーサ
８が散布される。
成された基板１の表面には、熱硬化型樹脂であるシール
用接着剤３′と、光硬化型樹脂である仮り止め部材用接
着剤４′を塗布し、電極等６の上に多数の球状スペーサ
８が散布される。
【０００８】塗布し易いペースト状とするための溶剤を
含む接着剤３′は、液晶５内に溶剤が混入し表示品質を
損なうことがないようするため、塗布後にプリベーキン
グ処理、例えば９０℃〜１００℃で５分〜１０分程度の
加熱処理を施して溶剤を除去し、半硬化状態してから基
板２を接合する。
含む接着剤３′は、液晶５内に溶剤が混入し表示品質を
損なうことがないようするため、塗布後にプリベーキン
グ処理、例えば９０℃〜１００℃で５分〜１０分程度の
加熱処理を施して溶剤を除去し、半硬化状態してから基
板２を接合する。
【０００９】図４（ｂ）において、所望の電極等７が下
面に形成された基板２を基板１に重ね、適当な押圧力
Ｆ、例えば基板１，２の大きさが３００ｍｍ×４００ｍ
ｍのときには２００Ｋｇ〜５００Ｋｇの押圧力Ｆで基板
２を基板１に押圧しながら、常温で接着剤４′に適当強
度の紫外線ＵＶを照射する。
面に形成された基板２を基板１に重ね、適当な押圧力
Ｆ、例えば基板１，２の大きさが３００ｍｍ×４００ｍ
ｍのときには２００Ｋｇ〜５００Ｋｇの押圧力Ｆで基板
２を基板１に押圧しながら、常温で接着剤４′に適当強
度の紫外線ＵＶを照射する。
【００１０】その結果、接着剤４′は硬化して仮り止め
部材４となり、基板１と基板２の仮り接合が行なわれ
る。次いで、図４（ｃ）に示す如く、適当な押圧力Ｆ′
で基板２を基板１に押圧しながら、スペーサ８が基板１
と基板２に接する状態で接着剤３′のポストベーキング
処理、例えば１３０℃〜１５０℃で１時間〜２時間程度
加熱し、その加熱過程で軟化した接着剤３′が押圧力
Ｆ′で押し潰され、スペーサ８が基板１と基板２に接し
た状態で接着剤３′を硬化させるポストベーキング処理
を施すと、硬化した接着剤３′がシール３となり、基板
１と基板２の接合が完了する。
部材４となり、基板１と基板２の仮り接合が行なわれ
る。次いで、図４（ｃ）に示す如く、適当な押圧力Ｆ′
で基板２を基板１に押圧しながら、スペーサ８が基板１
と基板２に接する状態で接着剤３′のポストベーキング
処理、例えば１３０℃〜１５０℃で１時間〜２時間程度
加熱し、その加熱過程で軟化した接着剤３′が押圧力
Ｆ′で押し潰され、スペーサ８が基板１と基板２に接し
た状態で接着剤３′を硬化させるポストベーキング処理
を施すと、硬化した接着剤３′がシール３となり、基板
１と基板２の接合が完了する。
【００１１】そこで、シール３に囲まれた基板１と２の
間隙に液晶５を充填せしめ、基板１と基板２の周辺の不
要部分を切断して除去し、液晶表示パネルが完成する。
間隙に液晶５を充填せしめ、基板１と基板２の周辺の不
要部分を切断して除去し、液晶表示パネルが完成する。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】基板１と基板２を接合
する前記従来方法において、基板２を基板１に押圧する
には、上面が平滑な定盤と下面が平滑な定盤との間に基
板１と２を挟むようにしており、常温で行なう仮り止め
部材用接着剤４′の硬化処理時に、シール用接着剤３′
は半硬化状態である。
する前記従来方法において、基板２を基板１に押圧する
には、上面が平滑な定盤と下面が平滑な定盤との間に基
板１と２を挟むようにしており、常温で行なう仮り止め
部材用接着剤４′の硬化処理時に、シール用接着剤３′
は半硬化状態である。
【００１３】そのため、仮り止め部材４とシール３との
距離を近付けたとき、常温で接着剤４′を硬化させる仮
り止め部材４の形成に際し、接着剤３′内スペーサ９が
基板１と基板２に挟まれるように基板２を押圧すること
が困難、即ち基板２を損傷することなくスペーサ９が基
板１と２に挟まれるように、半硬化された接着剤３′を
押し潰す押圧力Ｆを加えること、が困難であった。
距離を近付けたとき、常温で接着剤４′を硬化させる仮
り止め部材４の形成に際し、接着剤３′内スペーサ９が
基板１と基板２に挟まれるように基板２を押圧すること
が困難、即ち基板２を損傷することなくスペーサ９が基
板１と２に挟まれるように、半硬化された接着剤３′を
押し潰す押圧力Ｆを加えること、が困難であった。
【００１４】従って、例えばスペーサ９径が８μｍのと
き仮り止め部材４の厚さは、１４μｍ程度であり、接着
剤３′のポストベーキングに際して仮り止め部材４の厚
さが邪魔して、シール３の厚さをスペーサ９径と同一に
することが困難であり、シール３近傍における表示品質
が損なわれるという問題点があった。
き仮り止め部材４の厚さは、１４μｍ程度であり、接着
剤３′のポストベーキングに際して仮り止め部材４の厚
さが邪魔して、シール３の厚さをスペーサ９径と同一に
することが困難であり、シール３近傍における表示品質
が損なわれるという問題点があった。
【００１５】なお、シール３と仮り止め部材４との間隔
を大きくすれば、シール３の厚さをスペーサ９径と同一
にすること、即ち仮り止め部材４の厚さが１４μｍ程度
であってもシール３の厚さをスペーサ９径と同じ８μｍ
程度にすることが可能となる。
を大きくすれば、シール３の厚さをスペーサ９径と同一
にすること、即ち仮り止め部材４の厚さが１４μｍ程度
であってもシール３の厚さをスペーサ９径と同じ８μｍ
程度にすることが可能となる。
【００１６】しかし、シール３と仮り止め部材４との間
隔を大きくすれば、従来のものより大形の基板１，２が
必要となり、液晶パネルの製造コストがアップすると共
に、その後の工程におけるパネルの取り扱いが煩わしく
なる。
隔を大きくすれば、従来のものより大形の基板１，２が
必要となり、液晶パネルの製造コストがアップすると共
に、その後の工程におけるパネルの取り扱いが煩わしく
なる。
【００１７】
【課題を解決するための手段】シールと仮り止め部材と
を従来より離すことなく、シール厚さをシール内スペー
サ径と同一にし、シール近傍における表示品質を確保で
きるようにすることを目的とした本発明は、第１の基板
の表面にシール用熱硬化型接着剤と仮り止め部材用光硬
化型接着剤を被着する工程と、該シール用接着剤のプリ
ベーキング処理工程と、該シール用接着剤と該仮り止め
部材用接着剤を挟んで該第１の基板に第２の基板を重ね
る工程と、該仮り止め用接着剤の被着された部分が該シ
ール用接着剤の被着された部分より強く押圧されるよう
に、該第２の基板を該第１の基板に押圧しながら該仮り
止め用接着剤を硬化させる工程と、該第２の基板を該第
１の基板に押圧しながら該シール用接着剤を硬化させる
ポストベーキング処理工程を含むことを特徴する、液晶
表示パネルの製造方法である。
を従来より離すことなく、シール厚さをシール内スペー
サ径と同一にし、シール近傍における表示品質を確保で
きるようにすることを目的とした本発明は、第１の基板
の表面にシール用熱硬化型接着剤と仮り止め部材用光硬
化型接着剤を被着する工程と、該シール用接着剤のプリ
ベーキング処理工程と、該シール用接着剤と該仮り止め
部材用接着剤を挟んで該第１の基板に第２の基板を重ね
る工程と、該仮り止め用接着剤の被着された部分が該シ
ール用接着剤の被着された部分より強く押圧されるよう
に、該第２の基板を該第１の基板に押圧しながら該仮り
止め用接着剤を硬化させる工程と、該第２の基板を該第
１の基板に押圧しながら該シール用接着剤を硬化させる
ポストベーキング処理工程を含むことを特徴する、液晶
表示パネルの製造方法である。
【００１８】本発明による前記液晶表示パネルの製造方
法は、仮り止め用接着剤に対応する部分の基板を、シー
ル用接着剤に対応する部分より強く押圧する。そして、
仮り止め用接着剤に対応する部分の基板押圧力は、従来
方法における基板押圧力より強くなるが、被押圧基板は
反ることによって強い押圧力を吸収し破損しないように
なる。
法は、仮り止め用接着剤に対応する部分の基板を、シー
ル用接着剤に対応する部分より強く押圧する。そして、
仮り止め用接着剤に対応する部分の基板押圧力は、従来
方法における基板押圧力より強くなるが、被押圧基板は
反ることによって強い押圧力を吸収し破損しないように
なる。
【００１９】従って、本発明方法による仮り止め部材の
厚さは、従来方法における仮り止め部材の厚さより薄く
することが可能となり、次のシール用接着剤のポストベ
ーキングに際し、シールはシール用接着剤に混入したス
ペーサ径と同一にすることが可能となり、シール近傍に
おける表示パネルの表示品質が確保されることになる。
厚さは、従来方法における仮り止め部材の厚さより薄く
することが可能となり、次のシール用接着剤のポストベ
ーキングに際し、シールはシール用接着剤に混入したス
ペーサ径と同一にすることが可能となり、シール近傍に
おける表示パネルの表示品質が確保されることになる。
【００２０】
【発明の実施の形態】図１は本発明の実施例になる液晶
表示パネルの外観を示す斜視図、図２は本発明の実施例
における主要製造工程の説明図、図３は本発明の実施例
で仮り止め部材の形成に使用した押圧工具の説明図であ
る。
表示パネルの外観を示す斜視図、図２は本発明の実施例
における主要製造工程の説明図、図３は本発明の実施例
で仮り止め部材の形成に使用した押圧工具の説明図であ
る。
【００２１】図１（ａ）において、液晶表示パネル１１
の一対の基板１と基板２、例えばＴＦＴ等が形成された
ＴＦＴ基板１とカラーフィルタ等が形成された基板２
は、その周辺近傍のシール１２と、四隅に設けた仮り止
め部材１３とによって接合されており、シール１２と仮
り止め部材１３とはほぼ同一厚さ、または仮り止め部材
１３の厚さがシール１２の厚さよりやや小さく形成され
ている。
の一対の基板１と基板２、例えばＴＦＴ等が形成された
ＴＦＴ基板１とカラーフィルタ等が形成された基板２
は、その周辺近傍のシール１２と、四隅に設けた仮り止
め部材１３とによって接合されており、シール１２と仮
り止め部材１３とはほぼ同一厚さ、または仮り止め部材
１３の厚さがシール１２の厚さよりやや小さく形成され
ている。
【００２２】図１（ｂ）において、８は基板１と基板２
の電極等形成面に挟まれた球状スペーサ、９はシール１
２内のファイバー状スペーサであり、スペーサ８は基板
１の上面に形成された電極等６と基板２の下面に形成さ
れた電極等７とに挟まれており、スペーサ９は基板１の
上面と基板２の下面に挟まれた状態になっている。
の電極等形成面に挟まれた球状スペーサ、９はシール１
２内のファイバー状スペーサであり、スペーサ８は基板
１の上面に形成された電極等６と基板２の下面に形成さ
れた電極等７とに挟まれており、スペーサ９は基板１の
上面と基板２の下面に挟まれた状態になっている。
【００２３】このように、シール１２と仮り止め部材１
３によって接合された基板１と基板２は、シール１２に
より囲まれた間隙に液晶５を充填し、基板１と基板２の
周辺部不要部分を切断して除去し、液晶表示パネル１１
が完成する。
３によって接合された基板１と基板２は、シール１２に
より囲まれた間隙に液晶５を充填し、基板１と基板２の
周辺部不要部分を切断して除去し、液晶表示パネル１１
が完成する。
【００２４】図２（ａ）において、液晶表示パネル１１
の表示領域に電極等６が形成された基板１の表面には、
スペーサ（一般にガラスファイバー）９を含みループ状
のシール用接着剤３′と、点状の仮り止め用接着剤４′
が塗布されており、電極等６の上にはスペーサ８が散布
されている。
の表示領域に電極等６が形成された基板１の表面には、
スペーサ（一般にガラスファイバー）９を含みループ状
のシール用接着剤３′と、点状の仮り止め用接着剤４′
が塗布されており、電極等６の上にはスペーサ８が散布
されている。
【００２５】スペーサ８には通常のもの、例えば直径５
μｍ程度のプラスチックにてなる球体を使用している。
接着剤３′および接着剤４′は、通常の方法例えばディ
スペンサーやスクリーン印刷で塗布されており、熱硬化
型である接着剤４′は、プリベーキング処理を施し接着
剤４′に含まれる溶剤が除去されている。
μｍ程度のプラスチックにてなる球体を使用している。
接着剤３′および接着剤４′は、通常の方法例えばディ
スペンサーやスクリーン印刷で塗布されており、熱硬化
型である接着剤４′は、プリベーキング処理を施し接着
剤４′に含まれる溶剤が除去されている。
【００２６】図２（ｂ）において、基板１に基板２を重
ねる。その際、電極等６に対し電極等７が正しく対応す
るように、基板１に対し基板２の位置決めが正確に行な
われる。
ねる。その際、電極等６に対し電極等７が正しく対応す
るように、基板１に対し基板２の位置決めが正確に行な
われる。
【００２７】次いで、図２（ｃ）に示す如く、基板１に
基板２を押し付けた状態で、接着剤４′に所定強度の紫
外線ＵＶを照射し、接着剤４′が硬化した仮り止め部材
１３を完成させる。
基板２を押し付けた状態で、接着剤４′に所定強度の紫
外線ＵＶを照射し、接着剤４′が硬化した仮り止め部材
１３を完成させる。
【００２８】その際、接着剤４′が塗布された部分の押
圧力Ｆ1 は、その他の部分の押圧力Ｆ2 より適当に強
く、即ち、接着剤４′の厚さがスペーサ９の径と同一乃
至やや小さくなるような押圧力Ｆ1 で押圧する。ただ
し、押圧力Ｆ2 は従来方法における押圧力（図４参照）
Ｆと同等である。
圧力Ｆ1 は、その他の部分の押圧力Ｆ2 より適当に強
く、即ち、接着剤４′の厚さがスペーサ９の径と同一乃
至やや小さくなるような押圧力Ｆ1 で押圧する。ただ
し、押圧力Ｆ2 は従来方法における押圧力（図４参照）
Ｆと同等である。
【００２９】次いで、図２（ｄ）に示す如く、ポストベ
ーキング温度に加熱したとき接着剤３′が軟化し、スペ
ーサ９が基板１と基板２に挟まれるようになる押圧力Ｆ
3 で、基板２を基板１に向けて押圧しながら、接着剤
３′のポストベーキング処理を行なうと、接着剤３′は
硬化してシール１２となり、基板１と基板２の接合が完
了する。
ーキング温度に加熱したとき接着剤３′が軟化し、スペ
ーサ９が基板１と基板２に挟まれるようになる押圧力Ｆ
3 で、基板２を基板１に向けて押圧しながら、接着剤
３′のポストベーキング処理を行なうと、接着剤３′は
硬化してシール１２となり、基板１と基板２の接合が完
了する。
【００３０】図３（ａ）において、２１は基台、２２は
上面が平滑仕上げされ基台２１の上に装着された定盤、
２３は下面が平滑仕上げされた定盤、２４は定盤２３を
支持する軸であり、軸２４は油圧シリンダまたはエアー
シリンダ等によって上下動すると共に、油圧シリンダま
たはエアーシリンダは定盤２３を定盤２２に向けて押下
する。
上面が平滑仕上げされ基台２１の上に装着された定盤、
２３は下面が平滑仕上げされた定盤、２４は定盤２３を
支持する軸であり、軸２４は油圧シリンダまたはエアー
シリンダ等によって上下動すると共に、油圧シリンダま
たはエアーシリンダは定盤２３を定盤２２に向けて押下
する。
【００３１】角型定盤２３の四隅の所定部には適当な軟
性を有する凸部２５、例えば厚さ４０μｍ程度のアセテ
ートフィルムを貼着した凸部２５が形成されている。図
３（ｂ）において、接着剤３′および接着剤４′を被着
した基板１と、正確に位置決めして基板１に重ねた基板
２とは定盤２２に搭載したのち、定盤２３を降下せし
め、基板２を基板１に向けて所定の押圧力する。
性を有する凸部２５、例えば厚さ４０μｍ程度のアセテ
ートフィルムを貼着した凸部２５が形成されている。図
３（ｂ）において、接着剤３′および接着剤４′を被着
した基板１と、正確に位置決めして基板１に重ねた基板
２とは定盤２２に搭載したのち、定盤２３を降下せし
め、基板２を基板１に向けて所定の押圧力する。
【００３２】前記押圧力は図１（ｃ）を用いて説明した
ように、接着剤４′の厚さが接着剤３′スペーサ９の径
と同一乃至やや小さくなるような押圧力Ｆ1 で接着剤
４′被着部を押圧し、接着剤３′被着部は押圧力Ｆ1 よ
り小さい押圧力Ｆ2 で押下するものであり、その押圧力
を付加した状態で接着剤４′に紫外線ＵＶを照射する
と、接着剤４′は硬化し仮り付け部材１３が完成する。
ように、接着剤４′の厚さが接着剤３′スペーサ９の径
と同一乃至やや小さくなるような押圧力Ｆ1 で接着剤
４′被着部を押圧し、接着剤３′被着部は押圧力Ｆ1 よ
り小さい押圧力Ｆ2 で押下するものであり、その押圧力
を付加した状態で接着剤４′に紫外線ＵＶを照射する
と、接着剤４′は硬化し仮り付け部材１３が完成する。
【００３３】基板２に当接する凸部２５は、基板２を損
傷しないため適当な軟性が必要であることから、本実施
例ではアセテートフィルムを使用し、押圧力Ｆ1 が押圧
力Ｆ 2 より適当に大きなるようにするため凸部２５の厚
さは、押圧力Ｆ2 を従来方法における押圧力Ｆと同一と
したとき、凸部２５の厚さを４０μｍとすることで良好
な結果が得られた。
傷しないため適当な軟性が必要であることから、本実施
例ではアセテートフィルムを使用し、押圧力Ｆ1 が押圧
力Ｆ 2 より適当に大きなるようにするため凸部２５の厚
さは、押圧力Ｆ2 を従来方法における押圧力Ｆと同一と
したとき、凸部２５の厚さを４０μｍとすることで良好
な結果が得られた。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、熱
硬化型接着剤をシール用として使用し、光硬化型接着剤
を仮り止め部材用に使用した液晶表示パネルにおいて、
シールと仮り止め部材とを離すことなく、かつ、基板を
損傷させるなく、仮り止め部材の厚さをシール厚さと同
一ないしそれ以下にすることが可能となり、そのことに
よってシール厚さはシール内のスペーサ径と同一とな
り、シール近傍における表示品質を確保できるようにな
った。
硬化型接着剤をシール用として使用し、光硬化型接着剤
を仮り止め部材用に使用した液晶表示パネルにおいて、
シールと仮り止め部材とを離すことなく、かつ、基板を
損傷させるなく、仮り止め部材の厚さをシール厚さと同
一ないしそれ以下にすることが可能となり、そのことに
よってシール厚さはシール内のスペーサ径と同一とな
り、シール近傍における表示品質を確保できるようにな
った。
【図１】 本発明の実施例になる液晶表示パネルの外観
を示す斜視図
を示す斜視図
【図２】 本発明の実施例における主要製造工程の説明
図
図
【図３】 本発明の実施例で仮り止め部材の形成に使用
した押圧工具の説明図
した押圧工具の説明図
【図４】 従来の液晶表示パネルにおける基板接合方法
の説明図
の説明図
１，２ 基板 ３′ シール用接着剤 ４′ 仮り止め部材用接着剤 ８，９ スペーサ １１ 液晶表示パネル １２ シール １３ 仮り止め部材
Claims (3)
- 【請求項１】 第１の基板の表面にシール用熱硬化型接
着剤と仮り止め部材用光硬化型接着剤を被着する工程
と、 該シール用接着剤のプリベーキング処理工程と、 該シール用接着剤と該仮り止め部材用接着剤を挟んで該
第１の基板に第２の基板を重ねる工程と、 該仮り止め用接着剤の被着された部分が該シール用接着
剤の被着された部分より強く押圧されるように、該第２
の基板を該第１の基板に向けて押圧しながら該仮り止め
用接着剤を硬化させる工程と、 該第２の基板を該第１の基板に向けて押圧しながら該シ
ール用接着剤を硬化させるポストベーキング処理工程と
を含むこと、 を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項２】 前記第２の基板を前記第１の基板に向け
て押圧するに際し、前記仮り止め部材用光硬化型接着剤
の対応部位に凸部が形成され定盤を使用すること、 を特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方
法。 - 【請求項３】 前記第２の基板に当接する前記凸部を、
該第２の基板を損傷しない軟性を有する部材で形成する
こと、 を特徴とする請求項２記載の液晶表示パネルの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4282396A JPH09236808A (ja) | 1996-02-29 | 1996-02-29 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4282396A JPH09236808A (ja) | 1996-02-29 | 1996-02-29 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09236808A true JPH09236808A (ja) | 1997-09-09 |
Family
ID=12646683
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4282396A Pending JPH09236808A (ja) | 1996-02-29 | 1996-02-29 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09236808A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100473031B1 (ko) * | 2001-05-31 | 2005-03-10 | 가부시키가이샤 히다치 인더스트리즈 | 기판접합방법 및 접합장치 |
-
1996
- 1996-02-29 JP JP4282396A patent/JPH09236808A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100473031B1 (ko) * | 2001-05-31 | 2005-03-10 | 가부시키가이샤 히다치 인더스트리즈 | 기판접합방법 및 접합장치 |
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|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041221 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050621 |