JPH0924509A - タイルの製造方法 - Google Patents

タイルの製造方法

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JPH0924509A
JPH0924509A JP17493795A JP17493795A JPH0924509A JP H0924509 A JPH0924509 A JP H0924509A JP 17493795 A JP17493795 A JP 17493795A JP 17493795 A JP17493795 A JP 17493795A JP H0924509 A JPH0924509 A JP H0924509A
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mold
tile
thickness
edge
molded body
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JP17493795A
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Yoshiyuki Sakakibara
義行 榊原
Katsuhisa Fukumoto
克久 福本
Isao Yoshinaga
勲 吉永
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Inax Corp
Original Assignee
Inax Corp
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 タイルの乾式成形に当り、成形体の密度ムラ
を防止して、所定の寸法及び形状のタイルを歩留り良く
製造する。 【解決手段】 下型上面のうち、坏土の充填密度が低く
なる他方のサイド（粉マスの移動先側）であって、縁部
以外の箇所に凸部を設けておき、成形体の裏面のうち、
他方のサイドであって且つ縁部以外の箇所に凹部４ａ，
４ｂを形成してこの箇所の厚みを、坏土の充填密度が高
い一方のサイド（粉マスの移動元側）よりも小さくす
る。成形体の全縁部の厚みは略同一とする。或いは、下
型の上面及び上型の下面を他方のサイドに向って下り傾
斜となる傾斜面とする。 【効果】 通常の金型枠で、厚み差の問題を生じること
なく、均一密度の成形体を得ることができる。焼成時の
収縮差による寸法ないし形状不良、亀裂等を防止して、
所望の寸法及び形状の製品を歩留り良く製造することが
できる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はタイルの製造方法に
係り、特に、乾式成形法によるタイルの製造に当り、成
形体の密度ムラを防止して、所定の寸法及び形状のタイ
ルを歩留り良く製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のタイルの乾式成形法について、第
５図を参照して説明する。図中、１１は上下に貫通する
成形孔１２を有する金型枠、１３は下型、１４は上型、
１５は粉マスである。粉マス１５は金型枠１３の上面に
沿って移動自在とされている。
【０００３】成形に当っては、まず、金型枠１１の成形
孔１２に下方から下型１３を挿入し、粉マス１５を金型
枠１１の一方のサイド１１Ａから他方のサイド１１Ｂに
向って成形孔１２上まで移動させて、粉マス１５内の坏
土Ｓを成形孔１２内に供給した後、粉マス１５を成形孔
１２上から元の位置に退避させる（第５図（ａ），
（ｂ））。次いで、上型１４を下降させて成形孔１２内
に挿入して坏土Ｓをプレス成形する（第５図（ｃ））。
成形後は、上型１４を上昇させると共に、下型１３を上
昇させて、成形体１６を取り出す（第５図（ｄ））。
【０００４】なお、このようにしてタイルの成形を行う
に当り、下型又は上型の成形体に接する面に適当な凹凸
を設けておき、第９図に示す如く、裏面に凹溝を設け
て、凹溝間に裏足１６ａを形成したタイル成形体１６を
成形する場合もある。
【０００５】このようなタイルの乾式成形法において
は、粉マス１５を金型枠１１の一方のサイド１１Ａから
他方のサイド１１Ｂに移動させて坏土Ｓの供給を行うた
め、金型枠１１の成形孔１２内に供給される坏土Ｓに充
填ムラが生じ、成形孔１２内のうち、粉マス１５の移動
元である金型枠１１の一方のサイド１１Ａ寄りの部分
（図５（ｂ）のＳ1 の部分）で充填密度が高く、粉マス
１５の移動先である金型枠１１の他方のサイド１１Ｂ寄
りの部分（図５（ｂ）のＳ2 の部分）で充填密度が低く
なることが多い。
【０００６】ところで、成形体を焼成した場合、焼成時
に収縮が起きるが、この焼成時の収縮は、高密度成形体
では小さく、低密度成形体では大きいものとなる。
【０００７】実際に、磁器坏土成形体の充填密度を成形
体が吸収する油の量（吸油率：吸油率が大きい程、成形
体は低密度で、吸油率が小さい程、成形体は高密度であ
ることを示す。）で示し、この吸油率と焼成時の収縮率
との関係を調べたところ、下記表１の通りであり、充填
密度の差により、１％以上の収縮率差が生じることがわ
かる。
【０００８】
【表１】
【０００９】このため、例えば、第５図（ａ）〜（ｄ）
の方法で第６図（ａ）に示すような平面視形状が正方形
のタイル成形体１６を成形し、この成形体１６を焼成し
た場合、成形体１６のうち、前記金型枠１１の一方のサ
イド１１Ａ側の部分１６Ａは充填密度が高いため、焼成
時の収縮が小さく、金型枠１１の他方のサイド１１Ｂ側
の部分１６Ｂは充填密度が低いため、焼成時の収縮が大
きいものとなる。従って、第６図（ｂ）に示す如く、得
られる焼成タイル１７は収縮差により、平面視形状が略
台形のものとなってしまう。
【００１０】また、成形体の収縮率が部分的に異なるた
め、焼成時の部分的な収縮差により、亀裂が生じるとい
う問題もある。
【００１１】このような問題を解決するために、従来、
次のような方法が行われている。
【００１２】 成形孔への坏土の供給に当り、充填密
度が低くなる部分に別途坏土を追加供給する。
【００１３】 第７図（ａ）に示す如く、坏土Ｓの充
填密度が低い側Ｓ2 に向けて下面が下方に傾斜する上型
１８を用い、充填密度の低い部分Ｓ2 をより強く加圧す
ることにより、全体として密度が均一な成形体１９を得
る（なお、第７図（ａ）において、第５図に示す部材と
同一機能を奏する部材には同一符号を付してある。）。
【００１４】 第８図（ａ）に示す如く、充填密度の
高い側２０Ａの辺が短く、充填密度の低い側２０Ｂの辺
が長い、平面視形状が台形の成形体２０を成形し、焼成
による収縮差で、第８図（ｂ）に示す如く、平面視形状
が正方形の焼成タイル２１を得る。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】上記〜の方法のう
ち、の方法では、粉マスによる坏土供給後、別途、坏
土の供給を行う必要があるため、手間がかかり、生産性
が悪い。
【００１６】の方法では、第７図（ｂ）に示す如く、
得られる成形体１９は、プレス成形時の加圧力の大きい
部分が薄く、加圧力の小さい部分が厚いものとなってい
る。このため、この厚み差により、製品としての厚さの
規格から外れるおそれがある。また、規格に外れない範
囲で加圧力を調整した場合には、充填密度を均一にする
ことができない場合がある。
【００１７】の方法では、平面視形状が台形の成形孔
を有する金型枠を設ける必要があり、金型枠の構造が複
雑となる。しかも、焼成時の収縮差は解消されないた
め、収縮差による亀裂の問題を解決することはできな
い。
【００１８】本発明は上記従来の問題点を解決し、金型
枠の成形孔の形状を変更することなく、また、厚み差の
問題を生じることなく、タイルの乾式成形に当り、坏土
の充填ムラによる成形体の密度ムラを防止して、所望の
寸法及び形状のタイルを製造する方法を提供することを
目的とする。
【００１９】
【課題を解決するための手段】請求項１，３のタイルの
製造方法は、上下に貫通した成形孔を有した金型枠と、
該成形孔に下方から挿入された下型と、該成形孔に上方
から挿入される上型と、該金型枠の上面に沿って移動自
在な粉マスとを用い、該粉マスを該金型枠上面を該金型
枠の一方のサイドから他方のサイドに向って該成形孔上
まで移動させて該粉マス内の坏土を該成形孔内に供給
し、次いで該粉マスを該成形孔上から退避させた後、該
成形孔内に上型を挿入して坏土をプレス成形する工程を
有したタイルの製造方法であって、得られる成形体の厚
みが該他方のサイドにおいて該一方のサイドよりも小さ
くなるようにしたタイルの製造方法において、前記下型
上面又は上型下面のうち前記他方のサイドであって且つ
縁部以外の箇所に凸部を設けておき、該成形体の裏面又
は表面のうち、該他方のサイドであって且つ縁部以外の
箇所に凹部を形成して該箇所の厚みを前記一方のサイド
よりも小さくし、該成形体の前記他方のサイドの縁部の
厚みを前記一方のサイドの縁部の厚みと略同一とするこ
とを特徴とする。
【００２０】この方法によれば、成形孔内に供給された
坏土のうち、充填密度の低い他方のサイドの部分を、厚
みが小さくなるように加圧するため、この部分の密度を
高めて焼成時の収縮差を解消することができるが、その
際、成形体の縁部については、成形体全体として厚みが
略同一となるようにできるため、厚み差が問題となるこ
とはない。
【００２１】請求項２，４のタイルの製造方法は、請求
項１，３において、前記下型上面又は上型下面の前記他
方のサイドに複数個の前記凸部を設けると共に該凸部同
士の間に前記縁部と略面一の平坦面を設け、これによ
り、前記成形体の裏面又は表面に複数個の前記凹部を形
成すると共に、該凹部同士の間の部分における成形体厚
みを前記縁部における成形体厚みと略同一とすることを
特徴とする。
【００２２】この方法によれば、成形体のうち、厚みを
小さくした他方のサイドに、部分的に、縁部と略同一の
厚さの部分が成形され、厚み差の問題はより一層軽減さ
れる。
【００２３】請求項５のタイルの製造方法は、上下に貫
通した成形孔を有した金型枠と、該成形孔に下方から挿
入された下型と、該成形孔に上方から挿入される上型
と、該金型枠の上面に沿って移動自在な粉マスとを用
い、該粉マスを該金型枠上面を該金型枠の一方のサイド
から他方のサイドに向って該成形孔上まで移動させて該
粉マス内の坏土を該成形孔内に供給し、次いで該粉マス
を該成形孔上から退避させた後、該成形孔内に上型を挿
入して坏土をプレス成形する工程を有したタイルの製造
方法において、前記下型の上面及び前記上型の下面を該
一方のサイドから他方のサイドに向って下り傾斜となる
傾斜面としたことを特徴とする。
【００２４】この方法によれば、下型の上面が充填密度
が低くなる他方のサイドに向って下り傾斜となっている
ため、坏土を多く充填することができる。しかも、上型
の下面も、この他方のサイドに向って下り傾斜となって
いるため、この部分を大きな加圧力でプレス成形して密
度を高めることができる。その際、下型の上面及び上型
の下面が共に下り傾斜となっているため、成形体に厚み
差が殆ど生じないようにすることができる。
【００２５】請求項６のタイルの製造方法は、請求項５
において、前記下型の上面の下り傾斜角度αは０．０１
〜１．００°であり、前記上型の下面の下り傾斜角度β
は０．０１〜２．００°であり、 且つ、該角度βは該
角度αの０．５〜２倍であることを特徴とする。
【００２６】この方法によれば、充填ムラによる成形体
の密度差を効果的に解消すると共に、厚み差を著しく小
さいものとすることができる。
【００２７】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施例について詳細に説明する。
【００２８】第１図（ａ）は請求項１のタイルの製造方
法の一実施例方法を説明する断面図である。第１図
（ｂ）は第１図（ａ）に示す方法で製造されたタイル成
形体を焼成して得られる焼成タイルの断面図であり、後
掲の第２図及び第３図のＢ−Ｂ線に沿う断面図に相当す
る。第２図及び第３図は請求項１のタイルの製造方法に
より製造された焼成タイルの裏面を示す斜視図である。
【００２９】第４図（ａ）は請求項３のタイルの製造方
法の一実施例方法を説明する断面図、第４図（ｂ）は第
４図（ａ）に示す方法で製造されたタイル成形体を焼成
して得られる焼成タイルの断面図である。
【００３０】これら第１図〜第４図において、第５図に
示す部材と同一機能を奏する部材には同一符号を付して
ある。
【００３１】なお、本明細書において、坏土の充填密度
が高い、粉マスの移動元側を「一方のサイド」と称し、
坏土の充填密度が低い、粉マスの移動先側を「他方のサ
イド」と称す。
【００３２】第１図（ａ）に示す方法においては、下型
１として、上面のうち、他方のサイド１Ａであって、縁
部１Ｂ以外の箇所に凸部２を設けたものを用いて、常法
に従ってプレス成形し、これを焼成して、第１図（ｂ）
に示す如く、裏面のうち、他方のサイド３Ａであって、
縁部３Ｂ以外の箇所に凹部４を形成して、この箇所の厚
みを一方のサイド３Ｂよりも小さくした焼成タイル３を
製造する。
【００３３】本実施例は、裏面に裏足を形成したタイル
を製造する方法に係り、下型１は、上面１ａと、得られ
るタイルの裏面に裏足となる凸条の間の凹溝を成形する
ための凸条１ｂとに、連続して凸部２ａ，２ｂを形成
し、第２図に示す如く、焼成タイル３の裏面の裏足とな
る凸条３ａ及びこの凸条３ａ，３ａ間の凹溝３ｂに連続
する凹部４ａ，４ｂを形成している。
【００３４】この凹部４ａ，４ｂは、焼成タイルの他方
のサイドのうち縁部以外の全域に形成するものに限られ
ず、第３図に示す如く、裏足となる凸条３ａのうちの１
本３ａ’ないし数本には凹部を形成せず、平坦面とし
て、他方のサイド３Ａに縁部３Ｂの厚さと略同一の厚さ
となる部分を設けても良い。
【００３５】このような焼成タイル３’は、この凸条３
ａ’の部分に相当する下型上面に、縁部と略面一の平坦
面を形成しておき、この平坦面に区切られた凸部を複数
個形成した下型を用いて、上記と同様の方法でプレス成
形することにより製造することができる。
【００３６】このような焼成タイル３，３’であれば、
他方のサイド３Ａは、下型１の凸部２で大きな加圧力を
受けてプレス成形されることにより、坏土の充填密度が
低くても得られる成形体の他方のサイド３Ａの部分の密
度は一方のサイド３Ｃの部分の密度と同等となる。この
ため、焼成時の収縮差がなくなり、亀裂等の問題を生じ
ることなく、所望の寸法及び形状の焼成タイルを歩留り
良く製造することができる。
【００３７】この焼成タイル３，３’はその縁部の厚さ
がすべて同厚さであるため、タイルの厚みの規格からは
ずれることはない。なお、他方のサイド３Ａの縁部３Ｂ
については、厚さが一方のサイド３Ｃの縁部と同厚さで
あっても、これに隣接する部分に凹部４が形成されるこ
とにより、プレス成形時に若干の坏土の移動を受けて坏
土の充填密度が上がるため、大きな焼成収縮差を生じる
ことはない。
【００３８】なお、焼成タイル裏面の他方のサイドに形
成する凹部の深さや幅等は、製造される焼成タイルの厚
さや面積、用いる坏土の収縮特性、プレス成形条件等に
より異なるが、通常の場合、厚さ０．２０〜５．００ｍ
ｍ程度で、面積４．５〜６０．０ｃｍ×４．５〜９０．
０ｃｍ程度の焼成タイルを製造する場合、焼成タイルの
裏面に形成された凹部の幅（第１図（ｂ）のｗ1 に相当
する値）は、焼成タイルの全幅（第１図のＷに相当する
値）の１０〜６０％程度とし、凹部の深さ（第１図
（ｂ）のｄに相当する値）は、焼成タイルの厚さ（第１
図（ｂ）のＤに相当する値）の２〜３０％程度とするの
が好ましい。また、他方のサイドの縁部の幅（第１図の
ｗ2 に相当する値）は、焼成タイルの全幅（第１図のＷ
に相当する値）の１．５〜１５％程度とするのが好まし
い。
【００３９】また、第３図に示す如く、他方のサイドに
不連続の裏足と呼ばれる凹部（３ｂと４ｂ部分）を形成
する場合を含め、裏足と呼ばれる凹部（３ｂと４ｂ部
分）を形成する部分の面積は、焼成タイルの面積の３０
〜７０％となるようにするのが好ましい。
【００４０】なお、第１図〜第３図においては、上面に
凸部が形成された下型を用いて、成形体の裏面に凹部を
形成する場合について示したが、この下型上面に形成し
た凸部と同様の凸部を上型下面に形成して、得られる成
形体の表面に凹部を形成することによっても、同様の効
果を得ることができる。
【００４１】第４図（ａ）に示す方法においては、下面
５ａが一方のサイドから他方のサイドに向って下り傾斜
となる傾斜面となっている上型５と、上面６ａが一方の
サイドから他方のサイドに向って下り傾斜となる傾斜面
となっている下型６とを用い、常法に従ってプレス成形
し、得られた成形体を焼成することにより、第４図
（ｂ）に示す如く、表面７Ａ及び裏面７Ｂが共に、一方
のサイドから他方のサイドに向って後退するタイル成形
体７を成形する。
【００４２】このようなタイル成形体７であれば、下型
６の上面６ａが一方のサイドから他方のサイドに向って
下り傾斜面となっているため、成形孔１２内の他方のサ
イドにおける坏土Ｓの充填量が多くなる。しかも、プレ
ス成形に当っては、上型５の下面５ａが一方のサイドか
ら他方のサイドに向って下り傾斜面となっているため、
坏土Ｓが高い加圧力でプレスされることにより、密度が
十分に高められる。従って、一方のサイドと他方のサイ
ドとの密度差が殆どなくなり、焼成時の収縮差がなくな
るため、亀裂等の問題を生じることなく、所望の寸法及
び形状の焼成タイルを歩留り良く製造することができ
る。
【００４３】このように、上型５の下面５ａが下り傾斜
面であっても、下型６の上面６ａも下り傾斜面であるた
め、第８図に示す上面が下り傾斜面の上型のみを用いた
従来法のように、得られるタイルの他方のサイドの厚さ
が一方のサイドの厚さに比べて極端に薄くなることはな
く、焼成タイルの一方のサイドの厚さｄ1 と他方のサイ
ドの厚さｄ2 とはほぼ同等となり、厚さの規格からはず
れることはない。
【００４４】この方法において、下型の上面の下り傾斜
角度αは０．０１〜１．００°で、上型の下面の下り傾
斜角度βは０．０１〜２．００°とし、角度βは角度α
の０．５〜２倍であることが、密度差及び厚み差の低減
の面で好適である。
【００４５】
【実施例】
実施例１ 以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。
【００４６】実施例１ 第１図（ａ），（ｂ）に示す方法に従ってタイル成形体
を得、これを焼成して第３図に示す焼成タイルを得た。
製造した焼成タイルの寸法は、１５ｃｍ×１５ｃｍ×厚
さ０．９ｃｍであり、裏面に形成した凹部は次のような
大きさとした。
【００４７】凹部の幅（第１図（ｂ）のＷ1 に相当）：
焼成タイルの幅の２０％ 凹部の深さ（第１図（ｂ）のｄに相当）：焼成タイルの
厚さの２０％ 凹部の面積（第１図（ｂ）の４ａ，４ｂ部分の面積）：
焼成タイルの面積の１８％ 他方のサイドの縁部の幅：焼成タイルの幅の５％ 得られた焼成タイル１００個について一方のサイドの辺
縁の長さＬ1 と、他方のサイドの辺縁の長さＬ2 を測定
し、収縮の割合をＬ1 ／Ｌ2 で求めたところ、Ｌ1 ／Ｌ
2 ＝１．００２（１００個の平均値）と極めて良好な値
が得られた。また、１００個の焼成タイルのうち、焼成
により亀裂の生じたものは全くなかった。
【００４８】比較例１ 実施例１において、裏面に凹部を形成しないこと以外
は、同様の寸法の焼成タイルを製造し、同様に収縮割合
を求めたところ、Ｌ1 ／Ｌ2 ＝１．００７（１００個の
平均値）と、収縮差が大きかった。また、１００個の焼
成タイルのうち、焼成により亀裂又は変形で製品とする
ことができないものが４個あり、歩留りが非常に悪かっ
た。
【００４９】実施例２ 第４図（ａ），（ｂ）に示す方法に従ってタイル成形体
を得、これを焼成して焼成タイルを得た。製造した焼成
タイルの寸法は、１０ｃｍ×２０ｃｍ×厚さ０．５５ｃ
ｍであり、下型の上面の下り傾斜角度α＝０．０３°，
上型の下面の下り傾斜角度β＝０．０４°とした。
【００５０】得られた焼成タイル１００個について一方
のサイドの辺縁の長さＬ1 と、他方のサイドの辺縁の長
さＬ2 を測定し、収縮の割合をＬ1 ／Ｌ2 で求めたとこ
ろ、Ｌ1 ／Ｌ2 ＝１．００１（１００個の平均値）と極
めて良好な値が得られた。また、１００個の焼成タイル
のうち、焼成により亀裂の生じたものは全くなかった。
【００５１】なお、他方のサイドの辺縁の厚さｄ2 と一
方のサイドの辺縁の厚さｄ1 との比ｄ2 ／ｄ1 は１．０
０６（１００個の平均値）で、厚み差は殆どなかった。
【００５２】比較例２ 実施例１において、上型のみ下面が下り傾斜面（下り傾
斜角度０．０８°）のものを用い、下型については、上
面が水平面のものを用いたこと以外は同様にして、同寸
法の焼成タイルを製造し、同様に収縮割合を求めたとこ
ろ、Ｌ1 ／Ｌ2＝１．００２と、収縮差はさほど大きく
はなかったが、他方のサイドの辺縁の厚さｄ2 と一方の
サイドの辺縁の厚さｄ1 との比ｄ2 ／ｄ1 は１．０５４
（１００個の平均値）で、厚み差が大きすぎて製品とし
得ないものがいくつかみられた。
【００５３】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明のタイルの製
造方法によれば、通常の金型枠を用いて、厚み差の問題
を生じることなく、密度が均一な成形体を得ることがで
きる。従って、焼成時の収縮差による寸法ないし形状不
良、更には亀裂等を防止して、所望の寸法及び形状の製
品を歩留り良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１図（ａ）は本発明のタイルの製造方法の一
実施例方法を示す断面図、第１図（ｂ）は第１図（ａ）
に示す方法で製造されたタイル成形体を焼成して得られ
る焼成タイルの断面図である。
【図２】第１図（ａ）に示す方法で製造されたタイル成
形体の断面図である。
【図３】本発明の方法で製造されたタイル成形体の他の
実施例を示す斜視図である。
【図４】第４図（ａ）は本発明のタイルの製造方法の他
の実施例方法を示す断面図、第４図（ｂ）は第４図
（ａ）に示す方法で製造されたタイル成形体を焼成して
得られる焼成タイルの断面図である。
【図５】従来の乾式成形法を示す断面図である。
【図６】従来法による焼成収縮を示す平面図である。
【図７】第７図（ａ）は従来の乾式成形法を示す断面
図、第７図（ｂ）は第７図（ａ）に示す方法で製造され
たタイル成形体の断面図である。
【図８】従来の乾式成形法を示す平面図である。
【図９】従来のタイル成形体の裏面を示す斜視図であ
る。
【符号の説明】
１ 下型 ２，２ａ，２ｂ 凸部 ３，３’ 焼成タイル ３ａ 凸条 ３ｂ 凹溝 ４，４ａ，４ｂ 凹部 ５ 上型 ６ 下型 ７ 焼成タイル １１ 金型枠 １２ 成形孔 １４ 上型 １５ 粉マス Ｓ 坏土

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 上下に貫通した成形孔を有した金型枠
    と、該成形孔に下方から挿入された下型と、該成形孔に
    上方から挿入される上型と、該金型枠の上面に沿って移
    動自在な粉マスとを用い、 該粉マスを該金型枠上面を該金型枠の一方のサイドから
    他方のサイドに向って該成形孔上まで移動させて該粉マ
    ス内の坏土を該成形孔内に供給し、 次いで該粉マスを該成形孔上から退避させた後、該成形
    孔内に上型を挿入して坏土をプレス成形する工程を有し
    たタイルの製造方法であって、 得られる成形体の厚みが該他方のサイドにおいて該一方
    のサイドよりも小さくなるようにしたタイルの製造方法
    において、 前記下型上面のうち前記他方のサイドであって且つ縁部
    以外の箇所に凸部を設けておき、 該成形体の裏面のうち、該他方のサイドであって且つ縁
    部以外の箇所に凹部を形成して該箇所の厚みを前記一方
    のサイドよりも小さくし、 該成形体の前記他方のサイドの縁部の厚みを前記一方の
    サイドの縁部の厚みと略同一とすることを特徴とするタ
    イルの製造方法。
  2. 【請求項２】 請求項１において、前記下型上面の前記
    他方のサイドに複数個の前記凸部を設けると共に該凸部
    同士の間に前記縁部と略面一の平坦面を設け、 これにより、前記成形体の裏面に複数個の前記凹部を形
    成すると共に、該凹部同士の間の部分における成形体厚
    みを前記縁部における成形体厚みと略同一とすることを
    特徴とするタイルの製造方法。
  3. 【請求項３】 上下に貫通した成形孔を有した金型枠
    と、該成形孔に下方から挿入された下型と、該成形孔に
    上方から挿入される上型と、該金型枠の上面に沿って移
    動自在な粉マスとを用い、 該粉マスを該金型枠上面を該金型枠の一方のサイドから
    他方のサイドに向って該成形孔上まで移動させて該粉マ
    ス内の坏土を該成形孔内に供給し、 次いで該粉マスを該成形孔上から退避させた後、該成形
    孔内に上型を挿入して坏土をプレス成形する工程を有し
    たタイルの製造方法であって、 得られる成形体の厚みが該他方のサイドにおいて該一方
    のサイドよりも小さくなるようにしたタイルの製造方法
    において、 前記上型下面のうち前記他方のサイドであって且つ縁部
    以外の箇所に凸部を設けておき、 該成形体の表面のうち、該他方のサイドであって且つ縁
    部以外の箇所に凹部を形成して該箇所の厚みを前記一方
    のサイドよりも小さくし、 該成形体の前記他方のサイドの縁部の厚みを前記一方の
    サイドの縁部の厚みと略同一とすることを特徴とするタ
    イルの製造方法。
  4. 【請求項４】 請求項３において、前記上型下面の前記
    他方のサイドに複数個の前記凸部を設けると共に該凸部
    同士の間に前記縁部と略面一の平坦面を設け、 これにより、前記成形体の表面に複数個の前記凹部を形
    成すると共に、該凹部同士の間の部分における成形体厚
    みを前記縁部における成形体厚みと略同一とすることを
    特徴とするタイルの製造方法。
  5. 【請求項５】 上下に貫通した成形孔を有した金型枠
    と、該成形孔に下方から挿入された下型と、該成形孔に
    上方から挿入される上型と、該金型枠の上面に沿って移
    動自在な粉マスとを用い、 該粉マスを該金型枠上面を該金型枠の一方のサイドから
    他方のサイドに向って該成形孔上まで移動させて該粉マ
    ス内の坏土を該成形孔内に供給し、 次いで該粉マスを該成形孔上から退避させた後、該成形
    孔内に上型を挿入して坏土をプレス成形する工程を有し
    たタイルの製造方法において、 前記下型の上面及び前記上型の下面を該一方のサイドか
    ら他方のサイドに向って下り傾斜となる傾斜面としたこ
    とを特徴とするタイルの製造方法。
  6. 【請求項６】 請求項５において、 前記下型の上面の下り傾斜角度αは０．０１〜１．００
    °であり、前記上型の下面の下り傾斜角度βは０．０１
    〜２．００°であり、 且つ、該角度βは該角度αの０．５〜２倍であることを
    特徴とするタイルの製造方法。
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