JPH0925301A - キサンタンガムの改質方法 - Google Patents
キサンタンガムの改質方法Info
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- JPH0925301A JPH0925301A JP7174713A JP17471395A JPH0925301A JP H0925301 A JPH0925301 A JP H0925301A JP 7174713 A JP7174713 A JP 7174713A JP 17471395 A JP17471395 A JP 17471395A JP H0925301 A JPH0925301 A JP H0925301A
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08B—POLYSACCHARIDES; DERIVATIVES THEREOF
- C08B37/00—Preparation of polysaccharides not provided for in groups C08B1/00 - C08B35/00; Derivatives thereof
- C08B37/0006—Homoglycans, i.e. polysaccharides having a main chain consisting of one single sugar, e.g. colominic acid
- C08B37/0024—Homoglycans, i.e. polysaccharides having a main chain consisting of one single sugar, e.g. colominic acid beta-D-Glucans; (beta-1,3)-D-Glucans, e.g. paramylon, coriolan, sclerotan, pachyman, callose, scleroglucan, schizophyllan, laminaran, lentinan or curdlan; (beta-1,6)-D-Glucans, e.g. pustulan; (beta-1,4)-D-Glucans; (beta-1,3)(beta-1,4)-D-Glucans, e.g. lichenan; Derivatives thereof
- C08B37/0033—Xanthan, i.e. D-glucose, D-mannose and D-glucuronic acid units, saubstituted with acetate and pyruvate, with a main chain of (beta-1,4)-D-glucose units; Derivatives thereof
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 析出工程を経たキサンタンガムを通常の解砕
手段によって解砕しつつ、このように解砕された状態を
ほぼ保持した状態で短時間で乾燥を完了させるように
し、エネルギー・コストを低減させるとともに、より良
好な品質のキサンタンガムを得るようにしたキサンタン
ガムの改質方法を提供する。 【解決手段】 キサンタンガムに対して非溶解性である
が親水性である有機溶剤とキサンタンガム水溶液とを攪
拌混合することによりキサンタンガムを析出させる析出
工程と、該析出工程で得られたキサンタンガムの含液率
を５０％以下とする脱液工程と、該脱液工程で脱液され
たキサンタンガムの平均粒径が０．３―２ｃｍとなるよ
うに解砕する解砕工程と、該解砕工程で得られたキサン
タンガムを８０℃以下の温度で乾燥する乾燥工程とを含
むキサンタンガムの改質方法。
手段によって解砕しつつ、このように解砕された状態を
ほぼ保持した状態で短時間で乾燥を完了させるように
し、エネルギー・コストを低減させるとともに、より良
好な品質のキサンタンガムを得るようにしたキサンタン
ガムの改質方法を提供する。 【解決手段】 キサンタンガムに対して非溶解性である
が親水性である有機溶剤とキサンタンガム水溶液とを攪
拌混合することによりキサンタンガムを析出させる析出
工程と、該析出工程で得られたキサンタンガムの含液率
を５０％以下とする脱液工程と、該脱液工程で脱液され
たキサンタンガムの平均粒径が０．３―２ｃｍとなるよ
うに解砕する解砕工程と、該解砕工程で得られたキサン
タンガムを８０℃以下の温度で乾燥する乾燥工程とを含
むキサンタンガムの改質方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、塩水中に直接溶解
して塩水に所望の粘度を付与する改質されたキサンタン
ガムを得るためのキサンタガムの改質方法に関する。
して塩水に所望の粘度を付与する改質されたキサンタン
ガムを得るためのキサンタガムの改質方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】食塩等の塩類水溶液に、室温条件下にお
いても直接に溶解が可能で、これによって容易に所定の
増粘効果を発揮する改質されたキサンタンガムを得るた
めの方法は、本願出願人が開発した技術として、既に特
開平５―２７１３０１号（米国特許第５，４１６，２０
６号）により知られている。
いても直接に溶解が可能で、これによって容易に所定の
増粘効果を発揮する改質されたキサンタンガムを得るた
めの方法は、本願出願人が開発した技術として、既に特
開平５―２７１３０１号（米国特許第５，４１６，２０
６号）により知られている。
【０００３】
【発明が解決する課題】しかし、この方法では、キサン
タンガムに対して非溶解性であるが親水性である有機溶
剤とキサンタンガム水溶液とを混合しつつ、析出物を細
繊維状にするための特別の装置が必要である。また、こ
の方法では、乾燥工程において乾燥槽に導入されるキサ
ンタンガムの含液率が高いため、前もって細繊維状にし
たキサンタンガムがこの乾燥工程で塊状になり、内部ま
で十分な乾燥を行うことができなくなったり、乾燥工程
自体に要する時間が長くかかり、キサンタンガムの品質
を悪化させるおそれがあった。なお、塊状となったまま
不十分な乾燥状態で乾燥工程を終了した場合、その後に
上記特開平５―２７１３０１号の本文中に記載されたよ
うな粉砕処理を行っても、粉体化が十分進まず、キサン
タンガムの最終品質に影響を与える場合があった。この
ように、これらの点についてさらに改良が望まれてい
た。したがって、本発明の目的は、析出工程を経たキサ
ンタンガムを通常の解砕手段によって解砕しつつ、この
ように解砕された状態をほぼ保持した状態で短時間で乾
燥を完了させるようにし、エネルギー・コストを低減さ
せるとともに、より良好な品質のキサンタンガムを得る
ようにしたキサンタンガムの改質方法を提供することに
ある。
タンガムに対して非溶解性であるが親水性である有機溶
剤とキサンタンガム水溶液とを混合しつつ、析出物を細
繊維状にするための特別の装置が必要である。また、こ
の方法では、乾燥工程において乾燥槽に導入されるキサ
ンタンガムの含液率が高いため、前もって細繊維状にし
たキサンタンガムがこの乾燥工程で塊状になり、内部ま
で十分な乾燥を行うことができなくなったり、乾燥工程
自体に要する時間が長くかかり、キサンタンガムの品質
を悪化させるおそれがあった。なお、塊状となったまま
不十分な乾燥状態で乾燥工程を終了した場合、その後に
上記特開平５―２７１３０１号の本文中に記載されたよ
うな粉砕処理を行っても、粉体化が十分進まず、キサン
タンガムの最終品質に影響を与える場合があった。この
ように、これらの点についてさらに改良が望まれてい
た。したがって、本発明の目的は、析出工程を経たキサ
ンタンガムを通常の解砕手段によって解砕しつつ、この
ように解砕された状態をほぼ保持した状態で短時間で乾
燥を完了させるようにし、エネルギー・コストを低減さ
せるとともに、より良好な品質のキサンタンガムを得る
ようにしたキサンタンガムの改質方法を提供することに
ある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するためになされたもので、キサンタンガムの改質方
法であって、キサンタンガムに対して非溶解性であるが
親水性である有機溶剤とキサンタンガム水溶液とを攪拌
混合することによりキサンタンガムを析出させる析出工
程と、該析出工程で得られたキサンタンガムの含液率を
５０％以下とする脱液工程と、該脱液工程で脱液された
キサンタンガムの平均粒径が０．３―２ｃｍとなるよう
に解砕する解砕工程と、該解砕工程で得られたキサンタ
ンガムを８０℃以下の温度で乾燥する乾燥工程とを少な
くとも含むものである。
決するためになされたもので、キサンタンガムの改質方
法であって、キサンタンガムに対して非溶解性であるが
親水性である有機溶剤とキサンタンガム水溶液とを攪拌
混合することによりキサンタンガムを析出させる析出工
程と、該析出工程で得られたキサンタンガムの含液率を
５０％以下とする脱液工程と、該脱液工程で脱液された
キサンタンガムの平均粒径が０．３―２ｃｍとなるよう
に解砕する解砕工程と、該解砕工程で得られたキサンタ
ンガムを８０℃以下の温度で乾燥する乾燥工程とを少な
くとも含むものである。
【０００５】発酵工程 本発明は、その実施の形態において、キサンタンガムを
発酵生産して得られる水溶液を、上記析出工程における
キサンタンガム水溶液として使用することができる。キ
サンタンガムは、良く知られた発酵方法により得られ
る。すなわち、例えばキサントモナス属（Ｘａｎｔｈｏ
ｍｏｎａｓ）に属する細菌のキサントモナスカンペスト
リス（Ｘ．ｃａｍｐｅｓｔｒｉｓ）（この化合物とその
製造方法は、米国特許第３，６５９，０２６号明細書に
記載されているが、これは本明細書の一部として引用さ
れる）を適当な培養条件に置くことによって生産され
る。
発酵生産して得られる水溶液を、上記析出工程における
キサンタンガム水溶液として使用することができる。キ
サンタンガムは、良く知られた発酵方法により得られ
る。すなわち、例えばキサントモナス属（Ｘａｎｔｈｏ
ｍｏｎａｓ）に属する細菌のキサントモナスカンペスト
リス（Ｘ．ｃａｍｐｅｓｔｒｉｓ）（この化合物とその
製造方法は、米国特許第３，６５９，０２６号明細書に
記載されているが、これは本明細書の一部として引用さ
れる）を適当な培養条件に置くことによって生産され
る。
【０００６】キサンタンガムは、キサントモナス・カン
ペストリスの代わりに生産微生物として、他の公知のキ
サントモナス細菌、例えばキサントモナス・カロタテ
(X.carotate) 、キサントモナス・インカナエ (X.incan
ae)、キサントモナス・ベゴニアエ (X.begoniae) 、キ
サントモナス・パパベリコラ (X.papavericola) 、キサ
ントモナス・トランセルスンス (X.translucens)、キサ
ントモナス・バスクロニウム (X.vasculorum) 及びキサ
ントモナス・ヘデラエ (X.hederae)を使用し、キサンタ
ンガムの生産を行うことができる。
ペストリスの代わりに生産微生物として、他の公知のキ
サントモナス細菌、例えばキサントモナス・カロタテ
(X.carotate) 、キサントモナス・インカナエ (X.incan
ae)、キサントモナス・ベゴニアエ (X.begoniae) 、キ
サントモナス・パパベリコラ (X.papavericola) 、キサ
ントモナス・トランセルスンス (X.translucens)、キサ
ントモナス・バスクロニウム (X.vasculorum) 及びキサ
ントモナス・ヘデラエ (X.hederae)を使用し、キサンタ
ンガムの生産を行うことができる。
【０００７】析出工程 本発明の適用の対象となるキサンタンガムは、適当な培
地を用いて、前培養、本培養を経て得ることができる。
通常は、キサンタンガムの発酵液として得られる。本発
明は、その実施の形態において、上記発酵液を殺菌処理
（加熱処理）し、キサンタンガムに対して非溶解性であ
るが親水性である有機溶剤と、キサンタンガム水溶液と
を、高速での攪拌混合が可能である攪拌翼を有するタン
クに供給し、タンク内で攪拌混合することにより、キサ
ンタンガムを析出させることができる。高粘性のキサン
タンガム水溶液と親水性有機溶剤とを効率良く混合さ
せ、さらに析出したキサンタンガムを良好に回収するた
めには、高速で往復回転する攪拌型式が好ましい。一定
方向に回転する通常の攪拌方式では、析出したキサンタ
ンガムが翼に絡み付き、回収が困難となる場合がある。
また翼径／槽径の比は０．５以上が好ましい。０．５未
満では、タンク内壁付近に、不流動領域が生じ、その部
分でのキサンタンガム水溶液と親水性有機溶剤との混合
が不可能となるため好ましくない。本発明の適用の対象
となるキサンタンガムは、特に制限されるものではな
く、キサンタンガム発酵液やそれを濾過や薬液等により
処理した後の液あるいはキサンタンガムを再度溶解した
水溶液も包含し、キサンタンガム濃度、ｐＨ、温度、他
の添加剤の濃度等の水溶液組成に制限されるものではな
い。また、キサンタンガムの析出に使用されるキサンタ
ンガムを溶解しない親水性有機溶剤としては、上記の他
に例えば、メタノール、エタノール等のアルコール類、
ジオキサン、アセトン、テトラヒドロフラン等を挙げる
ことができる。
地を用いて、前培養、本培養を経て得ることができる。
通常は、キサンタンガムの発酵液として得られる。本発
明は、その実施の形態において、上記発酵液を殺菌処理
（加熱処理）し、キサンタンガムに対して非溶解性であ
るが親水性である有機溶剤と、キサンタンガム水溶液と
を、高速での攪拌混合が可能である攪拌翼を有するタン
クに供給し、タンク内で攪拌混合することにより、キサ
ンタンガムを析出させることができる。高粘性のキサン
タンガム水溶液と親水性有機溶剤とを効率良く混合さ
せ、さらに析出したキサンタンガムを良好に回収するた
めには、高速で往復回転する攪拌型式が好ましい。一定
方向に回転する通常の攪拌方式では、析出したキサンタ
ンガムが翼に絡み付き、回収が困難となる場合がある。
また翼径／槽径の比は０．５以上が好ましい。０．５未
満では、タンク内壁付近に、不流動領域が生じ、その部
分でのキサンタンガム水溶液と親水性有機溶剤との混合
が不可能となるため好ましくない。本発明の適用の対象
となるキサンタンガムは、特に制限されるものではな
く、キサンタンガム発酵液やそれを濾過や薬液等により
処理した後の液あるいはキサンタンガムを再度溶解した
水溶液も包含し、キサンタンガム濃度、ｐＨ、温度、他
の添加剤の濃度等の水溶液組成に制限されるものではな
い。また、キサンタンガムの析出に使用されるキサンタ
ンガムを溶解しない親水性有機溶剤としては、上記の他
に例えば、メタノール、エタノール等のアルコール類、
ジオキサン、アセトン、テトラヒドロフラン等を挙げる
ことができる。
【０００８】脱液工程 上記方法で析出したキサンタンガムは、含液率が８０重
量％以上であり、この状態で乾燥することは、乾燥時の
エネルギーコストを増加させるばかりでなく、高温での
乾燥、また長時間の乾燥が必要となるため、過乾燥によ
りキサンタンガムの塩水溶解性を低下させるため好まし
くない。このため脱落することにより、キサンタンガム
の含液率を５０％以下まで低下させることが必要であ
る。本発明は、実施の形態としてこの脱液工程におい
て、回転につれて間隔が縮小する円盤状の一対のスクリ
ーンを有するＶ型デイスクプレスに、析出したキサンタ
ンガムを含む分散液を供給し、上記円盤状の一対のスク
リーンによって該キサンタンガム分散液を圧搾し、液成
分をスクリーンを通過して回収するとともに、圧搾によ
って脱液されたキサンタンガム成分を上記スクリーンと
ともに回転し排出し回収することができる。
量％以上であり、この状態で乾燥することは、乾燥時の
エネルギーコストを増加させるばかりでなく、高温での
乾燥、また長時間の乾燥が必要となるため、過乾燥によ
りキサンタンガムの塩水溶解性を低下させるため好まし
くない。このため脱落することにより、キサンタンガム
の含液率を５０％以下まで低下させることが必要であ
る。本発明は、実施の形態としてこの脱液工程におい
て、回転につれて間隔が縮小する円盤状の一対のスクリ
ーンを有するＶ型デイスクプレスに、析出したキサンタ
ンガムを含む分散液を供給し、上記円盤状の一対のスク
リーンによって該キサンタンガム分散液を圧搾し、液成
分をスクリーンを通過して回収するとともに、圧搾によ
って脱液されたキサンタンガム成分を上記スクリーンと
ともに回転し排出し回収することができる。
【０００９】解砕工程 脱液後のキサンタンガムは小塊状、または長い紐状で析
出物内部に高含液率部分が存在することがあり、この状
態で乾燥させるとキサンタンガムの内部まで完全に乾燥
させるために、高温、長時間での乾燥が必要となり、こ
れにより塩水溶解性が低下するため好ましくない。これ
を改善し、塩水溶解性を低下させない温度での乾燥を可
能とするため、脱液後のキサンタンガムを小粒状に解砕
する必要がある。解砕方法は特に限定されないが、実施
の形態としては、スクリーン付のカッターが好ましい。
解砕後のキサンタンガムの平均粒径は、０．３―２ｃｍ
が好ましい。さらに好ましくは、０．６―１．５ｃｍで
ある。２ｃｍを越えると、解砕後のキサンタンガム粒の
内部を乾燥するために、高温での処理が必要となり、好
ましくない。また０．３ｃｍ未満に解砕することは、ス
クリーンの目詰まり等の問題を生じ生産性を低下させる
ため好ましくない。
出物内部に高含液率部分が存在することがあり、この状
態で乾燥させるとキサンタンガムの内部まで完全に乾燥
させるために、高温、長時間での乾燥が必要となり、こ
れにより塩水溶解性が低下するため好ましくない。これ
を改善し、塩水溶解性を低下させない温度での乾燥を可
能とするため、脱液後のキサンタンガムを小粒状に解砕
する必要がある。解砕方法は特に限定されないが、実施
の形態としては、スクリーン付のカッターが好ましい。
解砕後のキサンタンガムの平均粒径は、０．３―２ｃｍ
が好ましい。さらに好ましくは、０．６―１．５ｃｍで
ある。２ｃｍを越えると、解砕後のキサンタンガム粒の
内部を乾燥するために、高温での処理が必要となり、好
ましくない。また０．３ｃｍ未満に解砕することは、ス
クリーンの目詰まり等の問題を生じ生産性を低下させる
ため好ましくない。
【００１０】乾燥工程 上記方法で解砕したキサンタンガムは、８０℃以下で乾
燥される。乾燥方法は特に限定されないが、乾燥中にキ
サンタンガム粒が流動する型式のものが好ましい。乾燥
温度が８０℃を超えると、塩水中の溶解性能が悪化して
好ましくない。
燥される。乾燥方法は特に限定されないが、乾燥中にキ
サンタンガム粒が流動する型式のものが好ましい。乾燥
温度が８０℃を超えると、塩水中の溶解性能が悪化して
好ましくない。
【００１１】粉砕工程 本発明は、実施の形態として、乾燥後のキサンタンガム
を、さらに塩水中での分散を容易にするために、粉砕す
ることも可能である。粉砕方法は衝撃粉砕等、一般に使
用されている方法を用いることができる。
を、さらに塩水中での分散を容易にするために、粉砕す
ることも可能である。粉砕方法は衝撃粉砕等、一般に使
用されている方法を用いることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下添付図面を参照しながら、本
発明の好適な実施の形態をさらに詳細に説明する。図１
は、本発明の析出工程で使用されるタンクの好適な形態
を示す。図１において、１０１は攪拌軸の駆動モータを
含む駆動装置、１０２は攪拌タンク、１０３は攪拌軸で
ある。攪拌軸１０３はさらに上下に攪拌翼１０４，１０
５を備える。この攪拌翼１０４，１０５は、攪拌軸１０
３にそれぞれ図中で示して左右方向に対生するように設
けられており、本実施の形態では、これら攪拌翼１０
４，１０５の長手方向の中心軸は同一平面上にある。こ
の攪拌翼１０４，１０５の断面は三角形状となっており
先細状となっている。なお、これらの攪拌翼１０４，１
０５の数、断面形状は、この形態に制限されるものでは
なく、本発明の目的に沿ったものは全て採用することが
できる。この攪拌翼１０４，１０５は、高速での攪拌混
合が可能であり、しかも１／４回転ごとに往復回転す
る。一定方向に回転する通常の攪拌方式では、析出した
キサンタンガムが翼に絡み付き、回収が困難となる場合
がある。駆動モータから攪拌軸１０３に至る回転伝達機
構であって公知のものを採用することによってこのよう
な往復回転を生じさせることができる。勿論、駆動装置
にマイクロプロセッサーによる制御部を設けこのような
往復回転運動を行うように制御することもできる。翼径
／槽径の比は０．５以上が好ましい。０．５未満では、
タンク１０２の内壁付近に、不流動領域が生じ、その部
分でのキサンタンガム水溶液と親水性有機溶剤との混合
が不可能となるため好ましくない。このタンク内にキサ
ンタンガムに対して非溶解性であるが親水性である有機
溶剤（イソプロパノール）と、キサンタンガム水溶液と
を供給する。このタンク内で攪拌混合することにより、
キサンタンガムを析出させることができる。
発明の好適な実施の形態をさらに詳細に説明する。図１
は、本発明の析出工程で使用されるタンクの好適な形態
を示す。図１において、１０１は攪拌軸の駆動モータを
含む駆動装置、１０２は攪拌タンク、１０３は攪拌軸で
ある。攪拌軸１０３はさらに上下に攪拌翼１０４，１０
５を備える。この攪拌翼１０４，１０５は、攪拌軸１０
３にそれぞれ図中で示して左右方向に対生するように設
けられており、本実施の形態では、これら攪拌翼１０
４，１０５の長手方向の中心軸は同一平面上にある。こ
の攪拌翼１０４，１０５の断面は三角形状となっており
先細状となっている。なお、これらの攪拌翼１０４，１
０５の数、断面形状は、この形態に制限されるものでは
なく、本発明の目的に沿ったものは全て採用することが
できる。この攪拌翼１０４，１０５は、高速での攪拌混
合が可能であり、しかも１／４回転ごとに往復回転す
る。一定方向に回転する通常の攪拌方式では、析出した
キサンタンガムが翼に絡み付き、回収が困難となる場合
がある。駆動モータから攪拌軸１０３に至る回転伝達機
構であって公知のものを採用することによってこのよう
な往復回転を生じさせることができる。勿論、駆動装置
にマイクロプロセッサーによる制御部を設けこのような
往復回転運動を行うように制御することもできる。翼径
／槽径の比は０．５以上が好ましい。０．５未満では、
タンク１０２の内壁付近に、不流動領域が生じ、その部
分でのキサンタンガム水溶液と親水性有機溶剤との混合
が不可能となるため好ましくない。このタンク内にキサ
ンタンガムに対して非溶解性であるが親水性である有機
溶剤（イソプロパノール）と、キサンタンガム水溶液と
を供給する。このタンク内で攪拌混合することにより、
キサンタンガムを析出させることができる。
【００１３】以上の析出操作の後、図２，図３に示すＶ
型デイスクプレスに、析出したキサンタンガムを含む分
散液を供給する。図２，図３は、この脱液工程に使用す
るＶ型デイスクプレスの好適な形態を示し、図におい
て、１はＶ型デイスクプレス本体、２ａ，２ｂはスクリ
ーン、３ａ，３ｂはスピンドル、４ａ，４ｂは支持腕、
５は油圧シリンダ（またはバネ式シリンダ）である。
型デイスクプレスに、析出したキサンタンガムを含む分
散液を供給する。図２，図３は、この脱液工程に使用す
るＶ型デイスクプレスの好適な形態を示し、図におい
て、１はＶ型デイスクプレス本体、２ａ，２ｂはスクリ
ーン、３ａ，３ｂはスピンドル、４ａ，４ｂは支持腕、
５は油圧シリンダ（またはバネ式シリンダ）である。
【００１４】上記一対のスクリーン２ａ，２ｂは、図か
ら了解されるように円盤（円錐面）状に構成されてお
り、回転支持部１１ａ，１１ｂに固定されている。スク
リーン２ａ，２ｂの間隔は、原料入口側Ａで最も広く、
１８０度回転した反対側Ｂで最も狭くなる。スクリーン
２ａ，２ｂは、図４に示すように、正面から見て６枚に
分割されており、それぞれ小孔２１を多数均一に穿孔し
たパンチングメタルプレート２０より成り、小孔の大き
さ（スクリーンの目開）と小孔２１の数によって開口率
が決定される。パンチングメタルプレート２０は、圧搾
時の加圧に耐えるために、裏面を適宜補強プレート２２
で強化されている（図５）。補強プレート２２は、均一
に穿孔した大孔２３を備えている。
ら了解されるように円盤（円錐面）状に構成されてお
り、回転支持部１１ａ，１１ｂに固定されている。スク
リーン２ａ，２ｂの間隔は、原料入口側Ａで最も広く、
１８０度回転した反対側Ｂで最も狭くなる。スクリーン
２ａ，２ｂは、図４に示すように、正面から見て６枚に
分割されており、それぞれ小孔２１を多数均一に穿孔し
たパンチングメタルプレート２０より成り、小孔の大き
さ（スクリーンの目開）と小孔２１の数によって開口率
が決定される。パンチングメタルプレート２０は、圧搾
時の加圧に耐えるために、裏面を適宜補強プレート２２
で強化されている（図５）。補強プレート２２は、均一
に穿孔した大孔２３を備えている。
【００１５】この装置において、スクリーンの個々の小
孔の大きさ（スクリーンの目開き）は、１ｍｍ2 以下が
好ましく、円形孔やスリット孔のスクリーンが使用され
る。目開きがこれより大では、圧搾時にスクリーンを通
過するキサンタンガムのロス分が大きくなることがあり
好ましくない。
孔の大きさ（スクリーンの目開き）は、１ｍｍ2 以下が
好ましく、円形孔やスリット孔のスクリーンが使用され
る。目開きがこれより大では、圧搾時にスクリーンを通
過するキサンタンガムのロス分が大きくなることがあり
好ましくない。
【００１６】図３に示すように、上記スピンドル３ａ，
３ｂは、左右一対に構成されており、支持腕４ａ，４ｂ
に固定支持され、本体１の中央においてセンターピン６
によって互いに揺動自在に連結されている。なお、セン
ターピン６の両端は本体１に固定されている。一方、支
持腕４ａ，４ｂは、Ｌ字型に構成されており、上記した
ように一端においてスピンドル３ａ，３ｂを固定支持す
るとともに、他端は油圧シリンダ５またはバネ式シリン
ダを介して互いに連結されている。この油圧シリンダ５
の近傍において、支持腕４ａ，４ｂは、リンク７ａ，７
ｂを介して本体１に対して変位可能に結合されている。
８はリンク７ａと支持腕４ａとの回転中心であり、９は
リンク７ａ，７ｂの回転中心である。リンク７ｂと支持
腕４ｂとの回転中心も機構上勿論設定されているが、図
３では隠れている。回転中心９は、溝１０内で上下に摺
動自在となっている（すなわちスライダを構成する）。
３ｂは、左右一対に構成されており、支持腕４ａ，４ｂ
に固定支持され、本体１の中央においてセンターピン６
によって互いに揺動自在に連結されている。なお、セン
ターピン６の両端は本体１に固定されている。一方、支
持腕４ａ，４ｂは、Ｌ字型に構成されており、上記した
ように一端においてスピンドル３ａ，３ｂを固定支持す
るとともに、他端は油圧シリンダ５またはバネ式シリン
ダを介して互いに連結されている。この油圧シリンダ５
の近傍において、支持腕４ａ，４ｂは、リンク７ａ，７
ｂを介して本体１に対して変位可能に結合されている。
８はリンク７ａと支持腕４ａとの回転中心であり、９は
リンク７ａ，７ｂの回転中心である。リンク７ｂと支持
腕４ｂとの回転中心も機構上勿論設定されているが、図
３では隠れている。回転中心９は、溝１０内で上下に摺
動自在となっている（すなわちスライダを構成する）。
【００１７】上記本体１，センターピン６，スピンドル
３ａと一体の支持腕４ａ，回転中心８，リンク７ａ，回
転中心９および溝１０で一種の回りスライダクランク機
構を構成する。同様に、本体１，センターピン６，スピ
ンドル３ｂと一体の支持腕４ｂ，回転中心８，リンク７
ｂ，回転中心９および溝１０で一種の回りスライダクラ
ンク機構を構成する。この結果、油圧シリンダ５または
バネ式シリンダの左右動によってリンク７ａ，７ｂの開
き角度を調節することによって、これらの要素と連動す
るスピンドル３ａ，３ｂの角度を調節し、スクリーン２
ａ，２ｂの開きを調節し、圧搾力を制御することができ
る。なお、スクリーンの開きを調節するための機構を上
記の回りスライダクランク機構としたが、例えば、スラ
イダの部分をリンクで置き換え、四節回転連鎖機構とす
る等、要するにスピンドルの角度を調節できる機構なら
ば本発明で採用することができる。
３ａと一体の支持腕４ａ，回転中心８，リンク７ａ，回
転中心９および溝１０で一種の回りスライダクランク機
構を構成する。同様に、本体１，センターピン６，スピ
ンドル３ｂと一体の支持腕４ｂ，回転中心８，リンク７
ｂ，回転中心９および溝１０で一種の回りスライダクラ
ンク機構を構成する。この結果、油圧シリンダ５または
バネ式シリンダの左右動によってリンク７ａ，７ｂの開
き角度を調節することによって、これらの要素と連動す
るスピンドル３ａ，３ｂの角度を調節し、スクリーン２
ａ，２ｂの開きを調節し、圧搾力を制御することができ
る。なお、スクリーンの開きを調節するための機構を上
記の回りスライダクランク機構としたが、例えば、スラ
イダの部分をリンクで置き換え、四節回転連鎖機構とす
る等、要するにスピンドルの角度を調節できる機構なら
ば本発明で採用することができる。
【００１８】前記した回転支持部１１ａ，１１ｂは、図
３に示すように、ベアリングを介してスピンドル３ａ，
３ｂに回転自在に支承されており、一体のスプロケット
１２ａ，１２ｂに（チェーンを媒介として）伝達される
駆動力によって回転する。なお、回転支持部１１ａ，１
１ｂへの動力伝達機構は、他にもＶベルトによる伝達機
構等各種の機構を採用することが可能である。
３に示すように、ベアリングを介してスピンドル３ａ，
３ｂに回転自在に支承されており、一体のスプロケット
１２ａ，１２ｂに（チェーンを媒介として）伝達される
駆動力によって回転する。なお、回転支持部１１ａ，１
１ｂへの動力伝達機構は、他にもＶベルトによる伝達機
構等各種の機構を採用することが可能である。
【００１９】原料入口Ａに供給された原料は、両スクリ
ーン２ａ，２ｂに挟持されたまま、スクリーン２ａ，２
ｂの回転につれて徐々に挟圧され水分はスクリーン２
ａ，２ｂの背面に流出する。１８０度回転した点Ｂで最
大の圧搾を受けた後スクリーン２ａ，２ｂの間隔が次第
に開いて行き、脱水されたケーキがスクレーパ１３に沿
って排出される。これによって、キサンタンガム成分を
回収することができる。なお、Ｖ型デスクプレスへのキ
サンタンガムの分散液の供給速度は、分散液中のキサン
タンガム濃度、キサンタンガムの析出状態等により適宜
選定される。
ーン２ａ，２ｂに挟持されたまま、スクリーン２ａ，２
ｂの回転につれて徐々に挟圧され水分はスクリーン２
ａ，２ｂの背面に流出する。１８０度回転した点Ｂで最
大の圧搾を受けた後スクリーン２ａ，２ｂの間隔が次第
に開いて行き、脱水されたケーキがスクレーパ１３に沿
って排出される。これによって、キサンタンガム成分を
回収することができる。なお、Ｖ型デスクプレスへのキ
サンタンガムの分散液の供給速度は、分散液中のキサン
タンガム濃度、キサンタンガムの析出状態等により適宜
選定される。
【００２０】本Ｖ型デイスクプレスは、比重差を利用し
た遠心分離機と異なり、圧搾方式によるものであるた
め、脱液度は圧搾圧力とスクリーン回転数とで調整で
き、キサンタンガムの含液率として４０〜５０重量％に
まで低下できる。そのため、親水性有機溶剤による洗浄
精製効果が高められるとともに、その後の乾燥工程のエ
ネルギー負荷を低減することが可能となる。
た遠心分離機と異なり、圧搾方式によるものであるた
め、脱液度は圧搾圧力とスクリーン回転数とで調整で
き、キサンタンガムの含液率として４０〜５０重量％に
まで低下できる。そのため、親水性有機溶剤による洗浄
精製効果が高められるとともに、その後の乾燥工程のエ
ネルギー負荷を低減することが可能となる。
【００２１】また、図２，図３のＶ型デイスクプレスの
スクリーン回転数は、通常１〜１２ｒｐｍ（スクリーン
直径 ０．５〜１．５ｍ）程度の低速回転で圧搾でき
る。遠心分離機方式の５００〜２０００ｒｐｍに比較し
て極めて低い動力で運転でき、有機溶剤存在下で高速で
回転させる必要がないため安全対策上も有利である。
スクリーン回転数は、通常１〜１２ｒｐｍ（スクリーン
直径 ０．５〜１．５ｍ）程度の低速回転で圧搾でき
る。遠心分離機方式の５００〜２０００ｒｐｍに比較し
て極めて低い動力で運転でき、有機溶剤存在下で高速で
回転させる必要がないため安全対策上も有利である。
【００２２】次いで、以上の脱液工程を経たキサンタン
ガムを図６に示すような解砕機に送り、キサンタンガム
の粒径が０．３―２ｃｍとなるように解砕する。図６
は、このような解砕機の好適な形態を示す。図６におい
て、６０１は解砕機本体、６０２は投入口、６０３は処
理槽、６０４は回転カッター、６０５はスクリーンであ
る。処理槽６０３は円筒状に構成されており、この内部
で回転カッター６０４が回転する。回転カッター６０４
には回転刃６０６が３枚装着されている。投入口６０２
から投入されたキサンタンガムは、処理槽６０３の中で
回転カッター６０４の回転刃６０６によって解砕され
る。ある粒径までに解砕されると、スクリーン６０５を
通過して排出口６０７より排出される。スクリーン６０
５の目開きを調整することにより得られるキサンタンガ
ムの粒径を調整することができる。なお、本形態では、
回転刃は３個としているが、この数はこれに制限される
ものではない。
ガムを図６に示すような解砕機に送り、キサンタンガム
の粒径が０．３―２ｃｍとなるように解砕する。図６
は、このような解砕機の好適な形態を示す。図６におい
て、６０１は解砕機本体、６０２は投入口、６０３は処
理槽、６０４は回転カッター、６０５はスクリーンであ
る。処理槽６０３は円筒状に構成されており、この内部
で回転カッター６０４が回転する。回転カッター６０４
には回転刃６０６が３枚装着されている。投入口６０２
から投入されたキサンタンガムは、処理槽６０３の中で
回転カッター６０４の回転刃６０６によって解砕され
る。ある粒径までに解砕されると、スクリーン６０５を
通過して排出口６０７より排出される。スクリーン６０
５の目開きを調整することにより得られるキサンタンガ
ムの粒径を調整することができる。なお、本形態では、
回転刃は３個としているが、この数はこれに制限される
ものではない。
【００２３】次いで、以上の解砕工程を経たキサンタン
ガムを図７に示すような乾燥機に送り、乾燥する。図７
は、このような乾燥機の好適な形態を示す。この乾燥機
７０１は、乾燥中にキサンタンガム粒を流動させる型式
のものであり、乾燥温度が８０℃以下となるように設定
している。この乾燥機７０１は、乾燥ドラム７０２が回
転軸７０３の回転によって回転するようになっている。
右手側の回転軸７０３は駆動モータ７０４からの回転を
伝達されて回転する。７０５は投入口であり、７０６は
排出口である。さらに、右手に存在するパイプ７０７ｂ
より、左手のパイプ７１１ｂを経由して乾燥機７０１の
ジャケット部７１０に温水が流入し、乾燥機７０１の温
度を調整する。温水は、ジャケット部７１０を循環した
後、パイプ７１１ａを経由してパイプ７０７ａから流出
する。この温水温度を任意の温度に設定することによ
り、乾燥機７０１内部の温度を調整することができる。
左手に設けた排出パイプ７０８より蒸気を含んだ空気が
減圧下で排出される。左側の回転軸７０９を中空とし、
公知の手段を採用することによってこのような構成とす
ることができる。乾燥後のキサンタンガムは、排出口７
０６より排出され、さらに塩水中での分散を容易にする
ために、粉砕することができる。衝撃粉砕が好適であ
る。
ガムを図７に示すような乾燥機に送り、乾燥する。図７
は、このような乾燥機の好適な形態を示す。この乾燥機
７０１は、乾燥中にキサンタンガム粒を流動させる型式
のものであり、乾燥温度が８０℃以下となるように設定
している。この乾燥機７０１は、乾燥ドラム７０２が回
転軸７０３の回転によって回転するようになっている。
右手側の回転軸７０３は駆動モータ７０４からの回転を
伝達されて回転する。７０５は投入口であり、７０６は
排出口である。さらに、右手に存在するパイプ７０７ｂ
より、左手のパイプ７１１ｂを経由して乾燥機７０１の
ジャケット部７１０に温水が流入し、乾燥機７０１の温
度を調整する。温水は、ジャケット部７１０を循環した
後、パイプ７１１ａを経由してパイプ７０７ａから流出
する。この温水温度を任意の温度に設定することによ
り、乾燥機７０１内部の温度を調整することができる。
左手に設けた排出パイプ７０８より蒸気を含んだ空気が
減圧下で排出される。左側の回転軸７０９を中空とし、
公知の手段を採用することによってこのような構成とす
ることができる。乾燥後のキサンタンガムは、排出口７
０６より排出され、さらに塩水中での分散を容易にする
ために、粉砕することができる。衝撃粉砕が好適であ
る。
【００２４】
【実施例】以下に上記実施の形態に沿って、本発明の方
法を試験した結果を以下に示す。 実施例１ 以下の本培養培地成分組成Ｉからなる培地液を、２００
０Ｌ発酵槽に入れ、２４時間培養後の、キサントモナス
・カンペストリス培養液を植菌し、２日間通気攪拌培養
を行い、キサンタンガム３０ｇ／Ｌを含む発酵液を得
た。 本培養培地成分組成Ｉ グルコース ５８ｇ／Ｌ ポリペプトン ２ｇ／Ｌ ＫＨ2 ＰＯ4 ２ｇ／Ｌ ＭｇＳＯ4 ・７Ｈ2 Ｏ ０．５ｇ／Ｌ 水 １３００Ｌ 発酵液を７０℃で３０分間加熱し、キサンタンガム生産
菌を殺菌した後、キサンタンガム発酵液４８０Ｌ、イソ
プロパノール水溶液（水分含量：１５重量％）７２０Ｌ
を、図１について説明した構造の容積１６００Ｌの析出
タンク内へ注入した。注入後、槽内を攪拌軸が１／４回
転毎に、高速で反転する攪拌翼（翼径／槽内径：０．８
６、三角翼、アジタ・ＡＧ型株式会社島崎製作所）で攪
拌混合し、キサンタンガムを析出させた。析出したキサ
ンタンガムは径が２．３ｃｍの長い紐状であった。この
キサンタンガムを含む分散液を図２、３について説明し
た構造のＶ型ディスクプレス（朝日工機 アサヒプレス
Ｃ−３５型、スクリーンの目開き口径：０．５ｍｍφ）
に１５００Ｌ／Ｈｒの供給速度で供給し、脱液を行なっ
た。一次脱液品の含液率は６０重量％であった。次に、
５００Ｌ攪拌槽中で、得られた一次脱液品３０ｋｇに対
し１重量倍量のイソプロパノール（水分含量：１５％）
を加え、攪拌した後、この分散液を再度、上記と同条件
のＶ型ディスクプレスに供給して脱液した。得られたキ
サンタンガムの二次脱液品の含液率は４５重量％であっ
た。
法を試験した結果を以下に示す。 実施例１ 以下の本培養培地成分組成Ｉからなる培地液を、２００
０Ｌ発酵槽に入れ、２４時間培養後の、キサントモナス
・カンペストリス培養液を植菌し、２日間通気攪拌培養
を行い、キサンタンガム３０ｇ／Ｌを含む発酵液を得
た。 本培養培地成分組成Ｉ グルコース ５８ｇ／Ｌ ポリペプトン ２ｇ／Ｌ ＫＨ2 ＰＯ4 ２ｇ／Ｌ ＭｇＳＯ4 ・７Ｈ2 Ｏ ０．５ｇ／Ｌ 水 １３００Ｌ 発酵液を７０℃で３０分間加熱し、キサンタンガム生産
菌を殺菌した後、キサンタンガム発酵液４８０Ｌ、イソ
プロパノール水溶液（水分含量：１５重量％）７２０Ｌ
を、図１について説明した構造の容積１６００Ｌの析出
タンク内へ注入した。注入後、槽内を攪拌軸が１／４回
転毎に、高速で反転する攪拌翼（翼径／槽内径：０．８
６、三角翼、アジタ・ＡＧ型株式会社島崎製作所）で攪
拌混合し、キサンタンガムを析出させた。析出したキサ
ンタンガムは径が２．３ｃｍの長い紐状であった。この
キサンタンガムを含む分散液を図２、３について説明し
た構造のＶ型ディスクプレス（朝日工機 アサヒプレス
Ｃ−３５型、スクリーンの目開き口径：０．５ｍｍφ）
に１５００Ｌ／Ｈｒの供給速度で供給し、脱液を行なっ
た。一次脱液品の含液率は６０重量％であった。次に、
５００Ｌ攪拌槽中で、得られた一次脱液品３０ｋｇに対
し１重量倍量のイソプロパノール（水分含量：１５％）
を加え、攪拌した後、この分散液を再度、上記と同条件
のＶ型ディスクプレスに供給して脱液した。得られたキ
サンタンガムの二次脱液品の含液率は４５重量％であっ
た。
【００２５】この二次脱液品を図６について説明した構
造の解砕機（株式会社ホライ製 Ｕ−２１０型、スクリ
ーン口径１．５ｃｍ）を使用して、小粒状に解砕した。
解砕後のキサンタンガムの粒径は０．６−１．５ｃｍで
あった。このキサンタンガム解砕物１５ｋｇを、図７に
ついて説明した構造の１００Ｌコニカル型減圧乾燥機の
中で、乾燥温度４０〜６５℃、乾燥圧力４０〜１００Ｔ
ｏｒｒで３．５時間乾燥した。ついでこれを粉砕して８
０メッシュ以上のきめ細かい塩水溶解性キサンタンガム
を得た。このようにして得られたキサンタンガム１ｇを
５００ｍｌトールビーカー中に入れ、そこに９９％エタ
ノール・３ｇを加えて湿潤させた。次いで、２０℃に調
整した１２ｗｔ％塩化ナトリウム水溶液１９６ｇを加
え、ビーカーの内径の１／２の外径を有するアンカー翼
を使って、１０００ｒｐｍ、２時間攪拌した。キサンタ
ンガムは均一に溶解するとともに、塩化ナトリウム水溶
液の粘度が上昇することを確認した。
造の解砕機（株式会社ホライ製 Ｕ−２１０型、スクリ
ーン口径１．５ｃｍ）を使用して、小粒状に解砕した。
解砕後のキサンタンガムの粒径は０．６−１．５ｃｍで
あった。このキサンタンガム解砕物１５ｋｇを、図７に
ついて説明した構造の１００Ｌコニカル型減圧乾燥機の
中で、乾燥温度４０〜６５℃、乾燥圧力４０〜１００Ｔ
ｏｒｒで３．５時間乾燥した。ついでこれを粉砕して８
０メッシュ以上のきめ細かい塩水溶解性キサンタンガム
を得た。このようにして得られたキサンタンガム１ｇを
５００ｍｌトールビーカー中に入れ、そこに９９％エタ
ノール・３ｇを加えて湿潤させた。次いで、２０℃に調
整した１２ｗｔ％塩化ナトリウム水溶液１９６ｇを加
え、ビーカーの内径の１／２の外径を有するアンカー翼
を使って、１０００ｒｐｍ、２時間攪拌した。キサンタ
ンガムは均一に溶解するとともに、塩化ナトリウム水溶
液の粘度が上昇することを確認した。
【００２６】このようにして得られた溶解液を、２０℃
で１時間静置した後、ブルックフィールドＢＬ型粘度計
で粘度を測定した。粘度計の回転数を３０ｒｐｍとし、
スピンドルＮｏ．２で粘度測定した結果、粘度は９０
０ｃＰであることがわかった。ついで、上記のキサンタ
ンガムを蒸留水に溶解して濃度０．５ｗｔ％にして溶解
液を得た。ブルックフィールドＢＬ型粘度計を用い、回
転数を３０ｒｐｍとし、スピンドルＮｏ．２で粘度測定
した。粘度は５００ｃＰであった。なお上記キサンタ
ンガムを塩水中に溶解するにあたり、攪拌速度は８００
ｒｐｍ以上とするとよいことがわかった。攪拌翼形状は
特に限定されないが液全体が流動できる形状であると良
い。このような条件で溶解すると、６０分程度の攪拌時
間で安定した粘度に到達する。引き続き２〜１２時間攪
拌しても粘度には、ほとんど差異を生じないこともわか
った。
で１時間静置した後、ブルックフィールドＢＬ型粘度計
で粘度を測定した。粘度計の回転数を３０ｒｐｍとし、
スピンドルＮｏ．２で粘度測定した結果、粘度は９０
０ｃＰであることがわかった。ついで、上記のキサンタ
ンガムを蒸留水に溶解して濃度０．５ｗｔ％にして溶解
液を得た。ブルックフィールドＢＬ型粘度計を用い、回
転数を３０ｒｐｍとし、スピンドルＮｏ．２で粘度測定
した。粘度は５００ｃＰであった。なお上記キサンタ
ンガムを塩水中に溶解するにあたり、攪拌速度は８００
ｒｐｍ以上とするとよいことがわかった。攪拌翼形状は
特に限定されないが液全体が流動できる形状であると良
い。このような条件で溶解すると、６０分程度の攪拌時
間で安定した粘度に到達する。引き続き２〜１２時間攪
拌しても粘度には、ほとんど差異を生じないこともわか
った。
【００２７】比較例１ 実施例１と同様にして得られたキサンタンガム解砕物１
ｋｇを送風乾燥機を用い、８５℃を超える温度で３．５
時間乾燥した。ついで粉砕し、８０メッシュ以上のきめ
の細かいキサンタンガムを得た。きめを細かくした、こ
のキサンタンガムを実施例１と同様にして粘度測定した
ところ、塩水中粘度は３５０ｃＰ、は５００ｃＰ、
／は０．７０であった。なお塩水中では、２時間攪
拌後も未溶解粒子が多く残留し、さらに１２時間まで攪
拌継続しても未溶解粒子は溶解しなかった。
ｋｇを送風乾燥機を用い、８５℃を超える温度で３．５
時間乾燥した。ついで粉砕し、８０メッシュ以上のきめ
の細かいキサンタンガムを得た。きめを細かくした、こ
のキサンタンガムを実施例１と同様にして粘度測定した
ところ、塩水中粘度は３５０ｃＰ、は５００ｃＰ、
／は０．７０であった。なお塩水中では、２時間攪
拌後も未溶解粒子が多く残留し、さらに１２時間まで攪
拌継続しても未溶解粒子は溶解しなかった。
【００２８】比較例２，３ 実施例１と同様にして得られたキサンタンガム脱液品
を、口径２ｃｍ、３ｃｍのスクリーンを利用して解砕
し、実施例１に準じて、含水率１０％以下になるまで乾
燥した。乾燥後粉砕し８０メッシュ以上のきめの細かい
キサンタンガムを得た。このキサンタンガムを実施例１
と同様にして粘度測定した。測定結果を下記に示す。
を、口径２ｃｍ、３ｃｍのスクリーンを利用して解砕
し、実施例１に準じて、含水率１０％以下になるまで乾
燥した。乾燥後粉砕し８０メッシュ以上のきめの細かい
キサンタンガムを得た。このキサンタンガムを実施例１
と同様にして粘度測定した。測定結果を下記に示す。
【００２９】 表 １ 口径 平均粒計 乾燥時間 乾燥圧力 乾燥温度 粘度 ／ 比較例２ 2cm １〜２cm ５Hrs 40-100Torr 40-80℃ 800cp 1.6 比較例３ 3cm ２〜３cm 10Hrs 40-100Torr 40-80℃ 500cp 1.0 比較例４ 実施例１と同様にして得られたキサンタンガム析出物
を、脱液、解砕せずに乾燥した。乾燥後粉砕し８０メッ
シュ以上のきめの細かいキサンタンガムを得た。このキ
サンタンガムを実施例１と同様にして粘度測定した。測
定結果を下記に示す。
を、脱液、解砕せずに乾燥した。乾燥後粉砕し８０メッ
シュ以上のきめの細かいキサンタンガムを得た。このキ
サンタンガムを実施例１と同様にして粘度測定した。測
定結果を下記に示す。
【００３０】 表 ２ 口径 乾燥時間 乾燥圧力 乾燥温度 粘度 ／ 比較例４ ── ２０Hrs 40-100Torr 40-90℃ 300cp 0.6
【００３１】
【発明の効果】上記したところから明らかなように、本
発明によれば、析出工程を経たキサンタンガムを通常の
解砕手段によって解砕しつつ、このように解砕された状
態をほぼ保持した状態で短時間で乾燥を完了させるよう
にし、良好な品質のキサンタンガムを得るようにしたキ
サンタンガムの改質方法が提供される。なお、本発明
は、キサンタンガムのみならず、同様の特性を備える多
糖類例えば、プルラン、ウエランガム、ラムザンガムそ
の他のものにも適用できる。
発明によれば、析出工程を経たキサンタンガムを通常の
解砕手段によって解砕しつつ、このように解砕された状
態をほぼ保持した状態で短時間で乾燥を完了させるよう
にし、良好な品質のキサンタンガムを得るようにしたキ
サンタンガムの改質方法が提供される。なお、本発明
は、キサンタンガムのみならず、同様の特性を備える多
糖類例えば、プルラン、ウエランガム、ラムザンガムそ
の他のものにも適用できる。
【図１】本発明で使用する攪拌タンクを説明する概念図
である。
である。
【図２】本発明に使用するＶ型デイスクプレスの要部を
説明する断面図である。
説明する断面図である。
【図３】図２のＸ―Ｘ線による断面図である。
【図４】スクリーン２ａ，２ｂを説明する正面図であ
る。
る。
【図５】図４のIII −III 線による断面図である。
【図６】本発明で使用する解砕機を説明する断面図であ
る。
る。
【図７】本発明で使用する乾燥機を説明する側面図であ
る。
る。
１ Ｖ型デイスクプレス本体 ２ａ，２ｂ スクリーン ３ａ，３ｂ スピンドル ４ａ，４ｂ 支持腕 ５ 油圧シリンダ ６ センターピン ７ａ，７ｂ センターピン １０ 溝 １１ａ，１１ｂ 回転支持部 １２ａ，１２ｂ スプロケット １０１ 駆動装置 １０２ 攪拌タンク １０３ 攪拌軸 １０４，１０５ 攪拌翼 ６０１ 解砕機本体 ６０２ 投入 ６０３ 処理槽 ６０４ 回転カッター ６０５ スクリーン ６０６ 回転刃 ６０７ 排出口 ７０１ 乾燥機 ７０２ 乾燥ドラム ７０３ 回転軸 ７０４ 駆動モータ ７０５ 投入口 ７０６ 排出口 ７０９ 回転軸
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 室伏 完治 新潟県中頸城郡頸城村大字西福島28番地の １ 信越化学工業株式会社合成技術研究所 内 (72)発明者 名倉 茂広 新潟県中頸城郡頸城村大字西福島28番地の １ 信越化学工業株式会社合成技術研究所 内
Claims (1)
- 【請求項１】 キサンタンガムに対して非溶解性である
が親水性である有機溶剤とキサンタンガム水溶液とを攪
拌混合することによりキサンタンガムを析出させる析出
工程と、 該析出工程で得られたキサンタンガムの含液率を５０％
以下とする脱液工程と、 該脱液工程で脱液されたキサンタンガムの平均粒径が
０．３―２ｃｍとなるように解砕する解砕工程と、 該解砕工程で得られたキサンタンガムを８０℃以下の温
度で乾燥する乾燥工程とを含むキサンタンガムの改質方
法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17471395A JP3741751B2 (ja) | 1995-07-11 | 1995-07-11 | キサンタンガムの改質方法 |
| US08/598,645 US5864034A (en) | 1995-07-11 | 1996-02-06 | Process for production of saline-solution soluble xanthan gum |
| DK96300847T DK0718311T3 (da) | 1995-07-11 | 1996-02-08 | Fremgangsmåde til fremstilling af xanthangummi, som er opløseligt i saltopløsning |
| EP96300847A EP0718311B1 (en) | 1995-07-11 | 1996-02-08 | Process for production of saline-solution soluble xanthan gum |
| AT96300847T ATE195535T1 (de) | 1995-07-11 | 1996-02-08 | Verfahren zur herstellung von xanthangummi, löslich in einer salzlösung |
| DE69609738T DE69609738T2 (de) | 1995-07-11 | 1996-02-08 | Verfahren zur Herstellung von Xanthangummi, löslich in einer Salzlösung |
| CA002169434A CA2169434C (en) | 1995-07-11 | 1996-02-13 | Process for production of saline-solution soluble xanthan gum |
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