JPH09259662A - フラットケーブルの製造方法 - Google Patents
フラットケーブルの製造方法Info
- Publication number
- JPH09259662A JPH09259662A JP8064238A JP6423896A JPH09259662A JP H09259662 A JPH09259662 A JP H09259662A JP 8064238 A JP8064238 A JP 8064238A JP 6423896 A JP6423896 A JP 6423896A JP H09259662 A JPH09259662 A JP H09259662A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insulating base
- flat cable
- conductor
- base material
- manufacturing
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 各種電子機器に使用されるフラットケーブル
に関し、生産性に優れた高品質のフラットケーブルの製
造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 ２枚の接着剤を塗布した絶縁基材１ａ，
１ｂと複数本の導体２を長手方向に挟持してロール７に
より圧接搬送し、受けローラ６と超音波発生器３の超音
波で加熱融着すると共に、超音波発生を一時停止して未
融着部分を形成し、この未融着部分の絶縁基材１ａ，１
ｂを引き剥し部４で切断して剥離することにより導体露
出部５を形成してフラットケーブル９を製作することに
より、生産性と品質が優れたフラットケーブル９を得る
ことができる。
に関し、生産性に優れた高品質のフラットケーブルの製
造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 ２枚の接着剤を塗布した絶縁基材１ａ，
１ｂと複数本の導体２を長手方向に挟持してロール７に
より圧接搬送し、受けローラ６と超音波発生器３の超音
波で加熱融着すると共に、超音波発生を一時停止して未
融着部分を形成し、この未融着部分の絶縁基材１ａ，１
ｂを引き剥し部４で切断して剥離することにより導体露
出部５を形成してフラットケーブル９を製作することに
より、生産性と品質が優れたフラットケーブル９を得る
ことができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は２枚の絶縁基材の間
に複数本の導体を挟持するように固着して形成された各
種電子機器に使用されるフラットケーブルの製造方法に
関するものである。
に複数本の導体を挟持するように固着して形成された各
種電子機器に使用されるフラットケーブルの製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のフラットケーブルの製造方法とし
て、例えば特開平３−１８７１０９号公報に開示された
ものがあり、この従来のフラットケーブルの製造方法に
ついて、以下に図面を用いて説明する。
て、例えば特開平３−１８７１０９号公報に開示された
ものがあり、この従来のフラットケーブルの製造方法に
ついて、以下に図面を用いて説明する。
【０００３】図３は上記従来のフラットケーブルの構成
を示す要部斜視図、図４は同フラットケーブルの製造方
法を説明するための同製造装置の要部斜視図である。
を示す要部斜視図、図４は同フラットケーブルの製造方
法を説明するための同製造装置の要部斜視図である。
【０００４】図３において、複数本の導体２２を平行に
所定間隔で長手方向に並べ、それぞれ片面に接着剤を塗
布した２枚の絶縁基材２１ａ，２１ｂで複数本の導体２
２を各々接着剤面側で挟持して融着し、この一部に導体
露出部２５を設けた構成のフラットケーブル２６となっ
ている。
所定間隔で長手方向に並べ、それぞれ片面に接着剤を塗
布した２枚の絶縁基材２１ａ，２１ｂで複数本の導体２
２を各々接着剤面側で挟持して融着し、この一部に導体
露出部２５を設けた構成のフラットケーブル２６となっ
ている。
【０００５】図４において、２１ａ，２１ｂはそれぞれ
接着剤を片面に塗布した連続したフィルム状の絶縁基
材、２２は銅材などの薄板状あるいは線条などでなる導
体、１１は絶縁基材２１ａと絶縁基材２１ｂとの間に複
数本の導体２２を挟持して加圧、加熱し熱融着するため
の熱成形ロール、１３ａ，１３ｂは絶縁基材２１ａ，２
１ｂに所定形状で規定間隔にあけられた孔、１２ａ，１
２ｂは絶縁基材２１ａ，２１ｂに孔１３ａ，１３ｂを開
けるための加工部、１４は絶縁基材２１ａ，２１ｂと導
体２２を熱融着した部分の両端部をそれぞれ切り離すた
めの切断器、１５は絶縁基材２１ａ，２１ｂの走行経路
上に設けたガイド規制用のローラであり、２５はフラッ
トケーブルの導体露出部である。
接着剤を片面に塗布した連続したフィルム状の絶縁基
材、２２は銅材などの薄板状あるいは線条などでなる導
体、１１は絶縁基材２１ａと絶縁基材２１ｂとの間に複
数本の導体２２を挟持して加圧、加熱し熱融着するため
の熱成形ロール、１３ａ，１３ｂは絶縁基材２１ａ，２
１ｂに所定形状で規定間隔にあけられた孔、１２ａ，１
２ｂは絶縁基材２１ａ，２１ｂに孔１３ａ，１３ｂを開
けるための加工部、１４は絶縁基材２１ａ，２１ｂと導
体２２を熱融着した部分の両端部をそれぞれ切り離すた
めの切断器、１５は絶縁基材２１ａ，２１ｂの走行経路
上に設けたガイド規制用のローラであり、２５はフラッ
トケーブルの導体露出部である。
【０００６】次に動作について説明する。まず、２枚の
絶縁基材２１ａ，２１ｂに加工部１２ａ，１２ｂにより
四角形の孔１３ａ，１３ｂを打抜き加工などで開け、続
いて絶縁基材２１ａの孔１３ａと絶縁基材２１ｂの孔１
３ｂが合致するように搬送し、絶縁基材２１ａと絶縁基
材２１ｂの間に規定間隔で複数本の導体２２を長手方向
に挟持し、２本の熱成形ロール１１の間を通過させて加
圧、加熱することにより、２枚の絶縁基材２１ａ，２１
ｂと複数本の導体２２を接着剤により熱融着させ、その
後に切断器１４により不要な絶縁基材２１ａ，２１ｂの
両端部を切り離して導体露出部２５付のフラットケーブ
ル２６を完成させるようにしていたものである。
絶縁基材２１ａ，２１ｂに加工部１２ａ，１２ｂにより
四角形の孔１３ａ，１３ｂを打抜き加工などで開け、続
いて絶縁基材２１ａの孔１３ａと絶縁基材２１ｂの孔１
３ｂが合致するように搬送し、絶縁基材２１ａと絶縁基
材２１ｂの間に規定間隔で複数本の導体２２を長手方向
に挟持し、２本の熱成形ロール１１の間を通過させて加
圧、加熱することにより、２枚の絶縁基材２１ａ，２１
ｂと複数本の導体２２を接着剤により熱融着させ、その
後に切断器１４により不要な絶縁基材２１ａ，２１ｂの
両端部を切り離して導体露出部２５付のフラットケーブ
ル２６を完成させるようにしていたものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記の従
来の製造方法では、孔１３ａ，１３ｂを開けた部分の絶
縁基材２１ａ，２１ｂに接着剤がはみ出たりしわが発生
し易く、また、絶縁基材２１ａ，２１ｂに孔１３ａ，１
３ｂを開ける工程が増えるという課題を有していた。
来の製造方法では、孔１３ａ，１３ｂを開けた部分の絶
縁基材２１ａ，２１ｂに接着剤がはみ出たりしわが発生
し易く、また、絶縁基材２１ａ，２１ｂに孔１３ａ，１
３ｂを開ける工程が増えるという課題を有していた。
【０００８】本発明は前記従来の課題を解決しようとす
るもので、絶縁基材２１ａ，２１ｂにしわが発生し難
く、接着剤のはみ出しが少ない、高品質のフラットケー
ブルの製造方法を提供することを目的とするものであ
る。
るもので、絶縁基材２１ａ，２１ｂにしわが発生し難
く、接着剤のはみ出しが少ない、高品質のフラットケー
ブルの製造方法を提供することを目的とするものであ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に本発明は、接着剤を片面に塗布した２枚の絶縁基材の
間に複数本の導体を長手方向に挟持して移送し、超音波
により接着剤を加熱融着し、かつ、超音波の発生を一時
停止して所定長さと間隔の未融着部分を設け、その後、
未融着部分の絶縁基材を切断剥離して導体露出部を形成
する製造方法としたものである。
に本発明は、接着剤を片面に塗布した２枚の絶縁基材の
間に複数本の導体を長手方向に挟持して移送し、超音波
により接着剤を加熱融着し、かつ、超音波の発生を一時
停止して所定長さと間隔の未融着部分を設け、その後、
未融着部分の絶縁基材を切断剥離して導体露出部を形成
する製造方法としたものである。
【００１０】この本発明によれば、フラットケーブルの
生産性を向上し、絶縁基材にしわが発生し難く、接着剤
のはみ出しの少ない、高品質のフラットケーブルが得ら
れる。
生産性を向上し、絶縁基材にしわが発生し難く、接着剤
のはみ出しの少ない、高品質のフラットケーブルが得ら
れる。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、所定の間隔で水平に配列されて供給される複数本の
導体の上下から、それぞれ片面に接着剤を塗布した２枚
の絶縁基材を接着剤塗布面どうしが対面して上記導体を
挟持するように供給し、続いてこの導体を挟持した２枚
の絶縁基材を搬送しながら絶縁基材に塗布された接着剤
を超音波を用いて加熱溶融することにより２枚の絶縁基
材と導体を固着し、かつ、この搬送工程の途中で上記超
音波の発生を一時停止して所定長さと間隔の絶縁基材と
導体の未融着部分を形成して後、この未融着部分の絶縁
基材を剥離して導体露出部を形成する製造方法としたも
のであり、必要個所のみ融着し、不要部を容易に排除す
ることができるという作用を有する。
は、所定の間隔で水平に配列されて供給される複数本の
導体の上下から、それぞれ片面に接着剤を塗布した２枚
の絶縁基材を接着剤塗布面どうしが対面して上記導体を
挟持するように供給し、続いてこの導体を挟持した２枚
の絶縁基材を搬送しながら絶縁基材に塗布された接着剤
を超音波を用いて加熱溶融することにより２枚の絶縁基
材と導体を固着し、かつ、この搬送工程の途中で上記超
音波の発生を一時停止して所定長さと間隔の絶縁基材と
導体の未融着部分を形成して後、この未融着部分の絶縁
基材を剥離して導体露出部を形成する製造方法としたも
のであり、必要個所のみ融着し、不要部を容易に排除す
ることができるという作用を有する。
【００１２】以下、本発明の一実施の形態について図面
を用いて説明する。図１は同実施の形態におけるフラッ
トケーブルの製造方法を説明するための製造装置の要部
斜視図、図２は同フラットケーブルの要部斜視図であ
る。
を用いて説明する。図１は同実施の形態におけるフラッ
トケーブルの製造方法を説明するための製造装置の要部
斜視図、図２は同フラットケーブルの要部斜視図であ
る。
【００１３】図１および図２において、１ａ，１ｂは連
続したフィルム状の絶縁基材であり、ポリアミド、ポリ
エチレンテレフタレートなどの樹脂材料でなり、対面す
る内側面にホットメルト系などの接着剤（図示せず）を
それぞれ塗布している。
続したフィルム状の絶縁基材であり、ポリアミド、ポリ
エチレンテレフタレートなどの樹脂材料でなり、対面す
る内側面にホットメルト系などの接着剤（図示せず）を
それぞれ塗布している。
【００１４】２は銅、アルミあるいはその合金などでな
る薄板状、線条などの導体、３は絶縁基材１ａ，１ｂと
複数本の導体２を超音波で加熱融着するための超音波発
生器、４は不要な絶縁基材１ａ，１ｂを切断して剥離す
る引き剥し部である。
る薄板状、線条などの導体、３は絶縁基材１ａ，１ｂと
複数本の導体２を超音波で加熱融着するための超音波発
生器、４は不要な絶縁基材１ａ，１ｂを切断して剥離す
る引き剥し部である。
【００１５】６は超音波発生器３に対向して設けた受け
ローラ、７は絶縁基材１ａ，１ｂと導体２を圧接移送す
るロール、８は絶縁基材１ａ，１ｂの走行経路上に設け
たガイド規制用のローラ、５は完成したフラットケーブ
ル９に形成された導体露出部である。
ローラ、７は絶縁基材１ａ，１ｂと導体２を圧接移送す
るロール、８は絶縁基材１ａ，１ｂの走行経路上に設け
たガイド規制用のローラ、５は完成したフラットケーブ
ル９に形成された導体露出部である。
【００１６】次に動作について説明する。まず、互いに
接着剤塗布面どうしを対面させた絶縁基材１ａと絶縁基
材１ｂの間に複数本の導体２を規定間隔で長手方向に挟
持し、その状態で２本のロール７の間を通過させて形状
を整えた後、一体として圧接して搬送する。
接着剤塗布面どうしを対面させた絶縁基材１ａと絶縁基
材１ｂの間に複数本の導体２を規定間隔で長手方向に挟
持し、その状態で２本のロール７の間を通過させて形状
を整えた後、一体として圧接して搬送する。
【００１７】次に、超音波発生器３の先端ホーン（図示
せず）と受けローラ６で挟持し、超音波発生器３により
超音波振動エネルギーを絶縁基材１ａ，１ｂと複数本の
導体２に印加して加熱融着を行うと共に、その過程で導
体露出部５を形成するために超音波発生器３の超音波発
生を停止させて印加を一時停止し、絶縁基材１ａ，１ｂ
と導体２を融着させない所定長さと間隔の未融着部分１
ｃを設ける。
せず）と受けローラ６で挟持し、超音波発生器３により
超音波振動エネルギーを絶縁基材１ａ，１ｂと複数本の
導体２に印加して加熱融着を行うと共に、その過程で導
体露出部５を形成するために超音波発生器３の超音波発
生を停止させて印加を一時停止し、絶縁基材１ａ，１ｂ
と導体２を融着させない所定長さと間隔の未融着部分１
ｃを設ける。
【００１８】そして次に引き剥し部４にて、この未融着
部分１ｃの絶縁基材１ａ，１ｂを図２に示すように切断
して剥離することにより、導体露出部５を形成してフラ
ットケーブル９を完成させるものである。
部分１ｃの絶縁基材１ａ，１ｂを図２に示すように切断
して剥離することにより、導体露出部５を形成してフラ
ットケーブル９を完成させるものである。
【００１９】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、２枚の絶
縁基材と複数本の導体を超音波により加熱融着を行い、
フラットケーブルの導体露出部の形成部分には超音波印
加を停止して未融着部分を形成し、この部分の絶縁基材
を切断して剥離することによりフラットケーブルを製造
する製造方法とすることにより、生産性が向上し、絶縁
基材にしわが発生し難く、接着剤のはみ出しが少ない、
高品質なフラットケーブルを製造することができるとい
う効果が得られる。
縁基材と複数本の導体を超音波により加熱融着を行い、
フラットケーブルの導体露出部の形成部分には超音波印
加を停止して未融着部分を形成し、この部分の絶縁基材
を切断して剥離することによりフラットケーブルを製造
する製造方法とすることにより、生産性が向上し、絶縁
基材にしわが発生し難く、接着剤のはみ出しが少ない、
高品質なフラットケーブルを製造することができるとい
う効果が得られる。
【図１】本発明の一実施の形態におけるフラットケーブ
ルの製造方法を説明するための製造装置の要部斜視図
ルの製造方法を説明するための製造装置の要部斜視図
【図２】同フラットケーブルの要部斜視図
【図３】従来のフラットケーブルの要部斜視図
【図４】同製造方法を説明するための製造装置の要部斜
視図
視図
１ａ 絶縁基材 １ｂ 絶縁基材 １ｃ 未融着部分 ２ 導体 ３ 超音波発生器 ４ 引き剥し部 ５ 導体露出部 ６ 受けローラ ７ ロール ８ ローラ ９ フラットケーブル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡辺 一之 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 菊田 博文 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 所定の間隔で水平に配列されて供給され
る複数本の導体の上下から、それぞれ片面に接着剤を塗
布した２枚の絶縁基材を接着剤塗布面どうしが対面して
上記導体を挟持するように供給し、続いてこの導体を挟
持した２枚の絶縁基材を搬送しながら絶縁基材に塗布さ
れた接着剤を超音波を用いて加熱溶融することにより２
枚の絶縁基材と導体を固着し、かつ、この搬送工程の途
中で上記超音波の発生を一時停止して所定長さと間隔の
絶縁基材と導体の未融着部分を形成して後、この未融着
部分の絶縁基材を剥離して導体露出部を形成するフラッ
トケーブルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8064238A JPH09259662A (ja) | 1996-03-21 | 1996-03-21 | フラットケーブルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8064238A JPH09259662A (ja) | 1996-03-21 | 1996-03-21 | フラットケーブルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09259662A true JPH09259662A (ja) | 1997-10-03 |
Family
ID=13252367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8064238A Pending JPH09259662A (ja) | 1996-03-21 | 1996-03-21 | フラットケーブルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09259662A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6749102B2 (en) | 2001-06-21 | 2004-06-15 | Sumitomo Wiring Systems, Ltd. | Ultrasonic welding and cutting device for use in the manufacture of a flat cable |
-
1996
- 1996-03-21 JP JP8064238A patent/JPH09259662A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6749102B2 (en) | 2001-06-21 | 2004-06-15 | Sumitomo Wiring Systems, Ltd. | Ultrasonic welding and cutting device for use in the manufacture of a flat cable |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040622 |