JPH0925973A - フェーシング材の製造方法 - Google Patents
フェーシング材の製造方法Info
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- JPH0925973A JPH0925973A JP17493495A JP17493495A JPH0925973A JP H0925973 A JPH0925973 A JP H0925973A JP 17493495 A JP17493495 A JP 17493495A JP 17493495 A JP17493495 A JP 17493495A JP H0925973 A JPH0925973 A JP H0925973A
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- core plate
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 摩擦材を含むコーティング液のスプレーコー
トで、摩擦材層の層構造がμ−Ｖ特性の向上に有効な多
孔質構造であり、しかも、摩擦材層の表面が平滑で摩擦
係数の経時劣化の問題もないフェーシング材を製造す
る。 【解決手段】 コーティング液２を基材１の表面に塗着
し、乾燥して膜状物３とし、この膜状物３を芯板４の板
面に重ね合わせて接着する。基材１を膜状物３から剥
し、膜状物３を芯板４に焼き付ける。 【効果】 形成された摩擦材層の表面は、基材剥離面で
あり、基材の表面形状に倣うものであるため、基材とし
て表面平滑なものを用いることにより、摩擦係数の経時
劣化の問題のない表面平滑な摩擦材層とすることができ
る。摩擦材層の層構造が、μ−Ｖ特性の向上に有効な多
孔質構造であり、しかも、摩擦材層の表面が平滑で摩擦
係数の経時劣化の問題もなく、従って、μ−Ｖ特性、摩
擦特性、耐久性等が著しく良好なコーティング系フェー
シング材が提供される。
トで、摩擦材層の層構造がμ−Ｖ特性の向上に有効な多
孔質構造であり、しかも、摩擦材層の表面が平滑で摩擦
係数の経時劣化の問題もないフェーシング材を製造す
る。 【解決手段】 コーティング液２を基材１の表面に塗着
し、乾燥して膜状物３とし、この膜状物３を芯板４の板
面に重ね合わせて接着する。基材１を膜状物３から剥
し、膜状物３を芯板４に焼き付ける。 【効果】 形成された摩擦材層の表面は、基材剥離面で
あり、基材の表面形状に倣うものであるため、基材とし
て表面平滑なものを用いることにより、摩擦係数の経時
劣化の問題のない表面平滑な摩擦材層とすることができ
る。摩擦材層の層構造が、μ−Ｖ特性の向上に有効な多
孔質構造であり、しかも、摩擦材層の表面が平滑で摩擦
係数の経時劣化の問題もなく、従って、μ−Ｖ特性、摩
擦特性、耐久性等が著しく良好なコーティング系フェー
シング材が提供される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はフェーシング材の製
造方法に係り、特に、摩擦材を含むコーティング液を用
いて芯板の板面に摩擦材層を形成することにより、μ−
Ｖ特性に優れ、摩擦係数の経時劣化の問題もないフェー
シング材を製造する方法に関する。
造方法に係り、特に、摩擦材を含むコーティング液を用
いて芯板の板面に摩擦材層を形成することにより、μ−
Ｖ特性に優れ、摩擦係数の経時劣化の問題もないフェー
シング材を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】機械、家電機器等の耐摩耗材料、自動車
等の摩擦用フェーシング材など、摩擦機構を有する装置
の摩擦部材として用いられるフェーシング材として、摩
擦性能を奏するフィラーやファイバーを含むコーティン
グ液を芯板となる金属板材に塗布して焼き付けることに
より摩擦材層を形成したフェーシング材が提案されてい
る。
等の摩擦用フェーシング材など、摩擦機構を有する装置
の摩擦部材として用いられるフェーシング材として、摩
擦性能を奏するフィラーやファイバーを含むコーティン
グ液を芯板となる金属板材に塗布して焼き付けることに
より摩擦材層を形成したフェーシング材が提案されてい
る。
【０００３】このようなフェーシング材においては、耐
摩耗性、耐熱性、摩擦係数に優れることに加えて、すべ
り速度（Ｖ）と摩擦係数（μ）との関係で、すべり速度
が大きい程、摩擦係数も大きくなること（以下、この特
性を「μ−Ｖ特性」と称す。）が必要条件である。
摩耗性、耐熱性、摩擦係数に優れることに加えて、すべ
り速度（Ｖ）と摩擦係数（μ）との関係で、すべり速度
が大きい程、摩擦係数も大きくなること（以下、この特
性を「μ−Ｖ特性」と称す。）が必要条件である。
【０００４】このμ−Ｖ特性には、フェーシング材の摩
擦材層の層構造等が大きく影響を及ぼしており、摩擦係
数を低下させることなく良好なμ−Ｖ特性を得るために
は、摩擦材層が速やかに潤滑油分を排除することがで
き、かつ、若干の弾性変形が起こり得るような多孔質層
であることが望まれる。
擦材層の層構造等が大きく影響を及ぼしており、摩擦係
数を低下させることなく良好なμ−Ｖ特性を得るために
は、摩擦材層が速やかに潤滑油分を排除することがで
き、かつ、若干の弾性変形が起こり得るような多孔質層
であることが望まれる。
【０００５】従って、従来、コーティングにより摩擦材
層を形成する場合において、コーティング液を芯板に塗
布するに当り、スプレーコートによれば良好な多孔質摩
擦材層を形成できるとの理由から、コーティング液を直
接芯板の板面にスプレーコートして摩擦材層が形成され
ている。
層を形成する場合において、コーティング液を芯板に塗
布するに当り、スプレーコートによれば良好な多孔質摩
擦材層を形成できるとの理由から、コーティング液を直
接芯板の板面にスプレーコートして摩擦材層が形成され
ている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、コーテ
ィング液を芯板の板面にスプレーコートして塗膜とし、
この塗膜を焼き付けることにより形成された摩擦材層
は、その表面が、スプレーで散布されたフィラーやファ
イバーが不規則的に突出した、表面粗さの大きい凸凹面
となっている。
ィング液を芯板の板面にスプレーコートして塗膜とし、
この塗膜を焼き付けることにより形成された摩擦材層
は、その表面が、スプレーで散布されたフィラーやファ
イバーが不規則的に突出した、表面粗さの大きい凸凹面
となっている。
【０００７】このような凸凹表面の摩擦材層を有するフ
ェーシング材は、使用により経時的に表面が次第に摩耗
して平滑面となってゆく。即ち、摩擦材層の表面粗度が
経時的に低下することにより、摩擦係数が悪化し、所期
の摩擦特性を維持し得なくなる。
ェーシング材は、使用により経時的に表面が次第に摩耗
して平滑面となってゆく。即ち、摩擦材層の表面粗度が
経時的に低下することにより、摩擦係数が悪化し、所期
の摩擦特性を維持し得なくなる。
【０００８】本発明は上記従来の問題点を解決し、摩擦
材を含むコーティング液をスプレーコートすることによ
り、摩擦材層の層構造がμ−Ｖ特性の向上に有効な多孔
質構造であり、しかも、摩擦材層の表面が平滑で摩擦係
数の経時劣化の問題もないフェーシング材を製造する方
法を提供することを目的とする。
材を含むコーティング液をスプレーコートすることによ
り、摩擦材層の層構造がμ−Ｖ特性の向上に有効な多孔
質構造であり、しかも、摩擦材層の表面が平滑で摩擦係
数の経時劣化の問題もないフェーシング材を製造する方
法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明のフェーシング材
の製造方法は、芯板の板面に摩擦材層を形成したフェー
シング材を製造する方法において、摩擦材を含むコーテ
ィング液を基材の表面に塗着し、乾燥して膜状物とした
後、この膜状物を芯板の板面に重ね合わせて接着し、次
いで基材を膜状物から剥し、しかる後、膜状物を芯板に
焼き付けることを特徴とする。
の製造方法は、芯板の板面に摩擦材層を形成したフェー
シング材を製造する方法において、摩擦材を含むコーテ
ィング液を基材の表面に塗着し、乾燥して膜状物とした
後、この膜状物を芯板の板面に重ね合わせて接着し、次
いで基材を膜状物から剥し、しかる後、膜状物を芯板に
焼き付けることを特徴とする。
【００１０】本発明の方法においては、コーティング液
を芯板の表面に直接塗布せずに、芯板とは別の基材の表
面に塗着して膜状物を得、この膜状物を芯板の板面に焼
き付けて摩擦材層を形成する。
を芯板の表面に直接塗布せずに、芯板とは別の基材の表
面に塗着して膜状物を得、この膜状物を芯板の板面に焼
き付けて摩擦材層を形成する。
【００１１】従って、形成された摩擦材層の表面は、基
材剥離面であり、基材の表面形状に倣うものであるた
め、基材として表面平滑なものを用いることにより、摩
擦係数の経時劣化の問題のない表面平滑な摩擦材層とす
ることができる。
材剥離面であり、基材の表面形状に倣うものであるた
め、基材として表面平滑なものを用いることにより、摩
擦係数の経時劣化の問題のない表面平滑な摩擦材層とす
ることができる。
【００１２】本発明において、摩擦材を含むコーティン
グ液は基材の表面にスプレーコートして塗着するのが好
ましく、コーティング液のスプレーコートでフィラーや
ファイバーが散布されることにより形成される微細な空
隙で、μ−Ｖ特性の向上に有効な多孔質構造とされた摩
擦材層を容易に形成することができる。
グ液は基材の表面にスプレーコートして塗着するのが好
ましく、コーティング液のスプレーコートでフィラーや
ファイバーが散布されることにより形成される微細な空
隙で、μ−Ｖ特性の向上に有効な多孔質構造とされた摩
擦材層を容易に形成することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明を詳
細に説明する。
細に説明する。
【００１４】図１は本発明のフェーシング材の製造方法
の一実施例を示す工程図であり、図１（ａ）〜（ｆ）は
断面図、図１（ｇ）は平面図である。
の一実施例を示す工程図であり、図１（ａ）〜（ｆ）は
断面図、図１（ｇ）は平面図である。
【００１５】本実施例の方法においては、まず、基材１
の表面に摩擦材を含むコーティング液２をスプレーコー
トした後（図１（ａ））、乾燥することにより、基材１
上にコーティング液の膜状物３を形成する（図１
（ｂ））。
の表面に摩擦材を含むコーティング液２をスプレーコー
トした後（図１（ａ））、乾燥することにより、基材１
上にコーティング液の膜状物３を形成する（図１
（ｂ））。
【００１６】ここで用いる基材１としては、上記乾燥温
度及び後工程の接着剤の乾燥温度に耐える耐熱性を有
し、コーティング液の塗着性に優れると共に、形成され
た膜状物との剥離性に優れるものであれば良く、通常の
場合、プラスチックフィルムやゴムシート等を用いるこ
とができる。これらの基材は、その膜状物形成面が平滑
面であることが望まれる。
度及び後工程の接着剤の乾燥温度に耐える耐熱性を有
し、コーティング液の塗着性に優れると共に、形成され
た膜状物との剥離性に優れるものであれば良く、通常の
場合、プラスチックフィルムやゴムシート等を用いるこ
とができる。これらの基材は、その膜状物形成面が平滑
面であることが望まれる。
【００１７】一方、コーティング液としては、従来、コ
ーティング系フェーシング材の製造に用いられているも
のを用いることができ、例えば、次のような配合のもの
が好適である。
ーティング系フェーシング材の製造に用いられているも
のを用いることができ、例えば、次のような配合のもの
が好適である。
【００１８】コーティング液配合（重量％） バインダー樹脂：１０〜８０、具体的には２４．６（固
形分） フィラー ： ０〜５０、具体的には１８．８ ファイバー ：１０〜８０、具体的には５６．６ なお、バインダー樹脂としては、ポリアミドイミド樹
脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテルサ
ルフォン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アミノ
樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、メラミン樹
脂、アルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、フラン樹脂、
ビニル樹脂、尿素樹脂、マレイン酸樹脂、スチレン樹脂
等の常温硬化、加温、加熱硬化型樹脂等を用いることが
できる。
形分） フィラー ： ０〜５０、具体的には１８．８ ファイバー ：１０〜８０、具体的には５６．６ なお、バインダー樹脂としては、ポリアミドイミド樹
脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテルサ
ルフォン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アミノ
樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、メラミン樹
脂、アルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、フラン樹脂、
ビニル樹脂、尿素樹脂、マレイン酸樹脂、スチレン樹脂
等の常温硬化、加温、加熱硬化型樹脂等を用いることが
できる。
【００１９】フィラーとしては、目的とする摩擦係数に
応じて平均粒径１〜５０μｍ程度の、ＰＴＦＥ（ポリ四
フッ化エチレン）、ＰＦＡ（四フッ化エチレン・パーフ
ッ化アルキルビニルエーテル共重合体）等のフッ素樹脂
類、黒鉛、窒化硼素、マイカ、二硫化モリブデン、二硫
化タングステン等の無機固体潤滑剤類、ポリ−ｐ−ヒド
ロキシ安息香酸、メラミンシアヌレート等の有機固体潤
滑剤類、シリカ、アルミナ、タルク等のセラミックス粉
末等を用いることができる。
応じて平均粒径１〜５０μｍ程度の、ＰＴＦＥ（ポリ四
フッ化エチレン）、ＰＦＡ（四フッ化エチレン・パーフ
ッ化アルキルビニルエーテル共重合体）等のフッ素樹脂
類、黒鉛、窒化硼素、マイカ、二硫化モリブデン、二硫
化タングステン等の無機固体潤滑剤類、ポリ−ｐ−ヒド
ロキシ安息香酸、メラミンシアヌレート等の有機固体潤
滑剤類、シリカ、アルミナ、タルク等のセラミックス粉
末等を用いることができる。
【００２０】また、ファイバーとしては、平均繊維径３
〜３０μｍ、平均長さ５０〜３００μｍ程度のカーボン
ファイバー、ガラスファイバー、ロックウール、チタン
酸カリ繊維、ＳｉＣウィスカー、アラミドファイバー等
の各種の無機、有機繊維類を用いることができる。
〜３０μｍ、平均長さ５０〜３００μｍ程度のカーボン
ファイバー、ガラスファイバー、ロックウール、チタン
酸カリ繊維、ＳｉＣウィスカー、アラミドファイバー等
の各種の無機、有機繊維類を用いることができる。
【００２１】次いで、芯板４の一方の板面に接着剤を塗
布し、この接着剤塗布面が、基材１上に形成した膜状物
３に当接するように重ね合せ、２０〜１８０℃で１０〜
１２０分間加熱して接着剤を乾燥させて、膜状物３と芯
板４とを接着する（図１（ｃ））。その後、基材１を膜
状物３から剥し取る（図１（ｄ））。
布し、この接着剤塗布面が、基材１上に形成した膜状物
３に当接するように重ね合せ、２０〜１８０℃で１０〜
１２０分間加熱して接着剤を乾燥させて、膜状物３と芯
板４とを接着する（図１（ｃ））。その後、基材１を膜
状物３から剥し取る（図１（ｄ））。
【００２２】ここで、芯板としては、従来のフェーシン
グ材の芯板として用いられている鉄系合金又はアルミニ
ウム系合金等の金属板を用いることができる。また、接
着剤としては、前記のバインダー樹脂や市販の常温硬
化、加温、加熱硬化型接着剤等を用いることができる。
グ材の芯板として用いられている鉄系合金又はアルミニ
ウム系合金等の金属板を用いることができる。また、接
着剤としては、前記のバインダー樹脂や市販の常温硬
化、加温、加熱硬化型接着剤等を用いることができる。
【００２３】別に、上記と同様にして基材１Ａ上に膜状
物３Ａを形成し、一方、上記芯板４の膜状物３を接着し
た面と反対側の板面に接着剤を塗布し、この接着剤塗布
面が膜状物３Ａに当接するように重ね合せ（図１
（ｅ））、上記と同様の条件で接着剤の乾燥を行って、
膜状物３Ａと芯板４とを接着する。その後、基材１Ａを
膜状物３Ａから剥し取る（図１（ｆ））。
物３Ａを形成し、一方、上記芯板４の膜状物３を接着し
た面と反対側の板面に接着剤を塗布し、この接着剤塗布
面が膜状物３Ａに当接するように重ね合せ（図１
（ｅ））、上記と同様の条件で接着剤の乾燥を行って、
膜状物３Ａと芯板４とを接着する。その後、基材１Ａを
膜状物３Ａから剥し取る（図１（ｆ））。
【００２４】このようにして膜状物３，３Ａを芯板４の
板面に接着した後は、膜状物３，３Ａを芯板４に焼き付
けることにより、芯板４の両面に摩擦材層５を形成し
て、フェーシング材６を得る（図１（ｇ））。この焼成
は、コーティング液に用いたバインダー樹脂の種類によ
っても異なるが、通常の場合、１６０〜４００℃で１０
〜６０分程度行う。
板面に接着した後は、膜状物３，３Ａを芯板４に焼き付
けることにより、芯板４の両面に摩擦材層５を形成し
て、フェーシング材６を得る（図１（ｇ））。この焼成
は、コーティング液に用いたバインダー樹脂の種類によ
っても異なるが、通常の場合、１６０〜４００℃で１０
〜６０分程度行う。
【００２５】本発明において、このようにして形成され
る摩擦材層の厚さは基材上に塗工するコーティング液量
によって３０〜１０００μｍ程度までいかようにも調節
できるが１００〜５００μｍ程度であることが好まし
い。
る摩擦材層の厚さは基材上に塗工するコーティング液量
によって３０〜１０００μｍ程度までいかようにも調節
できるが１００〜５００μｍ程度であることが好まし
い。
【００２６】なお、図１に示す方法は本発明のフェーシ
ング材の製造方法の一実施例方法であり、本発明はその
要旨を超えない限り何ら図示の方法に限定されるもので
はない。例えば、基材上に形成した膜状物を２枚製造
し、芯板の両面に１回の焼成で同時に焼き付けることも
できる。また、上述の方法では、加熱乾燥した膜状物
を、接着剤により芯板に接着しているが、接着剤を用い
ず、半乾き状態の膜状物を、その粘着性により芯板に接
着するようにしても良い。
ング材の製造方法の一実施例方法であり、本発明はその
要旨を超えない限り何ら図示の方法に限定されるもので
はない。例えば、基材上に形成した膜状物を２枚製造
し、芯板の両面に１回の焼成で同時に焼き付けることも
できる。また、上述の方法では、加熱乾燥した膜状物
を、接着剤により芯板に接着しているが、接着剤を用い
ず、半乾き状態の膜状物を、その粘着性により芯板に接
着するようにしても良い。
【００２７】コーティング液の基材への塗着方法として
は、スプレーコート法の他、ディッピング法等の採用も
可能であるが、本発明の方法は、特に、スプレーコート
法を採用する場合に有効である。
は、スプレーコート法の他、ディッピング法等の採用も
可能であるが、本発明の方法は、特に、スプレーコート
法を採用する場合に有効である。
【００２８】本発明の方法によれば、表面粗さをもった
樹脂フィルムやゴムシートを基材として使用することに
より、摩擦材層に微視的な凹凸をもつ摺動面を形成する
こともできる。
樹脂フィルムやゴムシートを基材として使用することに
より、摩擦材層に微視的な凹凸をもつ摺動面を形成する
こともできる。
【００２９】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をよ
り具体的に説明する。
り具体的に説明する。
【００３０】実施例１ 図１（ａ）〜（ｇ）に示す方法に従って、フェーシング
材を製造した。なお、用いたコーティング液の配合、基
材及び芯板の材質、寸法等は次の通りである。
材を製造した。なお、用いたコーティング液の配合、基
材及び芯板の材質、寸法等は次の通りである。
【００３１】コーティング液配合（重量％） 樹脂 ポリアミドイミド樹脂：２４．６（固形分） ファイバー カーボンファイバー（平均繊維径１３μｍ，平均繊維長
さ１３０ｍｍ）：５６．６ フィラー ＰＦＡ樹脂（平均粒径１μｍ）：１８．８基 材 材質：アセテートフィルム（表面は平滑面） 厚さ：０．３ｍｍ芯 板 材質：Ｓ４５Ｃ 厚さ：１．８ｍｍ 外径（図１（ｇ）のＲ1 ）：８８ｍｍ 内径（図１（ｇ）のＲ2 ）：５０ｍｍ まず、上記配合のコーティング液を調製し、このコーテ
ィング液を基材の表面にスプレーコートし、１００℃で
６０分間乾燥して膜状物とした。次に、この膜状物の上
に、一方の板面に接着剤（ポリアミドイミドレジン）を
塗布した芯板の該接着剤塗布面を重ね合せて１００℃で
６０分間乾燥して接着し、その後、基材を剥離した。
さ１３０ｍｍ）：５６．６ フィラー ＰＦＡ樹脂（平均粒径１μｍ）：１８．８基 材 材質：アセテートフィルム（表面は平滑面） 厚さ：０．３ｍｍ芯 板 材質：Ｓ４５Ｃ 厚さ：１．８ｍｍ 外径（図１（ｇ）のＲ1 ）：８８ｍｍ 内径（図１（ｇ）のＲ2 ）：５０ｍｍ まず、上記配合のコーティング液を調製し、このコーテ
ィング液を基材の表面にスプレーコートし、１００℃で
６０分間乾燥して膜状物とした。次に、この膜状物の上
に、一方の板面に接着剤（ポリアミドイミドレジン）を
塗布した芯板の該接着剤塗布面を重ね合せて１００℃で
６０分間乾燥して接着し、その後、基材を剥離した。
【００３２】別に、上記と同様にして、基材上に膜状物
を形成した。この膜状物を、上記と同様にして芯板の他
方の面に重ね合せて乾燥することにより接着した。
を形成した。この膜状物を、上記と同様にして芯板の他
方の面に重ね合せて乾燥することにより接着した。
【００３３】両板面に膜状物を接着した芯板を３２０℃
で３０分間焼成することにより、芯板の両板面に摩擦材
層を焼き付けてフェーシング材を得た。
で３０分間焼成することにより、芯板の両板面に摩擦材
層を焼き付けてフェーシング材を得た。
【００３４】形成された摩擦材層の厚さは４００μｍ
で、その層構造は良好な多孔質層であり、また、その表
面は基材表面に倣う平滑面であった。
で、その層構造は良好な多孔質層であり、また、その表
面は基材表面に倣う平滑面であった。
【００３５】このフェーシング材の摩擦係数の経時変化
をＳＡＥ No.２試験機により連続ひきずり試験（面圧
０．３９ＭＰａ ＤＥＸＲＯＮ II 相当油 １２０℃）
をすることにより調べ、結果を図２に示した。
をＳＡＥ No.２試験機により連続ひきずり試験（面圧
０．３９ＭＰａ ＤＥＸＲＯＮ II 相当油 １２０℃）
をすることにより調べ、結果を図２に示した。
【００３６】比較例１ 従来法により、芯板にコーティング液を直接スプレーコ
ートすることによりフェーシング材を製造した。なお、
用いたコーティング液の配合、芯板の材質等及び摩擦材
層の焼成条件、形成した摩擦材層厚さは実施例１のもの
と同様とした。
ートすることによりフェーシング材を製造した。なお、
用いたコーティング液の配合、芯板の材質等及び摩擦材
層の焼成条件、形成した摩擦材層厚さは実施例１のもの
と同様とした。
【００３７】得られたフェーシング材の摩擦材層の層構
造は、実施例１のものと同様に多孔質層であったが、そ
の表面はフィラーやファイバーの突出でザラザラしてい
た。このフェーシング材の摩擦係数の経時変化を実施例
１と同様にして調べ、結果を図２に示した。
造は、実施例１のものと同様に多孔質層であったが、そ
の表面はフィラーやファイバーの突出でザラザラしてい
た。このフェーシング材の摩擦係数の経時変化を実施例
１と同様にして調べ、結果を図２に示した。
【００３８】図２より、本発明によれば、摩擦係数の経
時劣化の問題がなく、長期に亙り安定した摩擦特性を発
揮する、耐久性に優れたフェーシング材を製造すること
ができることが明らかである。
時劣化の問題がなく、長期に亙り安定した摩擦特性を発
揮する、耐久性に優れたフェーシング材を製造すること
ができることが明らかである。
【００３９】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明のフェーシン
グ材の製造方法によれば、摩擦材層の層構造が、μ−Ｖ
特性の向上に有効な多孔質構造であり、しかも、摩擦材
層の表面が平滑で摩擦係数の経時劣化の問題もなく、従
って、μ−Ｖ特性、摩擦特性、耐久性等が著しく良好な
コーティング系フェーシング材が提供される。
グ材の製造方法によれば、摩擦材層の層構造が、μ−Ｖ
特性の向上に有効な多孔質構造であり、しかも、摩擦材
層の表面が平滑で摩擦係数の経時劣化の問題もなく、従
って、μ−Ｖ特性、摩擦特性、耐久性等が著しく良好な
コーティング系フェーシング材が提供される。
【００４０】請求項２によれば、摩擦材層が良好な多孔
質構造であり、μ−Ｖ特性に優れたフェーシング材を製
造することができる。
質構造であり、μ−Ｖ特性に優れたフェーシング材を製
造することができる。
【図１】本発明のフェーシング材の製造方法の一実施例
方法を示す工程図であって、図１（ａ）〜（ｆ）は断面
図、図１（ｇ）は平面図である。
方法を示す工程図であって、図１（ａ）〜（ｆ）は断面
図、図１（ｇ）は平面図である。
【図２】実施例１及び比較例１の結果を示すグラフであ
る。
る。
１，１Ａ 基材 ２ コーティング液 ３，３Ａ 膜状物 ４ 芯板 ５ 摩擦材層 ６ フェーシング材
Claims (2)
- 【請求項１】 芯板の板面に摩擦材層を形成したフェー
シング材を製造する方法において、 摩擦材を含むコーティング液を基材の表面に塗着し、乾
燥して膜状物とした後、この膜状物を芯板の板面に重ね
合わせて接着し、次いで基材を膜状物から剥し、しかる
後、膜状物を芯板に焼き付けることを特徴とするフェー
シング材の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１の方法において、摩擦材を含む
コーティング液を基材の表面にスプレーコートして塗着
することを特徴とするフェーシング材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17493495A JPH0925973A (ja) | 1995-07-11 | 1995-07-11 | フェーシング材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17493495A JPH0925973A (ja) | 1995-07-11 | 1995-07-11 | フェーシング材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0925973A true JPH0925973A (ja) | 1997-01-28 |
Family
ID=15987287
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17493495A Withdrawn JPH0925973A (ja) | 1995-07-11 | 1995-07-11 | フェーシング材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0925973A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000081081A (ja) * | 1998-06-26 | 2000-03-21 | Bridgestone Corp | スライダ― |
| CN117922137A (zh) * | 2024-01-25 | 2024-04-26 | 江苏斯迪克新材料科技股份有限公司 | 低表面粗糙度pet离型膜基膜及其制备方法 |
-
1995
- 1995-07-11 JP JP17493495A patent/JPH0925973A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000081081A (ja) * | 1998-06-26 | 2000-03-21 | Bridgestone Corp | スライダ― |
| CN117922137A (zh) * | 2024-01-25 | 2024-04-26 | 江苏斯迪克新材料科技股份有限公司 | 低表面粗糙度pet离型膜基膜及其制备方法 |
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