JPH09264358A - 造粒物及び摩擦材の製造方法 - Google Patents
造粒物及び摩擦材の製造方法Info
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- JPH09264358A JPH09264358A JP7467396A JP7467396A JPH09264358A JP H09264358 A JPH09264358 A JP H09264358A JP 7467396 A JP7467396 A JP 7467396A JP 7467396 A JP7467396 A JP 7467396A JP H09264358 A JPH09264358 A JP H09264358A
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- fibers
- organic
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 出発原料の分散性を改善し、更には各種の構
成材料が均一に分散した高品質の摩擦材を提供する。 【解決手段】 摩擦材の原料となる有機繊維が該有機繊
維以外の摩擦材原料を保持して凝集してなるとともに、
その表面から複数の前記有機繊維が放射状に突出してい
ることを特徴とする造粒物。
成材料が均一に分散した高品質の摩擦材を提供する。 【解決手段】 摩擦材の原料となる有機繊維が該有機繊
維以外の摩擦材原料を保持して凝集してなるとともに、
その表面から複数の前記有機繊維が放射状に突出してい
ることを特徴とする造粒物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、各種車両や産業機
械等のブレーキやクラッチ等に使用される摩擦材に関す
る。
械等のブレーキやクラッチ等に使用される摩擦材に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】各種車両や産業機械等のブレーキパッ
ド、ブレーキライニングやクラッチフェーシング等に広
く使用される摩擦材は、耐熱性有機繊維や無機繊維、金
属繊維等の繊維原料と、無機・有機充填材、摩擦調整剤
及び熱硬化性樹脂バインダー等の粉末原料とを混合して
なる出発原料を常温にて所定圧力で成形（予備成形）
し、次いで所定温度にて熱成形し、硬化（アフタキュ
ア）及び仕上げ処理して得られる。
ド、ブレーキライニングやクラッチフェーシング等に広
く使用される摩擦材は、耐熱性有機繊維や無機繊維、金
属繊維等の繊維原料と、無機・有機充填材、摩擦調整剤
及び熱硬化性樹脂バインダー等の粉末原料とを混合して
なる出発原料を常温にて所定圧力で成形（予備成形）
し、次いで所定温度にて熱成形し、硬化（アフタキュ
ア）及び仕上げ処理して得られる。
【０００３】上記の製造工程において、各種原料は摩擦
材中に均一に分布して存在することが望ましく、従って
出発原料の調製に際して、各種原料はより均一に混合さ
れなければならない。また、出発原料の調製方法は、各
種原料を溶媒を用いて混合する湿式法と、各種原料をそ
のままの状態で攪拌混合する乾式法とに大別される。し
かしながら、湿式法及び乾式法の何れの方法において
も、繊維原料と粉末原料とは形状が大きく異なるため、
両者を均一に混合するのには十分な攪拌が必要となる。
また、繊維原料とりわけ有機繊維は解繊性が悪く、出発
原料中に塊となって偏在し、出発原料の分散性を低下さ
せる。更に、繊維原料と粉末原料との付着性に関して、
粉末原料の種類により付着性に違いがあり、このことも
出発原料の分散性を低下させる要因となっている。この
ような出発原料の分散性の悪さは、最終製品である摩擦
材の均質性やそれに伴う機械的強度を低下させる。特
に、前記の解繊性や付着性の違いは、その耐熱性の高さ
から繊維原料の主流となっている芳香族ポリアミド繊維
（アラミド繊維）において顕著である。
材中に均一に分布して存在することが望ましく、従って
出発原料の調製に際して、各種原料はより均一に混合さ
れなければならない。また、出発原料の調製方法は、各
種原料を溶媒を用いて混合する湿式法と、各種原料をそ
のままの状態で攪拌混合する乾式法とに大別される。し
かしながら、湿式法及び乾式法の何れの方法において
も、繊維原料と粉末原料とは形状が大きく異なるため、
両者を均一に混合するのには十分な攪拌が必要となる。
また、繊維原料とりわけ有機繊維は解繊性が悪く、出発
原料中に塊となって偏在し、出発原料の分散性を低下さ
せる。更に、繊維原料と粉末原料との付着性に関して、
粉末原料の種類により付着性に違いがあり、このことも
出発原料の分散性を低下させる要因となっている。この
ような出発原料の分散性の悪さは、最終製品である摩擦
材の均質性やそれに伴う機械的強度を低下させる。特
に、前記の解繊性や付着性の違いは、その耐熱性の高さ
から繊維原料の主流となっている芳香族ポリアミド繊維
（アラミド繊維）において顕著である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、湿式
法及び乾式法とも出発原料の分散性に関する問題を抱え
ており、各種の構成材料が均一に分散した高品質の摩擦
材を製造する方法が望まれている。本発明は上記事情に
鑑みてなされたものであり、出発原料の分散性を改善
し、更には各種の構成材料が均一に分散した高品質の摩
擦材を提供することを目的とする。
法及び乾式法とも出発原料の分散性に関する問題を抱え
ており、各種の構成材料が均一に分散した高品質の摩擦
材を製造する方法が望まれている。本発明は上記事情に
鑑みてなされたものであり、出発原料の分散性を改善
し、更には各種の構成材料が均一に分散した高品質の摩
擦材を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的は、本発明
の、（１）摩擦材の原料となる有機繊維が該有機繊維以
外の摩擦材原料を保持して凝集してなるとともに、その
表面から複数の前記有機繊維が放射状に突出しているこ
とを特徴とする造粒物、及び（２）前記有機繊維が芳香
族ポリアミド繊維であることを特徴とする前記（１）記
載の造粒物によって達成される。また、同様の目的は、
本発明の、（３）前記（１）または（２）に記載の造粒
物を含む出発原料を加熱成形することを特徴とする摩擦
材の製造方法によっても達成される。
の、（１）摩擦材の原料となる有機繊維が該有機繊維以
外の摩擦材原料を保持して凝集してなるとともに、その
表面から複数の前記有機繊維が放射状に突出しているこ
とを特徴とする造粒物、及び（２）前記有機繊維が芳香
族ポリアミド繊維であることを特徴とする前記（１）記
載の造粒物によって達成される。また、同様の目的は、
本発明の、（３）前記（１）または（２）に記載の造粒
物を含む出発原料を加熱成形することを特徴とする摩擦
材の製造方法によっても達成される。
【０００６】本発明に係る造粒物は、有機繊維の表面に
他の摩擦材原料が付着したり、もしくは有機繊維がその
絡み合った繊維間に他の摩擦材原料を取り込んで凝集し
ており、有機繊維に対する各摩擦材原料の付着性の違い
による偏在が無くなる。また、造粒物を摩擦材の出発原
料として用いた場合、出発原料中に個々に独立して存在
するために、解繊性の悪さによる有機繊維の偏在も無く
なる。また、造粒物はその表面から複数の前記有機繊維
が放射状に突出した所謂まりも状粒子、またはその表面
が毛羽立った毛玉状粒子、もしくは多数の有機繊維が髭
状に延びた毛玉状粒子の外観を呈している。従って、こ
の造粒物を出発原料として摩擦材を製造する場合、予備
成形や熱成形時に造粒物同士がその表面の有機繊維同士
が絡み合って強固に結合するため、得られる摩擦材の強
度が増大する。同様の理由から、形状保持性や形状安定
性が高く、例えば予備成形品の加熱成形用金型への移動
等工程間における取扱いが容易となり、あるいは予備成
形が不要となり、毛玉状の球状粒子（マリモ状造粒物）
をそのまま（直接）熱成形用金型へ投入することにより
作業性を向上させる。このように、本発明の造粒物を出
発原料として得られる摩擦材は、各種原料が均一に分散
した機械的強度に優れたものとなる。更に、造粒物は有
機繊維以外の摩擦材原料の種類毎に作成できるるため、
成形時に成形体の厚さ方向に造粒物組成を変えて配置す
ることで、摩擦材に組成勾配を持たせることもできる。
他の摩擦材原料が付着したり、もしくは有機繊維がその
絡み合った繊維間に他の摩擦材原料を取り込んで凝集し
ており、有機繊維に対する各摩擦材原料の付着性の違い
による偏在が無くなる。また、造粒物を摩擦材の出発原
料として用いた場合、出発原料中に個々に独立して存在
するために、解繊性の悪さによる有機繊維の偏在も無く
なる。また、造粒物はその表面から複数の前記有機繊維
が放射状に突出した所謂まりも状粒子、またはその表面
が毛羽立った毛玉状粒子、もしくは多数の有機繊維が髭
状に延びた毛玉状粒子の外観を呈している。従って、こ
の造粒物を出発原料として摩擦材を製造する場合、予備
成形や熱成形時に造粒物同士がその表面の有機繊維同士
が絡み合って強固に結合するため、得られる摩擦材の強
度が増大する。同様の理由から、形状保持性や形状安定
性が高く、例えば予備成形品の加熱成形用金型への移動
等工程間における取扱いが容易となり、あるいは予備成
形が不要となり、毛玉状の球状粒子（マリモ状造粒物）
をそのまま（直接）熱成形用金型へ投入することにより
作業性を向上させる。このように、本発明の造粒物を出
発原料として得られる摩擦材は、各種原料が均一に分散
した機械的強度に優れたものとなる。更に、造粒物は有
機繊維以外の摩擦材原料の種類毎に作成できるるため、
成形時に成形体の厚さ方向に造粒物組成を変えて配置す
ることで、摩擦材に組成勾配を持たせることもできる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る造粒物並びに
この造粒物を用いた摩擦材の製造方法に関して詳細に説
明する。本発明の造粒物の一方の成分である有機繊維
は、従来より摩擦材の原料として使用されている有機繊
維を全て使用することができる。中でも、芳香族ポリア
ミド繊維（アラミド繊維；市販品ではデュポン社製、商
品名「ケブラー」等がある）、耐炎化アクリル繊維等の
耐熱性有機繊維を使用することで、摩擦材とした時の耐
熱性を向上させることができる。これらの繊維は、その
解繊性の悪さから、従来は出発原料中並びに摩擦材中に
偏在する傾向にあったが、本発明によれば上述した理由
により偏在を解消することができる。
この造粒物を用いた摩擦材の製造方法に関して詳細に説
明する。本発明の造粒物の一方の成分である有機繊維
は、従来より摩擦材の原料として使用されている有機繊
維を全て使用することができる。中でも、芳香族ポリア
ミド繊維（アラミド繊維；市販品ではデュポン社製、商
品名「ケブラー」等がある）、耐炎化アクリル繊維等の
耐熱性有機繊維を使用することで、摩擦材とした時の耐
熱性を向上させることができる。これらの繊維は、その
解繊性の悪さから、従来は出発原料中並びに摩擦材中に
偏在する傾向にあったが、本発明によれば上述した理由
により偏在を解消することができる。
【０００８】また、有機繊維は長繊維や短繊維の他に
も、種々の形状のものを使用することができる。例え
ば、図１（ａ）に示されるように、一本の長い幹繊維か
ら複数の短い枝繊維が分岐したもの、図１（ｂ）に示さ
れるように、短い幹繊維から複数の長い枝繊維が分岐し
たもの等を使用できる。これら特殊形状の有機繊維は、
造粒物とした時にその表面に比較的長い繊維を髭状に突
出させるために、造粒物同士をより強固に結合させるこ
とができる。
も、種々の形状のものを使用することができる。例え
ば、図１（ａ）に示されるように、一本の長い幹繊維か
ら複数の短い枝繊維が分岐したもの、図１（ｂ）に示さ
れるように、短い幹繊維から複数の長い枝繊維が分岐し
たもの等を使用できる。これら特殊形状の有機繊維は、
造粒物とした時にその表面に比較的長い繊維を髭状に突
出させるために、造粒物同士をより強固に結合させるこ
とができる。
【０００９】本発明の造粒物のもう一方の成分は、従来
より摩擦材の原料として使用されている材料の中で上記
有機繊維以外の材料である。この有機繊維以外の摩擦材
原料としては、具体的には、カシュー樹脂やゴム等から
なるフリクションパーティクル、銅や硫黄、アルミニウ
ム、亜鉛等の金属もしくはアルミナやシリカ、ジルコニ
ア等の金属酸化物等の摩擦調整剤、グラファイトや二硫
化モリブデン等の固体潤滑剤、バーミキュライトやマイ
カ等の鱗片状無機物、硫酸バリウムや炭酸カルシウム等
の充填材およびフェノール樹脂（ストレートフェノール
樹脂及びゴム等による各種変性フェノール樹脂を含
む）、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シアン酸エステル
樹脂等の熱硬化性樹脂からなるバインダーが挙げられ
る。これらバインダーは、固体（粉末）であっても液体
であっても構わない。
より摩擦材の原料として使用されている材料の中で上記
有機繊維以外の材料である。この有機繊維以外の摩擦材
原料としては、具体的には、カシュー樹脂やゴム等から
なるフリクションパーティクル、銅や硫黄、アルミニウ
ム、亜鉛等の金属もしくはアルミナやシリカ、ジルコニ
ア等の金属酸化物等の摩擦調整剤、グラファイトや二硫
化モリブデン等の固体潤滑剤、バーミキュライトやマイ
カ等の鱗片状無機物、硫酸バリウムや炭酸カルシウム等
の充填材およびフェノール樹脂（ストレートフェノール
樹脂及びゴム等による各種変性フェノール樹脂を含
む）、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シアン酸エステル
樹脂等の熱硬化性樹脂からなるバインダーが挙げられ
る。これらバインダーは、固体（粉末）であっても液体
であっても構わない。
【００１０】そして、上記有機繊維とその他の摩擦材原
料とを、引き臼構造の造粒装置に投入して両者を磨り潰
しながら混合することで、本発明の造粒物が得られる。
ここで、摩擦材の原料となる有機繊維は通常、長繊維と
短繊維とが複雑に絡み合った状態で圧縮された繊維塊と
して入手されることが多い。このような繊維塊を用いる
場合には、造粒装置に繊維塊を投入して予定時間磨り潰
し、ある程度解繊させた後、有機繊維以外の摩擦材原料
を投入して磨り潰しを継続する。また、有機繊維が予め
解繊している場合には、前記造粒装置に有機繊維とその
他の摩擦材原料とを同時に投入することできる。
料とを、引き臼構造の造粒装置に投入して両者を磨り潰
しながら混合することで、本発明の造粒物が得られる。
ここで、摩擦材の原料となる有機繊維は通常、長繊維と
短繊維とが複雑に絡み合った状態で圧縮された繊維塊と
して入手されることが多い。このような繊維塊を用いる
場合には、造粒装置に繊維塊を投入して予定時間磨り潰
し、ある程度解繊させた後、有機繊維以外の摩擦材原料
を投入して磨り潰しを継続する。また、有機繊維が予め
解繊している場合には、前記造粒装置に有機繊維とその
他の摩擦材原料とを同時に投入することできる。
【００１１】造粒に関する、例えば磨り潰し時間や造粒
装置の圧力、引き臼の回転速度等の処理条件は、有機繊
維及びその他の摩擦材原料の種類や投入量、有機繊維の
塊り具合（圧縮状態）、所望する造粒物の粒径等を考慮
して適宜選択される。また、有機繊維とバインダーとの
造粒物を作成する場合、バインダーの種類によっては加
熱して若干反応（硬化）させながら行うことで、造粒を
促進させることができる。
装置の圧力、引き臼の回転速度等の処理条件は、有機繊
維及びその他の摩擦材原料の種類や投入量、有機繊維の
塊り具合（圧縮状態）、所望する造粒物の粒径等を考慮
して適宜選択される。また、有機繊維とバインダーとの
造粒物を作成する場合、バインダーの種類によっては加
熱して若干反応（硬化）させながら行うことで、造粒を
促進させることができる。
【００１２】上記の如く得られた本発明の造粒物は、図
２に示すように、その表面から複数の前記有機繊維が放
射状に突出した所謂まりも状粒子（同図（ａ））、また
はその表面が毛羽立った毛玉状粒子（同図（ｂ））、も
しくは多数の有機繊維が髭状に延びた毛玉状粒子（同図
（ｃ））の外観を呈している。これらの外観の違いは、
有機繊維やその他の摩擦材原料の種類、造粒の処理条件
によるものである。
２に示すように、その表面から複数の前記有機繊維が放
射状に突出した所謂まりも状粒子（同図（ａ））、また
はその表面が毛羽立った毛玉状粒子（同図（ｂ））、も
しくは多数の有機繊維が髭状に延びた毛玉状粒子（同図
（ｃ））の外観を呈している。これらの外観の違いは、
有機繊維やその他の摩擦材原料の種類、造粒の処理条件
によるものである。
【００１３】本発明は、更に、上記の造粒物を出発原料
として摩擦材を製造することを特徴とする。以下に、そ
の製造工程を説明する。先ず、上記の如く摩擦材の原料
となる有機繊維とその他の摩擦材原料とを造粒して各種
の造粒物を作成する。造粒物の粒径は、摩擦材の原料と
なることを考慮すると１００μｍ〜５ｍｍ程度である。
そして、これら造粒物同士、もしくは必要に応じて無機
繊維や金属繊維を混合して出発原料を調製する。無機繊
維としては、例えばチタン酸カリウム繊維やアルミナ繊
維等のセラミック繊維、ガラス繊維、炭素繊維、ロック
ウール等を単独で、もしくは混合して使用できる。ま
た、金属繊維としては、銅繊維やスチール繊維を代表的
に使用できる。
として摩擦材を製造することを特徴とする。以下に、そ
の製造工程を説明する。先ず、上記の如く摩擦材の原料
となる有機繊維とその他の摩擦材原料とを造粒して各種
の造粒物を作成する。造粒物の粒径は、摩擦材の原料と
なることを考慮すると１００μｍ〜５ｍｍ程度である。
そして、これら造粒物同士、もしくは必要に応じて無機
繊維や金属繊維を混合して出発原料を調製する。無機繊
維としては、例えばチタン酸カリウム繊維やアルミナ繊
維等のセラミック繊維、ガラス繊維、炭素繊維、ロック
ウール等を単独で、もしくは混合して使用できる。ま
た、金属繊維としては、銅繊維やスチール繊維を代表的
に使用できる。
【００１４】出発原料の組成は、通常の摩擦材の原料組
成と同様で構わない。本発明においては、造粒物が有機
繊維とその他の摩擦材原料とで構成されているため、造
粒物を有機繊維以外の摩擦材原料の種類別に秤量し、混
合することで所望の原料組成とすることができる。例え
ば、有機繊維とバインダーとの造粒物を５〜１５重量
部、フリクションパーティクルとの造粒物を１〜１５重
量部、固体潤滑剤との造粒物を５〜１５重量部、硫酸バ
リウムや炭酸カルシウム等の充填材との造粒物を３０〜
６５重量部、また無機繊維や金属繊維を１〜１５重量部
秤量し、攪拌混合して出発原料が得られる。
成と同様で構わない。本発明においては、造粒物が有機
繊維とその他の摩擦材原料とで構成されているため、造
粒物を有機繊維以外の摩擦材原料の種類別に秤量し、混
合することで所望の原料組成とすることができる。例え
ば、有機繊維とバインダーとの造粒物を５〜１５重量
部、フリクションパーティクルとの造粒物を１〜１５重
量部、固体潤滑剤との造粒物を５〜１５重量部、硫酸バ
リウムや炭酸カルシウム等の充填材との造粒物を３０〜
６５重量部、また無機繊維や金属繊維を１〜１５重量部
秤量し、攪拌混合して出発原料が得られる。
【００１５】次いで、上記の出発原料をタブレット状に
予備成形した後、これをプレッシャープレートに投入し
て熱成形して所定の厚さ及び密度の成形品とし、アフタ
ーキュア、仕上げ処理を施して摩擦材が完成する。これ
ら一連の工程は、常法に従って行うことができ、例えば
予備成形は面圧１００〜５００Ｋｇｆ／ｃｍ2 で行い、
熱成形は温度１３０〜１８０℃、面圧２００〜１０００
Ｋｇｆ／ｃｍ2 で３〜１５分間程度行い、アフターキュ
アは温度１５０〜３００℃で１〜１５時間程度行う。ま
た、必要に応じてアフターキュア後にスコーチ処理を施
してもよい。このスコーチ処理では、例えば摩擦材の表
面をバーナーを用いて３０〜３００ｓｅｃ火炎処理した
り、４００〜７００℃に熱した熱板を３０〜３００ｓｅ
ｃ接触させる等して表面を焼くことが行われる。
予備成形した後、これをプレッシャープレートに投入し
て熱成形して所定の厚さ及び密度の成形品とし、アフタ
ーキュア、仕上げ処理を施して摩擦材が完成する。これ
ら一連の工程は、常法に従って行うことができ、例えば
予備成形は面圧１００〜５００Ｋｇｆ／ｃｍ2 で行い、
熱成形は温度１３０〜１８０℃、面圧２００〜１０００
Ｋｇｆ／ｃｍ2 で３〜１５分間程度行い、アフターキュ
アは温度１５０〜３００℃で１〜１５時間程度行う。ま
た、必要に応じてアフターキュア後にスコーチ処理を施
してもよい。このスコーチ処理では、例えば摩擦材の表
面をバーナーを用いて３０〜３００ｓｅｃ火炎処理した
り、４００〜７００℃に熱した熱板を３０〜３００ｓｅ
ｃ接触させる等して表面を焼くことが行われる。
【００１６】本発明の造粒物は有機繊維以外の摩擦材原
料毎に個別に取り扱うことができるため、予備成形に際
して各種造粒物を成形体の厚さ方向に組成を変えて配置
することで、得られる摩擦材に組成勾配を持たせること
ができる。
料毎に個別に取り扱うことができるため、予備成形に際
して各種造粒物を成形体の厚さ方向に組成を変えて配置
することで、得られる摩擦材に組成勾配を持たせること
ができる。
【００１７】〔実施例〕以下に、本発明を実施例及び比
較例により更に具体的に説明するが、本発明はこれらに
よりなんら限定されるものではない。アラミド繊維の繊
維塊を高速攪拌型混合機に投入して５分間攪拌後、フェ
ノール樹脂・硫酸バリウム・炭酸カルシウムを投入して
１０分間攪拌を継続してアラミド繊維とその他投入原料
との造粒物を得た。この造粒物は、表面から多数のアラ
ミド繊維が髭状に突出した毛玉状の球状粒子であった。
同様に、アラミド繊維とフェノール樹脂・フリクション
パーティクル・グラファイトとの造粒物を作成した。
較例により更に具体的に説明するが、本発明はこれらに
よりなんら限定されるものではない。アラミド繊維の繊
維塊を高速攪拌型混合機に投入して５分間攪拌後、フェ
ノール樹脂・硫酸バリウム・炭酸カルシウムを投入して
１０分間攪拌を継続してアラミド繊維とその他投入原料
との造粒物を得た。この造粒物は、表面から多数のアラ
ミド繊維が髭状に突出した毛玉状の球状粒子であった。
同様に、アラミド繊維とフェノール樹脂・フリクション
パーティクル・グラファイトとの造粒物を作成した。
【００１８】そして、アラミド繊維・フェノール樹脂・
硫酸バリウム・炭酸カルシウムの造粒物７０重量％、ア
ラミド繊維・フェノール樹脂・フリクションパーティク
ル・グラファイトの造粒物３０重量％を十分に混合して
出発原料を調製した。この出発原料を面圧２００Ｋｇｆ
／ｃｍ2 でタブレット状に予備成形した。この予備成形
品をプレッシャープレートがセットされた熱プレスに移
し、温度１５５℃、面圧５００Ｋｇｆ／ｃｍ2 で１０分
間熱成形した。次いで、この熱成形品を２００℃で１０
時間ポストキュア処理して摩擦材Ａを作成した。
硫酸バリウム・炭酸カルシウムの造粒物７０重量％、ア
ラミド繊維・フェノール樹脂・フリクションパーティク
ル・グラファイトの造粒物３０重量％を十分に混合して
出発原料を調製した。この出発原料を面圧２００Ｋｇｆ
／ｃｍ2 でタブレット状に予備成形した。この予備成形
品をプレッシャープレートがセットされた熱プレスに移
し、温度１５５℃、面圧５００Ｋｇｆ／ｃｍ2 で１０分
間熱成形した。次いで、この熱成形品を２００℃で１０
時間ポストキュア処理して摩擦材Ａを作成した。
【００１９】また、比較のために、フェノール樹脂１０
重量％、フリクションパーティクル１０重量％、硫酸バ
リウム２０重量％、炭酸カルシウム５０重量％、グラフ
ァイト５重量％並びにアラミド繊維５重量％を十分に攪
拌、混合してなる出発原料を、上記と同様に予備成形、
熱成形、アフターキュア処理して摩擦材Ｂを作成した。
重量％、フリクションパーティクル１０重量％、硫酸バ
リウム２０重量％、炭酸カルシウム５０重量％、グラフ
ァイト５重量％並びにアラミド繊維５重量％を十分に攪
拌、混合してなる出発原料を、上記と同様に予備成形、
熱成形、アフターキュア処理して摩擦材Ｂを作成した。
【００２０】そして、摩擦材Ａ及び摩擦材Ｂをせん断試
験、曲げ試験、成分分析に供した。その結果、せん断試
験及び曲げ試験においてはいずれも強度の向上がみられ
た。また、成分分析においては摩擦材からランダムにサ
ンプリングしたいずれの試料においても成分に大きな変
化はなく、各成分とも非常によく分散されているのが観
察された。
験、曲げ試験、成分分析に供した。その結果、せん断試
験及び曲げ試験においてはいずれも強度の向上がみられ
た。また、成分分析においては摩擦材からランダムにサ
ンプリングしたいずれの試料においても成分に大きな変
化はなく、各成分とも非常によく分散されているのが観
察された。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る造粒
物は、有機繊維の表面に他の摩擦材原料が付着したり、
もしくは有機繊維がその絡み合った繊維間に他の摩擦材
原料を取り込んで凝集しており、有機繊維に対する各摩
擦材原料の付着性の違いによる偏在が無くなる。また、
造粒物を摩擦材の出発原料として用いた場合、出発原料
中に個々に独立して存在するために、解繊性の悪さによ
る有機繊維の偏在も無くなる。また、造粒物はその表面
から複数の前記有機繊維が放射状に突出した所謂まりも
状粒子、またはその表面が毛羽立った毛玉状粒子、もし
くは多数の有機繊維が髭状に延びた毛玉状粒子の外観を
呈している。従って、この造粒物を出発原料として摩擦
材を製造する場合、予備成形や熱成形時に造粒物同士が
その表面の有機繊維同士が絡み合って強固に結合するた
め、得られる摩擦材の強度が増大する。同様の理由か
ら、形状保持性や形状安定性が高く、例えば予備成形品
の加熱成形用金型への移動等工程間における取扱いが容
易となり、作業性を向上させる。このように、本発明の
造粒物を出発原料として得られる摩擦材は、各種原料が
均一に分散した機械的強度に優れたものとなる。更に、
造粒物は有機繊維以外の摩擦材原料の種類毎に作成でき
るるため、成形時に成形体の厚さ方向に造粒物組成を変
えて配置することで、摩擦材に組成勾配を持たせること
もできる。
物は、有機繊維の表面に他の摩擦材原料が付着したり、
もしくは有機繊維がその絡み合った繊維間に他の摩擦材
原料を取り込んで凝集しており、有機繊維に対する各摩
擦材原料の付着性の違いによる偏在が無くなる。また、
造粒物を摩擦材の出発原料として用いた場合、出発原料
中に個々に独立して存在するために、解繊性の悪さによ
る有機繊維の偏在も無くなる。また、造粒物はその表面
から複数の前記有機繊維が放射状に突出した所謂まりも
状粒子、またはその表面が毛羽立った毛玉状粒子、もし
くは多数の有機繊維が髭状に延びた毛玉状粒子の外観を
呈している。従って、この造粒物を出発原料として摩擦
材を製造する場合、予備成形や熱成形時に造粒物同士が
その表面の有機繊維同士が絡み合って強固に結合するた
め、得られる摩擦材の強度が増大する。同様の理由か
ら、形状保持性や形状安定性が高く、例えば予備成形品
の加熱成形用金型への移動等工程間における取扱いが容
易となり、作業性を向上させる。このように、本発明の
造粒物を出発原料として得られる摩擦材は、各種原料が
均一に分散した機械的強度に優れたものとなる。更に、
造粒物は有機繊維以外の摩擦材原料の種類毎に作成でき
るるため、成形時に成形体の厚さ方向に造粒物組成を変
えて配置することで、摩擦材に組成勾配を持たせること
もできる。
【図１】本発明に使用される有機繊維の形状の例を示す
図である。
図である。
【図２】本発明の造粒物の外観を示す図である。
Claims (3)
- 【請求項１】 摩擦材の原料となる有機繊維が該有機繊
維以外の摩擦材原料を保持して凝集してなるとともに、
その表面から複数の前記有機繊維が放射状に突出してい
ることを特徴とする造粒物。 - 【請求項２】 前記有機繊維が芳香族ポリアミド繊維で
あることを特徴とする請求項１記載の造粒物。 - 【請求項３】 請求項１または２に記載の造粒物を含む
出発原料を加熱成形することを特徴とする摩擦材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7467396A JPH09264358A (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 造粒物及び摩擦材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7467396A JPH09264358A (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 造粒物及び摩擦材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09264358A true JPH09264358A (ja) | 1997-10-07 |
Family
ID=13553991
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7467396A Withdrawn JPH09264358A (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 造粒物及び摩擦材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09264358A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005207581A (ja) * | 2003-12-25 | 2005-08-04 | Nisshinbo Ind Inc | 摩擦材の造粒方法及び摩擦材予備成形品の製造方法 |
| JP2009070570A (ja) * | 2007-09-10 | 2009-04-02 | Sharp Corp | 燃料電池 |
| JP2016132684A (ja) * | 2015-01-15 | 2016-07-25 | いすゞ自動車株式会社 | 摺動部品の摩擦材の製造方法及びその摩擦材 |
| JP2016132683A (ja) * | 2015-01-15 | 2016-07-25 | いすゞ自動車株式会社 | 摺動部品の摩擦材の製造方法及びその摩擦材 |
| JP2020511556A (ja) * | 2016-11-11 | 2020-04-16 | ロックウール・インターナショナル・アクティーゼルスカブ | 摩擦材料 |
-
1996
- 1996-03-28 JP JP7467396A patent/JPH09264358A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005207581A (ja) * | 2003-12-25 | 2005-08-04 | Nisshinbo Ind Inc | 摩擦材の造粒方法及び摩擦材予備成形品の製造方法 |
| JP2009070570A (ja) * | 2007-09-10 | 2009-04-02 | Sharp Corp | 燃料電池 |
| JP2016132684A (ja) * | 2015-01-15 | 2016-07-25 | いすゞ自動車株式会社 | 摺動部品の摩擦材の製造方法及びその摩擦材 |
| JP2016132683A (ja) * | 2015-01-15 | 2016-07-25 | いすゞ自動車株式会社 | 摺動部品の摩擦材の製造方法及びその摩擦材 |
| JP2020511556A (ja) * | 2016-11-11 | 2020-04-16 | ロックウール・インターナショナル・アクティーゼルスカブ | 摩擦材料 |
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|---|---|---|---|
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