JPS63289026A - 摩擦板の製造法 - Google Patents
摩擦板の製造法Info
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- JPS63289026A JPS63289026A JP12682687A JP12682687A JPS63289026A JP S63289026 A JPS63289026 A JP S63289026A JP 12682687 A JP12682687 A JP 12682687A JP 12682687 A JP12682687 A JP 12682687A JP S63289026 A JPS63289026 A JP S63289026A
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Landscapes
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- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は、摩擦材料、特に事務機器、産業機械等の駆動
用として使用される電磁クラッチのブレーキライニング
、クラッチフェーシング等の摩擦板の製造方法の改良に
関するものである。
用として使用される電磁クラッチのブレーキライニング
、クラッチフェーシング等の摩擦板の製造方法の改良に
関するものである。
［従来の技術］
従来、自動車用摩擦材″および事務機器、産業機械等の
駆動用として使用される電磁クラッチのライニング、フ
ェーシング等の摩擦板の製造方法としては、第２図に示
す一連の製造工程が一般的である。即ち、摩擦板の構成
原料である補強用繊維原料、無機・有機充填材、摩擦摩
耗調整剤および熱硬化性樹脂結合剤等の粉末原料を所定
量秤量し、乾式で混合する。この混合物（以下、完投と
呼ぶ）を所定量秤量し、冷間にて適当な圧力（２００〜
８００ ｋｇ／ｃｍっで成形し、予備成形体を得る。こ
の予備成形体を所定の温度にセットされた金型に入れ、
プレス成形する。プレス成形された摩擦板は、その後、
硬化（アフタキュア）され、仕上げ研磨されて、製品と
なる。ここで第２図に示す予備成形工程■を省略し、完
投を直接加熱された金型に入れ、プレス成形することも
可能であるが、クラッチフェーシングのように、摩擦板
の形状がドーナツ型で、しかも幅が狭い場合には完投を
均一に金型に投入することができず予備成形工程■は省
略できない。
駆動用として使用される電磁クラッチのライニング、フ
ェーシング等の摩擦板の製造方法としては、第２図に示
す一連の製造工程が一般的である。即ち、摩擦板の構成
原料である補強用繊維原料、無機・有機充填材、摩擦摩
耗調整剤および熱硬化性樹脂結合剤等の粉末原料を所定
量秤量し、乾式で混合する。この混合物（以下、完投と
呼ぶ）を所定量秤量し、冷間にて適当な圧力（２００〜
８００ ｋｇ／ｃｍっで成形し、予備成形体を得る。こ
の予備成形体を所定の温度にセットされた金型に入れ、
プレス成形する。プレス成形された摩擦板は、その後、
硬化（アフタキュア）され、仕上げ研磨されて、製品と
なる。ここで第２図に示す予備成形工程■を省略し、完
投を直接加熱された金型に入れ、プレス成形することも
可能であるが、クラッチフェーシングのように、摩擦板
の形状がドーナツ型で、しかも幅が狭い場合には完投を
均一に金型に投入することができず予備成形工程■は省
略できない。
［発明が解決しようとする問題点］
繊維原料を含む摩擦材の完投を均一に幅の狭い金型へ投
入する方法としては、完投に流動性を付与する必要があ
り、その具体的な手段として、一般には次の方法が考え
られる。
入する方法としては、完投に流動性を付与する必要があ
り、その具体的な手段として、一般には次の方法が考え
られる。
１つは、摩擦材原料を湿式で混合し、その混合液体を金
型に注入し、圧力をかけ、成形体を得るいわゆる湿式プ
レスを行なう方法である。この方法を用いれば、均一な
摩擦材が得られるが、濾過、乾燥の工程を追加する必要
があり、製造工程が複雑となり、製造コスト面で好まし
くない。
型に注入し、圧力をかけ、成形体を得るいわゆる湿式プ
レスを行なう方法である。この方法を用いれば、均一な
摩擦材が得られるが、濾過、乾燥の工程を追加する必要
があり、製造工程が複雑となり、製造コスト面で好まし
くない。
２番目の方法は、補強用繊維材料をできるだけ少量に減
らし、完投の流動性を増す方法であるが、完投全体か粉
末状になるため、混合容器からの出し入れおよび金型へ
の投入等で粉体が舞い上がりやすくなり、作業環境の面
で好ましくなく、また、摩擦板の機械的強度が減少する
ため、機械的強度を要求されるようなところには使えな
い。
らし、完投の流動性を増す方法であるが、完投全体か粉
末状になるため、混合容器からの出し入れおよび金型へ
の投入等で粉体が舞い上がりやすくなり、作業環境の面
で好ましくなく、また、摩擦板の機械的強度が減少する
ため、機械的強度を要求されるようなところには使えな
い。
第３番目の方法は、摩擦材原料を予め顆粒状に造粒し、
流動性のある完投を作る方法である。
流動性のある完投を作る方法である。
具体的な造粒方法としては、次の３通りが代表的である
が、各々後述する欠点を有している。
が、各々後述する欠点を有している。
（ａ）シート作成→硬化（熱処理）→粉砕（ｂ）混練押
出−硬化（熱処理）−粉砕（ｃ）混合造粒 （ａ） 、 （ｂ）いずれの方法も粉砕の前に２００〜
２５０℃程度で５時間硬化処理を行なうために、できた
造粒品自身に結合力がなく、成形体を作るためには、前
述したようにもう一度、樹脂結合剤と混合する必要があ
り、製造工程が複雑になる。
出−硬化（熱処理）−粉砕（ｃ）混合造粒 （ａ） 、 （ｂ）いずれの方法も粉砕の前に２００〜
２５０℃程度で５時間硬化処理を行なうために、できた
造粒品自身に結合力がなく、成形体を作るためには、前
述したようにもう一度、樹脂結合剤と混合する必要があ
り、製造工程が複雑になる。
また、（ｃ）の方法は混合容器（例えば、ボールミル）
中に、混合完投と例えば液状フェノール樹脂とを入れ、
低速でアジテータを回転させて造粒するものであるが、
この方法では造粒物の形状の制御が難しく、造粒後、ふ
るいを通したりして、分別する必要があり、歩留りが悪
いという欠点があった。
中に、混合完投と例えば液状フェノール樹脂とを入れ、
低速でアジテータを回転させて造粒するものであるが、
この方法では造粒物の形状の制御が難しく、造粒後、ふ
るいを通したりして、分別する必要があり、歩留りが悪
いという欠点があった。
［問題点を解決するための手段］
これらの問題点を解決するためには、本発明者らは、種
々の検討を行なった結果、第１図で示すような製造工程
で摩擦板を成形したところ、従来のいずれの方法よりも
簡便に、かつ、機械的強度の優れた摩擦板を作ることが
できた。
々の検討を行なった結果、第１図で示すような製造工程
で摩擦板を成形したところ、従来のいずれの方法よりも
簡便に、かつ、機械的強度の優れた摩擦板を作ることが
できた。
即ち本発明は、補強用繊維原料、無機・有機充填材、摩
擦摩耗調整剤および熱硬化性樹脂結合剤を主成分とする
混合物に予備成形を施してから加熱成形および硬化する
工程を有する摩擦板の製造法であって、該混合物を用い
て該熱硬化性樹脂結合剤の反応性を実質的に保持したま
ま造粒し、その粒状原料をすり切り秤量したものに予備
成形を施すことを特徴とする摩擦板の製造法である。
擦摩耗調整剤および熱硬化性樹脂結合剤を主成分とする
混合物に予備成形を施してから加熱成形および硬化する
工程を有する摩擦板の製造法であって、該混合物を用い
て該熱硬化性樹脂結合剤の反応性を実質的に保持したま
ま造粒し、その粒状原料をすり切り秤量したものに予備
成形を施すことを特徴とする摩擦板の製造法である。
本発明における造粒の方法は、上記混合物（完投）を適
当な混練押出機を用いて棒状もしくは板状に押出成形し
、またはプレスを用いて成形し、成形品を粉砕するとい
う方法である。また加熱成形としては熱プレス成形が用
いられる。
当な混練押出機を用いて棒状もしくは板状に押出成形し
、またはプレスを用いて成形し、成形品を粉砕するとい
う方法である。また加熱成形としては熱プレス成形が用
いられる。
またここで言う、「反応性を実質的に保持したままの状
態」は、例えば、粉砕品のアセトン抽出によって調べる
ことが可能である。反応性を保持した状態の粉砕品は、
反応性を保持していない粉砕品に比較して、アセトン抽
出量が多く、その量は摩擦板中に含まれる樹脂結合剤量
によって左右されるが、目安としては、１５〜２５％の
抽出率であれば反応性を保持した状態であり、１０％以
下であれば反応性を保持していなく反応性が小さいこと
が確認されている。抽出率は次式で定義する。
態」は、例えば、粉砕品のアセトン抽出によって調べる
ことが可能である。反応性を保持した状態の粉砕品は、
反応性を保持していない粉砕品に比較して、アセトン抽
出量が多く、その量は摩擦板中に含まれる樹脂結合剤量
によって左右されるが、目安としては、１５〜２５％の
抽出率であれば反応性を保持した状態であり、１０％以
下であれば反応性を保持していなく反応性が小さいこと
が確認されている。抽出率は次式で定義する。
この発明の特徴は、従来と同じ方法で混練押出しを行な
うが、その時、できるだけ完投中の樹脂結合剤の硬化反
応が進まないように温度制御を行ない、混練押出品に熱
処理を加えず、粉砕する点にある。
うが、その時、できるだけ完投中の樹脂結合剤の硬化反
応が進まないように温度制御を行ない、混練押出品に熱
処理を加えず、粉砕する点にある。
したがって、摩擦板に使用する樹脂結合剤としては、ゲ
ル化時間の長いフェノール樹脂が好ましく、ノボラック
タイプよりはレゾールタイプの方が好ましい。フェノー
ル樹脂結合剤の量としては、容量％で１５〜３０％が望
ましい。１５ｖｏｌ％より少量では、混練押出時は問題
ないが、プレス成形した摩擦板の機械的強度が低下する
。一方、３０ｖｏｌ％以上では混練押出時に摩擦による
自己発熱で樹脂の硬化反応が進み、混練押出の作業性が
著しく悪化し、好ましくない。また、反応性を実質的に
保持した状態の粉砕品で成形した摩擦板の機械的強度は
、摩擦板として使用する上で十分なレベルの曲げ強さＣ
４ｋｇ／ｙｚｘ”以上）を有していた。混練押出の代り
に加熱プレス成形しそれを粉砕してもよいが、混練押出
に比較して、作業効率は劣る。
ル化時間の長いフェノール樹脂が好ましく、ノボラック
タイプよりはレゾールタイプの方が好ましい。フェノー
ル樹脂結合剤の量としては、容量％で１５〜３０％が望
ましい。１５ｖｏｌ％より少量では、混練押出時は問題
ないが、プレス成形した摩擦板の機械的強度が低下する
。一方、３０ｖｏｌ％以上では混練押出時に摩擦による
自己発熱で樹脂の硬化反応が進み、混練押出の作業性が
著しく悪化し、好ましくない。また、反応性を実質的に
保持した状態の粉砕品で成形した摩擦板の機械的強度は
、摩擦板として使用する上で十分なレベルの曲げ強さＣ
４ｋｇ／ｙｚｘ”以上）を有していた。混練押出の代り
に加熱プレス成形しそれを粉砕してもよいが、混練押出
に比較して、作業効率は劣る。
［実施例コ
以下、実施例によりこの発明の詳細な説明する。
第１表に示す成分を配合比に従って均一に混合した。こ
の混合組成物をシリンダ内面にニーディングピンを有し
、スクリューは一軸で回転および前進、後退し、シリン
ダ先端部には直径φ１４１ｍの孔を２個有すダイスが付
いた混練押出機より押し出した。フェノール樹脂の多い
摩擦材Ｄ（比較例２）は、混練押出作業時、シリンダ内
部で完投が固まり、ダイス部よりスムースに吐出せず、
押出品は得られなかった。
の混合組成物をシリンダ内面にニーディングピンを有し
、スクリューは一軸で回転および前進、後退し、シリン
ダ先端部には直径φ１４１ｍの孔を２個有すダイスが付
いた混練押出機より押し出した。フェノール樹脂の多い
摩擦材Ｄ（比較例２）は、混練押出作業時、シリンダ内
部で完投が固まり、ダイス部よりスムースに吐出せず、
押出品は得られなかった。
このφ１４ｚｘの棒状押出品を縦型粉砕機で粉砕した。
摩擦材Ａ（比較例１）、Ｂ（実施例１）、Ｃ（実施例２
）では粒度分布にほとんど差が見られないため、摩擦材
Ｂの粉砕品の粒度分布測定結果を第２表に示す。この粉
砕品をすり切り秤量し、リング状の金型（外径φ５５Ｊ
ＩＩｊ１１内径φ４０ｕ）に投入し、面圧２００ ｋｇ
／ｃｍ”室温、成形時間１分で予備成形した。この予備
成形体を型温１６５℃にセットされた金型に投入し、面
圧２００ｋｇ／ｃｍ″、成形時間４分でプレス成形した
。その後、さらに２００℃、５時間の熱処理を行ない、
表面を研磨して、厚さ１．５ａｕの摩擦板を得た。
）では粒度分布にほとんど差が見られないため、摩擦材
Ｂの粉砕品の粒度分布測定結果を第２表に示す。この粉
砕品をすり切り秤量し、リング状の金型（外径φ５５Ｊ
ＩＩｊ１１内径φ４０ｕ）に投入し、面圧２００ ｋｇ
／ｃｍ”室温、成形時間１分で予備成形した。この予備
成形体を型温１６５℃にセットされた金型に投入し、面
圧２００ｋｇ／ｃｍ″、成形時間４分でプレス成形した
。その後、さらに２００℃、５時間の熱処理を行ない、
表面を研磨して、厚さ１．５ａｕの摩擦板を得た。
第２表
また、従来例の摩擦材Ｅとして、Ｂの配合組成で押し出
したサンプルを２００℃、５時間の熱処理を加えた後、
前述と同じ設備で粉砕し、実施例と同様にして摩擦板を
製作した。
したサンプルを２００℃、５時間の熱処理を加えた後、
前述と同じ設備で粉砕し、実施例と同様にして摩擦板を
製作した。
第１表に示す実施例１．２、比較例１，２および従来例
で得られた摩擦について、曲げ試験を行なった。その結
果を第３表に示す。
で得られた摩擦について、曲げ試験を行なった。その結
果を第３表に示す。
第３表
混合完投中に樹脂結合剤を１Ｏｖｏｌ％しか配合してい
ない比較例１の摩擦材Ａは、曲げ強度が目標とする４
ｋｇ／ｍｚ”に達しなかった。また、粉砕能に加熱処理
を行なった従来例の摩擦材Ｅは、プレス成形体はできた
が、成形体の外観は、非常に祖な感じになっており、曲
げ強さも極度に小となった。一方、樹脂結合剤が２０ｖ
ｏｌ％と３０ｖｏｌ％の実施例１の摩擦材Ｂ、実施例２
の摩擦材Ｃは、プレス成形体の外観も非常に均一で問題
なく、曲げ強さも目標値を上回った。
ない比較例１の摩擦材Ａは、曲げ強度が目標とする４
ｋｇ／ｍｚ”に達しなかった。また、粉砕能に加熱処理
を行なった従来例の摩擦材Ｅは、プレス成形体はできた
が、成形体の外観は、非常に祖な感じになっており、曲
げ強さも極度に小となった。一方、樹脂結合剤が２０ｖ
ｏｌ％と３０ｖｏｌ％の実施例１の摩擦材Ｂ、実施例２
の摩擦材Ｃは、プレス成形体の外観も非常に均一で問題
なく、曲げ強さも目標値を上回った。
［発明の効果］
以上説明したように、本発明の摩擦板の製造法において
は、摩擦板を形成する摩擦材混合物を加熱処理なしで造
粒化することにより、予備成形工程を従来主流の重量秤
量方式からすり切り秤量で行なうことが可能となり、ま
た熱硬化性樹脂結合剤を後で更に加える事なく粉砕品を
そのまま成形することが可能であるため、・大幅な製造
工程の簡素化が計られ、設備の自動化が可能である。
は、摩擦板を形成する摩擦材混合物を加熱処理なしで造
粒化することにより、予備成形工程を従来主流の重量秤
量方式からすり切り秤量で行なうことが可能となり、ま
た熱硬化性樹脂結合剤を後で更に加える事なく粉砕品を
そのまま成形することが可能であるため、・大幅な製造
工程の簡素化が計られ、設備の自動化が可能である。
第１図は本発明の摩擦板の製造法の模式的工程図であり
、第２図は従来の標準的な摩擦板の製造法の模式的工程
図である。 特許出願人住友電気工業株式会社 代 理 人 弁理士青白 葆 ほか２名第１図 第２図
、第２図は従来の標準的な摩擦板の製造法の模式的工程
図である。 特許出願人住友電気工業株式会社 代 理 人 弁理士青白 葆 ほか２名第１図 第２図
Claims (4)
- （１）補強用繊維原料、無機・有機充填材、摩擦摩耗調
整剤および熱硬化性樹脂結合剤を主成分とする混合物に
予備成形を施してから加熱成形および硬化する工程を有
する摩擦板の製造法であって、該混合物を用いて該熱硬
化性樹脂結合剤の反応性を実質的に保持したまま造粒し
、その粒状原料をすり切り秤量したものに予備成形を施
すことを特徴とする摩擦板の製造法。 - （２）前記熱硬化性樹脂結合剤がレゾールタイプの粉末
状フェノール樹脂であり、混合物全体に対し１５〜３０
ｖｏｌ％含まれる特許請求の範囲第１項記載の摩擦板の
製造法。 - （３）前記粒状原料は、前記混合物を押出成形し、その
成形体を加熱処理せずに粉砕することにより造粒したも
のである特許請求の範囲第１項または第２項記載の摩擦
板の製造法。 - （４）前記粒状原料は、前記混合物をプレス成形し、そ
の成形体を加熱処理せずに粉砕することにより造粒した
ものである特許請求の範囲第１項または第２項記載の摩
擦板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62126826A JPH07116303B2 (ja) | 1987-05-21 | 1987-05-21 | 摩擦板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62126826A JPH07116303B2 (ja) | 1987-05-21 | 1987-05-21 | 摩擦板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63289026A true JPS63289026A (ja) | 1988-11-25 |
| JPH07116303B2 JPH07116303B2 (ja) | 1995-12-13 |
Family
ID=14944884
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62126826A Expired - Lifetime JPH07116303B2 (ja) | 1987-05-21 | 1987-05-21 | 摩擦板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07116303B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5360587A (en) * | 1992-01-15 | 1994-11-01 | Plastics Engineering Company | Preparation of friction elements and compositions therefor |
| US7708863B2 (en) | 2005-08-24 | 2010-05-04 | Raytech Composites, Inc. | Process for molding a friction wafer |
| CN112413021A (zh) * | 2020-11-12 | 2021-02-26 | 杭州电子科技大学 | 一种失电制动器用摩擦盘制备方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS54107487A (en) * | 1978-02-10 | 1979-08-23 | Aisin Seiki | Method of manufacturing resinnmolded friction article |
| JPS54113649A (en) * | 1978-02-24 | 1979-09-05 | Matsushita Electric Works Ltd | Manufacture of composition for friction materials |
-
1987
- 1987-05-21 JP JP62126826A patent/JPH07116303B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07116303B2 (ja) | 1995-12-13 |
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