JPH09271903A - 鋼の連続鋳造用鋳型 - Google Patents
鋼の連続鋳造用鋳型Info
- Publication number
- JPH09271903A JPH09271903A JP10610996A JP10610996A JPH09271903A JP H09271903 A JPH09271903 A JP H09271903A JP 10610996 A JP10610996 A JP 10610996A JP 10610996 A JP10610996 A JP 10610996A JP H09271903 A JPH09271903 A JP H09271903A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- continuous casting
- steel
- pressure gas
- pores
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋳型と凝固シェル間の摩擦力を低減させると
共に、凝固シェル表面の冷却を強化することにより、均
一で十分な厚みのある凝固シェルを形成することによ
り、健全な表面性状の鋳片が製造可能な連続鋳造用鋳型
を提供する。 【解決手段】 鋳型の溶鋼と接する側を鋳型上部と鋳型
下部で構成される異なる構造とし、鋳型下部の長辺面と
短辺面に開孔する細孔を介して、凝固シェルの表面に向
けて冷却用ガスを高圧で噴射させる。
共に、凝固シェル表面の冷却を強化することにより、均
一で十分な厚みのある凝固シェルを形成することによ
り、健全な表面性状の鋳片が製造可能な連続鋳造用鋳型
を提供する。 【解決手段】 鋳型の溶鋼と接する側を鋳型上部と鋳型
下部で構成される異なる構造とし、鋳型下部の長辺面と
短辺面に開孔する細孔を介して、凝固シェルの表面に向
けて冷却用ガスを高圧で噴射させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼の連続鋳造用鋳
型に関する。
型に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼の連続鋳造ではタンディッシュと呼ば
れる中間容器から、水冷された鋳型の中に溶鋼が注入さ
れる。鋳型内での溶鋼の再酸化防止の目的で、連鋳用パ
ウダーが鋳型内の溶鋼面に添加される。このパウダーは
鋳型内の溶鋼面で溶融し、一部が鋳型と凝固シェルとの
間に流入することにより、鋳型のオシレーションおよび
鋳片の引き抜きの際の摩擦力低減に寄与している。さら
に、鋳型と凝固シェルの間隙に流入した連鋳パウダーは
凝固シェル表面から鋳型側への伝熱を制御している。
生産性を向上させるために鋳片の引き抜き速度を上げて
鋳造速度を上昇させると、鋳型内での凝固シェル厚が不
足することにより、ブレークアウト等の操業上のトラブ
ルや鋳片の表面割れ等の品質上のトラブルを引き起こし
ていた。
れる中間容器から、水冷された鋳型の中に溶鋼が注入さ
れる。鋳型内での溶鋼の再酸化防止の目的で、連鋳用パ
ウダーが鋳型内の溶鋼面に添加される。このパウダーは
鋳型内の溶鋼面で溶融し、一部が鋳型と凝固シェルとの
間に流入することにより、鋳型のオシレーションおよび
鋳片の引き抜きの際の摩擦力低減に寄与している。さら
に、鋳型と凝固シェルの間隙に流入した連鋳パウダーは
凝固シェル表面から鋳型側への伝熱を制御している。
生産性を向上させるために鋳片の引き抜き速度を上げて
鋳造速度を上昇させると、鋳型内での凝固シェル厚が不
足することにより、ブレークアウト等の操業上のトラブ
ルや鋳片の表面割れ等の品質上のトラブルを引き起こし
ていた。
【０００３】これに対して、特開平２−２１１９４８号
公報では鋳型の長さ方向中部のメニスカス以下の部位
で、１０００℃以下の液体を鋳型表面から圧入させるこ
とにより、潤滑を向上させると共に熱伝達を向上させる
技術が開示されている。
公報では鋳型の長さ方向中部のメニスカス以下の部位
で、１０００℃以下の液体を鋳型表面から圧入させるこ
とにより、潤滑を向上させると共に熱伝達を向上させる
技術が開示されている。
【０００４】また、特公平７−８３９１８号公報では、
鋳片を取り囲むように二次冷却用の装置を配設し、冷却
用流体を、鋳片表面を下方へ押し出すように排出させる
技術が開示されている。
鋳片を取り囲むように二次冷却用の装置を配設し、冷却
用流体を、鋳片表面を下方へ押し出すように排出させる
技術が開示されている。
【０００５】一方、特開昭５６−１９９５７号公報で
は、不活性ガスを鋳型表面の微細孔から噴出させ、メニ
スカス部から凝固終了点までの潤滑並びに冷却を兼用さ
せる技術が開示されている。
は、不活性ガスを鋳型表面の微細孔から噴出させ、メニ
スカス部から凝固終了点までの潤滑並びに冷却を兼用さ
せる技術が開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようする課題】しかしながら、特開平２
−２１１９４８号公報の方法では、鋳型の深さ方向の中
央部で１０００℃以下の流体を鋳型に設けた細管から圧
入するために、鋳型内冷却水配管との関係で鋳型内の温
度管理が困難であり、鋳型構造が複雑となる問題点を有
している。
−２１１９４８号公報の方法では、鋳型の深さ方向の中
央部で１０００℃以下の流体を鋳型に設けた細管から圧
入するために、鋳型内冷却水配管との関係で鋳型内の温
度管理が困難であり、鋳型構造が複雑となる問題点を有
している。
【０００７】また、特公平７−８３９１８号公報の方法
では、該公報には明示されてはいなが、冷却水を使うこ
とを前提として技術が構築されており、安全性の観点か
ら初期の冷却を強化したい鋳型内への適用は極めて困難
であり、また、冷却用装置は流体を下方へ流すために下
広としており、装置製作上の困難性を有している。
では、該公報には明示されてはいなが、冷却水を使うこ
とを前提として技術が構築されており、安全性の観点か
ら初期の冷却を強化したい鋳型内への適用は極めて困難
であり、また、冷却用装置は流体を下方へ流すために下
広としており、装置製作上の困難性を有している。
【０００８】特開昭５６−１９９５７号公報の方法は、
鋳造初期の溶融金属を不活性ガスのガス膜で保持するこ
とが事実上不可能であることと、凝固終了時点までをガ
ス膜で保持するためのガス噴出装置の精度が異常に高く
要求され、装置製作が困難であることから実用化には至
っていない。
鋳造初期の溶融金属を不活性ガスのガス膜で保持するこ
とが事実上不可能であることと、凝固終了時点までをガ
ス膜で保持するためのガス噴出装置の精度が異常に高く
要求され、装置製作が困難であることから実用化には至
っていない。
【０００９】本発明は以上述べた問題点を鑑みなされた
もので、鋳片（凝固シェル）と鋳型間の摩擦を低減させ
ながら、十分な冷却能を与える鋳型構造に関する。すな
わち、本発明の目的は、鋳型を上部鋳型と下部鋳型で構
成される異なる構造とし、下部鋳型の長辺面に開孔する
細孔を通し凝固シェルの表面に向けて冷却用ガスを高圧
で噴射させることにより摩擦力を低減すると共に、鋳片
表面からの抜熱を強化することにより、凝固シェルの厚
い、健全な表面状態の鋳片を製造可能な、鋼の連続鋳造
用鋳型を提供することである。
もので、鋳片（凝固シェル）と鋳型間の摩擦を低減させ
ながら、十分な冷却能を与える鋳型構造に関する。すな
わち、本発明の目的は、鋳型を上部鋳型と下部鋳型で構
成される異なる構造とし、下部鋳型の長辺面に開孔する
細孔を通し凝固シェルの表面に向けて冷却用ガスを高圧
で噴射させることにより摩擦力を低減すると共に、鋳片
表面からの抜熱を強化することにより、凝固シェルの厚
い、健全な表面状態の鋳片を製造可能な、鋼の連続鋳造
用鋳型を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の、本発明の鋳型は以下の通りである。
の、本発明の鋳型は以下の通りである。
【００１１】（１）鋼の連続鋳造に用いる鋳型１であっ
て、当該鋳型１の溶鋼と接する側は鋳型上部２と鋳型下
部３で異なる構造とし、鋳型下部３の長辺面ならびに短
辺面に開孔する細孔９を介して、凝固シェル８の表面に
向けて高圧ガスを噴射できることを特徴とする、鋼の連
続鋳造用鋳型である。
て、当該鋳型１の溶鋼と接する側は鋳型上部２と鋳型下
部３で異なる構造とし、鋳型下部３の長辺面ならびに短
辺面に開孔する細孔９を介して、凝固シェル８の表面に
向けて高圧ガスを噴射できることを特徴とする、鋼の連
続鋳造用鋳型である。
【００１２】（２）上記（１）に記載の鋼の連続鋳造用
鋳型において、鋳型全体の長さをＬとした時に、下端よ
り０．２Ｌ以上で０．７Ｌ以下の範囲を鋳型下部３とし
たことを特徴とする、鋼の連続鋳造用鋳型である。
鋳型において、鋳型全体の長さをＬとした時に、下端よ
り０．２Ｌ以上で０．７Ｌ以下の範囲を鋳型下部３とし
たことを特徴とする、鋼の連続鋳造用鋳型である。
【００１３】（３）上記（１）または（２）に記載の鋼
の連続鋳造用鋳型において、鋳型下部に設けた高圧ガス
噴射用の細孔９の直径を１．０ｍｍ以下としたことを特
徴とする、鋼の連続鋳造用鋳型である。
の連続鋳造用鋳型において、鋳型下部に設けた高圧ガス
噴射用の細孔９の直径を１．０ｍｍ以下としたことを特
徴とする、鋼の連続鋳造用鋳型である。
【００１４】（４）上記（１）〜（３）の内のいずれか
１つに記載の鋼の連続鋳造用鋳型において、高圧ガス噴
射用の細孔９の分布密度を１平方センチメートル当たり
０．２〜１０個としたことを特徴とする、鋼の連続鋳造
用鋳型である。
１つに記載の鋼の連続鋳造用鋳型において、高圧ガス噴
射用の細孔９の分布密度を１平方センチメートル当たり
０．２〜１０個としたことを特徴とする、鋼の連続鋳造
用鋳型である。
【００１５】（５）上記（１）〜（４）の内のいずれか
１つに記載の鋼の連続鋳造に用いる鋳型において、当該
鋳型１の溶鋼と接する側の鋳型下部３には、高圧ガス用
ヘッダー２０、高圧ガス噴射用の細孔９を施し、かつ、
中間の銅板１５には水冷用のスリット１６があり、従来
通りの鋳型冷却ができることを特徴とする、鋼の連続鋳
造用鋳型である。
１つに記載の鋼の連続鋳造に用いる鋳型において、当該
鋳型１の溶鋼と接する側の鋳型下部３には、高圧ガス用
ヘッダー２０、高圧ガス噴射用の細孔９を施し、かつ、
中間の銅板１５には水冷用のスリット１６があり、従来
通りの鋳型冷却ができることを特徴とする、鋼の連続鋳
造用鋳型である。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明の鋼の連続鋳造用鋳型につ
いて第１図に基づいて詳述すると以下のようになる。す
なわち、鋳型１の溶鋼と接する側は鋳型上部２と鋳型下
部３で構成される異なる構造とし、鋳型上部２は通常の
連続鋳造で使用されるのと同じ構造の鋳型とする。連鋳
用パウダー６を使用し、溶融した液状のパウダーが鋳型
１と凝固シェル８との間隙に流入して凝固シェル８（鋳
片１２）が鋳型から引き抜かれる時の摩擦を減少させる
ことにより連続鋳造を可能としたものである。鋳型下部
３の長辺面並びに短辺面には直径が１．０ｍｍ以下の細
孔９を分布させ、この細孔９を通して凝固シェル８の表
面に向けて高圧ガスを噴射させることにより凝固シェル
８を支持すると共に、シェル表面の冷却を強化すること
が可能である。ここで、鋳型上部２と鋳型下部３との間
には不可避的に上方へ噴出した流体の逃げ場として隙間
１０を設けてもよい。また、鋳型下部３の溶鋼と接する
側のは、図３の（ｂ）に示すように、高圧ガス用ヘッダ
ー２０を設けることが、細孔９からの噴出を均一化する
ために必要である。
いて第１図に基づいて詳述すると以下のようになる。す
なわち、鋳型１の溶鋼と接する側は鋳型上部２と鋳型下
部３で構成される異なる構造とし、鋳型上部２は通常の
連続鋳造で使用されるのと同じ構造の鋳型とする。連鋳
用パウダー６を使用し、溶融した液状のパウダーが鋳型
１と凝固シェル８との間隙に流入して凝固シェル８（鋳
片１２）が鋳型から引き抜かれる時の摩擦を減少させる
ことにより連続鋳造を可能としたものである。鋳型下部
３の長辺面並びに短辺面には直径が１．０ｍｍ以下の細
孔９を分布させ、この細孔９を通して凝固シェル８の表
面に向けて高圧ガスを噴射させることにより凝固シェル
８を支持すると共に、シェル表面の冷却を強化すること
が可能である。ここで、鋳型上部２と鋳型下部３との間
には不可避的に上方へ噴出した流体の逃げ場として隙間
１０を設けてもよい。また、鋳型下部３の溶鋼と接する
側のは、図３の（ｂ）に示すように、高圧ガス用ヘッダ
ー２０を設けることが、細孔９からの噴出を均一化する
ために必要である。
【００１７】ここで鋳型１全体の長さをＬとした時に、
冷却用高圧ガスを噴射させる鋳型下部３の領域を下端か
ら０．２Ｌ以上としたのは、これ以下であると冷却効果
および鋳片支持の摩擦低減効果が見られなくなるためで
ある。また、０．７Ｌ以下としたのはこれ以上であれ
ば、メニスカスのパウダー流入部に影響を及ぼし、初期
凝固が不安定となるために表面疵が発生することがある
からである。
冷却用高圧ガスを噴射させる鋳型下部３の領域を下端か
ら０．２Ｌ以上としたのは、これ以下であると冷却効果
および鋳片支持の摩擦低減効果が見られなくなるためで
ある。また、０．７Ｌ以下としたのはこれ以上であれ
ば、メニスカスのパウダー流入部に影響を及ぼし、初期
凝固が不安定となるために表面疵が発生することがある
からである。
【００１８】また、高圧ガス噴射用の細孔９の直径を１
ｍｍ以下としたのは、１ｍｍ以上であれば鋳造スタート
時の最ボトム部（鋳片の最先端部）で、溶鋼が細孔９に
差し込む可能性があるためである。
ｍｍ以下としたのは、１ｍｍ以上であれば鋳造スタート
時の最ボトム部（鋳片の最先端部）で、溶鋼が細孔９に
差し込む可能性があるためである。
【００１９】また、高圧ガス噴射用の細孔９の分布密度
は１平方センチメートルあたり０．２個〜１０個とした
のは、０．２個以下であれば鋳片支持が困難になるから
であり、１０個以下としたのはこれ以上の密度とすると
細孔９と高圧ガス用ヘッダー２０の加工に困難性を伴
い、経済的な問題が生じることと、鋳型自体の強度が低
下して、鋳型寿命が短くなってしまうからである。
は１平方センチメートルあたり０．２個〜１０個とした
のは、０．２個以下であれば鋳片支持が困難になるから
であり、１０個以下としたのはこれ以上の密度とすると
細孔９と高圧ガス用ヘッダー２０の加工に困難性を伴
い、経済的な問題が生じることと、鋳型自体の強度が低
下して、鋳型寿命が短くなってしまうからである。
【００２０】本発明の鋳型を用いることにより、鋳型と
凝固シェル間の摩擦係数を減少させながら全体としての
鋳型冷却を強化できる理由は以下の通りである。すなわ
ち、高圧ガス用ヘッダー２０を設けて細孔９を鋳型表面
に向けて開孔した構造で均一噴射できるので、鋳型下部
３と凝固シェル８とは非接触あるいは軟接触状態とな
り、鋳型下部３と凝固シェル８間の摩擦力は非常に小さ
くなる。高圧ガスを均一噴射し、それが凝固シェル表面
を流動することから、伝熱は従来の鋳型を用いた場合の
ように、鋳型１と凝固シェル８の間にエアギャップが生
成した場合よりも促進される。また、当然のことながら
鋳型下部３は従来鋳型と同様にその背面では水冷却され
ているので、本発明の方法はこの点からも冷却強化の方
向である。
凝固シェル間の摩擦係数を減少させながら全体としての
鋳型冷却を強化できる理由は以下の通りである。すなわ
ち、高圧ガス用ヘッダー２０を設けて細孔９を鋳型表面
に向けて開孔した構造で均一噴射できるので、鋳型下部
３と凝固シェル８とは非接触あるいは軟接触状態とな
り、鋳型下部３と凝固シェル８間の摩擦力は非常に小さ
くなる。高圧ガスを均一噴射し、それが凝固シェル表面
を流動することから、伝熱は従来の鋳型を用いた場合の
ように、鋳型１と凝固シェル８の間にエアギャップが生
成した場合よりも促進される。また、当然のことながら
鋳型下部３は従来鋳型と同様にその背面では水冷却され
ているので、本発明の方法はこの点からも冷却強化の方
向である。
【００２１】使用する高圧ガスは、空気、窒素、アルゴ
ン、ヘリウム等が上げられる。
ン、ヘリウム等が上げられる。
【００２２】なお、溶鋼と接する銅板１３は、一枚の銅
板を鋳型上部２と鋳型下部３のそれぞれ異なる構造に切
削加工したものであるが、この方法にこだわるものでは
なく、鋳型上部２と鋳型下部３を別々の銅板から加工し
てもかまわない。
板を鋳型上部２と鋳型下部３のそれぞれ異なる構造に切
削加工したものであるが、この方法にこだわるものでは
なく、鋳型上部２と鋳型下部３を別々の銅板から加工し
てもかまわない。
【００２３】
【実施例】本発明による連続鋳造用鋳型を用いて極低炭
素鋼、低炭素鋼、中炭素鋼の鋳造実験を行なった。その
結果を表１にまとめる。アルゴンガスを導入した例、ヘ
リウムガスを導入した例を示すが、いずれの場合もサル
ファ添加による凝固シェル厚を比較しているが、従来タ
イプの比較材と比べてシェル厚が厚くなっていることが
判る。また、均一度も向上し、不均一凝固起因の縦割れ
も減少していることが判る。
素鋼、低炭素鋼、中炭素鋼の鋳造実験を行なった。その
結果を表１にまとめる。アルゴンガスを導入した例、ヘ
リウムガスを導入した例を示すが、いずれの場合もサル
ファ添加による凝固シェル厚を比較しているが、従来タ
イプの比較材と比べてシェル厚が厚くなっていることが
判る。また、均一度も向上し、不均一凝固起因の縦割れ
も減少していることが判る。
【００２４】なお、鋳型下部３を本発明以上に大きくし
た場合には、メニスカスから高圧ガスが噴出するトラブ
ルが発生し、鋳造の続行が不能になる。また、本発明以
下に小さくすると効果が現れなくなる。また、細孔９の
径が過大であると、効果が現れなくなるだけでなく、細
孔に溶鋼が差し込むことがあり、逆に表面欠陥を増大さ
せる。さらに、細孔９の密度が本発明の場合よりも小さ
いと、効果が現れない。逆に密度が高過ぎると、効果は
現れるものの向上代が小さくなるだけでなく、加工コス
トが過大になるという問題が生じる。
た場合には、メニスカスから高圧ガスが噴出するトラブ
ルが発生し、鋳造の続行が不能になる。また、本発明以
下に小さくすると効果が現れなくなる。また、細孔９の
径が過大であると、効果が現れなくなるだけでなく、細
孔に溶鋼が差し込むことがあり、逆に表面欠陥を増大さ
せる。さらに、細孔９の密度が本発明の場合よりも小さ
いと、効果が現れない。逆に密度が高過ぎると、効果は
現れるものの向上代が小さくなるだけでなく、加工コス
トが過大になるという問題が生じる。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【発明の効果】鋳型を鋳型上部２と鋳型下部３で構成さ
れる二分割構造とし、鋳型下部３の長辺面と短辺面に設
けた細孔を介して、凝固シェル８の表面に向けて高圧の
冷却ガスを噴射させる構造としたことから、鋳型１と凝
固シェル８の間に発生する摩擦力を低減しなながら凝固
シェル８の冷却を強化することが可能となり、均一で十
分な厚みの凝固シェル８が形成がされる。
れる二分割構造とし、鋳型下部３の長辺面と短辺面に設
けた細孔を介して、凝固シェル８の表面に向けて高圧の
冷却ガスを噴射させる構造としたことから、鋳型１と凝
固シェル８の間に発生する摩擦力を低減しなながら凝固
シェル８の冷却を強化することが可能となり、均一で十
分な厚みの凝固シェル８が形成がされる。
【００２７】従って、ブレークアウトの起こらない安定
した連続鋳造が可能となる。また鋳型内の不均一凝固に
起因する鋳片縦割れも減少し、表面疵のきわめて少ない
高品質の鋳片を製造することができる。
した連続鋳造が可能となる。また鋳型内の不均一凝固に
起因する鋳片縦割れも減少し、表面疵のきわめて少ない
高品質の鋳片を製造することができる。
【００２８】さらに、鋳型下部３での凝固シェル８と鋳
型１との接触を完全に防止できるので鋳型表面に発生す
る引っかき疵の生成を防止できることから、鋳型寿命の
延長効果もある。
型１との接触を完全に防止できるので鋳型表面に発生す
る引っかき疵の生成を防止できることから、鋳型寿命の
延長効果もある。
【図１】本発明の鋼の連続鋳造用鋳型を用いて連続鋳造
する概要図である。
する概要図である。
【図２】本発明の鋼の連続鋳造用鋳型内の構造を示す概
念図である。
念図である。
【図３】本発明の鋼の連続鋳造用鋳型内の構造を示す概
念図であり、（ａ）は鋳型の長辺面側の斜視図であり、
（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ’断面図であり、鋳型の断面構
造を示す概要図である。
念図であり、（ａ）は鋳型の長辺面側の斜視図であり、
（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ’断面図であり、鋳型の断面構
造を示す概要図である。
１ 鋳型 ２ 鋳型上部 ３ 鋳型下部 ４ タンディッシュ ５ 浸漬ノズル ６ 連続鋳造用パウダー ７ 溶鋼 ８ 凝固シェル ９ 細孔 １０ 鋳型上部と鋳型下部間の隙間 １１ サポートロール １２ 鋳片 １３ 溶鋼と接する銅板 １４ 鋳型下部の最表層 １５ 中間の銅板 １６ 冷却水用スリット １７ バックプレート １８ 鋳型長辺 １９ 鋳型短辺 ２０ 高圧ガス用ヘッダー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 原田 寛 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内 (72)発明者 宮沢 憲一 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内
Claims (5)
- 【請求項１】 鋼の連続鋳造に用いる鋳型１であって、
当該鋳型１の溶鋼と接する側は鋳型上部２と鋳型下部３
で異なる構造とし、鋳型下部３の長辺面ならびに短辺面
に開孔する細孔９を介して、凝固シェル８の表面に向け
て高圧ガスを噴射できることを特徴とする、鋼の連続鋳
造用鋳型。 - 【請求項２】 請求項１に記載の鋼の連続鋳造用鋳型に
おいて、鋳型全体の長さをＬとした時に、下端より０．
２Ｌ以上で０．７Ｌ以下の範囲を鋳型下部３としたこと
を特徴とする、鋼の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載の鋼の連
続鋳造用鋳型において、鋳型下部に設けた高圧ガス噴射
用の細孔９の直径を１．０ｍｍ以下としたことを特徴と
する、鋼の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項４】 請求項１〜３の内のいずれか１つに記載
の鋼の連続鋳造用鋳型において、高圧ガス噴射用の細孔
９の分布密度を１平方センチメートル当たり０．２〜１
０個としたことを特徴とする、鋼の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項５】 請求項１〜４の内のいずれか１つに記載
の鋼の連続鋳造に用いる鋳型において、当該鋳型１の溶
鋼と接する側の鋳型下部３には、高圧ガス用ヘッダー２
０、高圧ガス噴射用の細孔９を施し、かつ、中間の銅板
１５には水冷用のスリット１６があり、従来通りの鋳型
冷却ができることを特徴とする、鋼の連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10610996A JPH09271903A (ja) | 1996-04-01 | 1996-04-01 | 鋼の連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10610996A JPH09271903A (ja) | 1996-04-01 | 1996-04-01 | 鋼の連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09271903A true JPH09271903A (ja) | 1997-10-21 |
Family
ID=14425320
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10610996A Withdrawn JPH09271903A (ja) | 1996-04-01 | 1996-04-01 | 鋼の連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09271903A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100418667C (zh) * | 2006-05-19 | 2008-09-17 | 苏州有色金属加工研究院 | 铝及铝合金半连铸连续润滑结晶器 |
| CN111036869A (zh) * | 2019-12-30 | 2020-04-21 | 西南铝业（集团）有限责任公司 | 一种铸造工艺及铸造系统 |
| CN112808955A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-18 | 湖南文昌新材科技股份有限公司 | 高硅铝合金半固态铸棒的铸造结晶器及其制备方法 |
-
1996
- 1996-04-01 JP JP10610996A patent/JPH09271903A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100418667C (zh) * | 2006-05-19 | 2008-09-17 | 苏州有色金属加工研究院 | 铝及铝合金半连铸连续润滑结晶器 |
| CN111036869A (zh) * | 2019-12-30 | 2020-04-21 | 西南铝业（集团）有限责任公司 | 一种铸造工艺及铸造系统 |
| CN112808955A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-18 | 湖南文昌新材科技股份有限公司 | 高硅铝合金半固态铸棒的铸造结晶器及其制备方法 |
| CN112808955B (zh) * | 2020-12-31 | 2021-10-22 | 湖南文昌新材科技股份有限公司 | 高硅铝合金半固态铸棒的铸造结晶器及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0570751A1 (en) | Cooling method and apparatus for continuous casting and its mold | |
| JP2001105102A (ja) | 連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法 | |
| JP4337565B2 (ja) | 鋼のスラブ連続鋳造方法 | |
| US4678719A (en) | Method and apparatus for continuous casting of crystalline strip | |
| JPS606254A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPS6192756A (ja) | 鋳片表面割れ防止連続鋳造法および鋳型 | |
| JPH09220645A (ja) | 連続鋳造用金属鋳型の壁の潤滑方法と、それを実施するための鋳型 | |
| JP3727354B2 (ja) | 金属の垂直ホットトップ連続鋳造用の鋳型 | |
| JP3380412B2 (ja) | 溶鋼の連続鋳造用鋳型 | |
| CA1233618A (en) | Method and apparatus for direct casting of crystalline strip in non-oxidizing atmosphere | |
| JPH0819842A (ja) | 連続鋳造方法および装置 | |
| KR102179558B1 (ko) | 주조용 몰드, 주조 장치 및 주조방법 | |
| JPH06339754A (ja) | 薄板の連続鋳造方法 | |
| JPH1080752A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JP2770691B2 (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JPH04224050A (ja) | ストリップキャスティングにおける端部凝固防止方法 | |
| JPH0994635A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JP3344070B2 (ja) | アルミニウム角形鋳塊半連続鋳造用受台および角形鋳塊の製造方法 | |
| JPS63126651A (ja) | ベルト式連続鋳造方法 | |
| JPH0347660A (ja) | 高速鋳造における鋳片の縦割れ防止方法 | |
| JP2662467B2 (ja) | ベルト式連続鋳造の注入方法 | |
| JPS60250864A (ja) | 連続鋳造における鋳込み終了時の鋳片スラブのトツプ処理方法 | |
| JPH09253801A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JPS6121142Y2 (ja) | ||
| JPS6153143B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030603 |