JPH09314038A - 塗膜の製造方法 - Google Patents

塗膜の製造方法

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JPH09314038A
JPH09314038A JP8135449A JP13544996A JPH09314038A JP H09314038 A JPH09314038 A JP H09314038A JP 8135449 A JP8135449 A JP 8135449A JP 13544996 A JP13544996 A JP 13544996A JP H09314038 A JPH09314038 A JP H09314038A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】大面積の支持体に連続的なコーティングを行う
ことが可能で生産性が高く、膜厚の均一性が高い超薄膜
を形成することができる塗膜の製造方法を提供する。 【解決手段】乾燥膜厚０．００５〜１μｍの塗膜を製造
するにあたり、グラビアロールを用いて、固形分の濃度
が０．０５〜４０重量％であるコーティング液を支持体
に連続的にコーティングすることを特徴とする塗膜の製
造方法。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチックフィ
ルム等の支持体に超薄膜の塗膜を連続的に形成する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】乾燥膜厚が１μｍ以下である超薄膜のコ
ーティングを支持体に施すと、支持体に種々の機能を付
与することができる。例えばプラスチックフィルム等の
支持体上に反射防止膜として固形分をコーティングし乾
燥膜厚０．１μｍ程度の塗膜を設けることにより、支持
体の表面反射率を減少させることが可能である。
【０００３】従来超薄膜のコーティングは真空コーティ
ング法、化学反応法（ＣＶＴ）、プラズマ重合法、浸漬
法、スピンコート法、ＬＢ膜法等で行われている。この
うち真空コーティング法、ＣＶＴ、プラズマ重合法は固
形分を気化させた後支持体にコーティングを行う。従っ
てコーティングを閉鎖系の中で行わなければならず、大
面積の支持体のコーティングが困難であり生産性も低
い。一方浸漬法、スピンコート法、ＬＢ膜法はコーティ
ングを開放系で行うことができるが、大面積の支持体の
コーティングを行うことが困難であり、また連続生産が
不可能で生産性が低い。
【０００４】大面積の支持体のコーティングが可能で生
産性も高いコーティング方法としてロールコーティング
法、グラビアコーティング法等の方法が知られている。
しかしながら、従来これらの方法が超薄膜のコーティン
グの工業的製造に応用されたことは無い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、大面
積の支持体に連続的なコーティングを行うことが可能で
生産性が高く、膜厚の均一性が高い超薄膜を形成するこ
とができる塗膜の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、乾燥膜
厚０．００５〜１μｍの塗膜を製造するにあたり、グラ
ビアロールを用いて、固形分の濃度が０．０５〜４０重
量％であるコーティング液を支持体に連続的にコーティ
ングすることを特徴とする塗膜の製造方法が提供され
る。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の塗膜の製造方法では、乾
燥膜厚０．００５〜１μｍの塗膜を製造するにあたり、
グラビアロールを用いて、固形分の濃度が０．０５〜４
０重量％であるコーティング液を支持体に連続的にコー
ティングする。
【０００８】本発明の塗膜の製造方法における乾燥膜厚
とは、後述する液状成分の蒸発後、又は重合性単量体を
含む固形分を含んだコーティング液を用いてコーティン
グを行った場合は液状成分の蒸発及び重合の終了後の膜
厚をいう。本発明の塗膜の製造方法によって得られる塗
膜の乾燥膜厚は、０．００５〜１μｍである。乾燥塗膜
のばらつきは特に限定されないが、その標準偏差が膜厚
の平均値の２５％以内であることが、工業的に優良な製
品を得る上で好ましい。
【０００９】本発明の塗膜の製造方法に使用するコーテ
ィング液は、特に限定されないが、溶液、分散液、コロ
イド溶液（ゾル）、又はこれらが混在した状態等の状態
をとることができる。これらの場合、それぞれの溶質、
分散質又はコロイドが固形分に相当し、また溶媒又は分
散媒が液状成分に相当する。コーティング液中の固形分
の濃度は、０．０５〜４０重量％、好ましくは０．１〜
２０重量％である。固形分の濃度を０．０５重量％以上
とすることにより液状成分の蒸発を容易とすることがで
き、また４０重量％以下とすることにより塗膜の乾燥膜
厚を均一にすることができる。
【００１０】固形分としては、特に限定されないが、重
合性単量体を含むもの、重合体を含むもの、あるいは重
合性単量体又は重合体と無機化合物とを含むもの等を好
ましく挙げることができる。
【００１１】重合性単量体は、単官能重合性単量体、多
官能重合性単量体のいずれであってもよく、（メタ）ア
クリル酸及びそれらのアルキルエステル；フマル酸、マ
レイン酸、シトラコン酸、メサコン酸、イタコン酸、テ
トラヒドロフタル酸等の不飽和多塩基酸及びそれらのア
ルキルエステル；脂肪酸のビニルエステル；スチレン
類；ビニルアルキルエーテル；ビニルアルキルケトン類
等を好ましく挙げることができる。より具体的には例え
ば（メタ）アクリル酸メチル、１，６−ヘキサンジオー
ルジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘ
キサ（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸−２−
（ペルフルオロオクチル）エチル、ジ（メタ）アクリル
酸−ペルフルオロオクチルメチルエチレングリコール、
テトラ（メタ）アクリル酸−４，４，５，５−テトラフ
ルオロオクタン−１，２，７，８−テトラオール、フマ
ル酸ジイソプロピル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニ
ル、スチレン、α−メチルスチレン、酢酸アリール、ド
デシルビニルエーテル、トリエチレングリコールジビニ
ルエーテル、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン
等を好ましく挙げることができる。
【００１２】重合性単量体をコーティング液に含有させ
る場合、併せて重合開始剤を固形分に添加することがで
きる。重合開始剤は、使用する重合性単量体に応じて適
宜選択できるが、例えばアゾビスイソブチロニトリル、
アゾビスシクロヘキサンカルボニトリル、アゾビスバレ
ロニトリル等のアゾ系のラジカル重合開始剤、過酸化ベ
ンゾイル、ｔｅｒｔ−ブチルヒドロパーオキシド、クメ
ンヒドロパーオキシド、ジアシルパーオキシド等の有機
過酸化物系のラジカル重合開始剤、さらにベンゾイン、
ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテ
ル、ベンゾインイソプロピルエーテル等のベンゾイン系
化合物、ベンゾフェノン、アセトフェノン、ミヒラーズ
ケトン等のカルボニル化合物、アゾビスイソブチロニト
リル、アゾジベンゾベンゾイル等のアゾ化合物、α−ジ
ケトンと三級アミンとの混合物等の光重合開始剤等が使
用できる。前記重合開始剤の使用量は、重合性単量体に
対して０．０１〜１０重量％であることが好ましい。
【００１３】重合体としては、特に限定されないが、前
記単官能重合性単量体の単独重合体又は共重合体等を好
ましく挙げることができる。単独重合体としては具体的
には例えばポリ（（メタ）アクリル酸メチル）、ポリ
（（メタ）アクリル酸−２−（ペルフルオロオクチル）
エチル）、ポリ（フマル酸ジイソプロピル）、ポリ酢酸
ビニル、ポリプロピオン酸ビニル、ポリスチレン、ポリ
（α−メチルスチレン）、ポリ酢酸アリール、ポリドデ
シルビニルエーテル、ポリビニルメチルケトン、ポリビ
ニルエチルケトン等を好ましく挙げることができる。
【００１４】無機化合物としては、例えば金属、金属酸
化物、金属硫化物、金属ハロゲン化物、ケイ素化合物等
を好ましく挙げることができ、具体的には酸化亜鉛、酸
化チタン、フッ化マグネシウム、シリカゲル等の微粒子
等を好ましく挙げることができる。
【００１５】重合性単量体、重合体、又は無機化合物の
固形分に対する含有割合は、特に限定されない。固形分
の全てを重合性単量体、重合体又は無機化合物が占めて
もよく、またスリップ剤、レベリング剤、脱泡剤、界面
活性剤、色分れ防止剤、染料、顔料、紫外線吸収剤、酸
化防止剤、重合禁止剤、金属フィラー等の添加剤を配合
することができる。配合割合は各々の添加剤に応じて調
整される。
【００１６】コーティング液中の液状成分としては特に
限定されず、固形分の溶解性又は分散性、支持体に対す
る濡れ性、コーティングの際の蒸発等を考慮して選択す
ることができる。具体的には例えばヘキサン、トルエ
ン、キシレン、ベンゾトリフルオリド、ジイソプロピル
エーテル、ジクロロエタン、メチルエチルケトン、酢酸
ブチル、イソプロピルアルコール、ブタノール等を挙げ
ることができる。
【００１７】本発明の製造方法において、コーティング
液をコーティングする支持体としては、グラビアコーテ
ィングが可能な材料である限り特に限定されないが、プ
ラスチックフィルム、あるいは樹脂がコーティングされ
た紙等を用いることができる。プラスチックフィルムと
しては具体的には例えばポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリメチルペンテン、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチルメタクリ
レート、ポリスチレン、ポリカーボネート、トリアセチ
ルセルロース、ポリウレタン、ポリスルホン、ポリエー
テルスルホン、ポリエーテル−エーテルケトン、ポリ酢
酸ビニル等のフィルムを挙げることができる。
【００１８】本発明の塗膜の製造方法において、コーテ
ィング液を支持体に連続的にコーティングする際のコー
ティング方法としては、グラビアロールを用いたコーテ
ィング方法である限り特に限定されず、グラビアロール
で直接コーティング液を支持体にコーティングするダイ
レクト方式、グラビアロールと支持体との間にオフセッ
トロールを配置するオフセット方式等の方法をとること
ができる。
【００１９】コーティングに用いるグラビアロールとし
ては、特に限定されないが、メッシュ１０〜３００／ｃ
ｍ、深さ５〜５００μｍのものを好ましく使用すること
ができる。メッシュ３００／ｃｍ以下、深さ５μｍ以上
とすることにより、塗膜の湿潤膜厚が薄くなり過ぎるこ
とを避け塗膜形成を容易にすることができ、またコーテ
ィング液の供給不足による塗膜の欠陥の発生を避けるこ
とができる。またメッシュ１０／ｃｍ以上、深さ５００
μｍ以下とすることにより、コーティング液の過剰供給
を防ぎ、グラビアロール又はオフセットロールと支持体
との間にコーティング液の液溜りが生じることを防ぎ、
塗面の均一性を高めると共に液状成分の蒸発を容易にす
ることができる。しかしながら、メッシュ及び深さが前
記規定の範囲外であっても、許容しうる本発明の効果を
得ることができる。
【００２０】グラビアロール表面のセルの形状は特に限
定されず、ピラミッド型、格子型、斜線型等いずれの形
状のセルを有するグラビアロールでも使用することがで
きる。
【００２１】コーティングする際のグラビアロールの回
転方法はコーティング方向に対して正回転、逆回転のい
ずれであってもよい。支持体のコーティング速度に対す
るグラビアロールの回転速度の比は０．００１〜５００
であることが好ましい。速度比を０．００１以上とする
ことにより塗膜の湿潤膜厚が薄くなり過ぎることを避け
ることができ、またコーティング液の供給不足による塗
膜の欠陥の発生を避けることができる。速度比を５００
以下とすることによりコーティング液の過剰供給を防
ぎ、グラビアロール又はオフセットロールと支持体との
間にコーティング液の液溜りが生じることを防ぎ、塗面
の均一性を高めると共に液状成分の蒸発を容易にするこ
とができる。しかしながら、速度比が前記規定の範囲外
であっても、許容しうる本発明の効果を得ることができ
る。
【００２２】コーティング液をコーティングした直後の
膜厚即ち湿潤膜厚は、０．０２５〜１０００μｍである
ことが好ましい。湿潤膜厚を０．０２５以上とすること
により、均一な塗膜の形成が著しく困難となることを防
ぐことができ、また１０００μｍ以下とすることによ
り、溶媒の蒸発を容易とすることができる。本発明の塗
膜の製造方法では、適当なグラビアロールを選択し、コ
ーティングの条件を適宜調節して湿潤膜厚を調節するこ
とにより、得られる塗膜の乾燥膜厚を容易に調節するこ
とができる。
【００２３】本発明の塗膜の製造方法を実施する際、コ
ーティングを行った直後から塗膜中の液状成分の蒸発が
始まるので、湿潤塗膜の膜厚を直接測定することは困難
であるが、乾燥塗膜の膜厚及びコーティング液の体積変
化から間接的に算出することができる。コーティング液
の体積変化は、コーティング液をシャーレ等の容器にと
り、乾燥前後の体積を測定することにより求められる。
また、コーティングに使用したコーティング液の量及び
コーティングの面積からも、湿潤塗膜の膜厚を算出する
ことができる。
【００２４】本発明の塗膜の製造方法では、重合性単量
体を含む固形分を含んだコーティング液を用いた場合、
コーティングを行った後重合性単量体の重合を行うこと
ができる。重合方法としては、紫外線、電子線等の活性
エネルギー線の照射、あるいは加熱等の方法が挙げられ
る。
【００２５】本発明の塗膜の製造方法では、コーティン
グを行った後液状成分を蒸発させるために乾燥を行うこ
とができる。乾燥方法としては、特に限定されず、乾燥
炉内で室温又はそれ以上の温度の空気や窒素等の気体を
吹き付ける方法等で行なうことができる。液状成分の乾
燥は、固形分に重合性単量体が含まれる場合は重合硬化
を行なう前に、重合性単量体が含まれない場合は巻取り
を行なう前に、それぞれ行なうことが好ましい。使用す
る液状成分によっては、コーティング直後速やかに蒸発
するので、特に乾燥の工程を設けなくてもよい場合があ
る。また、重合性単量体を含む固形分を含んだコーティ
ング液を用いた場合、前記重合の工程と乾燥の工程とを
同時に行うこともできる。
【００２６】
【発明の効果】本発明の塗膜の製造方法では、グラビア
ロールを用いて特定のコーティング液を支持体に連続的
にコーティングするので、大面積の支持体へのコーティ
ングが可能で、乾燥膜厚１μｍ以下の超薄膜を連続的に
製造することができ、生産性が高い。また、本発明の塗
膜の製造方法では、膜厚の均一性が高く、工業的に有用
な超薄膜が得られる。さらに、適当なグラビアロールを
選択し、コーティングの条件を適宜調節することによ
り、得られる超薄膜の乾燥膜厚を容易に調節することが
できる。
【００２７】
【実施例】以下実施例によりさらに詳細に説明するが、
本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２８】
【製造例１】固形分として重合性単量体ジアクリル酸−
（ペルフルオロオクチル）メチルエチレングリコール４
００ｇ、液状成分としてトリフルオロメチルベンゼン４
６００ｇを混合し、固形分濃度８重量％のコーティング
液Ａを調製した。
【００２９】
【製造例２】固形分として重合体ポリ（アクリル酸−２
−（ペルフルオロオクチル）エチル）１００ｇ、液状成
分としてトリフルオロメチルベンゼン４９００ｇを混合
し、固形分濃度２重量％のコーティング液Ｂを調製し
た。
【００３０】
【製造例３】固形分として重合性単量体トリメチロール
プロパントリアクリレート１７８ｇ、重合開始剤として
「ＤＡＲＯＣＵＲ １１１６」（商品名、メルク社製、
アセトフェノン系化合物）２ｇ、無機化合物「ＸＢＡ−
ＳＴ シリカゾル」（商品名、日産化学社製）６００ｇ
（６００ｇ中、固形分としてコロイダルシリカ１８０
ｇ：液状成分としてキシレン、ｎ−ブタノールがそれぞ
れ２７０ｇ、１５０ｇ）、液状成分としてトルエン４５
８０ｇを混合し固形分濃度６．７２重量％のコーティン
グ液Ｃを調製した。
【００３１】
【製造例４】固形分として重合性単量体ジアクリル酸−
（ペルフルオロオクチル）メチルエチレングリコール２
５００ｇ、液状成分としてトリフルオロメチルベンゼン
２５００ｇを混合し、固形分濃度５０重量％のコーティ
ング液Ｄを調製した。
【００３２】
【製造例５】固形分として重合体ポリ（アクリル酸−２
−（ペルフルオロオクチル）エチル）０．５ｇ、液状成
分としてトリフルオロメチルベンゼン４９９９．５ｇを
混合し、固形分濃度０．０１重量％のコーティング液Ｅ
を調製した。
【００３３】
【実施例１】製造例１で調製したコーティング液Ａを用
いて、ＰＥＴフィルムの支持体に次の条件でコーティン
グを行った。グラビアロールコーターとして「マイクロ
グラビアコーター」（商品名、康井精機社製）を、グラ
ビアロールとして「マイクログラビアローラー」（商品
名、康井精機社製、メッシュ１１０／ｃｍ、深さ７０μ
ｍ）を使用した。コーティング速度を２０ｍ／分、マイ
クログラビアロールをコーティング方向に対して逆方向
に回転速度１０ｍ／分でコーティングを行った。コーテ
ィング直後に重合性単量体を重合させるために、電子線
照射器（岩崎電気社製）により加速器電圧１２５ｋＶ、
ビーム電流６０ｍＡで吸収線量２０Ｍｒａｄの電子線を
照射し反射防止膜Ｆを得た。得られた反射防止膜Ｆ及び
コーティングに使用したコーティング液Ａについて、評
価試験として以下の各種試験を行った。
【００３４】（ア）反射防止膜の分光反射率 ５°正反射測定装置の付いたＵＶスペクトル（日本分光
（株）製 Ｕ−ｂｅｓｔ３５）により測定した。但し塗
布面を測定面とし裏面は反射を遮るためサンドペーパー
で荒らして測定した。結果を図１に示す。また分光反射
率の最小値ｒm（％）、ｒmを示す波長（光学膜厚）λm
（μｍ）を表１に示す。
【００３５】（イ）固形分とコーティング液の体積比 コーティング液５０ｍｌを半径５０ｍｍのシャーレに入
れ液状成分を蒸発させた後、電子線照射器により加速電
圧１７５ｋＶ、ビーム電流５ｍＡで吸収線量５Ｍｒａｄ
の電子線を照射した。得られた固形分の乾燥膜厚を測定
し、（コーティング液／固形分）の体積比：ｖw／ｖdを
算出した。結果を表１に示す。
【００３６】（ウ）支持体及び固形分の屈折率 支持体の屈折率ｎ1、及び（イ）で得た固形分の膜の屈
折率ｎ2をそれぞれアッベ屈折計（アタゴ株式会社製）
を用いて測定した。結果を表１に示す。
【００３７】（エ）反射防止膜の平均膜厚とばらつきの
標準偏差 反射防止膜については支持体の屈折率がｎ1、反射防止
膜の屈折率がｎ2、反射防止膜の膜厚がｄであるとき、
下記数式（１）及び（２）が成り立つことが知られてい
る。但しｒt、λtはそれぞれ下記数式（１）及び（２）
から理論的に求められる反射率の最小値、光学膜厚であ
る。
【００３８】 ｒt(％)＝((ｎ1−ｎ2 2)／(ｎ1＋ｎ2 2))2×１００ （１） λt＝４×ｎ2×ｄ （２） 反射防止膜の表面に凹凸があればそれぞれの膜厚に対応
した分光反射率の平均が測定される。その結果理論値ｒ
tとは異なる実測値ｒmが得られ、両者の解離から膜厚の
平均値に対するばらつきの標準偏差σを求めることがで
きる。反射防止膜の膜厚の平均値ｄAV、ばらつきのｄAV
に対する標準偏差σ（％）、及び理論反射率ｒtを表１
に示す。また理論式から求めた分光反射率を図１に示
す。
【００３９】（オ）湿潤膜厚 （イ）で求めたｖw／ｖdは湿潤膜厚ｄw／乾燥膜厚ｄに
等しい。算出したｄwを表１に示す。
【００４０】
【実施例２】製造例２で調製したコーティング液Ｂを用
いてＰＥＴフィルムの支持体に次の条件でコーティング
を行った。実施例１と同様のグラビアロールコーターを
用い、グラビアロールとして「マイクログラビアローラ
ー」（康井精機社製、メッシュ９０／ｃｍ、深さ１００
μｍ）を使用した。コーティング速度を２０ｍ／分、マ
イクログラビアロールをコーティング方向に対して逆方
向に回転速度２０ｍ／分でコーティングを行い、さらに
長さ２ｍの乾燥炉内で８０℃の温風を吹き付けることで
乾燥を行ない反射防止膜Ｇを得た。得られた反射防止膜
Ｇ及びコーティング液Ｂについて、実施例１と同様の評
価試験を行った。ｒm、λm、ｖw／ｖd、ｎ1、ｎ2、
ｄAV、ｒt、及びｄwの測定結果を表１及び図２に示す。
但しｖw／ｖｄはコーティング液乾燥後の膜厚をそのま
ま測定した。
【００４１】
【実施例３】製造例３で調製したコーティング液Ｃを用
いてＰＥＴフィルムの支持体に次の条件でコーティング
を行った。実施例１と同様のグラビアロールコーターを
用い、グラビアロールとして「マイクログラビアローラ
ー」（康井精機社製、メッシュ１１０／ｃｍ、深さ７０
μｍ）を使用した。コーティング速度を１０ｍ／分、マ
イクログラビアロールをコーティング方向に対して逆方
向に回転速度５ｍ／分でコーティングを行った。コーテ
ィング直後に重合性単量体を重合させるために、紫外線
照射器（岩崎電気社製）により９５０ｍＪ／ｃｍ２の紫
外線を照射し反射防止膜Ｈを得た。得られた反射防止膜
Ｈ及びコーティング液Ｃについて、実施例１と同様の評
価試験を行った。ｒm、λm、ｖw／ｖd、ｎ1、ｎ2、
ｄAV、ｒt、及びｄwの測定結果を表１及び図３に示す。
但しｖw／ｖdはコーティング液乾燥後９５０ｍＪ／ｃｍ
2の紫外線を照射した後膜厚を測定した。
【００４２】
【比較例１】製造例４で調製したコーティング液Ｄを用
いてＰＥＴフィルムの支持体に次の条件でコーティング
を行った。実施例１と同様のグラビアロールコーターを
用い、グラビアロールとして「マイクログラビアローラ
ー」（康井精機社製、メッシュ２５０／ｃｍ、深さ１３
μｍ）を使用した。コーティング速度を２０ｍ／分、マ
イクログラビアロールをコーティング方向に対して逆方
向に回転速度０．１ｍ／分でコーティングを行った。コ
ーティング直後に重合性単量体を重合させるために、電
子線照射器（岩崎電気社製）により加速器電圧１２５ｋ
Ｖ、ビーム電流６０ｍＡで吸収線量２０Ｍｒａｄの電子
線を照射し反射防止膜Ｉを得た。得られた反射防止膜Ｉ
及びコーティング液Ｄについて、実施例１と同様の評価
試験を行った。ｒm、λm、ｖw／ｖd、ｎ1、ｎ2、ｄAV、
ｒt、及びｄwの測定結果を表１及び図４に示す。但しｖ
w／ｖdはコーティング液乾燥後９５０ｍＪ／ｃｍ2の紫
外線を照射した後膜厚を測定した。
【００４３】
【比較例２】製造例５で調製したコーティング液Ｅを用
いてＰＥＴフィルムの支持体に次の条件でコーティング
を行った。実施例１と同様のグラビアロールコーターを
用い、グラビアロールとして「マイクログラビアローラ
ー」（康井精機社製、メッシュ２０／ｃｍ、深さ３００
μｍ）を使用した。コーティング速度を１ｍ／分、マイ
クログラビアロールをコーティング方向に対して逆方向
に回転速度１００ｍ／分でコーティングを行ったが、液
状成分の蒸発が十分に行われず反射防止膜は得られなか
った。コーティングに費やされたコーティング液の体積
と、コーティング面の面積からｄwを算出した。結果を
表１に示す。
【００４４】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、実施例１で得られた反射防止膜の分光
反射率の実測値と理論値とを示すグラフである。
【図２】図２は、実施例２で得られた反射防止膜の分光
反射率の実測値と理論値とを示すグラフである。
【図３】図３は、実施例３で得られた反射防止膜の分光
反射率の実測値と理論値とを示すグラフである。
【図４】図４は、比較例１で得られた反射防止膜の分光
反射率の実測値と理論値とを示すグラフである。

Claims (10)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 乾燥膜厚０．００５〜１μｍの塗膜を製
    造するにあたり、グラビアロールを用いて、固形分の濃
    度が０．０５〜４０重量％であるコーティング液を支持
    体に連続的にコーティングすることを特徴とする塗膜の
    製造方法。
  2. 【請求項２】 前記コーティングに際して、前記コーテ
    ィング液を湿潤膜厚０．０２５〜１０００μｍでコーテ
    ィングすることを特徴とする請求項１記載の塗膜の製造
    方法。
  3. 【請求項３】 前記塗膜の乾燥膜厚のばらつきの標準偏
    差が、乾燥膜厚の平均値の２５％以内である請求項１又
    は２記載の塗膜の製造方法。
  4. 【請求項４】 前記グラビアロールがメッシュ１０〜３
    ００／ｃｍ、深さ５〜５００μｍである請求項１〜３の
    いずれか１項記載の塗膜の製造方法。
  5. 【請求項５】 前記支持体のコーティング速度に対する
    前記グラビアロールの回転速度の比が０．００１〜５０
    ０である請求項１〜４のいずれか１項記載の塗膜の製造
    方法。
  6. 【請求項６】 前記コーティング液中の固形分が重合性
    単量体を含む組成物である請求項１〜５のいずれか１項
    記載の塗膜の製造方法。
  7. 【請求項７】 前記コーティング液中の固形分が重合体
    を含む組成物である請求項１〜５のいずれか１項記載の
    塗膜の製造方法。
  8. 【請求項８】 前記コーティング液中の固形分がさらに
    無機化合物を含む請求項６又は７記載の塗膜の製造方
    法。
  9. 【請求項９】 前記コーティング液をコーティングした
    後前記コーティング液中の液状成分の乾燥及び重合性単
    量体の重合を行う請求項６又は８記載の塗膜の製造方
    法。
  10. 【請求項１０】 前記コーティング液をコーティングし
    た後前記コーティング液中の液状成分の乾燥を行う請求
    項７又は８記載の塗膜の製造方法。
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