JPH0940915A - ゴム製品用艶出し剤及びゴム製品の艶出し処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 自動車タイヤ等のゴム製品表面に、短時間で
ベタ付きのない、光沢に優れた皮膜を形成できる、ゴム
製品用艶出し剤及びゴム製品の艶出し処理方法を提供す
る。 【構成】 本発明のゴム製品用艶出し剤は、アミノ変性
シリコーンオイルと、水分の存在下で該アミノ変性シリ
コーンオイルと反応硬化する水反応性シリコーン類と、
疎水性の揮発性有機溶剤とからなる。また本発明のゴム
製品の艶出し処理方法は、上記ゴム製品用艶出し剤をゴ
ム製品表面に噴霧し、揮発性有機溶剤を揮発させるとと
もにアミノ変性シリコーンオイルと水反応性シリコーン
類とを水分の存在下に室温で３０分以内に反応硬化さ
せ、ゴム製品表面に硬化した艶出し皮膜を形成する方法
である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はゴム製品用艶出し剤
及びゴム製品の艶出し処理方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来よ
り自動車タイヤの艶出し剤として、シリコーン系化合物
を主原料としたものが用いられている。例えばジメチル
シリコーン等のシリコーンオイルを主成分とした艶出し
剤は古くから用いられていた。

【０００３】しかしながらシリコーンオイルを主成分と
した艶出し剤は、タイヤ表面に塗布した際にタイヤ表面
にいつまでもベタ付きが残り、これに泥、土埃等が付着
してタイヤ表面の光沢が失われるとともに美観が損なわ
れるという問題があった。しかもシリコーンオイルを主
成分とした艶出し剤を塗布したタイヤは、雨水に晒され
たり、洗浄されたりすると、その表面から艶出し剤が容
易に流失してしまうため短時間で艶が失われてしまい、
艶出し効果の耐久性にも問題があった。

【０００４】また、タイヤに対する付着性、耐久性等を
改善するものとしてシリコーンオイルにシリコーン樹脂
を分散させた艶出し剤や、シリコーンオイルと変性シリ
コーンオイルとを水に分散させたもの（特開平１−２０
７３６９号）等も知られている。しかしながら、これら
の艶出し剤も含有されるシリコーンオイルの影響が強
く、タイヤに塗布した際のベタ付きは従来のシリコーン
オイルを主体とした艶出し剤と比べ、それほど大きな差
異はなかった。

【０００５】一方、ポリアクリレート化合物又はポリウ
レタン化合物を水に分散、乳化した艶出し剤は、ベタ付
きのない綺麗な皮膜を形成することができるが、皮膜に
柔軟性がないため、走行時のタイヤの伸縮に対応でき
ず、皮膜がヒビ割れして白化する現象が認められた。こ
れに対して室温硬化性シリコーンゴムを主成分とするタ
イヤ用艶出し剤は、皮膜の柔軟性に優れているため、ポ
リアクリレート化合物又はポリウレタン化合物を水に分
散、乳化した艶出し剤のように白化を生じる虞れはない
が、タイヤ表面に塗布した時の乾燥性、光沢性、耐久性
は十分とは言えなかった。

【０００６】上記したように従来のタイヤ用艶出し剤と
して用いられているものは、いずれも短時間で乾燥皮膜
を形成する乾燥性、皮膜の光沢、耐久性等の全ての特性
を満足するものではなかった。

【０００７】本発明は上記の点に鑑みなされたもので、
自動車タイヤ等のゴム製品表面に、短時間でベタ付きの
ない、光沢の優れた皮膜を形成し、しかも皮膜の柔軟性
等に優れ、耐久性のある皮膜を形成することのできるゴ
ム製品用艶出し剤及びゴム製品の艶出し処理方法を提供
することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】即ち本発明のゴム製品用
艶出し剤は、アミノ変性シリコーンオイルと、水分の存
在下で該アミノ変性シリコーンオイルと反応硬化する水
反応性シリコーン類と、疎水性の揮発性有機溶剤とから
なることを特徴とする。本発明の艶出し剤において、ア
ミノ変性シリコーンオイルは側鎖アミノ変性されたアミ
ノ変性シリコーンオイルが好ましい。また実質的に水分
を含有しないことが好ましい。

【０００９】本発明のゴム製品の艶出し処理方法は、上
記艶出し剤をゴム製品表面に噴霧し、揮発性有機溶剤を
揮発させるとともにアミノ変性シリコーンオイルと水反
応性シリコーン類とを水分の存在下に室温で３０分以内
に反応硬化させ、ゴム製品表面に硬化した艶出し皮膜を
形成することを特徴とするものである。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明において、アミノ変性シリ
コーンオイルは、下記一般式（１）で示される、アミノ
基をジメチルポリシロキサンの側鎖及び／又は末端に有
する化合物である。

【００１１】

【化１】

【００１２】アミノ変性シリコーンオイルは、アミノ当
量が１０００〜４０００、特に１５００〜２５００のも
のが好ましい。また動粘度はアミノ変性シリコーンオイ
ルの重合度の指標であり、本発明においてアミノ変性シ
リコーンオイルは動粘度が１０〜１００００ｃｓｔ、特
に５０〜５０００ｃｓｔのものが好ましい。アミノ変性
シリコーンオイルは、ジメチルポリシロキサン主鎖の側
鎖としてアミノ基を有する（側鎖アミノ変性）か、末端
にアミノ基を有する（末端アミノ変性）かによって性状
が相違し、アミノ変性シリコーンオイルと後述する水反
応性シリコーン系化合物との反応硬化速度、硬化皮膜の
光沢等において、本発明では側鎖アミノ変性のものが好
ましい。アミノ変性シリコーンオイルは１種又は２種以
上を混合して用いることができる。

【００１３】水反応性シリコーン類は、水分の存在下で
アミノ変性シリコーンオイルと反応硬化する化合物であ
る。このような水反応性シリコーン類としては、例え
ば、比較的低分子量で末端にシラノール基を有するシリ
コーン樹脂や、末端にシラノール基を有するシリコーン
オイル等を主成分とする、一般に室温硬化性シリコーン
樹脂や室温硬化性シリコーンゴムと呼ばれているものを
用いることができる。

【００１４】また末端シラノールシリコーン樹脂や末端
シラノールシリコーンオイルに架橋剤や重合触媒等を添
加したものも用いることができる。架橋剤としては、ア
ルコキシシラン、アセトキシシラン、ケトキシムシラ
ン、イソプロペノキシシラン、アミノシラン、アミドシ
ラン等のシラン類が挙げられる。重合触媒としては、亜
鉛、鉄、コバルト、チタン、錫、鉛、硼素等を含む有機
金属化合物系触媒、酸、アルカリ、アミン等が用いられ
る。これら架橋剤や重合触媒は１種又は２種以上を混合
して用いることができる。架橋剤はアミノ変性シリコー
ンオイルと水反応性シリコーン類の合計量の０．１〜１
０重量％程度添加することが好ましく、重合触媒はアミ
ノ変性シリコーンオイルと水反応性シリコーン系化合物
の合計量の、０．０１〜１０重量％程度添加することが
好ましい。

【００１５】水反応性シリコーン類は、他成分との相溶
性、噴霧時の作業性等の点で一般に比較的低分子量のも
のが好ましく、例えば室温硬化型シリコーン樹脂の場
合、５０％揮発性有機溶媒希釈液（例えばアイソパーＥ
希釈液）の粘度が１〜３０ｃｐｓ程度のものが好まし
い。また水反応性シリコーン類は、アミノ変性シリコー
ンオイルとの硬化反応によって形成された皮膜が、短時
間で硬化し、ベタ付きがなく、表面が平滑で光沢があ
り、ゴムの伸縮に耐え、クラック、白化を起こさず、光
沢の耐久性の優れたものが好ましい。水反応性シリコー
ン類も、前記アミノ変性シリコーンオイル同様に１種又
は２種以上を混合して用いることができる。尚、本発明
において使用する水反応性シリコーン類としては、アミ
ノ変性シリコーンオイルと水分の存在下に反応硬化する
ものであれば良く、前記したものに限られるものではな
い。

【００１６】本発明において、アミノ変性シリコーンオ
イルと水反応性シリコーン類とは、一般的には重量比で
水反応性シリコーン類：アミノ変性シリコーンオイル＝
１：８〜１：０．２の割合で使用することが好ましい。
より好ましい両者の混合比率は、水反応性シリコーン類
の種類や、水反応性シリコーン類が２種以上の混合物の
場合には、これらの混合比等の違いによっても異なる。
水反応性シリコーン類が、例えば前記した室温硬化性シ
リコーン樹脂の場合、より好ましい混合比は、重量比で
室温硬化性シリコーン樹脂：アミノ変性シリコーンオイ
ル＝１：５〜１：１であり、水反応性シリコーン類が室
温硬化性シリコーンゴムの場合、より好まし混合比は重
量比で、室温硬化性シリコーンゴム：アミノ変性シリコ
ーンオイル＝１：３〜１：１である。また室温硬化性シ
リコーン樹脂と室温硬化性シリコーンゴムの混合物を用
いる場合、これらの混合物とアミノ変性シリコーンオイ
ルとの混合比は、重量比で室温硬化性シリコーン樹脂＋
室温硬化性シリコーンゴム：アミノ変性シリコーンオイ
ル＝１：３〜１：１である。

【００１７】上記水反応性シリコーン類は、水の存在下
でアミノ変性シリーコンオイルと３０分以内に反応硬化
するものを選択することが、硬化時間の短縮の上で好ま
しい。しかしながら、硬化時間は他の因子によっても左
右される。例えば室温硬化型シリコーンゴムの中には、
アミノ変性シリコーンオイルとの硬化反応が遅いものが
あり、このような場合には室温硬化性シリコーン樹脂と
併用することで反応硬化時間を短縮することができる。
またアミノ変性シリコーンオイルと、水反応性シリコー
ン類との重合触媒を添加することにより硬化反応速度を
速くすることもできる。

【００１８】アミノ変性シリコーンオイルと水反応性シ
リコーン類とは、水分の存在下で硬化反応を生じるた
め、保存中には水分との接触を絶ち、使用時に水分と接
触させて硬化反応を起こさせるようにすることが必要で
ある。このため本発明艶出し剤における溶媒としては、
水分が含有され難く、しかもアミノ変性シリコーンオイ
ル、水反応性シリコーン類の溶解性或いは分散性に優れ
た、疎水性の揮発性有機溶媒を使用することが必要であ
る。

【００１９】疎水性の揮発性有機溶媒は水分を含有し難
いため、疎水性の揮発性有機溶媒を溶媒として使用する
ことにより、保存中に両成分の硬化反応が生じる虞れが
少なくなる。また艶出し剤がゴム製品表面に噴霧された
時、艶出し剤中の揮発性有機溶媒は短時間で揮発し、溶
媒の揮発によってアミノ変性シリコーンと水反応性シリ
コーン類を空気中の水分と接触させ、両者の硬化反応を
生じさせるとともに、両成分が濃縮されて濃度が高まる
ことによって硬化反応は更に促進される。このような疎
水性の揮発性有機溶媒として、ゴム素材への膨潤腐食性
のないものが選択して使用される。好ましい疎水性の揮
発性有機溶媒としては、例えばｎ−パラフィン、イソパ
ラフィン、シクロパラフィン等の石油系炭化水素、及び
ＨＣＦＣ等が挙げられる。揮発性有機溶媒は、一般に本
発明艶出し剤中における有機溶媒の含有量が、２０〜９
５重量％、好ましくは５０〜９０重量％となるように添
加する。

【００２０】本発明の艶出し剤は、実質的に水分を含有
しないものであることが好ましく、このため本発明では
疎水性有機溶媒を使用するが、疎水性有機溶媒中にも微
量の水分は含有される可能性がある。このような微量水
分は水分吸着剤を添加して捕獲しておくことが好まし
い。

【００２１】本発明の艶出し剤中には、本発明の目的を
阻害しない範囲内で、一般の艶出し剤に使用されている
ワックス類（例えば、エステルワックス、酸ワックス、
カルナバワックス等）、各種シリコーンオイル（ジメチ
ルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイ
ル、各種変性シリコーンオイル等）、非反応性シリコー
ン樹脂、非反応性シリコーンゴム等、或いは各種添加剤
等を添加することもできる。

【００２２】本発明の艶出し剤は、一般にスプレー缶等
に密封して製品化される。本発明の艶出し剤によるゴム
製品の艶出し処理方法は、本発明艶出し剤をゴム製品表
面に噴霧して揮発性有機溶媒を揮発させ、室温で３０分
以内にゴム製品表面に硬化皮膜を形成する方法である。
本発明方法において、アミノ変性シリコーンオイルと水
反応性シリコーン類の硬化反応には、空気中の水分が利
用される。艶出し剤中の揮発性有機溶媒は短時間で揮発
し、有機溶媒の揮発によってアミノ変性シリコーンオイ
ル及び水反応性シリコーン類が、空気中の水分と接触す
ることにより両者の硬化反応が生じる。前記したように
水反応性シリコーン類自体も、水分の存在下に架橋反応
を生じるが、アミノ変性シリコーンオイルとの組合せに
よっては硬化反応が更に促進される。

【００２３】従って本発明方法において、３０分以内に
硬化皮膜を形成するためには、アミノ変性シリコーンオ
イルと水分の存在下に室温で３０分以内に硬化皮膜を形
成する水反応性シリコーン類を選択するか、水反応性シ
リコーン類の混合組成の調整、触媒の選択等によって３
０分以内に硬化皮膜を形成するように配合を調整する。
本発明方法において、硬化皮膜を形成する時間は、好ま
しくは１５分以内である。上記好ましい硬化時間、或い
は特に好ましい硬化時間内に硬化皮膜を形成するには、
上記と同様にして目的とする時間内にアミノ変性シリコ
ーンオイルと反応硬化するような水反応性シリコーン系
類を選択したり、配合組成や触媒の選択を行えば良い。
尚、本発明において水反応性シリコーン類は、全てがア
ミノ変性シリコーンオイルと硬化反応していなくても良
く、一部が水反応性シリコーン類同志で反応硬化してい
ても良い。

【００２４】本発明方法は、自動車タイヤ表面の艶出し
処理を行う場合に限らず、例えば履物、ゴム手袋等のゴ
ム製品一般の表面艶出し処理に適用することができる。

【００２５】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明する。

【００２６】実施例１〜９、比較例１〜３ 表１に示す配合からなる各艶出し剤について、乾燥性、
光沢、光沢の耐久性の試験を行った。比較例１、比較例
２、比較例３には、シリコーンオイルを主体とした市販
品、シリコーンオイルとシリコーン樹脂を主体とした市
販品、ポリウレタンを主体とした市販品をそれぞれ用い
た。これらの試験結果を表１にあわせて示した。尚、表
１中に示したアミノ変性シリコーンオイル、水反応性シ
リコーン類、有機溶媒は以下のものである。また表１に
示す配合量は全て重量％で、有機溶媒等を含むものにつ
いては有効成分量換算値で示した。

【００２７】アミノ変性シリコーンオイル ＦＺ３７１０：日本ユニカー（株）製の側鎖アミノ変
性シリコーンオイル。アミノ当量 1800 、動粘度 1000c
st ＫＦ８６９：信越シリコーン（株）製の側鎖アミノ変
性シリコーンオイル。アミノ当量 3800 、動粘度 1400c
st Ｘ２２−１６１Ｃ：信越シリコーン（株）製の末端変
性シリコーンオイル。アミノ当量 2300 、動粘度 72cst

【００２８】水反応性シリコーン類 水反応性シリコーン類Ｎｏ．１：東レ・ダウコーニン
グ・シリコーン（株）製の室温硬化性シリコーン樹脂
（製品名：ＳＲ２３１６）。有機溶媒を７７％含有。 水反応性シリコーン類Ｎｏ．２：東レ・ダウコーニン
グ・シリコーン（株）製の室温硬化性シリコーン樹脂
（製品名：ＳＤ８０００）。有機溶媒を５０％含有。 水反応性シリーコン類Ｎｏ．３：東レ・ダウコーニン
グ・シリコーン（株）製のシリコーン樹脂（製品名：Ｂ
Ｙ１５−７０１Ａ、有機溶媒３０％含有）１００重量部
当たり、架橋剤としてメチルトリイソプロペノキシシラ
ン２重量部、触媒としてナフテン酸コバルト０．５重量
部を配合したもの。 水反応性シリーコン類Ｎｏ．４：東レ・ダウコーニン
グ・シリコーン（株）製のシリコーン樹脂（製品名：Ｂ
Ｙ１５−７０１Ａ、有機溶媒３０％含有）１００重量部
当たり、架橋剤としてメチルトリイソプロペノキシシラ
ン２重量部、触媒としてテトラブトキシチタン０．５重
量部を配合したもの。 水反応性シリーコン類Ｎｏ．５：東レ・ダウコーニン
グ・シリコーン（株）製の末端シラノールシリコーンオ
イル（製品名：ＰＲＸ−４１３）１００重量部当たり、
テトラブトキシチタン０．５重量部配合したもの。 水反応性シリーコン類Ｎｏ．６：東レ・ダウコーニン
グ・シリコーン（株）製の室温硬化性シリコーンゴム
（製品名：ＰＲＸ−３０５）。有機溶媒を５０％含有。 水反応性シリコーン類Ｎｏ．７：信越化学（株）製の
室温硬化性シリコーン樹脂（製品名：Ｘ６１−４２９
Ｋ）。

【００２９】揮発性有機溶媒 アイソパーＥ：エクソン化学（株）製のイソパラフィ
ン系有機溶媒。

【００３０】

【表１】

【００３１】乾燥性、光沢、光沢の耐久性の試験方法及
び評価は、以下の通りである。 即乾性：艶出し剤のスプレー缶をタイヤ面から２０ｃ
ｍ離し、艶出し剤を２０秒間タイヤ面に噴霧した後、室
温に放置して５分後、１５分後、３０分後、２４時間後
のそれぞれに、タイヤの噴霧面に指で触れてベタ付き感
の有無を調べた。結果は以下の基準で評価した。 ○・・・ベタ付き感なし。 △・・・若干ベタ付き感あり。 ×・・・ベタ付き感が強い。

【００３２】光沢：艶出し剤のスプレー缶をタイヤ面
から２０ｃｍ離し、艶出し剤を２０秒間タイヤ面に噴霧
して室温で２４時間放置した後、タイヤ面の光沢を比較
した。光沢は実施例２が最も優れていた。結果は以下の
基準により評価した。 ◎・・・・実施例２と同程度の光沢を有している。 ○・・・・光沢は優れているが、実施例２に比べると光
沢がやや劣る。 △・・・・実施例２に比べて光沢が劣る。 ×・・・・光沢が不良。

【００３３】クラック、白化：日常の業務に使用して
いる乗用車のタイヤを、水で洗浄して乾燥させた後、艶
出し剤のスプレー缶をタイヤ表面から２０ｃｍ離し、艶
出し剤を２０秒間タイヤ面に噴霧して室温で２４時間放
置し、翌日から１ケ月間走行した後、タイヤ面のクラッ
ク、白化を観察した。結果は以下の基準により評価し
た。 ○・・・・クラック、白化は全くない。 △・・・・クラックが少し入っている。 ×・・・・全面にクラックが入り、タイヤが白っぽく見
える。

【００３４】光沢の耐久性：日常の業務に使用してい
る乗用車のタイヤを、水で洗浄して乾燥させた後、艶出
し剤のスプレー缶をタイヤ面から２０ｃｍ離し、艶出し
剤を２０秒間タイヤ面に噴霧して室温で２４時間放置
し、翌日から１ケ月間走行した後にタイヤ面の光沢を観
察した。光沢の耐久性は実施例１が最も優れていた。結
果は以下の基準により評価した。 ◎・・・・実施例１と同程度の光沢を有している。 ○・・・・光沢は優れているが、実施例１に比べると光
沢がやや劣る。 △・・・・実施例１に比べて光沢が劣る。 ×・・・・タイヤ全体に光沢がなくなっている。

【００３５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の艶出し剤
はアミノ変性シリコーンオイルと、該シリコーンオイル
と水分の存在下で反応硬化する水反応性シリコーン類と
を主成分として両者を反応硬化せしめた皮膜を形成する
ようにしことにより、皮膜の光沢、光沢の耐久性に優れ
る効果がある。また、これらの成分を溶解又は分散させ
る溶媒として、水分を含有し難い疎水性の揮発性有機溶
媒を用いたため、保存中にアミノ変性シリコーンオイル
と水反応性シリコーン類とが反応硬化する虞れが少な
い。このため両成分を同時に含有する一液タイプの製品
とすることが容易であり、両成分を別々に保存しなけれ
ばならない二液タイプの製品に比べて製品形態の簡素化
の容易であるとともに、艶出し処理の作業も良好とな
る。しかも揮発性有機溶媒は噴霧した時に速やかに揮発
するため、アミノ変性シリコーンオイルと水反応性シリ
コーン類とが空気中の水分と接触し易くなることと、有
機溶媒の揮発に伴って噴霧された艶出し剤中において両
成分の濃度が高まることとによって、両成分の硬化反応
が促進され、ゴム製品表面に短時間で優れた光沢の艶出
し皮膜を形成することができる。

【００３６】また本発明方法によれば、短時間でベタ付
きのない光沢に優れた艶出し皮膜を形成することができ
るため、効率良い処理を行うことができる。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アミノ変性シリコーンオイルと、水分の
   存在下で該アミノ変性シリコーンオイルと反応硬化する
   水反応性シリコーン類と、疎水性の揮発性有機溶剤とか
   らなることを特徴とするゴム製品用艶出し剤。
2. 【請求項２】 アミノ変性シリコーンオイルが、側鎖ア
   ミノ変性されたアミノ変性シリコーンオイルである請求
   項１記載のゴム製品用艶出し剤。
3. 【請求項３】 実質的に水分を含有しないことを特徴と
   する請求項１又は２記載のゴム製品用艶出し剤。
4. 【請求項４】 請求項１〜４のいずれかに記載のゴム製
   品用艶出し剤をゴム製品表面に噴霧し、揮発性有機溶剤
   を揮発させるとともにアミノ変性シリコーンオイルと水
   反応性シリコーン類とを水分の存在下に室温で３０分以
   内に反応硬化させ、ゴム製品表面に硬化した艶出し皮膜
   を形成することを特徴とするゴム製品の艶出し処理方
   法。