JPH0944917A - 光ディスクの製造方法およびその製造方法に使用される載置基台 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 両樹脂基板２、６における中心穴１１の付近
の貼り合わせ領域に接着剤を均一に延展させるための光
ディスク１の製造方法及びその製造方法に使用される載
置基台７を提供すること。 【解決手段】 第１樹脂基板２に接着剤５を塗布し、そ
の上に第２樹脂基板６を載置した後、高速回転により前
記接着剤５を延展し、その後接着剤５を硬化させて両樹
脂基板２、６を貼り合わせる光ディスクの製造方法であ
って、前記接着剤を延展させるに際し両樹脂基板２、６
の中心穴１１より前記接着剤５を吸引することにより前
記中心穴１１の付近の延展を促進させる光ディスク１の
製造方法。 【効果】 両樹脂基板における貼り合わせ部全面に接着
剤を満遍なく且つ均一に行き渡らせ、更に、貼り合わせ
面に介在する気泡を外部に排除することができ、特に、
光ディスクの中心穴付近に対して均一な接着剤の延展効
果を期待できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、光ディスクの製
造方法およびその製造方法に使用される載置基台に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、コンピュータ、取り分けパソコン
等の普及は目ざましく、それに使用する記憶媒体、特
に、記憶ディスクの容量は益々高密度化しており、その
種類も多くなってきている。また、音楽用を中心とする
ＣＤも最近は映像用へと発展する傾向にある。記憶ディ
スクとしては、例えば、磁気ディスク、光ディスク（例
えば、ＣＤ−ＲＯＭ）、光磁気ディスク（例えば、Ｍ
Ｏ）等があるが、その中でも、最近、光ディスクの需要
が増大している。

【０００３】ある種、光ディスクでは、より記憶容量を
高密度化するために、光ディスクを構成する各樹脂基板
の厚みは０．６ｍｍ、その外形が１２０ｍｍ、またその
中心穴の内径が１５ｍｍ、と規格されている。しかし、
このような薄い樹脂基板では機械的強度が低く変形し易
いため、同じ厚み（０．６ｍｍ）の樹脂基板を２枚貼り
合わせて使用することが行われる。

【０００４】例えば、図１１は、２枚の円形状の樹脂基
板（第１樹脂基板２と第２樹脂基板６）を貼り合わせた
状態の光ディスク１の断面を概略的に示す。（ａ）は情
報信号が一方の樹脂基板に印加されているもの、また
（ｂ）は、情報信号が両方の樹脂基板に印加されている
ものを示す。

【０００５】前者の光ディスクについていうと、第１樹
脂基板２は、射出成形機により透明なポリカーボネート
樹脂で成形されている。第１樹脂基板２の片面には、音
声等の情報信号である凹凸の信号ピット（信号穴）が印
加されている。そして、その信号面上には、アルミ等の
反射膜３が形成され、その上に接着剤等の保護膜４が設
けられて信号面の損傷が防止されている。

【０００６】さらに、第１樹脂基板２の信号面上には接
着剤５を介して、これに同じ透明なポリカーボネート樹
脂で成形された第２樹脂基板６が貼り合わされている。
もっとも、前記第１樹脂基板２の反射膜３の上に保護膜
４を設けないで、直接接着剤５を介して第２樹脂基板６
を貼り合わせることも行なわれる。ここで、前述した第
１樹脂基板と第２樹脂基板とを貼り合わせるには、下記
の工程が必要となる。

【０００７】（１）載置基台７に第１樹脂基板２を載置
する第１工程 （２）第１樹脂基板２に接着剤５を塗布する第２工程 （３）第１樹脂基板２に第２樹脂基板６を載置して重ね
合わせる第３工程 （４）両樹脂基板の間に介在する接着剤５を延展する第
４工程 （５）接着剤５を硬化する第５工程

【０００８】簡単に説明すると、貼り合わせ工程におい
て、先ず、載置基台７に第１樹脂基板を載せる。そして
第１樹脂基板２に流動性のある接着剤５、例えば紫外線
硬化樹脂を塗布し、その上に第２樹脂基板６を載置して
両者を重ね合わせる。次に、両樹脂基板を重ね合わせた
状態で回転させ、両樹脂基板間に介在する接着剤５を均
一に行き渡らせる、すなわち延展するのである。

【０００９】この際、接着剤５は延展と共に外に飛散さ
れ、同時に両樹脂基板間の接着剤５に閉じ込まれた空気
は外に放出される。その後、両樹脂基板間に均一に延展
された接着剤５を紫外線の照射により硬化させる。以上
のようにして貼り合わせが完了する。

【００１０】上記の工程の内、第４工程において、回転
により接着剤５の延展を行なうに際し、信号面を有する
領域では接着剤５が遠心力等により十分延展することが
できる。しかし、信号面の無い中心穴付近の領域では接
着剤５が十分行き渡らなく空気が残留し延展不足とな
る。

【００１１】光ディスクの性能を考える場合に、信号面
の無い透明な中心穴付近の貼り合わせ領域についても、
満遍なく且つ均一に接着剤５が行き渡らなけれはならな
い。何故なら、後の工程で接着剤５を硬化させる場合、
その部分に斑模様が形成され美観が損なわれるからであ
り、加えて、中心穴部の貼り合わせ面の強度も低下する
からである。このような中心穴付近の貼り合わせ領域に
ついて、接着剤５をいかにして満遍なく且つ均一に行き
渡らせるかが、光ディスクの品質を向上させる上での大
きな課題であった。しかしながら、未だ、その課題を解
決すべく決定的な対応策は提案されていない。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
点の解決を意図したものである。即ち、本発明の目的
は、両樹脂基板における中心穴付近の貼り合わせ領域に
接着剤５を均一に延展させるための光ディスクの製造方
法およびその製造方法に使用される載置基台を提供する
ことを目的とするものである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】しかして、本発明者等は
このような課題に対して、鋭意研究を重ねた結果、延展
時に中心部に負圧を作用させると中心付近の延展が効率
良く促進される点を見出した。この知見に基づいて本発
明を完成させたのものである。

【００１４】すなわち、本発明は、第１樹脂基板に接着
剤を塗布し、その上に第２樹脂基板を載置した後、高速
回転により前記接着剤を延展し、その後接着剤を硬化さ
せて両樹脂基板を貼り合わせる光ディスクの製造方法で
あって、前記接着剤を延展させるに際し、両樹脂基板の
中心穴より前記接着剤を吸引することにより前記中心穴
付近の延展を促進させる光ディスクの製造方法に存す
る。

【００１５】そして、前記接着剤の吸引は、前記中心穴
に吸引口を有するボスを挿入させて吸引する上記（１）
の光ディスクの製造方法に存する。

【００１６】そして、前記接着剤の吸引は、吸引する際
し前記ボスの外周と前記中心穴とで形成される隙間を介
して、前記両樹脂基板の上下両面より外気を導入するこ
とにより行われる上記（１）又は（２）の光ディスクの
製造方法。

【００１７】そして、吸引の強さは、両樹脂基板に設け
られた液止め溝の位置にて 接着剤が停止する強さとす
る上記（１）又は（２）の光ディスクの製造方法に存す
る。

【００１８】そして、第１樹脂基板に接着剤を塗布し、
その上に第２樹脂基板を載置 した後前記接着剤を硬化
させることによって両樹脂基板を貼り合わせる光ディス
クの製造方法に使用される載置基台であって、前記載置
基台は、吸引手段を有するボスを備えた光ディスクの載
置基台に存する。

【００１９】そして、前記載置基台には、ボスに設けた
吸引口と該吸引口から吸引源に連通する吸引通路を設け
た上記（５）の光ディスクの載置基台に存する。

【００２０】そして、前記ボスは、載置基台に取り外し
自在となっている上記（５）又は（６）の光ディスクの
載置基台に存する。

【００２１】そして、前記載置基台の周囲に飛散防止用
のドーム体を配置した上記（５）又は（６）の光ディス
クの載置基台に存する。

【００２２】そして、前記載置基台は、該載置基台上の
前記ボスの周辺に外気と連通する凹部を設けた上記
（５）また（６）の光ディスクの載置基台に存する。

【００２３】

【作用】上記のような光ディスクの製造方法およびその
製造方法に使用される載置基台を採用することにより、
両樹脂基板の中心穴より接着剤５が吸引され前記中心穴
付近の接着剤５の延展が促進される。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下実施の形態を掲げ図面に基づ
いて本発明を説明する。一般に光ディスクの全製造方法
は、マスタリング工程により製作された光ディスクのス
タンパを使って、射出成形機等により第１樹脂基板を成
形する工程と、成形された第１樹脂基板の信号面に反射
膜ならびに保護膜を形成する工程と、第１樹脂基板の信
号面上に第２樹脂基板を貼り合わせる工程とより成って
いる。

【００２５】そして、本発明の光ディスクの製造方法
は、第１樹脂基板の上に第２樹脂基板を貼り合わせる工
程に位置付けられ、特に、その貼り合わせ工程における
延展工程に関するものである。ここで、先ず、第１樹脂
基板に接着剤、例えば紫外線硬化樹脂５を介して第２樹
脂基板を貼り合わせる概略工程（図１０参照）について
説明する。

【００２６】先ず工程（１）では、信号面に反射膜なら
びに保護膜をコーティングした第１樹脂基板２が載置基
台７上に均等に吸着保持される。

【００２７】工程（２）では、第１樹脂基板２を載置し
た載置基台７を低速回動させながら、吐出ノズル８の吐
出口より紫外線硬化樹脂５が吐出される。これにより、
第１樹脂基板２上に、例えば吐出ノズル８からの吐出に
より紫外線硬化樹脂５が塗布されると、第１樹脂基板２
上に円形の線状軌跡が描かれる。

【００２８】工程（３）では、紫外線硬化樹脂５の塗布
が完了すると、その上に透明の第２樹脂基板６がロボッ
トハンド等により載置される。載置するに際し第２樹脂
基板６は、中心部から外周に向けて順次接触していくと
好適である。

【００２９】次に工程（４）では、両樹脂基板２、６間
に介在する紫外線硬化樹脂５を満遍なく行き渡るように
延展を促進させると共に両樹脂基板間に介在する空気及
び紫外線硬化樹脂に含まれる気泡の排除が行われる。詳
しくは、貼り合わされた両樹脂基板２、６が載置された
状態において、載置基台７を高速回転（通常、回転数は
数千ｒｐｍ以上、回転時間は数秒程度）させる。

【００３０】これにより、貼り合わされた両樹脂基板間
の空気及び紫外線硬化樹脂５に内在する気泡は、遠心力
により余分な紫外線硬化樹脂５と共に外部に排出され、
同時に前記樹脂の延展が促進される。これと同時に、両
樹脂基板の中心穴より紫外線硬化樹脂５を吸引すること
により、中心穴付近の前記樹脂の延展もまた促進され
る。なお、この延展工程については、詳しくは後ほど述
べる。

【００３１】工程（５）では、載置されて貼り合わされ
一体となった第１樹脂基板２と第２樹脂基板６を回転
（例えば、通常、数ｒｐｍ程度）又は回転させない状態
で、紫外線を照射させ紫外線硬化樹脂５を硬化させる。
この場合、紫外線を照射させるに際しては、紫外線光源
１２からの光を両樹脂基板２，６に向けて上又は下方向
から、或いは上と下の両方向から直接照射させる。尚、
図では上面からのみ紫外線を照射させる場合を示してい
る。具体的には、背面に反射鏡を有する紫外線光源１２
を使用し効率的に行なう。

【００３２】更に、図示しない反射鏡を、貼り合わされ
た両樹脂基板２、６の周囲に傾斜（例えば４５度）させ
て配置するとより好適である。これにより、両樹脂基板
の外周部分の加熱硬化を効率良く遂行することができ
る。尚、接着剤がホットメルト型接着剤の場合は、当
然、紫外線の照射は行わずに硬化させる。なお、この工
程（５）においては、紫外線源１２から照射される紫外
線領域の中を両樹脂基板を一定速度で移動させる方法も
行なわれることが多い。以上のようにして貼り合わせ工
程が実施され、２枚の樹脂基板が合体した光ディスクが
製造される。

【００３３】ここで、先ず延展を行うに際し使用される
載置基台につき詳細に説明する。図１は、接着剤、例え
ば紫外線硬化樹脂を介して貼り合わされた両樹脂基板
を、載置基台に載置した状態を示す断面図である。図２
は両樹脂基板の中心穴に挿入されたボスからの吸引状態
を示す図であり、図３は載置基台の全体斜視図である。

【００３４】図１に示すように、載置基台７は、載置本
体１６と、該載置本体１６の上部に取り付けられるテー
ブル１５と、前記載置本体１６の上に取り付けられるボ
スを備えるものである。そして載置基台全体が載置本体
１６に延設された回転軸２０により一体となって回転が
可能である。尚、回転軸２０は、軸受けを有する固定軸
２１により支持される。

【００３５】載置本体１６の中央には吸引通路１７が形
成され、この吸引通路１７は、載置本体１６に延設され
た回転軸２０の内部を通して図示しない吸引源に接続さ
れている。そして、載置本体１６には、大気と連通する
複数の連通孔１９が配置されている。テーブル１５は、
載置本体１６の上から嵌め込まれることにより取り付け
られる。テーブル１５の上面には、両樹脂基板１が載置
される平坦な着座面が形成され、その中央には大径貫通
穴１８が形成され前記連通孔１９と通じる。このテーブ
ル１５の着座面には、樹脂基板が動かないように保持す
るための図示しない吸着孔が設けられている。

【００３６】さらにボス１０は、載置本体１６の中央の
吸引通路１７の上端部に嵌め込まれて取り付けられる。
その際、ボス１０は、載置本体１６に対し気密性を保持
するために糊等の接着剤を使って貼り付けられる。従っ
て、ボス１０は、交換する場合に容易に取り外すことが
可能となる。載置本体１６上にテーブル１５を嵌着した
状態では、ボス１０は、その頂部がテーブル１５の着座
面より幾分突出した状態となる。両樹脂基板１がテーブ
ル１５の着座面に載置された際、この突出したボス１０
が両樹脂基板１の中央穴１１に挿入されることになる。

【００３７】一方、ボス１０は、吸引機能を有し、その
ためリング穴ａ等を含む吸引手段が設けられている。こ
の吸引手段は、ボス１０の外周に刻設されたリング溝１
０ａ、リング溝の底に設けられた複数の吸引口１０ｂ、
ボス１０の内部に形成された吸引通路１４、載置本体１
６の内部の吸引通路１７、該吸引通路１７が回転軸２０
を通って接続されている図示しない吸引源等で構成され
る。ボス１０のリング溝１０ａは、ボス１０が両樹脂基
板１の中央穴１１に挿入された状態で、吸引を行なうこ
とができる。

【００３８】ところで、テーブル１５上に両樹脂基板１
が載置された状態では、ボス１０の周囲には大径貫通穴
１８によって凹部空間１８が形成される。この凹部空間
１８を設けた理由は、着座面に両樹脂基板１を載置し、
ボス１０のリング溝１０ａより吸引した場合、両樹脂基
板１の下面から外気を導入するためである。載置基台７
は以上説明したような構造であるが、延展時に後述する
ように接着剤５が遠心力により樹脂基板から外方に飛散
するため、その接着剤の飛散を受け止めて防止するため
の円形状のドーム体Ｘが、載置基台７の周囲に配置され
る。図６は、載置基台７と飛散防止用ドーム体Ｘとの関
係を示すもので、（ａ）は上面図で（ｂ）は、側面図で
ある。

【００３９】次に、延展工程につき以下に詳しく説明す
る。この工程は、前述したように、載置基台７を高速回
転させた状態で、両樹脂基板２、６間に介在する接着
剤、例えば紫外線硬化樹脂５を満遍なく行き渡るように
延展を促進させ、更には、紫外線硬化樹脂内の気泡等を
含む空気の排除を行うものである。

【００４０】今、図１に示すように、載置基台７には、
この載置基台７の第１樹脂基板上に紫外線硬化樹脂５を
介して第２樹脂基板６が載置されている。そこで、載置
基台７を高速回転させると、遠心力等により両樹脂基板
間に介在している紫外線硬化樹脂５は、延展され余分な
樹脂は外部に飛散される。同時に両樹脂基板間に介在す
る、空気も遠心力により外部に放出される。この場合、
載置基台７の周囲に配置された先述の飛散防止用ドーム
体Ｘによりその紫外線硬化樹脂５の飛散を防止すること
ができる。この飛散防止用ドーム体Ｘにて受け止められ
た紫外線硬化樹脂５は、矢印の如く排出口等を介して回
収される。

【００４１】ところで載置基台７の高速回転が始まると
ぼぼ同時に、図示しない吸引源（例えば真空吸引装置）
が作動されることから、ボス１０外周のリング溝１０ａ
部およびこの周辺の外気は、順次、複数の吸引口１０
ｂ、吸引通路１４、吸引通路１７、を介して吸引され
る。この吸引により、リング溝１０ａは外気より負圧と
なる。

【００４２】そして図２に示す両樹脂基板の間に介在す
る紫外線硬化樹脂５は、リング溝１０ａ、複数の吸引口
１０ｂ、吸引通路１４、吸引通路１７を介して順次引き
込まれる。この際、上面から吸引された外気は、光ディ
スクの上側の第１樹脂基板とボス１０との間隙を通って
吸引口１０ｂから導入され、また下面から吸引された外
気（この外気は連通孔１９から導入される）は、光ディ
スクの上側の第２樹脂基板とボス１０との間隙を通って
吸引口１０ｂから導入される。

【００４３】ここで、延展工程において、両樹脂基板１
の間に介在する紫外線硬化樹脂５が吸引される作用態様
を更に述べる。使用される接着剤すなわち紫外線硬化樹
脂５は、一定の流動性を有するものである。載置基台７
を高速回転にて起動させ、同時に吸引源を作動し、ボス
１０のリング溝１０ａから吸引を開始する〔図４の
（ａ）参照〕。両樹脂基板間の紫外線硬化樹脂５は、延
展されると同時にこの吸引により中心穴１１に向けて流
動される。

【００４４】この最初の状態では、図５（ａ）に示すよ
うに、両樹脂基板１間の中心穴付近に存在する紫外線硬
化樹脂５は、上方から見た場合、空気の部分と樹脂の部
分とよりなる乱れた斑模様状である。尚、図５は、便宜
的に、第２樹脂基板が透明の場合で接着剤が透けて見え
る状態を示す。吸引が行なわれると、紫外線硬化樹脂５
は、中心穴１１の貼り合わせ面より徐々に吸い出され、
中心部全体に行き渡ることができる〔図４の（ｂ）参
照〕。

【００４５】この時、中心穴１１の貼り合わせ面より吸
引されて漏れ出た紫外線硬化樹脂５は、図２に示す外気
の上方又は下方からの矢印方向の流れと共に、ボス１０
のリング溝１０ａから複数の吸引口１０ｂを介して吸引
される。この吸引により、両樹脂基板１間の中心穴付近
に存在する紫外線硬化樹脂５は、図５の（ｂ）に示すよ
うに、斑模様が消えて紫外線硬化樹脂５が均一に満遍な
く行き渡った状態となる。載置基台７の回転及び吸引
は：ここで停止され延展工程は完了する。

【００４６】ところで、今まで述べた図２及び図４にお
ける吸引は、接着剤５が中心穴１１から外部に排出され
るまで強く吸引し、更に排出された接着剤５を、ボス１
０内に取り込んでしまう例を示したものである。このボ
ス１０からの吸引は、光ディスクの種類によって吸引の
仕方を変えることが必要である。例えば樹脂基板の貼り
合わせ面にリング状の液止め溝Ｐが設けられた光ディス
クを対象とする場合は、接着剤５が該液止め溝Ｐの位置
で止まるように吸引力を調整することが行なわれる。

【００４７】図７は、その吸引状態を示すもので、この
場合、ボス１０からの吸引により接着剤５がボス１０内
に取り込まれることはない。そして図８（ａ）に示した
ように接着剤５は矢印の方向に吸引されて、図８（ｂ）
に示すように液止め溝Ｐの位置にて停止することにな
る。その結果、図９に示すように、接着剤５は、その内
方境界が液止め溝に沿ったリング状に形成される。

【００４８】尚、図９は、便宜的に、第２樹脂基板が透
明の場合で接着剤が透けて見える状態を示す。このよう
にボス１０からの吸引は、その強さを調節することによ
り、中心付近における接着剤５の延展度合いを如何なる
状態にも変えることができる。以上、本発明を述べてき
たが、本発明は実施の形態にのみ限定されるものではな
く、その本質から逸脱しない範囲で、他の色々な変形例
が可能であることはいうまでもない。

【００４９】例えば、載置基台は、載置本体とテーブル
を別体として組合わせて構成したものであるが、これを
一体的に構成しても当然よい。また、ボスの形状は吸引
機能を有し載置基台に取り付けられるものであれば多少
の変形は可能である。

【００５０】本発明で使用される接着剤は、第１樹脂基
板と第２樹脂基板とを貼り合わせるためのものであれば
その種類は問わない。また、本発明の樹脂基板において
は、第１樹脂基板に信号が印加され第２樹脂基板に信号
が印加されていない場合、第２樹脂基板に信号が印加さ
れ第１樹脂基板に信号か印加されていない場合、また、
両樹脂基板に信号が印加された場合のいずれにも採用す
ることができることは言うまでもない。

【００５１】

【発明の効果】両樹脂基板における貼り合わせ部全面に
接着剤を満遍なく且つ均一に行き渡らせ、更に、貼り合
わせ面に介在する気泡を外部に排除することができる。
特に、光ディスクの中心穴付近に対して均一な接着剤の
延展効果を期待でき、高品質の光ディスクを製造するこ
とが可能となる。製造された光ディスクは、中心穴付近
の美観が向上し、十分な貼り合わせの強度を備えたもの
となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、接着剤を介して貼り合わされた両樹脂
基板を載置基台に載置した状態を示す断面図である。

【図２】図２は、ボスによる吸引状態を示す図である。

【図３】図３は、載置基台の全体斜視図である。

【図４】図４は接着剤の吸引作用を示す図である。

【図５】図５は接着剤の吸引作用を示す図であり、図５
の（ａ）は接着剤が吸引される前の状態を示し、（ｂ）
は接着剤が吸引された後の状態を示す。

【図６】図６は、載置基台を示す図であり（ａ）は、上
面図を、また（ｂ）は側面図を示す。

【図７】図７は、ボスによる吸引状態を示す図である。

【図８】図８は接着剤の吸引作用を示す図であり、
（ａ）は接着剤が吸引される前の状態を示し、（ｂ）は
接着剤が吸引された後の状態を示す。

【図９】図９は、接着剤が吸引された状態を示し、接着
剤が液止め溝き位置で止まっている状態を示す説明図で
ある。

【図１０】図１０は、第１樹脂基板に接着剤を介して第
２樹脂基板を貼り合わせる概略工程図である。

【図１１】図１１は、２枚の樹脂基板（第１樹脂基板と
第２樹脂基板）を貼り合わせた状態の光ディスクを示す
断面図である。

【符号の説明】

１…光ディスク ２…第１樹脂基板 ５…接着剤（紫外線硬化樹脂） ６…第２樹脂基板 ７…載置基台 ８…ノズル １０…ボス １０ａ…リング溝 １０ｂ…吸引口 １１…中心穴 １５…テーブル １６…載置本体 １７…吸引通路 １８…凹部（貫通穴部） １９…連通孔 ２０…回転軸 ２１…固定軸 Ｐ…液止め溝 Ｘ…飛散防止用のドーム体

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１樹脂基板に接着剤を塗布し、その上
   に第２樹脂基板を載置した後、高速回転により前記接着
   剤を延展し、その後接着剤を硬化させて両樹脂基板を貼
   り合わせる光ディスクの製造方法であって、前記接着剤
   を延展させるに際し、両樹脂基板の中心穴より前記接着
   剤を吸引することにより前記中心穴付近の延展を促進さ
   せることを特徴とする光ディスクの製造方法。
2. 【請求項２】 前記接着剤の吸引は、前記中心穴に吸引
   口を有するボスを挿入させて吸引することを特徴とする
   請求項１記載の光ディスクの製造方法。
3. 【請求項３】 前記接着剤の吸引は、吸引する際し前記
   ボスの外周と前記中心穴とで形成される隙間を介して、
   前記両樹脂基板の上下両面より外気を導入することによ
   り行われることを特徴とする請求項１又は２記載の光デ
   ィスクの製造方法。
4. 【請求項４】 吸引の強さは、両樹脂基板に設けられた
   液止め溝の位置にて接着剤が停止する強さとすることを
   特徴とする請求項１又は２記載の光ディスクの製造方
   法。
5. 【請求項５】 第１樹脂基板に接着剤を塗布し、その上
   に第２樹脂基板を載置した後前記接着剤を硬化させるこ
   とによって両樹脂基板を貼り合わせる光ディスクの製造
   方法に使用される載置基台であって、前記載置基台は、
   吸引手段を有するボスを備えたことを特徴とする光ディ
   スクの載置基台。
6. 【請求項６】 前記載置基台には、ボスに設けた吸引口
   と該吸引口から吸引源に連通する吸引通路を設けたこと
   を特徴とする請求項５記載の光ディスクの載置基台。
7. 【請求項７】 前記ボスは、載置基台に取り外し自在と
   なっていることを特徴とする請求項５又は６記載の光デ
   ィスクの載置基台。
8. 【請求項８】 前記載置基台の周囲に飛散防止用のドー
   ム体を配置したことを特徴とする請求項５又は６記載の
   光ディスクの載置基台。
9. 【請求項９】 前記載置基台は、該載置基台上の前記ボ
   スの周辺に外気と連通する凹部を設けたことを特徴とす
   る請求項５または６記載の光ディスクの載置基台。