JPH09501879A - 賦形品並びにその製造方法およびダイ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 フォーム材料（４０）、コーティング（４１）、及びフォーム材料のコーティングに取り付けられた一つ又はそれ以上の可撓性フランジ（４２Ａ、４２Ｂ、４２Ｃ、４３）の三段押出しを行うための方法を提供する。三つの材料は、全て、共通のダイを通して同時押出しされ、窓サッシの成形に使用される。

Description

【発明の詳細な説明】 賦形品並びにその製造方法およびダイ 発明の分野 本発明は、フォームプラスチック、フォームプラスチックの少なくとも一つの 表面上に設けられた同時押出しコーティング、及びコーティング又はフォームプ ラスチックに設けられた少なくとも一つの同時押出しフランジからなる三段押出 しフレーム賦形材、好ましくは窓サッシに関する。三段押出し窓サッシ部材を製 造するための方法を提供する。 発明の背景 建設用の木材及びこれに付随する細かな木材部品の価格が上昇しているため、 硬質の木材構造製品に対する代替物が求められている。家屋及び他の建築で使用 される特に細かな部品は、木製窓フレームであり、詳細には、閉じた位置にある 場合にパネルが互いにロックする摺動式二パネルサッシ（ダブルハング式）であ る。この種の窓は、サッシの賦形材に、窓フレームの外側部分（不動の）と相互 係止する溝、並びに所望に応じて一枚又は２枚の窓ガラスを収容するための溝を 形成しなければならないため、木材を細部に亘って複雑に形成する必要がある。 更に、本発明は、ラウンドトップ（round top）、チルト（tilt）、開き窓、等 の他の賦形材の製造にも使用できる。 代表的には、木製サッシは、硬質の木片を複雑に切り込み、最終的に組み立て ることによって製作され、排液ポートの切り込み、耐水性の賦与、及びシールを 施すのを手作業で行う。本発明は、これらの手作業の多くをなくすとともに、エ ネルギ効率に優れ、丈夫で、保守に費用がかからなくする。 本発明の特に優れた利点は、金属（アルミニウム等）製のシールや耐候保護を 必要としない、木材よりも断熱性に優れた材料を使用することによって、エネル ギ効率のよいフレーム賦形材が提供されるということである。フレーム賦形材に 金属を使用すると、断熱性が損なわれる。 建築基準適用範囲（building code jurisdiction）が強制している、ＮＦＲＣ （全国採光用開口格付け会議（National Fenestration Rating Council））のＵ 値に基づいた、窓についてのエネルギ定格コンプライアンスの基準（energy rat ing compliance standard）が益々厳しくなることに鑑み、エネルギ保存に対す る配慮が特に重要である。これらの基準に適合するため、又はこれらの基準を越 えるため、硬質の木材でなく、必要とされる手作業が少なく、エネルギ効率の悪 い金属やブチルゴムシーラーをガラス窓とフレーム賦形材との間で使用しない、 フレーム賦形材を提供するのが望ましい。 本発明は、硬質の木材で製作されておらず、三段同時押出しプロセスで形成で きるフレーム賦形材を提供する。フレーム賦形材のコア材料は、押出し可能なフ ォームプラスチックであり、少なくとも一部が耐候性プラスチック製の同時押出 しコーティングでコーティングされている。更に、コア材料は、必要な場所にシ ーリング又は水そらし部材を提供するために可撓性フランジや押縁を形成する流 体材料とも同時押出しされる。本発明は、更に、このような押出し賦形材を製造 するための三段同時押出しダイを提供する。 従って、本発明の目的は、フォームプラスチックコア材料、耐候性外コーティ ング、及びコーティング又はコア材料に設けられたシーリング用の及び／又は水 をそらすための可撓性フランジからなる窓サッシを押出しにより製造するための 改良された方法を提供することである。 本発明の別の目的は、エネルギ効率が改良された、三段押出しプロセスで形成 された、合成材料製の改良された細長いフレーム部材を提供することである。 本発明の更に別の目的は、フォームコア材料、コーティング材料、及び可撓性 フランジ形成材料の三段押出しを行うための押出しダイを提供することである。 これらの目的及び他の目的は、以下の説明及び請求の範囲から、及び本発明を 実施することによって明らかになるであろう。 発明の概要 本発明は、表面の少なくとも一部にコーティングを備えた押出し可能な材料で できており、少なくとも一つのフランジがコーティング又は押出し可能な材料に 取り付けられた押出し可能な材料でできた賦形材を、押出しによって形成するた めのプロセスを提供する。フランジは、コーティング材料とは異なる材料ででき ているのがよい。このプロセスは、コア材料を、圧縮段で、所定の輪郭を持つオ リフィスに通すことによって押出す工程と、押出した材料の少なくとも一つの表 面に、流体形態の第２材料を、コーティング段で、オリフィス内で、付ける工程 と、コア材料又はコーティングにフランジ形成段で、オリフィス内で、第３材料 を付け、これによって、第３材料をオリフィスのスロットを通して押出し、一つ の縁部がコーティング又はコア材料と接触することによってフランジを形成する ストリップを形成する工程と、賦形材をオリフィスから引き出してこれに押出し 可能な材料、コーティング及び第３材料を硬化させる条件を加え、これによって 、これらの材料を硬化させ、コーティングをコア材料に固定的に結合し、フラン ジをコーティング又はコア材料に固定的に取り付ける工程とを有する。この方法 を使用することによって、本発明は、コア材料、好ましくはフォームプラスチッ ク製の押出本体、コアと同時押出しされたコーティング、及び賦形材に固定的に 取り付けられた同時押出しフランジからなる押出し賦形材を提供する。押出しダ イには、コア材料を圧縮することによって賦形材をオリフィスの圧縮端部で所定 の形状にするためのテーパオリフィス、圧縮された材料がオリフィスを通過する ときに押出し可能な第２流体コーティングをオリフィス内の圧縮された材料に付 けるため、オリフィスと連通した第１開口部、及び押出し可能な第３材料を付け て賦形材に取り付けられたフランジを形成するため、オリフィスと連通したスロ ットの形態の第２開口部が設けられている。 図面の簡単な説明 添付図面において、第１図は、本発明に従って製造されたサッシで製作された 摺動式窓の斜視図である。 第２図は、三断面押出し賦形材を形成するための本発明による好ましいダイの 側断面図である。 第３図は、本発明によるダイを形成するディスクの分解斜視図であり、幾つか のディスクが部分的に断面で示してある。 第４図は、ダイから出るときの三段押出し窓材料の斜視図である。 第５Ａ図、第５Ｂ図、第５Ｃ図、及び第５Ｄ図は、本発明に従って製造した窓 サッシの好ましい輪郭を示す断面図である。 好ましい実施例の説明 本発明による三段押出し賦形材は、押出し可能な三つの材料で形成されており 、 コアは、圧縮性フォームプラスチックである。コア材料が押出し賦形材の容積の 大部分を占めるため、賦形材の強度及び耐久性は、主として、コア材料の物理的 性質によって決定される。好ましくは合成材料が使用される。この合成材料には 、好ましくは、加工助剤、加工改質剤、硬質の充填材、及び押出しプロセス用滑 材、及び硬化コンパウンド等の少量の添加剤を含むＰＶＣ樹脂又はＣＰＶＣ樹脂 が含まれる。加工助剤は、押出し特性を調節し、かくして押出し条件を最適にす る周知の材料である。加工改質剤は、押出した製品の物理的性質を調節するため の添加剤である。この材料は、比重が約０．６０±０．１g/cm3 の最終製品（硬 化及び乾燥を行う前）を得るため、十分に圧縮された状態で押出されるのが好ま しい。この比重により、硬質木材賦形材製の窓よりも高いエネルギ規格に従った 窓を製作できる。好ましい材料は、熱効率が硬質の木材よりも約２．５倍優れた 賦形材を提供する。コア材料の主な成分は、好ましくは、塩素化ポリ塩化ビニル 樹脂であり、これが押出し可能な成形材料（水を含まない）の少なくとも５０重 量％を占め、好ましくは、押出し可能な成形材料の約６５±１５重量％を占める 。塩素化ポリ塩化ビニル樹脂の代わりに、又は、好ましくは塩素化ポリ塩化ビニ ル樹脂と組み合わせて使用される別の成分は、ポリ塩化ビニル樹脂であり、これ は、押出し可能な成形材料（水を含まない）の少なくとも１０％を占め、好まし くは、押出し可能な成形材料の約１５±５％を占める。 コア成形材料の残りの部分は、安定剤、アクリル樹脂材料、充填材、滑剤、及 び安定剤である。 材料は、全ての成分を、約１３７．７８°C（２８０°F）以下の実際上任意の 温度で、ランダムな順番で混合することによって、押出し可能な混合物に形成で きる。コアの押出し可能な混合物の好ましい形成方法は、リトルフォード又はヘ ンシェルが製造しているミキサーのような強力ミキサーで成分を混合する方法で ある。代表的には、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂及び塩素化ポリ塩化ビニル（ ＣＰＶＣ）樹脂を強力ミキサーで混合し、温度が６５．５６°C（１５０°F）に 上がるまで監視し、この温度に到った時点で、アルキル錫メルカプチドのような 樹脂安定剤を加える。コアで使用される樹脂に応じて他の安定剤を使用すること ができる。ＣＰＶＣ樹脂は、代表的には、塩素を６３％乃至７０％含む。温度が ８７． ７８°C（１９０°F）近くまで上昇したとき、パラロイドＫＭ−３１８Ｆ及びＫ −１２５（ローム及びハス社）のようなアクリル加工助剤及び改質剤、及び炭酸 カルシウムのような充填材を加える。タルク、ワラストナイト（wallastonite） 、クレー、マイカ等の他の充填材を使用してもよい。代表的には、充填材は最大 約１５重量％を占めるのがよい。ＡＢＳ、ＭＢＣ、及びポリメチルメタクリレー トのような他の改質剤を使用してもよい。混合を続けるにつれて温度が上昇し、 約１０４．４°C（２２０°F）で、滑剤（ステアリン酸カルシウム、エステルワ ックス、ポリエチレンワックス等）、発泡剤（アゾジカルボンアミド、重炭酸ナ トリウム、重炭酸ナトリウム／くえん酸、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、 ジフェニルオキシド−４，４’−ジスルホヒドラジド、及びｐ−トルエンスルホ ニルセミカルバジド）、及び二酸化チタニウムのような充填材等の残りの成分を 加える。温度が約１２３．８９°C（２５５°F）に達したとき、内容物を、好ま しくは、冷却器に排出し、そこでバッチを約６０°C（１４０°F）まで冷却する 。これで押出しの準備ができる。 マレイン酸スチレン無水物（ＳＭＡ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン （ＡＢＳ）、スチレンアクリロニトリル（ＳＡＮ）アルファーメチル及びメチル メタクリレート型を含む）、ＰＶＣ／ＡＢＳ、ＰＶＣ／ポリイミド、ＰＶＣ／Ｓ ＭＡ、ＰＶＣ／ＳＡＮ、ＰＶＣ／ＣＰＶＣ／ポリイミド、ＰＶＣ／ＣＰＶＣ／Ｓ ＭＡ、ＰＶＣ／ＣＰＶＣ／ＳＡＮ、ＣＰＶＣ／ＡＢＳ、ＣＰＶＣ／ポリイミド、 ＣＰＶＣ／ＳＭＡ、ＣＰＶＣ／ＳＡＮ、ＡＢＳ／ＳＡＮ、ＡＢＳ／ＳＭＡ、ＡＢ Ｓ／ＳＡＮ／ＳＭＡ、ＳＭＡ／ＳＡＮ、等の混合物を含むがこれらの材料に限定 されない押出し可能な他の材料をコアとして使用できるということは理解されよ う。更に、剛性を高め、高温の気候用に使用温度を高くし、温度変化に伴う膨張 ／収縮を小さくするためにファイバを加えるのがよい。この目的について、ガラ ス、木材、セルロース、ケブラー、セラミックス、ポリエステル、等のミルドフ ァイバ又はチョップトファイバを使用できる。更に、使用されなかった押出し製 品は、粉砕再生し、押出し溶融体にリサイクルされる。 混合物を、押出し前に、通常は２４時間及びそれ以上であるが約１ヶ月を越え ない期間に亘ってねかせると、押出適性が改善される。ねかせ過ぎると、テクス チャーが変化するが、混合物を数分間に亘って再混合し、押出しに必要な均質性 を再び得ることができる。ねかせプロセス中、混合物は、代表的には、大気から 水分を吸収し、これによりテクスチャーが変化する。混合物の押出適性は、水分 が可塑剤及び発泡剤として作用するために変化する。かくして、湿度が高くなる と、安定剤のレベルばかりでなく成形材料中の滑剤が高くなるが、追加の水分を 補償するため、発泡剤の量が減少する。滑剤及び安定剤のレベルが高くなると、 成形材料の流れ特性に悪影響が及ぼされ、従って、必要な場合には、ヒュームド シリカ（例えば、ダビソン化学社が製造しているサイロイド（Ｓｙｌｏｉｄ）７ ４）のような流れ助剤を僅かに、例えば０．２５％加え、成形材料の流れを補助 するのがよい。夏期と冬期では水分吸収量が異なるため、夏期に押出しを行う成 形材料と夏期以外に押出しを行う成形材料とは異なる配合にするのが便利である 。 理想的押出し条件は様々であるが、２インチ乃至３．５インチの単一のスクリ ュー押出機を通して押出しを行うのが最も有用である。押出し速度及び／又は密 度を高めるため、双スクリュー押出機を使用してもよい。 更に、ダイを、所定の溶融温度で押出される成形材料に対して熱的に均衡させ るのが好ましい。一般的には、押出しに適した温度範囲の下端でダイを均衡させ るのが好ましい。 ダイを通して供給される第２材料は、キャップストック（capstock）としても 周知のコーティング材料である。この材料は、水や太陽光に露呈されることによ る屋外暴露効果から保護する薄い保護層をフォームコア上に押出しによって形成 する。コアのフォーム材料と親和性であり且つほぼフォームの溶融温度範囲で押 出し可能であれば、周知の任意の従来のキャップストックをこの目的で使用でき ると考えられる。キャップストックに好ましい材料は、アクリル酸スチレンアク リロニトリル（acrylic styrene acrylonitrile）（ＡＳＡ）及びＡＳＡとポリ 塩化ビニルの配合物である。ＡＳＡが最も好ましい。これらの材料は、ゲロイ１ １２０（ゼネラルエレクトリック社）のように商業的に入手可能な材料であり、 種々の色彩のものを入手できる。ＡＳＡ／ＰＶＣ配合物もまた、ゲロイＸＰ−１ ００１−１００（ＡＳＡ材料）のように商業的に入手可能であり、これもまた種 々の色彩のものを入手できる。他のキャップストック材料には、半剛性ＰＶＣ（ デュラキャップ（Duracap:登録商標））、アクリル酸樹脂、アクリル酸配合物、 及びＣＰＶＣが含まれるがこれらに限定されない。 ダイでコア材料及びキャップストックとともに同時押出される第３の材料は、 フランジ及び／又はシールの形成に使用される可撓性材料である。この可撓性材 料は、風雨や太陽光に対する長期に亘る暴露に耐えるのに十分な低温特性及び高 温特性を備えていなければならず、更に、撓むことができるように及びガラス窓 とシールを形成できるように十分に軟質でなければならない。しかしながら、ダ イ中では軟らか過ぎてはならない。軟らか過ぎる場合には、真空サイジング装置 のような下流設備で取り扱う場合、永久的に変形してしまう。更に、可撓性材料 は、これが結合されるコアの樹脂及びキャップストックの材料に関して親和性で なければならない。更に、可撓性材料の成分は、可塑剤が移動して可撓性材料を 脆性状態にしたり、気化して賦形材に最終的に装着されるガラスを曇らせたりす ることがないように、押出し温度及び他の加工温度に対して物理的に安定してい なければならない。多くの材料がこれらの判断基準に商業的に合致する。好まし くは、可撓性材料は、グッドイヤー社が製造しているショアーＡ硬度が８０のケ ミガム（Chemigum：登録商標）ＴＰＥ０３０８０ナチュラルである。ショアーＡ 硬度が約６５乃至９０の範囲の材料、例えばアルクリン（alcryn：登録商標）（ デュポン社）、熱可塑性ポリウレタン（ダウ社、バスフ社）、ＮＢＲゴム、等を 使用できる。 ダイを通して押出しした後、材料を、好ましくは水冷式真空タンク内で、賦形 材をタンクを通して引っ張ることによって冷却する。冷却期間は、最適の特性が 得られるように調節しなければならない。賦形材が適切に冷却されなかった場合 、例えば、賦形材をタンクを通して過度に迅速に引っ張った場合には、溶融体が 延伸されてしまう。押出し速度もまた、真空タンク内に維持された真空で決まる 。これは、真空が高ければ高い程、賦形材の角が所望のレベルに維持されるため である。賦形材がタンクを通して過度に速く引っ張られた場合には、真空サイジ ング装置を出た後に溶融体が潰れてしまう。従って、賦形材を真空タンク内の第 ２サイジング装置に通し、賦形材を維持するための、スプレッダバーのような従 来 の方法を使用して高速の引っ張り速度での賦形材の潰れを回避するのが好ましい 。好ましくは、真空タンクに設けられた少なくとも二つの真空ポンプを使用し、 押出し中、所望の寸法を維持する。水スプレー装置を循環させることによってタ ンク内の温度を均等に維持する。 真空タンク及びサイジング装置を出た後、狂いを補正するための従来の手段、 例えば熱ガンを使用し、冷却作業及びサイジング作業で被った応力及び狂いを除 去する。 次いで、好ましい材料でできた賦形材を、所望の長さに切断する前にアニール する。アニーリングは、好ましくは、約４８．８９°C乃至８７．７８°C（約１ ２０°F乃至１９０°F）、好ましくは約７３．８９°C乃至７９．４４°C（１６ ５°F乃至１７５°F）の温度で低湿度、通常は約１５％乃至２０％の湿度の加熱 オーブン内の適当な場所に賦形材を約８時間乃至２４時間、好ましくは約１２時 間に亘って置くことによって行われる。これらの条件は、本発明による好ましい 材料についての好ましい条件であるが、これらの条件は、使用された特定の材料 で決まる最も望ましいアニーリング条件を決定するように調節できるということ は理解されよう。 次に、添付図面を参照する。第１図には、二方向摺動式パネル窓１及び２の形 体が示してあり、これらの窓のサッシは、本発明に従って製造された賦形材であ る。サッシの外縁部に設けられた、窓フレームの相互係止部分は示してない。 第２図を参照すると、この図には、第３図と関連して以下に詳細に説明する隣 接したプレート１６、１７、１８、及び1９で形成されたダイ１５が示してある 。ダイ１５には、押出可能な材料がダイを図示のように右から左に通過するとき 、押出可能な材料を圧縮するようにテーパした中央オリフィス２０が設けられて いる。図示のように、チャンネル２１がプレート１９、１８及び１７の間を連通 し、オリフィス２０を通して圧縮され且つ押出しにより形成されたコア材料の表 面にキャップストック材料を付ける。プレート１９、１８、１７及び１６の間を 連通する第２チャンネル２２が設けられ、この第２チャンネルは、可撓性材料を オリフィス２０に差し向けて種々のフランジを形成する。図示のように、可撓性 材料を付ける位置２４の上流の位置２３のところで、押出しにより形成されたコ ア材 料にキャッピング材料を付ける。位置２４のところで付けられた可撓性材料は、 所望に応じて、コア材料を構成する表面上に付けられ、又はキャッピング材料を 構成する表面上に付けられる。賦形材２５は、図示のように、仮想線が示すよう にダイ１５を出て、冷却、サイジング、アニーリング、及び切断といった加工を 行うため、下流に引っ張られる。 第３図を参照すると、この図には、ダイ１５を形成するプレート１６乃至１９ が示してある。プレート１８及び１９は、断面で示してあり、プレート１６及び １７の部品は、詳細を明らかにするため、部分的に切断して示してある。プレー ト１９には、コアを押出しできる材料を受け入れるためのオリフィス２０に繋が る開口部及び押出し可能なキャッピング材料及び可撓性材料を夫々受け入れるた めのチャンネル２１及び２２が設けられている。プレート１８には、中央コア材 料を圧縮するためのオリフィス２０の狭幅部分が設けられ、夫々の押出し可能な 材料をプレート１６又は１７に通すためのチャンネル２１及び２２の適当な通路 が設けられている。プレート１７は、中央コア材料用の輪郭を構成し、そのため 、プレート１８のオリフィス２０は、このプレートでは、良好に構成された輪郭 ３０である。プレート１７のチャンネル２１は、キャッピング材料を輪郭３０の 適当な表面上に付けるため、チャンネル３１内に分岐する。 プレート１６は、輪郭３０のところで中央コアの輪郭を形成するが、チャンネ ル２２は、所望に応じて中央コア材料又はキャッピング材料に可撓性材料をフラ ンジとして付けるため、副チャンネル３２内に分岐する。従って、窓サッシの輪 郭を変更するためには、又は異なる表面にコーティング又はフランジを付けるた めには、プレート１６、１７、及び１８を異なる輪郭３０及び種々の押出し可能 な材料を所望の場所に付けるための異なるチャンネル３１及び３２を持つ他のプ レートに変更するのがよい。プレート１８、１９は、プレート１６及び１７の異 なる組と組み合わせて使用できる。 次に、第４図を参照する。この図には、プレート１６から出る完成した賦形材 ２５が示してある。図示の特定的な実施例では、コアのフォーム材料４０が賦形 材の大部分を形成する。薄いキャッピング材料層４１が賦形材２５の下面にコー ティングされており、これは、窓サッシの外方に面する表面となる。可撓性フラ ンジ４２Ａ、４２Ｂ、及び４２Ｃは、賦形材が構成するスロットに挿入されるべ き窓ガラスを受け入れるシールを形成する。可撓性フランジ４３は、窓のフレー ム（図示せず）の外部分の溝とともにシールを形成するために設けられている。 フランジ４４は、水分をそらすため、及び水分が表面４１の下リップに集まらな いようにするために設けられている。これは、図示のように、この賦形材は、そ の左側が窓フレームで下方に面するように取り付けられるためである。 第５図を参照すると、この図には、窓サッシの種々の部分用の種々の賦形材が 示してある。第５Ａ図に示す賦形材は、窓サッシの水平部品を構成し、中央フォ ーム材料５０、コア材料５０の外面の大部分に亘って延びるキャッピング材料５ １、及びガラス窓を受け入れるための可撓性フランジ５２を有する。この形体に は、水分及び結露を集めるための水抜き溝５３が更に設けられている。水分を払 拭するため、適当なドレン穴（図示せず）がこの溝の底部に穿孔してある。 第５Ｂ図を参照すると、この図には窓サッシの別の水平部材が示してあり、こ の部材は、中央コア材料６０及びキャッピング材料６１を有し、キャッピング材 料は、賦形材の外側に面する表面だけを覆っている。窓を収容するために可撓性 フランジ６２が設けられ、結露抜き溝６３が設けられている。この賦形材では、 水分をそらすための可撓性フランジ６４もまた設けられている。 第５Ｃ図を参照すると、この図には、窓サッシの垂直部材が示してあり、この 部材は、コア材料７０及びキャッピング材料７１を有する。ガラス窓用のシーラ ーとして可撓性フランジ７２が設けられ、結露抜き溝７３が設けられている。 第５Ｄ図を参照すると、この図には、第４図に示すのと同じ賦形材が示してあ り、この賦形材は、コア材料４０、キャッピング材料４１、及び可撓性フランジ ４２Ａ、４２Ｂ、及び４２Ｃを有する。可撓性フランジ４３及び４４を第５Ｄ図 に更に詳細に示す。更に、フランジ４３及び４４の形成に使用された可撓性材料 ４０が押出されて、同じ材料でできた薄い耐水フィルム４３Ａ及び４４Ａを形成 する。 当業者は、本発明の精神及び範囲から逸脱することなく、上述の好ましい実施 例に種々の変更を加えることができるということは理解されよう。例えば、フラ ンジは、コア材料上に押出すことができ、キャップストックを三段押出しプロセ スの最終工程で押出すことができる。これにはダイを幾分変更する必要があるが 、このような変更は、本明細書中に説明したプロセスと等価である。 本発明の好ましい実施例を説明したが、以下の例は、本発明を如何なる意味に おいても限定しようとするものではない。 例１ コア材料は、以下の成分を表示の部を使用して形成される。 上掲の成分は、以下の方法で配合される。 1. リトルフォード社又はヘンシェル社のミキサー（強力ミキサー）にＰＶＣ樹 脂又はＣＰＶＣ樹脂を加える。 2. ミキサーのスイッチを入れ、高速で回転させる。 3. 温度が６５．５６°C（１５０°F）になったときにミキサーにマーク１９２ ４安定剤を加える。 4. ミキサーの温度が８７．７８°C（１９０°F）に到ったときにパラロイドＫ Ｍ−３１８Ｆ、パラロイドＫ−１２５、及びアトマイトを加える。 5. １０４．４４°C（２２０°F）で残りの成分を加える。 6. 温度が１１０°C（２３０°F）に到ったとき、ミキサーの内容物を冷却器に 入れる。 7. バッチを冷却器内で６０°C（１４０°F）まで冷却し、次いで、押出しを行 うため、配合物を適当な容器に入れる。 上述のミキサーは、添付図面に示すような窓サッシの形成に使用される。 ダイには、５．０８cm（２インチ）のスクリュー型押出機で供給が行われる。 この押出し機は、種々の範囲に、好ましくは、１３７．７８°C乃至１７６．６ ７°C（２８０°F乃至３５０°F）、１４３．３３°C（２９０°F）及び１７９ ．４４°C（３５５°F）、１４８．８９°C乃至１８２．２２°C（３００°F乃 至３６０°F）、１５４．４４°C乃至１８５°C（３１０°F乃至３６５°F）、 及び１６０°C乃至１８７．７８°C（３２０°F乃至３７０°F）の温度範囲に加 熱され、ダイは、１５４．４４°C乃至１７９．４４°C（３１０°F乃至３５５ °F）の温度である。押出しプロセスで一般的に行われているように、気泡が形 成された場合、最初の二つの温度範囲がこの問題点をなくす。滑剤を少なくする と、改質剤又は押出助剤が増え、発泡剤を少なくすると、気泡も少なくなる。押 出混合物を、ダイの前にリングの代わりに３．１７５mm（１／８インチ）の穴を 持つブレーカープレートに通すと、気泡の形成が抑えられる。材料がダイを出る ときの黄変又は焼けは、温度を下げなければならない又は押出し速度を高くしな ければならないことの証拠である。塩素化されたＰＶＣ及びＰＶＣを組み合わせ たフォームは、通常は、それ自体がダイをきれいにし、従って、清掃を行うため に作業を停止する必要がない。温度が高過ぎ、押出した材料の黄変によって焼け が起こったことが示された場合には、温度の低下による気泡の発生が起こらない 限り温度を下げなければならない。この場合には、冷却速度を高めることができ る。変形例では、気泡の発生及び焼けに対する上述の解決策と組み合わせて、安 定剤の添加を増やすことによって焼けを少なくする。変形例では、外側の滑剤に 代えて、例えば活性の高い未酸化の外ポリエチレンワックス又はポリプロピレン ワックスを使用できる。押出した材料が賦形材の隅部を不適切に充填する場合に は、押出しスクリューの空冷を先ず最初に試みるか、或いは、焼けを伴わずに可 能であれば、ダイの温度を高めなければならない。改質剤のレベル又はアクリル 酸のレベルの増大及び／又は外部滑剤のレベルの減少もまた、問題点を和らげる 。使用されたキャップストック材料は、ゼネラルエレクトリック社のゲロイ１１ ２０（ＡＳＡ）（色彩：白色９４１又は 流木８５０）である。可撓性材料は、リムテック社か製造したＣＤ−０２２４７ である。 例２ 上述の方法で製造された窓サッシを窓に形成し、操作力（窓サッシの開放に使 用される力）、空気及び水の侵入、均等な構造的荷重、及び温度性能について、 従来の産業基準試験によって、ＡＡＭＡ １０１Ｖ−８６、ＡＡＭＡ １６０４ ．１−８８、ＡＳＴＭ Ｃ２３７６−８７、ＡＳＴＭ Ｄ４２１６、ＡＳＴＭ Ｄ４７２６、ＡＳＴＭ Ｄ４０９９、ＡＳＴＭ Ｆ５８８、Ｆ８４２、ＡＳＴＭ ４８０３、及びＡＳＴＭ ドラフトＥ０６．５１等の試験方法に記載された試験 手順に準拠して試験する。窓は、これらの試験に従って全ての基準に合格した。 更に、窓は、火炎及び煙についてＥ−８５トンネル試験（保険会社研究所（Unde rwriters Laboratories）の試験方法第７２３号）によって試験され、垂直方向 燃焼について（保険会社研究所の試験方法第９４号）によって試験され、産業基 準を満たした。

【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】１９９５年３月８日 【補正内容】 第１回３４条補正（１９９５年３月８日）→請求の範囲１〜２０を下記のものに 差し換える。 請求の範囲 １．部材表面の少なくとも一部にコーティングを備え、可撓性材料でできた少な くとも一つのフランジが取り付けられた、所定の輪郭を持つ硬質の細長いフレー ム部材の形成方法において、 押出し可能なフォーム材料を、圧縮段て、一端に前記所定の輪郭を備えたオリ フィスに通すことによって圧縮する圧縮工程と、 前記オリフィス内で前記圧縮段に続いて行われるコーティング段で前記フォー ム材料の少なくとも一つの表面に流体コーティング材料を付ける工程と、 前記フォーム材料及び／又は前記コーティング材料に、フランジ形成段で、前 記オリフィス内において、流体の形態の可撓性材料を付け、これによって、前記 可撓性材料を前記オリフィスの少なくとも一つのスロットを通して押出し、一つ の縁部が前記コーティング及び／又は前記フォーム材料と接触したフランジを形 成し、これによって前記部材を形成する工程と、 前記部材を前記オリフィスから引出し、前記フォーム材料、コーティング材料 、及び可撓性材料を硬化させ、これによって、前記コーティングが硬化して前記 フォーム材料に固定的に結合し、前記可撓性材料が硬化して可撓性フランジを前 記部材に固定的に取り付ける二程と、を有する方法。 ２．前記部材は、窓サッシである、請求項１に記載の方法。 ３．前記フォーム材料は、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂からなる、請求項１に記載 の方法。 ４．前記フォーム材料は、ポリ塩化ビニル樹脂を更に含む、請求項３に記載の方 法。 ５．前記コーティング材料は、アクリル酸スチレンアクリロニドリルポリマーか らなる、請求項１に記載の方法。 ６．前記コーティング材料は、ポリ塩化ビニルを更に含む、請求項５に記載の方 法。 ７．前記可撓性材料は、ポリ塩化ビニルからなる、請求項１に記載の方法。 ８．前記賦形部品を約４８．８９°C乃至８７．７８°C（１２０°F乃至１９０ °F）の範囲の温度で約８時間乃至２４時間の期間に亘って、１５％乃至２０％ の範囲 内の相対湿度でアニーリングする工程を更に有する、請求項１に記載の方法。 ９．硬質の細長い押出部材において、 フォームブラスチック製の剛性の押出本体、この本体と同時押出しされた可撓 性材料製の少なくとも一つの可撓性フランジ、及び前記部材の少なくとも一つの 表面上に設けられた同時押出しされたコーティングからなる、押出部材。 10．前記部材は、ガラス窓をシールするための可撓性縁部を構成する前記フラン ジを複数個備えた窓サッシである、請求項９に記載の押出部材。 11．流れ落ちる水を前記サッシからそらすためのフランジを更に有する、請求項 １０に記載の押出部材。 12．前記フォームプラスチックは、剛性の塩素化ポリ塩化ビニル樹脂からなる、 請求項９に記載の押出部材。 13．前記フォームプラスチックは、剛性のポリ塩化ビニル樹脂を更に含む、請求 項１２に記載の押出部材。 14．前記同時押出しされたコーティングは、アクリル酸スチレンアクリロニトリ ルポリマーからなる、請求項９に記載の押出部材。 15．前記同時押出しされたコーティングは、ポリ塩化ビニルを更に含む、請求項 １４に記載の押出部材。 16．前記可撓性フランジは、ポリ塩化ビニルからなる、請求項９に記載の押出部 材。 17．押出し可能な第１材料を圧縮するための、圧縮端に所定の輪郭を持つテーパ オリフィスと、押出し可能なコーティングを前記オリフィス内で前記押出し可能 な第１材料の上に加えるため、前記オリフィスと連通した第１開口部と、フラン ジを形成してこれを前記コーティング又は前記押出し可能な第１材料に取り付け るために押出し可能な第２材料を通過させてこれを加える、前記オリフィスと連 通した第２開口部とを有する、押出しタイ。 18．前記第２開口部は、複数の前記フランジを前記コーティング又は第１材料に 加えるため、複数のスロットが設けられている、請求項１７に記載のダイ。 19．前記輪郭は、窓サッシの形態である、請求項１７に記載のダイ。 20．軸線に沿って長手方向に整合し、前記テーバオリフィス及び輪郭を形成する 複数のプレートからなる、請求項１７に記載のダイ。 【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】１９９５年５月１９日 【補正内容】 第２回３４条補正（１９９５年５月１９日）→請求の範囲１〜２０を下記のもの に差し換える。 請求の範囲 １．部材表面の少なくとも一部にコーティングを備え、可撓性材料でできた少な くとも一つのフランシが取り付けられた、所定の輪郭を持つ硬質の細長いフレー ム部材の形成方法において、 押出し可能なフォーム材料を、圧縮段で、一端に前記所定の輪郭を備えたオリ フィスに通すことによって圧縮する圧縮二程と、 前記オリフィス内で前記圧縮段に続いて行われるコーティング段で前記フォー ム材料の少なくとも一つの表面に流体コーティング材料を付ける工程と、 前記フォーム材料及び／又は前記コーティング材料に、フランジ形成段で、前 記オリフィス内において、流体の形態の可撓性材料を付け、これによって、前記 可撓性材料を前記オリフィスの少なくとも一つのスロットを通して押出し、一つ の縁部が前記コーティング及び／又は前記フォーム材料と接触したフランジを形 成し、これによって前記部材を形成する工程と、 前記部材を前記オリフィスから引出し、前記フォーム材料、コーティング材料 、及び可撓性材料を硬化させ、これによって、前記コーティングが硬化して前記 フォーム材料に固定的に結合し、前記可撓性材料が硬化して可撓性フランジを前 記部材に固定的に取り付ける工程と、を有する方法。 ２．前記部材は、窓サッシである、請求項１に記載の方法。 ３．前記フォーム材料は、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂からなる、請求項１に記載 の方法。 ４．前記フォーム材料は、ポリ塩化ビニル樹脂を更に含む、請求項３に記載の方 法。 ５．前記コーティング材料は、アクリル酸スチレンアクリロニトリルポリマーか らなる、請求項１に記載の方法。 ６．前記コーティング材料は、ポリ塩化ビニルを更に含む、請求項５に記載の方 法。 ７．前記可撓性材料は、ポリ塩化ビニルからなる、請求項１に記載の方法。 ８．前記賦形部品を約４８．８９°C乃至８７．７８°C（１２０°F乃至１９０ °F）の範囲の温度て約８時間乃至２４時間の期間に亘って、１５％乃至２０％ の範囲 内の相対湿度でアニーリングする工程を更に有する、請求項１に記載の方法。 ９．硬質の細長い押出部材において、 Ｕ字形状チャンネルが形成された、フォームプラスチック製の剛性で自立した 押出本体、 前記Ｕ字形状チャンネルの内部に沿って前記本体と同時押出しされた可撓性材 料製の少なくとも一つの可撓性フランジ、及び 前記Ｕ字形状チャンネルの外面の少なくとも一部に設けられた、前記フォーム プラスチック製の本体よりも硬度が高い表面を形成する同時押出しされたコーテ ィングからなる、押出部材。 10．前記部材は、ガラス窓をシールするための可撓性縁部を構成する前記フラン ジを複数個備えた窓サッシである、請求項９に記載の押出部材。 11．流れ落ちる水を前記サッシからそらすためのフランジを更に有する、請求項 １０に記載の押出部材。 12．前記フォームプラスチックは、剛性の塩素化ポリ塩化ビニル樹脂からなる、 請求項９に記載の押出部材。 13．前記フォームプラスチックは、剛性のポリ塩化ビニル樹脂を更に含む、請求 項１２に記載の押出部材。 14．前記同時押出しされたコーティングは、アクリル酸スチレンアクリロニトリ ルポリマーからなる、請求項９に記載の押出部材。 15．前記同時押出しされたコーティングは、ポリ塩化ビニルを更に含む、請求項 １４に記載の押出部材。 16．前記可撓性フランジは、ポリ塩化ビニルからなる、請求項９に記載の押出部 材。 17．押出し可能な第１材料を圧縮するための、圧縮端に所定の輪郭を持つテーパ オリフィスと、押出し可能なコーティングを前記オリフィス内で前記押出し可能 な第１材料の上に加えるため、前記オリフィスと連通した第１開口部と、フラン ジを形成してこれを前記コーティング又は前記押出し可能な第１材料に取り付け るために押出し可能な第２材料を通過させてこれを加える、前記オリフィスと連 通した第２開口部とを有する、押出しダイ。 18．前記第２開口部は、複数の前記フランジを前記コーティング又は第１材料に 加えるため、複数のスロットが設けられている、請求項１７に記載のダイ。 19．前記輪郭は、窓サッシの形態である、請求項１７に記載のダイ。 20．軸線に沿って長手方向に整合し、前記テーパオリフィス及び輪郭を形成する 複数のプレートからなる、請求項１７に記載のダイ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，Ｍ Ｃ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ， ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＭＷ，ＳＤ)，ＡＭ，ＡＴ， ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，Ｃ Ｚ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＪＰ ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＴ，ＬＵ， ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＮ，ＭＷ，ＮＬ，ＮＯ，ＮＺ，Ｐ Ｌ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者 ポーリー，ロバート・イー アメリカ合衆国ヴァージニア州24378，ト ラウトデール，ルート １，ボックス 56

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．部材表面の少なくとも一部にコーティングを備え、可撓性材料でできた少な くとも一つのフランジが取り付けられた、所定の輪郭を持つ硬質の細長いフレー ム部材の形成方法において、 押出し可能なフォーム材料を、圧縮段で、一端に前記所定の輪郭を備えたオリ フィスに通すことによって圧縮する圧縮工程と、 前記オリフィス内で前記圧縮段に続いて行われるコーティング段で前記フォー ム材料の少なくとも一つの表面に流体コーティング材料を付ける工程と、 前記フォーム材料及び／又は前記コーティング材料に、フランジ形成段で、前 記オリフィス内において、流体の形態の可撓性材料を付け、これによって、前記 可撓性材料を前記オリフィスの少なくとも一つのスロットを通して押出し、一つ の縁部が前記コーティング及び／又は前記フォーム材料と接触したフランジを形 成し、これによって前記部材を形成する工程と、 前記部材を前記オリフィスから引出し、前記フォーム材料、コーティング材料 、及び可撓性材料を硬化させ、これによって、前記コーティングが硬化して前記 フォーム材料に固定的に結合し、前記可撓性材料が硬化して可撓性フランジを前 記部材に固定的に取り付ける工程と、を有する方法。 ２．前記部材は、窓サッシである、請求項１に記載の方法。 ３．前記フォーム材料は、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂からなる、請求項１に記載 の方法。 ４．前記フォーム材料は、ポリ塩化ビニル樹脂を更に含む、請求項３に記載の方 法。 ５．前記コーティング材料は、アクリル酸スチレンアクリロニトリルポリマーか らなる、請求項１に記載の方法。 ６．前記コーティング材料は、ポリ塩化ビニルを更に含む、請求項５に記載の方 法。 ７．前記可撓性材料は、ポリ塩化ビニルからなる、請求項１に記載の方法。 ８．前記賦形部品を約４８．８９°C乃至８７．７８°C（１２０°F乃至１９０ °F）の範囲の温度で約８時間乃至２４時間の期間に亘って、１５％乃至２０％ の範囲 内の相対湿度でアニーリングする工程を更に有する、請求項１に記載の方法。 ９．硬質の細長い押出部材において、 フォームプラスチック製押出し本体、この本体と同時押出しされた可撓性材料 製の少なくとも一つの可撓性フランジ、及び前記部材の少なくとも一つの表面上 に設けられた同時押出しされたコーティングからなる、押出部材。 10．前記部材は、ガラス窓をシールするための可撓性縁部を構成する前記フラン ジを複数個備えた窓サッシである、請求項９に記載の押出部材。 11．流れ落ちる水を前記サッシからそらすためのフランジを更に有する、請求項 １０に記載の押出部材。 12．前記フォームプラスチックは、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂からなる、請求項 ９に記載の押出部材。 13．前記フォームプラスチックは、ポリ塩化ビニル樹脂を更に含む、請求項１２ に記載の押出部材。 14．前記同時押出しされたコーティングは、アクリル酸スチレンアクリロニトリ ルポリマーからなる、請求項９に記載の押出部材。 15．前記同時押出しコーティングは、ポリ塩化ビニルを更に含む、請求項１４に 記載の押出部材。 16．前記フランジは、ポリ塩化ビニルからなる、請求項９に記載の押出部材。 17．押出し可能な第１材料を圧縮するための、圧縮端に所定の輪郭を持つテーパ オリフィスと、押出し可能なコーティングを前記オリフィス内で前記押出し可能 な第１材料の上に加えるため、前記オリフィスと連通した第１開口部と、フラン ジを形成してこれを前記コーティング又は前記押出し可能な第１材料に取り付け るために押出し可能な第２材料を通過させてこれを加える、前記オリフィスと連 通した第２開口部とを有する、押出しダイ。 18．前記第２開口部は、複数の前記フランジを前記コーティング又は第１材料に 加えるため、複数のスロットが設けられている、請求項１７に記載のダイ。 19．前記輪郭は、窓サッシの形態である、請求項１７に記載のダイ。 20．軸線に沿って長手方向に整合し、前記テーパオリフィス及び輪郭を形成する 複数のプレートからなる、請求項１７に記載のダイ。