JPH0957775A5 - - Google Patents
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- JPH0957775A5 JPH0957775A5 JP1995217530A JP21753095A JPH0957775A5 JP H0957775 A5 JPH0957775 A5 JP H0957775A5 JP 1995217530 A JP1995217530 A JP 1995217530A JP 21753095 A JP21753095 A JP 21753095A JP H0957775 A5 JPH0957775 A5 JP H0957775A5
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- Japan
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- molding
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- groove
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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Description
【０００２】
【従来の技術】
内装材の一形式として、所定形状に成形された合成樹脂からなる基材と、同基材に接着されて同基材の全表面を被覆する表皮材と、同表皮材に接着されて同表皮材の所定の部位を局部的に被覆するシート状の装飾材を備え、同装飾材の周縁端末が前記基材に設けた溝部に木目込まれている内装材がある。
【従来の技術】
内装材の一形式として、所定形状に成形された合成樹脂からなる基材と、同基材に接着されて同基材の全表面を被覆する表皮材と、同表皮材に接着されて同表皮材の所定の部位を局部的に被覆するシート状の装飾材を備え、同装飾材の周縁端末が前記基材に設けた溝部に木目込まれている内装材がある。
【０００３】
この内装材は、所定形状の成形面を有する上下両型間に前記表皮材を引張状態に配置するとともに、前記両型の一方の型の成形面の所定の部位に前記装飾材を離脱可能に接着し、他方の型の成形面に溶融状態の合成樹脂を供給して、この合成樹脂を前記両型間にて圧縮して形成される基材の表面に前記表皮材を固着すると共に同表皮材の表面に前記装飾材を接着して製造される。
この内装材は、所定形状の成形面を有する上下両型間に前記表皮材を引張状態に配置するとともに、前記両型の一方の型の成形面の所定の部位に前記装飾材を離脱可能に接着し、他方の型の成形面に溶融状態の合成樹脂を供給して、この合成樹脂を前記両型間にて圧縮して形成される基材の表面に前記表皮材を固着すると共に同表皮材の表面に前記装飾材を接着して製造される。
【０００４】
上記のように製造した内装材においては、装飾材の周縁端末が基材の成形時に両型の成形面の凹凸部間に介在して基材に形成される溝部に木目込まれるが、木目込部においては図４（ｂ）に示したように、表皮材１２に接着されている装飾材１３の木目込まれた周縁端末の端面が溝部から目に付き易い。このため、このような内装材を木目込部が表面に露呈する状態で使用した場合には、木目込部が外観を損なうことになる。また、基材１１に形成される溝部はほぼ一定幅であるため、装飾材１３の厚みにより木目込部の外観は異なる。
上記のように製造した内装材においては、装飾材の周縁端末が基材の成形時に両型の成形面の凹凸部間に介在して基材に形成される溝部に木目込まれるが、木目込部においては図４（ｂ）に示したように、表皮材１２に接着されている装飾材１３の木目込まれた周縁端末の端面が溝部から目に付き易い。このため、このような内装材を木目込部が表面に露呈する状態で使用した場合には、木目込部が外観を損なうことになる。また、基材１１に形成される溝部はほぼ一定幅であるため、装飾材１３の厚みにより木目込部の外観は異なる。
【０００５】
本発明の目的は、この種の内装材における装飾材の周縁端末の木目込部において、同周縁端末の端面が木目込部の溝部から見えないように処理して、内装材の外観を向上させることにある。
本発明の目的は、この種の内装材における装飾材の周縁端末の木目込部において、同周縁端末の端面が木目込部の溝部から見えないように処理して、内装材の外観を向上させることにある。
【０００６】
本発明は、上記の目的を達成するため、互いに対向して配置される所定形状の成形面を有する上型と下型の間に張設状態に支持した表皮材を介在させると共に前記上型又は下型のいずれか一方の成形面の所定位置に前記表皮材の所定の部位を局部的に被覆するシート状の装飾材を離脱可能に接着し他方の型の成形面に溶融状態の合成樹脂を供給して、供給された合成樹脂を前記両型間にて圧縮して形成される基材の表面に前記表皮材を固着すると共に同表皮材の表面に前記装飾材を接着する工程により内装材を製造する製造方法であって、前記上型として前記装飾材の周縁に対応する突起部又は凹部をその成形面に形成した成形型を採用し前記下型として前記突起部又は凹部に対応する凹部又は突起部をその成形面に形成した成形型を採用して、前記基材の成形時に同基材に形成される溝部内に前記装飾材の周縁端部が木目込まれた状態にて同周縁端部を前記表皮材を介して前記溝部の側壁に押し込んで食い込ませるようにしたこと特徴とする内装材の製造方法と製造装置を提供するものである。
本発明は、上記の目的を達成するため、互いに対向して配置される所定形状の成形面を有する上型と下型の間に張設状態に支持した表皮材を介在させると共に前記上型又は下型のいずれか一方の成形面の所定位置に前記表皮材の所定の部位を局部的に被覆するシート状の装飾材を離脱可能に接着し他方の型の成形面に溶融状態の合成樹脂を供給して、供給された合成樹脂を前記両型間にて圧縮して形成される基材の表面に前記表皮材を固着すると共に同表皮材の表面に前記装飾材を接着する工程により内装材を製造する製造方法であって、前記上型として前記装飾材の周縁に対応する突起部又は凹部をその成形面に形成した成形型を採用し前記下型として前記突起部又は凹部に対応する凹部又は突起部をその成形面に形成した成形型を採用して、前記基材の成形時に同基材に形成される溝部内に前記装飾材の周縁端部が木目込まれた状態にて同周縁端部を前記表皮材を介して前記溝部の側壁に押し込んで食い込ませるようにしたこと特徴とする内装材の製造方法と製造装置を提供するものである。
【０００９】
本発明によれば、内装材を構成する基材の成形時に、基材の表面に表皮材が接着されるとともに、同表皮材の表面の所定の部位に装飾材が同時に接着されて内装材が製造される。この基材の成形時には、装飾材の周縁端末が表皮材を介して基材の溝部側壁に食い込まれて外部に露呈して目に付くことはなく、内装材の外観を向上させることができる。
本発明によれば、内装材を構成する基材の成形時に、基材の表面に表皮材が接着されるとともに、同表皮材の表面の所定の部位に装飾材が同時に接着されて内装材が製造される。この基材の成形時には、装飾材の周縁端末が表皮材を介して基材の溝部側壁に食い込まれて外部に露呈して目に付くことはなく、内装材の外観を向上させることができる。
【００１０】
以下、本発明を図面に基づいて説明するに、図１〜図４には本発明の一実施の形態に係る内装材である車両用ドアのドアトリムが示されている。このドアトリム１０はロアベース１０ａと、アッパベース１０ｂと、アームレスト部材１０ｃとからなり、アッパベース１０ｂはロアベース１０ａの上端縁部に一体的に固着されてドアトリム１０を構成し、かつアームレスト部材１０ｃはロアベース１０ａの中央部の水平段部上に固着されてドアトリム１０の内側の表面にアームレストを構成している。
以下、本発明を図面に基づいて説明するに、図１〜図４には本発明の一実施の形態に係る内装材である車両用ドアのドアトリムが示されている。このドアトリム１０はロアベース１０ａと、アッパベース１０ｂと、アームレスト部材１０ｃとからなり、アッパベース１０ｂはロアベース１０ａの上端縁部に一体的に固着されてドアトリム１０を構成し、かつアームレスト部材１０ｃはロアベース１０ａの中央部の水平段部上に固着されてドアトリム１０の内側の表面にアームレストを構成している。
【００１１】
しかしてロアベース１０ａは図２、図３および図４（ａ）に示すように、所定形状に成形された合成樹脂からなる基材１１と、基材１１に接着されてその全表面を被覆する表皮材１２と、表皮材１２に接着されてその所定の部位を局部的に被覆する装飾材であるオーナメント１３を備え、オーナメント１３の端末のうち上下の各端末が基材１１の上下に設けた各溝部１１ａに木目込まれており、かつ前後の端末が基材１１に設けた前後の各溝部１１ｂに木目込まれて処理されている。オーナメント１３の前後の各端末は、図４（ａ）に示すように、表皮材１２を介して基材１１に食込んでいて、各端末の端面が各溝部１１ｂの外部からは目視できない状態となっている。これにより、ドアトリム１０の車室側の表面に露呈するロアベース１０ａの各溝部１１ｂが、ドアトリム１０の表面の外観を損なうようなことはない。
しかしてロアベース１０ａは図２、図３および図４（ａ）に示すように、所定形状に成形された合成樹脂からなる基材１１と、基材１１に接着されてその全表面を被覆する表皮材１２と、表皮材１２に接着されてその所定の部位を局部的に被覆する装飾材であるオーナメント１３を備え、オーナメント１３の端末のうち上下の各端末が基材１１の上下に設けた各溝部１１ａに木目込まれており、かつ前後の端末が基材１１に設けた前後の各溝部１１ｂに木目込まれて処理されている。オーナメント１３の前後の各端末は、図４（ａ）に示すように、表皮材１２を介して基材１１に食込んでいて、各端末の端面が各溝部１１ｂの外部からは目視できない状態となっている。これにより、ドアトリム１０の車室側の表面に露呈するロアベース１０ａの各溝部１１ｂが、ドアトリム１０の表面の外観を損なうようなことはない。
【００１２】
図５には、上記ドアトリム１０を構成するロアベース１０aの製造方法の一例が示されており、図６および図７にはロアベース１０aの製造装置２０を構成する成形型の上型２１が示されている。この成形型は上型２１と下型２２とにより構成されており、これらの上型２１と下型２２は互いに対向する成形面２１a、２２aを備え、かつ上型２１の成形面２１aにおけるオーナメント１３の各端末に対向する部位に突起部２１ｂを備えているとともに、下型２２の成形面２２aにおける上型２１の突起部２１ｂに対応する部位に、同突起部２１ｂが挿入可能な凹所２２ｂを備えている。これらの突起部２１ｂおよび凹所２２ｂは、基材１１の各溝部１１ａ，１１ｂを形成すべく機能する。
図５には、上記ドアトリム１０を構成するロアベース１０aの製造方法の一例が示されており、図６および図７にはロアベース１０aの製造装置２０を構成する成形型の上型２１が示されている。この成形型は上型２１と下型２２とにより構成されており、これらの上型２１と下型２２は互いに対向する成形面２１a、２２aを備え、かつ上型２１の成形面２１aにおけるオーナメント１３の各端末に対向する部位に突起部２１ｂを備えているとともに、下型２２の成形面２２aにおける上型２１の突起部２１ｂに対応する部位に、同突起部２１ｂが挿入可能な凹所２２ｂを備えている。これらの突起部２１ｂおよび凹所２２ｂは、基材１１の各溝部１１ａ，１１ｂを形成すべく機能する。
【００１４】
上記ドアトリム１０のロアベース１０ａを製造するには、先づ図５（ａ）に示すように、上型２１の型面２１ａの所定の部位の下面側に接着剤を塗布したオーナメント１３を両面接着テープを介して固定するとともに、上型２１および下型２２間に表皮材１２をクランプ２３を介して引張状態に配置し、次いで下型２２の型面２２ａ上に合成樹脂１４を溶融状態で供給する。その後、同図（ｂ）に示すように、上型２１を下型２２上に下降させて両型２１，２２を互いに重合する。最後に、膨出部材２１ｃ内に油圧を供給する。
上記ドアトリム１０のロアベース１０ａを製造するには、先づ図５（ａ）に示すように、上型２１の型面２１ａの所定の部位の下面側に接着剤を塗布したオーナメント１３を両面接着テープを介して固定するとともに、上型２１および下型２２間に表皮材１２をクランプ２３を介して引張状態に配置し、次いで下型２２の型面２２ａ上に合成樹脂１４を溶融状態で供給する。その後、同図（ｂ）に示すように、上型２１を下型２２上に下降させて両型２１，２２を互いに重合する。最後に、膨出部材２１ｃ内に油圧を供給する。
【００１５】
これにより、合成樹脂１４が圧縮されて拡大し所定形状の基材１１が成形され、かつ成形された基材１１の表面側の全部位に表皮材１２が接着されるとともに、表皮材１２の表面側の所定の部位にオーナメント１３が局部的に接着される。この成形工程にて、膨出部材２１ｃは油圧の供給を受けて、図８（ａ）に示す状態から可動部材２１ｄを摺動して前進させ、同図（ｂ）に示すように、可動部材２１ｄによりオーナメント１３の端末を表皮材１２を介して可塑状態にある基材１１の溝部１１ｂの側壁に押圧する。これにより、オーナメント１３の端末は表皮材１２を介して基材１１の溝部１１ｂの側壁に食込まれ、端末の端面が溝部１１ｂに露呈することがない。
これにより、合成樹脂１４が圧縮されて拡大し所定形状の基材１１が成形され、かつ成形された基材１１の表面側の全部位に表皮材１２が接着されるとともに、表皮材１２の表面側の所定の部位にオーナメント１３が局部的に接着される。この成形工程にて、膨出部材２１ｃは油圧の供給を受けて、図８（ａ）に示す状態から可動部材２１ｄを摺動して前進させ、同図（ｂ）に示すように、可動部材２１ｄによりオーナメント１３の端末を表皮材１２を介して可塑状態にある基材１１の溝部１１ｂの側壁に押圧する。これにより、オーナメント１３の端末は表皮材１２を介して基材１１の溝部１１ｂの側壁に食込まれ、端末の端面が溝部１１ｂに露呈することがない。
【００１６】
このように、上記した製造装置２０を使用して本発明の製造方法を実施すれば、ロアベース１０ａを構成する基材１１の成形時に、同基材１１の表面に表皮材１２が同時に接着されるとともに同表皮材１２の表面の所定の部位にオーナメント１３が同時に局部的に接着されてロアベース１０ａが製造される。この基材１１の成形時には、オーナメント１３の端末が表皮材１２を介して基材１１の溝部１１ｂに食込まれる。このため、オーナメント１３の端末の端面が基材１１の溝部１１ｂから外部に露呈して目視されることはなく、ドアトリム１０の内側の外観を著しく向上させることができる。
このように、上記した製造装置２０を使用して本発明の製造方法を実施すれば、ロアベース１０ａを構成する基材１１の成形時に、同基材１１の表面に表皮材１２が同時に接着されるとともに同表皮材１２の表面の所定の部位にオーナメント１３が同時に局部的に接着されてロアベース１０ａが製造される。この基材１１の成形時には、オーナメント１３の端末が表皮材１２を介して基材１１の溝部１１ｂに食込まれる。このため、オーナメント１３の端末の端面が基材１１の溝部１１ｂから外部に露呈して目視されることはなく、ドアトリム１０の内側の外観を著しく向上させることができる。
【符号の説明】
１０…ドアトリム、１０ａ…ロアベース、１０ｂ…アッパベース、１０ｃ…アームレスト部材、１１…基材、１１ｂ…溝部、１２…表皮材、１３…オーナメント、１４…合成樹脂、２０…製造装置、２１…上型、２１ａ…型面、２１ｂ…突起部、２１ｃ…膨出部材、２１ｄ…可動部材、２２…下型、２２ａ…型面、２２ｂ…凹所、２３…クランプ。
１０…ドアトリム、１０ａ…ロアベース、１０ｂ…アッパベース、１０ｃ…アームレスト部材、１１…基材、１１ｂ…溝部、１２…表皮材、１３…オーナメント、１４…合成樹脂、２０…製造装置、２１…上型、２１ａ…型面、２１ｂ…突起部、２１ｃ…膨出部材、２１ｄ…可動部材、２２…下型、２２ａ…型面、２２ｂ…凹所、２３…クランプ。
Claims (4)
- 互いに対向して配置される所定形状の成形面を有する上型と下型の間に張設状態に支持した表皮材を介在させると共に前記上型又は下型のいずれか一方の成形面の所定位置に前記表皮材の所定の部位を局部的に被覆するシート状の装飾材を離脱可能に接着し他方の型の成形面に溶融状態の合成樹脂を供給して、供給された合成樹脂を前記両型間にて圧縮して形成される基材の表面に前記表皮材を固着すると共に同表皮材の表面に前記装飾材を接着する工程にて、前記装飾材の周縁端末を前記表皮材を介して前記基材に食い込ませることを特徴とする内装材の製造方法。
- 互いに対向して配置される所定形状の成形面を有する上型と下型の間に張設状態に支持した表皮材を介在させると共に前記上型又は下型のいずれか一方の成形面の所定位置に前記表皮材の所定の部位を局部的に被覆するシート状の装飾材を離脱可能に接着し他方の型の成形面に溶融状態の合成樹脂を供給して、供給された合成樹脂を前記両型間にて圧縮して形成される基材の表面に前記表皮材を固着すると共に同表皮材の表面に前記装飾材を接着する工程により内装材を製造する製造方法であって、前記上型として前記装飾材の周縁に対応する突起部又は凹部をその成形面に形成した成形型を採用し前記下型として前記突起部又は凹部に対応する凹部又は突起部をその成形面に形成した成形型を採用して、前記基材の成形時に同基材に形成される溝部内に前記装飾材の周縁端部が木目込まれた状態にて同周縁端部を前記表皮材を介して前記溝部の側壁に押し込んで食い込ませるようにしたこと特徴とする内装材の製造方法。
- 請求項２に記載の製造方法を実施するため、前記上型と下型を備えると共に前記基材の溝部内に木目込まれた前記装飾材の周縁端部を同溝部の側壁に向けて押圧する押圧手段を設けたことを特徴とする内装材の製造装置。
- 所定形状に形成した合成樹脂からなる基材の表面に表皮材を接着し、同表皮材の所定の部位の表面にシート状の装飾材を局部的に接着した車両用ドアトリム等の内装材において、前記基材の表面に前記装飾材の周縁に対応して形成した溝部内に同装飾材の周縁端部を前記表皮材を介して木目込んだ状態にて同周縁端部を同溝部の側壁に押し込んで食い込ませたことを特徴とする内装材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21753095A JP3505866B2 (ja) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | 内装材の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21753095A JP3505866B2 (ja) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | 内装材の製造方法および製造装置 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0957775A JPH0957775A (ja) | 1997-03-04 |
| JP3505866B2 JP3505866B2 (ja) | 2004-03-15 |
| JPH0957775A5 true JPH0957775A5 (ja) | 2004-11-04 |
Family
ID=16705698
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21753095A Expired - Fee Related JP3505866B2 (ja) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | 内装材の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3505866B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7475709B2 (ja) * | 2022-05-20 | 2024-04-30 | スミノエ テイジン テクノ株式会社 | 表皮材および表皮材の製造方法 |
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1995
- 1995-08-25 JP JP21753095A patent/JP3505866B2/ja not_active Expired - Fee Related
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