JPH0976345A - 外面樹脂被覆鋼管の製造方法 - Google Patents
外面樹脂被覆鋼管の製造方法Info
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- JPH0976345A JPH0976345A JP7259292A JP25929295A JPH0976345A JP H0976345 A JPH0976345 A JP H0976345A JP 7259292 A JP7259292 A JP 7259292A JP 25929295 A JP25929295 A JP 25929295A JP H0976345 A JPH0976345 A JP H0976345A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ポリエチレン被覆鋼管等の防食被覆鋼管の製
造コストの低減と、紫外線による被覆層の劣化防止。 【解決手段】 鋼管の外表面をブラスト処理、プライマ
ー処理を行った後、溶融状態の樹脂接着材および樹脂被
覆材を押出し機によりシート状にしてスパイラル状に重
ね合せながら外面樹脂被覆鋼管を製造する際、前記接着
材のシート幅を被覆材のシーと幅より狭く、かつスパイ
ラル送りピッチより１０〜１００ｍｍ広くする。
造コストの低減と、紫外線による被覆層の劣化防止。 【解決手段】 鋼管の外表面をブラスト処理、プライマ
ー処理を行った後、溶融状態の樹脂接着材および樹脂被
覆材を押出し機によりシート状にしてスパイラル状に重
ね合せながら外面樹脂被覆鋼管を製造する際、前記接着
材のシート幅を被覆材のシーと幅より狭く、かつスパイ
ラル送りピッチより１０〜１００ｍｍ広くする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、防食被覆鋼管の
製造技術に係り、より詳しくは鋼管を管軸方向に回転移
送しながら溶融状態の樹脂シートを連続的に巻き付けて
被覆する外面樹脂被覆鋼管の製造方法に関する。
製造技術に係り、より詳しくは鋼管を管軸方向に回転移
送しながら溶融状態の樹脂シートを連続的に巻き付けて
被覆する外面樹脂被覆鋼管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼管を管軸方向に回転移送しながら溶融
状態の樹脂シートを連続的に巻き付けて被覆する外面樹
脂被覆鋼管の製造方法として、鋼管の外表面をブラスト
処理、プライマー処理を行った後、溶融状態の樹脂接着
材および樹脂被覆材を押出し機によりシート状にしてス
パイラル状に重ね合わせながら被覆する方法がある（例
えば特開昭５０−１４８４８８号公報参照）。
状態の樹脂シートを連続的に巻き付けて被覆する外面樹
脂被覆鋼管の製造方法として、鋼管の外表面をブラスト
処理、プライマー処理を行った後、溶融状態の樹脂接着
材および樹脂被覆材を押出し機によりシート状にしてス
パイラル状に重ね合わせながら被覆する方法がある（例
えば特開昭５０−１４８４８８号公報参照）。
【０００３】この方法は、接着材押出し機より押出した
接着材シートと被覆シートを同一の押出しダイスより押
出し、鋼管の外面に被覆する方法であり、その特徴とす
るところは、接着層と被覆層を被覆前に重ね合わせ、か
つその時の接着層の押出し幅を被覆層の押出し幅と一致
させるか、または接着層の幅をやや大きめにとり、その
接着層と被覆層の２層を重ね合わせて一枚の状態で鋼管
の外面にスパイラル状に巻きつけることにある。
接着材シートと被覆シートを同一の押出しダイスより押
出し、鋼管の外面に被覆する方法であり、その特徴とす
るところは、接着層と被覆層を被覆前に重ね合わせ、か
つその時の接着層の押出し幅を被覆層の押出し幅と一致
させるか、または接着層の幅をやや大きめにとり、その
接着層と被覆層の２層を重ね合わせて一枚の状態で鋼管
の外面にスパイラル状に巻きつけることにある。
【０００４】図５はその従来法による被覆構成を例示し
たもので、１は鋼管、２´は接着層、３´は被覆層であ
る。すなわち、この方法によれば、常に下層の接着力の
大きい接着層２´が介在しその接着層の上下面によって
緊密かつ完全に被覆層３´が融着させられるので、接着
層と被覆層の重ね部分のシールが完全となり、全体とし
て優れた防食効果を上げることができる。
たもので、１は鋼管、２´は接着層、３´は被覆層であ
る。すなわち、この方法によれば、常に下層の接着力の
大きい接着層２´が介在しその接着層の上下面によって
緊密かつ完全に被覆層３´が融着させられるので、接着
層と被覆層の重ね部分のシールが完全となり、全体とし
て優れた防食効果を上げることができる。
【０００５】また、上記従来の方法は、鋼管へのシート
巻きつけ作業の際に、接着テープだけを管端で数回巻き
つけ、その後でフォイルとともに巻きつけるという２段
階の繁雑な工程を必要とせず、管端から直接安定した同
時巻きを行うことができるという利点を有するため、操
作が簡単でかつ工程の連続化が可能である。したがっ
て、搬送ラインから連続的に送られてくる鋼管に対して
能率よく、かつ安全に被覆処理を行うことができるとと
もに、接着層と被覆層を事前に２層に重ねた状態で鋼管
に巻きつけるので鋼管の口径が大きくなっても的確に適
用させることができる等の利点を有する。
巻きつけ作業の際に、接着テープだけを管端で数回巻き
つけ、その後でフォイルとともに巻きつけるという２段
階の繁雑な工程を必要とせず、管端から直接安定した同
時巻きを行うことができるという利点を有するため、操
作が簡単でかつ工程の連続化が可能である。したがっ
て、搬送ラインから連続的に送られてくる鋼管に対して
能率よく、かつ安全に被覆処理を行うことができるとと
もに、接着層と被覆層を事前に２層に重ねた状態で鋼管
に巻きつけるので鋼管の口径が大きくなっても的確に適
用させることができる等の利点を有する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の方
法には、以下に記載する欠点がある。すなわち、樹脂被
覆材に例えばポリエチレンを用いる場合に使用する接着
材には、変性ポリエチレンが用いられるが、この変性ポ
リエチレンは被覆材であるポリエチレンの単価に対して
約３倍も高いため、接着層と被覆層の幅を同じか、また
は接着層の幅を被覆層より大きめにすると、防食被覆鋼
管の製造コストが高くつくという欠点がある。また、接
着層幅が被覆層幅より大きめであると、鋼管の被覆後の
表面に接着材がはみ出すため、紫外線に対する耐候処方
剤および耐熱処方剤の添加処理を行っていない場合に
は、製品として出荷後に紫外線による被覆層の劣化が生
じ、防食性能低下の原因となるという欠点がある。ま
た、紫外線に対する耐候処方剤および耐熱処方剤の添加
処理を行うと、さらに接着材の単価の増大を余儀なくさ
れるため、よりいっそう防食被覆鋼管の製造コストのア
ップを招き好ましくない。
法には、以下に記載する欠点がある。すなわち、樹脂被
覆材に例えばポリエチレンを用いる場合に使用する接着
材には、変性ポリエチレンが用いられるが、この変性ポ
リエチレンは被覆材であるポリエチレンの単価に対して
約３倍も高いため、接着層と被覆層の幅を同じか、また
は接着層の幅を被覆層より大きめにすると、防食被覆鋼
管の製造コストが高くつくという欠点がある。また、接
着層幅が被覆層幅より大きめであると、鋼管の被覆後の
表面に接着材がはみ出すため、紫外線に対する耐候処方
剤および耐熱処方剤の添加処理を行っていない場合に
は、製品として出荷後に紫外線による被覆層の劣化が生
じ、防食性能低下の原因となるという欠点がある。ま
た、紫外線に対する耐候処方剤および耐熱処方剤の添加
処理を行うと、さらに接着材の単価の増大を余儀なくさ
れるため、よりいっそう防食被覆鋼管の製造コストのア
ップを招き好ましくない。
【０００７】この発明は、このような従来技術の欠点を
解消するためになされたもので、接着層幅を適正化する
ことによって、防食被覆鋼管の製造コストの低減と、紫
外線による被覆層の劣化を防止し得る高品質の外面樹脂
被覆鋼管の製造方法を提案しようとするものである。
解消するためになされたもので、接着層幅を適正化する
ことによって、防食被覆鋼管の製造コストの低減と、紫
外線による被覆層の劣化を防止し得る高品質の外面樹脂
被覆鋼管の製造方法を提案しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明に係る外面樹脂
被覆鋼管の製造方法は、鋼管の外表面をブラスト処理、
プライマー処理を行った後、溶融状態の樹脂接着材およ
び樹脂被覆材を押出し機によりシート状にしてスパイラ
ル状に重ね合わせながら被覆する外面樹脂被覆鋼管の製
造方法において、前記接着材の押出し幅を、樹脂被覆材
の押出し幅より狭く、鋼管被覆のスパイラル送りピッチ
（鋼管が一周する間に進行する距離）より１０〜１００
ｍｍ広くすることを特徴とする。ここで、前記樹脂接着
材には変性ポリエチレン、変性ポリプロピレンを用い、
樹脂被覆材にはポリエチレン、ポリプロピレンを用い
る。
被覆鋼管の製造方法は、鋼管の外表面をブラスト処理、
プライマー処理を行った後、溶融状態の樹脂接着材およ
び樹脂被覆材を押出し機によりシート状にしてスパイラ
ル状に重ね合わせながら被覆する外面樹脂被覆鋼管の製
造方法において、前記接着材の押出し幅を、樹脂被覆材
の押出し幅より狭く、鋼管被覆のスパイラル送りピッチ
（鋼管が一周する間に進行する距離）より１０〜１００
ｍｍ広くすることを特徴とする。ここで、前記樹脂接着
材には変性ポリエチレン、変性ポリプロピレンを用い、
樹脂被覆材にはポリエチレン、ポリプロピレンを用い
る。
【０００９】すなわち、この発明は、外面樹脂被覆鋼管
の製造コスト低減対策、および紫外線による被覆層の劣
化防止対策として、被覆材より高価な接着材の押出し幅
を被覆材の押出し幅より狭くし、かつ鋼管被覆のスパイ
ラル送りピッチより１０〜１００ｍｍ広くする方法をこ
うじた。その理由は、接着材の押出し幅を被覆材の押出
し幅より狭くすることにより、鋼管の被覆後の表面に接
着材がはみ出すのを防止することができる上、高価な接
着材の使用量を低減できるからである。しかしながら、
接着材の押出し幅を狭くし過ぎると、必然的に鋼管表面
と非接触の部分が生じ、接着不良のトラブルを惹起す
る。このため、この発明では接着不良のトラブルを惹起
せず、また製造コストのアップにつながらない接着材の
押出し幅として、鋼管被覆のスパイラル送りピッチより
１０〜１００ｍｍ広い範囲と限定したのである。
の製造コスト低減対策、および紫外線による被覆層の劣
化防止対策として、被覆材より高価な接着材の押出し幅
を被覆材の押出し幅より狭くし、かつ鋼管被覆のスパイ
ラル送りピッチより１０〜１００ｍｍ広くする方法をこ
うじた。その理由は、接着材の押出し幅を被覆材の押出
し幅より狭くすることにより、鋼管の被覆後の表面に接
着材がはみ出すのを防止することができる上、高価な接
着材の使用量を低減できるからである。しかしながら、
接着材の押出し幅を狭くし過ぎると、必然的に鋼管表面
と非接触の部分が生じ、接着不良のトラブルを惹起す
る。このため、この発明では接着不良のトラブルを惹起
せず、また製造コストのアップにつながらない接着材の
押出し幅として、鋼管被覆のスパイラル送りピッチより
１０〜１００ｍｍ広い範囲と限定したのである。
【００１０】すなわち、例えば、スパイラル送りピッチ
が２００ｍｍ／１回転の場合には、２００ｍｍのシート
幅が必要となる。仮に、シート幅が２００ｍｍ未満であ
ると、鋼管との接着不良を起こす品質トラブルの原因と
なるし、逆に２００ｍｍを超える広幅となるとコストの
アップを招く。このため、接着材のシート幅としては、
経済性を考慮して、鋼管の送りピッチより最大を１００
ｍｍ、望ましくは５０ｍｍになるように設定し、下限は
接着不良回避のため１０ｍｍとしたのである。接着材の
シート幅が被覆材の押出し幅より狭くても、その狭める
幅が鋼管送りピッチより１０ｍｍを超えると、鋼管表面
と非接触の部分が広くなり接着不良のトラブルを惹起す
るおそれがあり、他方、１００ｍｍを超えると鋼管表面
との非接触の部分は縮小されるがコストアップの問題が
生じるためである。
が２００ｍｍ／１回転の場合には、２００ｍｍのシート
幅が必要となる。仮に、シート幅が２００ｍｍ未満であ
ると、鋼管との接着不良を起こす品質トラブルの原因と
なるし、逆に２００ｍｍを超える広幅となるとコストの
アップを招く。このため、接着材のシート幅としては、
経済性を考慮して、鋼管の送りピッチより最大を１００
ｍｍ、望ましくは５０ｍｍになるように設定し、下限は
接着不良回避のため１０ｍｍとしたのである。接着材の
シート幅が被覆材の押出し幅より狭くても、その狭める
幅が鋼管送りピッチより１０ｍｍを超えると、鋼管表面
と非接触の部分が広くなり接着不良のトラブルを惹起す
るおそれがあり、他方、１００ｍｍを超えると鋼管表面
との非接触の部分は縮小されるがコストアップの問題が
生じるためである。
【００１１】なお、上記接着材のシート幅は、押出し機
の押出しダイス（一般にＴダイと称している）にチョー
クバー、ディッケル、インサートブロック等の幅調整機
構を具備させることによって容易に調整できる。
の押出しダイス（一般にＴダイと称している）にチョー
クバー、ディッケル、インサートブロック等の幅調整機
構を具備させることによって容易に調整できる。
【００１２】また、この発明において、被覆材がポリエ
チレンで、接着材が変性ポリエチレンの場合の、ポリエ
チレンと変性ポリエチレンを押出す時の温度は、いずれ
の材料も融点としては１３０℃程度であるが押出し機で
の押出し安定領域としては１８０〜２７０℃であれば、
変性ポリエチレン（接着材）とポリエチレン（被覆
材）、またポリエチレンどうしの融着上、特に剥離が発
生したりすることはない。
チレンで、接着材が変性ポリエチレンの場合の、ポリエ
チレンと変性ポリエチレンを押出す時の温度は、いずれ
の材料も融点としては１３０℃程度であるが押出し機で
の押出し安定領域としては１８０〜２７０℃であれば、
変性ポリエチレン（接着材）とポリエチレン（被覆
材）、またポリエチレンどうしの融着上、特に剥離が発
生したりすることはない。
【００１３】
【発明の実施の形態】図１はこの発明方法を実施するた
めの外面樹脂被覆鋼管製造装置の全体装置構成例を示す
概略図、図２は同上の被覆鋼管製造装置における鋼管へ
の樹脂被覆装置部を拡大して示す概略側面図、図３は同
上の被覆鋼管製造装置における押出し機のシート構成を
示す断面図、図４は同上の被覆鋼管製造装置による鋼管
被覆後の被覆構成の一部を拡大して示す縦断側面図であ
り、１は鋼管、２は接着剤シート、３は被覆材シート、
４はブラスト装置、５−１、５−２は鋼管加熱装置、６
はクロメート処理装置、７はプライマー処理装置、８は
押出し機、８−１は接着材押出し機、８−２は被覆材押
出し機、８−３はＴダイ、９はチョークバー、１０はデ
ィッケル、１１はシート押しつけロール、１２は冷却装
置である。
めの外面樹脂被覆鋼管製造装置の全体装置構成例を示す
概略図、図２は同上の被覆鋼管製造装置における鋼管へ
の樹脂被覆装置部を拡大して示す概略側面図、図３は同
上の被覆鋼管製造装置における押出し機のシート構成を
示す断面図、図４は同上の被覆鋼管製造装置による鋼管
被覆後の被覆構成の一部を拡大して示す縦断側面図であ
り、１は鋼管、２は接着剤シート、３は被覆材シート、
４はブラスト装置、５−１、５−２は鋼管加熱装置、６
はクロメート処理装置、７はプライマー処理装置、８は
押出し機、８−１は接着材押出し機、８−２は被覆材押
出し機、８−３はＴダイ、９はチョークバー、１０はデ
ィッケル、１１はシート押しつけロール、１２は冷却装
置である。
【００１４】押出し機８は、接着材押出し機８−１と被
覆材押出し機８−２の２台の押出し機から単一のＴダイ
８−３を通し、該ダイス中で接着材シート２および被覆
材シート３が重ね合されて押出される仕組みとなってい
るが、この発明ではＴダイ８−３に接着材の押出し幅を
調整するためのチョークバー９またはディッケル１０を
取付け、鋼管１のスパイラル送りピッチに応じて接着材
の押出し幅を調整できるようにしている。
覆材押出し機８−２の２台の押出し機から単一のＴダイ
８−３を通し、該ダイス中で接着材シート２および被覆
材シート３が重ね合されて押出される仕組みとなってい
るが、この発明ではＴダイ８−３に接着材の押出し幅を
調整するためのチョークバー９またはディッケル１０を
取付け、鋼管１のスパイラル送りピッチに応じて接着材
の押出し幅を調整できるようにしている。
【００１５】鋼管１は搬送装置（図面省略）によりその
管軸を中心として回転されながら管軸方向にスパイラル
送りされる。管搬送装置は、管移送用ロールが管軸方向
に所定間隔をおいて配置されていて、各ロールの上に載
置された被覆管がその管軸を中心として回転されながら
管軸方向に移送されるようになっているものが一般的で
ある。
管軸を中心として回転されながら管軸方向にスパイラル
送りされる。管搬送装置は、管移送用ロールが管軸方向
に所定間隔をおいて配置されていて、各ロールの上に載
置された被覆管がその管軸を中心として回転されながら
管軸方向に移送されるようになっているものが一般的で
ある。
【００１６】図１において、鋼管１は押出し機８（被覆
工程）に至る前に、外表面をブラスト装置４によりグリ
ッド研掃材にてブラスト除錆され、その後、前段の鋼管
加熱装置５−１にて適当な温度に予熱されてクロメート
処理装置６にてクロメート処理液が塗布され、さらにプ
ライマー処理装置７にてエポキシ系の液状プライマーが
塗布される。続いて、当該鋼管は後段の鋼管加熱装置５
−２にて所定の温度に加熱され、接着材押出し機８−１
と被覆材押出し機８−２で構成された押出し機８より押
出された接着材シート２および被覆材シート３が管外面
に巻きつけられることで被覆層が形成されることは従来
の方法と同様であるが、この発明はそのような方法にお
いて、管搬送装置よりスパイラル状に移送される鋼管１
のスパイラル送りピッチに応じて接着材の押出し幅を予
めチョークバー９またはディッケル１０にて調整し、被
覆材の押出し幅より狭く、スパイラル送りピッチより０
〜１００ｍｍ広く設定して接着材を押出し、該接着材シ
ート２と被覆材シート３とが相互に密着した２層もしく
は３層からなる一枚の帯状体を、回転する鋼管１の外面
に順次うず巻き状に巻きつけて樹脂被覆層を形成する。
工程）に至る前に、外表面をブラスト装置４によりグリ
ッド研掃材にてブラスト除錆され、その後、前段の鋼管
加熱装置５−１にて適当な温度に予熱されてクロメート
処理装置６にてクロメート処理液が塗布され、さらにプ
ライマー処理装置７にてエポキシ系の液状プライマーが
塗布される。続いて、当該鋼管は後段の鋼管加熱装置５
−２にて所定の温度に加熱され、接着材押出し機８−１
と被覆材押出し機８−２で構成された押出し機８より押
出された接着材シート２および被覆材シート３が管外面
に巻きつけられることで被覆層が形成されることは従来
の方法と同様であるが、この発明はそのような方法にお
いて、管搬送装置よりスパイラル状に移送される鋼管１
のスパイラル送りピッチに応じて接着材の押出し幅を予
めチョークバー９またはディッケル１０にて調整し、被
覆材の押出し幅より狭く、スパイラル送りピッチより０
〜１００ｍｍ広く設定して接着材を押出し、該接着材シ
ート２と被覆材シート３とが相互に密着した２層もしく
は３層からなる一枚の帯状体を、回転する鋼管１の外面
に順次うず巻き状に巻きつけて樹脂被覆層を形成する。
【００１７】Ｔダイ８−３より押出される接着材シート
２と被覆材シート３の構成は、図３に示すごとく、接着
材シート２の幅が被覆材シート３の幅より狭くなってい
る。この接着材シート２と被覆材シート３とが重ね合っ
た一枚の帯状体は、シート押しつけロール１１にて鋼管
１に押しつけながら図４に示すようにライニングされ
る。図４中、６−１はクロメート層、７−１はプライマ
ー層であり、Ｐは樹脂被膜のピッチ、Ａはラップ部であ
る。すなわち、被覆材シート３の幅に対して接着シート
２の幅は、鋼管１のプライマー層７−１に接触する範囲
に限定させているのが特徴である。
２と被覆材シート３の構成は、図３に示すごとく、接着
材シート２の幅が被覆材シート３の幅より狭くなってい
る。この接着材シート２と被覆材シート３とが重ね合っ
た一枚の帯状体は、シート押しつけロール１１にて鋼管
１に押しつけながら図４に示すようにライニングされ
る。図４中、６−１はクロメート層、７−１はプライマ
ー層であり、Ｐは樹脂被膜のピッチ、Ａはラップ部であ
る。すなわち、被覆材シート３の幅に対して接着シート
２の幅は、鋼管１のプライマー層７−１に接触する範囲
に限定させているのが特徴である。
【００１８】
実施例１ ５６インチ×２０ｍｍ×１２Ｍｌの供試鋼管の外表面を
グリッドの研掃材にてブラスト除錆し、クロメート処理
の液剤を滴下させて全クロム付着量が１００〜１０００
Ｍｇ／Ｍ２になるように塗布し、その後エポキシ系の２
液プライマーをスプレーにて約５０μｍになるように塗
布を行った。鋼管の加熱は、クロメート塗布前に約１０
０℃、プライマー塗布後に約１９０℃になるように誘導
加熱装置にて連続的に加熱した。鋼管の直進方向の速度
は１．３ｍ／分で、周方向には１０ｍ／分、スパイラル
送りピッチは２３０ｍｍ／１回転であった。
グリッドの研掃材にてブラスト除錆し、クロメート処理
の液剤を滴下させて全クロム付着量が１００〜１０００
Ｍｇ／Ｍ２になるように塗布し、その後エポキシ系の２
液プライマーをスプレーにて約５０μｍになるように塗
布を行った。鋼管の加熱は、クロメート塗布前に約１０
０℃、プライマー塗布後に約１９０℃になるように誘導
加熱装置にて連続的に加熱した。鋼管の直進方向の速度
は１．３ｍ／分で、周方向には１０ｍ／分、スパイラル
送りピッチは２３０ｍｍ／１回転であった。
【００１９】本実施例では、変性ポリエチレン接着材と
ポリエチレン被覆材を押出し機にてそれぞれ約０．１ｍ
ｍ、１．０ｍｍの厚さで押出し、かつポリエチレン被覆
材のシート幅を４９０ｍｍとし、変性ポリエチレン接着
材のシート幅を２７０ｍｍに設定して被覆処理を施し
た。被覆後は、冷却して接着強度、溶融状態、ウエザオ
メーター照射試験を行った。その結果を表１に示す。
ポリエチレン被覆材を押出し機にてそれぞれ約０．１ｍ
ｍ、１．０ｍｍの厚さで押出し、かつポリエチレン被覆
材のシート幅を４９０ｍｍとし、変性ポリエチレン接着
材のシート幅を２７０ｍｍに設定して被覆処理を施し
た。被覆後は、冷却して接着強度、溶融状態、ウエザオ
メーター照射試験を行った。その結果を表１に示す。
【００２０】なお、ウエザオメーター照射試験結果は、
カーボンアーク灯式の促進耐候試験器を用い、ブラック
パネル温度６３℃、相対湿度５０％、照射時間２０００
Ｈｒの条件で紫外線照射試験を行った結果である。
カーボンアーク灯式の促進耐候試験器を用い、ブラック
パネル温度６３℃、相対湿度５０％、照射時間２０００
Ｈｒの条件で紫外線照射試験を行った結果である。
【００２１】実施例２ 接着材のシート幅を２３０ｍｍにした以外は、実施例１
と同じ条件で被覆処理を施し、実施例１と同様の性能調
査を行った結果を表１に併せて示す。
と同じ条件で被覆処理を施し、実施例１と同様の性能調
査を行った結果を表１に併せて示す。
【００２２】比較例１ ポリエチレン被覆材のシート幅４９０ｍｍに対し、変性
ポリエチレン接着材のシート幅を２００ｍｍに設定した
以外は、実施例１と同じ条件で被覆処理を施し、実施例
１と同様の性能調査を行った結果を表１に併せて示す。
ポリエチレン接着材のシート幅を２００ｍｍに設定した
以外は、実施例１と同じ条件で被覆処理を施し、実施例
１と同様の性能調査を行った結果を表１に併せて示す。
【００２３】比較例２ ポリエチレン被覆材のシート幅４９０ｍｍに対し、変性
ポリエチレン接着材のシート幅を３３０ｍｍに設定した
以外は、実施例１と同じ条件で被覆処理を施し、実施例
１と同様の性能調査を行った結果を表１に併せて示す。
ポリエチレン接着材のシート幅を３３０ｍｍに設定した
以外は、実施例１と同じ条件で被覆処理を施し、実施例
１と同様の性能調査を行った結果を表１に併せて示す。
【００２４】従来法 変性ポリエチレン接着材とポリエチレン被覆材のシート
幅をそれぞれ４９０ｍｍ同一幅とした以外は、実施例１
と同じ条件で被覆処理を施し、実施例１と同様の性能調
査を行った結果を表１に併せて示す。
幅をそれぞれ４９０ｍｍ同一幅とした以外は、実施例１
と同じ条件で被覆処理を施し、実施例１と同様の性能調
査を行った結果を表１に併せて示す。
【００２５】表１の結果より、本発明は被覆性能におい
て鋼管表面との接着強度、接着材とポリエチレンシート
の融着状態、ウエザオメーターによる紫外線照射試験結
果共に良好であり、かつ接着材のコストも低減すること
ができた。
て鋼管表面との接着強度、接着材とポリエチレンシート
の融着状態、ウエザオメーターによる紫外線照射試験結
果共に良好であり、かつ接着材のコストも低減すること
ができた。
【００２６】これに対し、接着材と被覆材のシート幅を
同一幅とした従来法の場合、接着強度は周方向および管
軸方向共に２０ｋｇｆ／ｃｍ以上の高い接着力を示し、
ポリエチレンシートどうしの層間剥離も皆無であり、顕
微鏡での調査でも接着材とポリエチレンシートは完全に
融着していることが確認されたが、ウエザオメーターに
よる紫外線照射試験では、ポリエチレン部には異常は認
められなかったのに対し、接着材の外周部への露出部で
クラックが発生していることが確認された。
同一幅とした従来法の場合、接着強度は周方向および管
軸方向共に２０ｋｇｆ／ｃｍ以上の高い接着力を示し、
ポリエチレンシートどうしの層間剥離も皆無であり、顕
微鏡での調査でも接着材とポリエチレンシートは完全に
融着していることが確認されたが、ウエザオメーターに
よる紫外線照射試験では、ポリエチレン部には異常は認
められなかったのに対し、接着材の外周部への露出部で
クラックが発生していることが確認された。
【００２７】また、比較例１の場合は、接着材とポリエ
チレンシートの融着状態、ウエザオメーターによる紫外
線照射試験結果共に良好であったが、ポリエチレレン被
覆材の幅に対して接着材のシート幅が狭すぎたために、
部分的に接着強度が０ｋｇｆ／ｃｍの箇所が発生した。
一方、比較例２の場合は、接着強度、接着材とポリエチ
レンシートの融着状態、ウエザオメーターによる紫外線
照射試験結果共に本発明とほぼ同等の好結果が得られた
が、接着材のシート幅が本発明に比べ広い分だけコスト
が高くついた。
チレンシートの融着状態、ウエザオメーターによる紫外
線照射試験結果共に良好であったが、ポリエチレレン被
覆材の幅に対して接着材のシート幅が狭すぎたために、
部分的に接着強度が０ｋｇｆ／ｃｍの箇所が発生した。
一方、比較例２の場合は、接着強度、接着材とポリエチ
レンシートの融着状態、ウエザオメーターによる紫外線
照射試験結果共に本発明とほぼ同等の好結果が得られた
が、接着材のシート幅が本発明に比べ広い分だけコスト
が高くついた。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【発明の効果】以上説明したごとく、この発明方法によ
れば、接着材のコスト低減に大幅な効果が得られ、被覆
性能においても鋼管との接着強度が優れ、接着材と被覆
材どうしの融着状態も極めて良好な被覆が可能であり、
また有害な紫外線に対する接着材の劣化の問題も解決で
きるので、高品質の外面樹脂被覆鋼管を安価に提供する
ことができる上、近年被覆材の耐用寿命の向上が要求さ
れつつある港湾河川の防食鋼管杭等の用途の増大に対し
ても、十分に対応することが可能である等の優れた効果
を奏する。
れば、接着材のコスト低減に大幅な効果が得られ、被覆
性能においても鋼管との接着強度が優れ、接着材と被覆
材どうしの融着状態も極めて良好な被覆が可能であり、
また有害な紫外線に対する接着材の劣化の問題も解決で
きるので、高品質の外面樹脂被覆鋼管を安価に提供する
ことができる上、近年被覆材の耐用寿命の向上が要求さ
れつつある港湾河川の防食鋼管杭等の用途の増大に対し
ても、十分に対応することが可能である等の優れた効果
を奏する。
【図１】この発明方法を実施するための外面樹脂被覆鋼
管製造装置の全体装置構成例を示す概略図である。
管製造装置の全体装置構成例を示す概略図である。
【図２】同上の被覆鋼管製造装置における鋼管への樹脂
被覆装置部を拡大して示す概略側面図である。
被覆装置部を拡大して示す概略側面図である。
【図３】同上の被覆鋼管製造装置における押出し機のシ
ート構成を示す断面図である。
ート構成を示す断面図である。
【図４】同上の被覆鋼管製造装置による鋼管被覆後の被
覆構成の一部を拡大して示す縦断側面図である。
覆構成の一部を拡大して示す縦断側面図である。
【図５】従来法による被覆構成の一部を示す縦断側面図
である。
である。
１ 鋼管 ２ 接着剤シート ３ 被覆材シート ４ ブラスト装置 ５−１、５−２ 鋼管加熱装置 ６ クロメート処理装置 ７ プライマー処理装置 ８ 押出し機 ８−１ 接着材押出し機 ８−２ 被覆材押出し機 ８−３ Ｔダイ ９ チョークバー １０ ディッケル １１ シート押しつけロール １２ 冷却装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 23:00
Claims (2)
- 【請求項１】 鋼管の外表面をブラスト処理、プライマ
ー処理を行った後、溶融状態の樹脂接着材および樹脂被
覆材を押出し機によりシート状にしてスパイラル状に重
ね合わせながら被覆する外面樹脂被覆鋼管の製造方法に
おいて、前記接着材の押出し幅を、樹脂被覆材の押出し
幅より狭く、鋼管被覆のスパイラル送りピッチより１０
〜１００ｍｍ広くすることを特徴とする外面樹脂被覆鋼
管の製造方法。 - 【請求項２】 前記樹脂接着材には変性ポリエチレン、
変性ポリプロピレンを用い、樹脂被覆材にはポリエチレ
ンおよびポリプロピレンを用いることを特徴とする請求
項１記載の外面樹脂被覆鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07259292A JP3090307B2 (ja) | 1995-09-12 | 1995-09-12 | 外面樹脂被覆鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07259292A JP3090307B2 (ja) | 1995-09-12 | 1995-09-12 | 外面樹脂被覆鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0976345A true JPH0976345A (ja) | 1997-03-25 |
| JP3090307B2 JP3090307B2 (ja) | 2000-09-18 |
Family
ID=17332059
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07259292A Expired - Fee Related JP3090307B2 (ja) | 1995-09-12 | 1995-09-12 | 外面樹脂被覆鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3090307B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002307521A (ja) * | 2001-04-11 | 2002-10-23 | Nkk Corp | ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法 |
-
1995
- 1995-09-12 JP JP07259292A patent/JP3090307B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002307521A (ja) * | 2001-04-11 | 2002-10-23 | Nkk Corp | ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3090307B2 (ja) | 2000-09-18 |
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