JPH0986321A - エアバッグカバー - Google Patents

エアバッグカバー

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JPH0986321A
JPH0986321A JP7244832A JP24483295A JPH0986321A JP H0986321 A JPH0986321 A JP H0986321A JP 7244832 A JP7244832 A JP 7244832A JP 24483295 A JP24483295 A JP 24483295A JP H0986321 A JPH0986321 A JP H0986321A
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千春 戸谷
Tatsuhiro Ueno
樹広 上野
Akiyoshi Nagano
昭義 永野
Tetsuya Fujii
哲也 藤井
Kenichi Furuta
剣一 古田
Chiho Yamazaki
千穂 山崎
Yukihiko Horiba
幸彦 堀場
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    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/007—Forming single grooves or ribs, e.g. tear lines, weak spots
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/215—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member
    • B60R21/2165—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member characterised by a tear line for defining a deployment opening

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 破断予定部として断続的に多数の孔を設けて
も、意匠性を向上させることができるエアバッグカバー
を提供すること。 【解決手段】 エアバッグカバー１０は、熱可塑性樹脂
製として、エアバッグを覆うとともに、多数の孔１９を
断続的に設けて、エアバッグの膨張時に破断する破断予
定部１６を備える。破断予定部１６の表面側は、加熱処
理されて、多数の孔１９の開口を塞ぐように、多数の孔
１９の表面側の内周面に、凸部２０が形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エアバッグ装置の
折り畳まれたエアバッグを覆う自動車のインストルメン
トパネル、ドアトリム、シートバック、ステアリングホ
イールのパッド等の熱可塑性樹脂製のエアバッグカバー
とその製造方法に関し、特に、膨張時のエアバッグを突
出させるために、多数の孔を断続的に設けて形成した破
断予定部を配置させてなるエアバッグカバーとその製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその課題】従来、エアバッグ装置の折り
畳まれたエアバッグを覆うエアバッグカバーでは、エア
バッグの膨張時に、円滑に破断して、エアバッグを大き
く突出させることができるように、破断予定部を配設さ
せていた。
【０００３】この破断予定部としては、破断予定部に沿
って、多数の孔を設けたものが知られている（実開昭５
１−１９３２号公報参照）。
【０００４】しかし、従来の孔を設けて構成する破断予
定部では、表面側に、孔を設けた開口が表れるため、エ
アバッグカバーの意匠性が低下していた。
【０００５】本発明は、破断予定部として断続的に多数
の孔を設けても、意匠性を向上させることができるエア
バッグカバー及びエアバッグカバーの製造方法を提供す
ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係るエアバッグ
カバーは、エアバッグを覆うとともに、多数の孔を断続
的に設けて、前記エアバッグの膨張時に破断する破断予
定部を形成している熱可塑性樹脂製のエアバッグカバー
であって、前記破断予定部の表面側が、加熱処理され
て、前記多数の孔の開口を塞ぐように、前記多数の孔の
表面側の内周面に、凸部が形成されていることを特徴と
する。
【０００７】前記エアバッグカバーとしては、表面側の
装飾シートと、該装飾シートの裏面側に配置されて射出
成形により形成される基材と、から構成し、前記装飾シ
ートを、表面側のスキン層と、該スキン層の裏面側に配
置されて、前記基材の成形時に前記スキン層を保護する
バリア層と、の少なくとも２層構造から構成することが
望ましい。
【０００８】また、前記破断予定部を形成する前記孔と
しては、加熱処理前の幅を、表面側で０．５〜１．０mm
とすることが望ましく、さらに、表面側の材料として
は、軟化点を２００℃以下とするものが望ましい。
【０００９】本発明に係るエアバッグカバーの製造方法
は、熱可塑性樹脂製のエアバッグカバー素材に対して、
エアバッグの膨張時に破断する破断予定部を形成して製
造するエアバッグカバーの製造方法であって、前記エア
バッグカバー素材に対して、多数の孔を断続的に設ける
穿設工程と、前記多数の孔の表面側を加熱し、破断荷重
の上昇を抑えた状態で前記各孔の開口を塞ぐ加熱処理工
程と、を経て製造することを特徴とする。前記穿設工程
で穿設する孔の幅は、表面側で０．５〜１．０mmとする
ことが望ましい。
【００１０】
【発明の効果】本発明に係るエアバッグカバーでは、エ
アバッグの膨張時に破断する破断予定部が、多数の孔を
断続的に設けて形成していても、破断予定部の表面側
が、加熱処理されて、多数の孔の開口が、孔の内周面に
形成される凸部により塞がれている。
【００１１】そのため、表面側には、破断予定部を構成
する孔の開口が表れず、意匠性を向上させることができ
る。
【００１２】なお、この孔の開口が塞がれる態様は、孔
の周囲の材料が若干溶融しつつ拡散されて、孔の内周面
に凸部が形成されて孔を塞ぐ態様であって、孔の開口の
全面を完全に塞ぐように溶融されるものでないことか
ら、エアバッグ膨張時の破断予定部の破断荷重を上昇さ
せるものではない。
【００１３】そして、エアバッグカバーとして、表面側
の装飾シートと、装飾シートの裏面側に配置されて射出
成形により形成される基材と、から構成し、装飾シート
を、表面側のスキン層と、スキン層の裏面側に配置され
て、基材の成形時にスキン層を保護するバリア層と、の
少なくとも２層構造から構成する場合には、表面側に、
装飾シートのスキン層が表れるため、一層、意匠性を向
上させることができる。勿論、スキン層は、裏面側のバ
リア層により、基材の成形時の影響を受けず、所定の意
匠性を確保することができる。
【００１４】また、破断予定部を形成する孔としては、
加熱処理前の幅を、表面側で０．５〜１．０mmとするこ
とが望ましい。幅が０．５mm未満であると、孔の開口が
塞がれている・いないに拘らず、エアバッグの膨張時に
破断する破断予定部の破断荷重を下げ難くなることから
望ましくなく、幅が１．０mmを超えれば、加熱処理して
も、孔の開口を塞ぎ難くなるからである。
【００１５】さらに、表面側の材料として、軟化点を２
００℃以下のものとすれば、加熱処理として、汎用の装
置を利用して、１２０℃程度の熱風を吹き付けたり、雰
囲気温度を１２０℃程度にした加熱炉に入れたりして、
短時間に孔を塞ぐことができ、加熱処理を簡便に行なう
ことができる。
【００１６】本発明に係るエアバッグカバーの製造方法
では、熱可塑性樹脂製のエアバッグカバー素材に穿設工
程で穿設された多数の孔の開口が、加熱処理工程におい
て、破断荷重の上昇を抑える状態で、塞がれるため、エ
アバッグカバーの意匠性を向上させることができる。
【００１７】そして、穿設工程で穿設する孔の幅は、上
述したように、表面側で０．５〜１．０mmとすることが
望ましい。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
に基づいて説明する。
【００１９】実施形態のエアバッグカバー１０は、図１
〜４に示すように、自動車のインストルメントパネル
（以下、インパネと略す）８の一部として形成され、イ
ンパネ８は、インパネ本体９とエアバッグカバー１０と
で構成されている。
【００２０】インパネ本体９は、フィラー入りのポリプ
ロピレン等の硬質合成樹脂から形成される基材９ａと、
後述する装飾シート１２が延設されて基材９ａを覆うよ
うに配置される装飾シート９ｂと、から構成されてい
る。
【００２１】エアバッグカバー１０は、エアバッグ装置
１の折り畳まれたエアバッグ２の上方を覆う位置に配置
され、基材１１と、基材１１の表面側に配置される装飾
シート１２と、から構成されている。
【００２２】なお、エアバッグ装置１について説明する
と、エアバッグ装置１は、折り畳まれて収納される袋状
のエアバッグ２と、エアバッグ２に膨張用のガスを供給
するシリンダタイプのインフレーター３と、インフレー
ター３からのガスを拡散させてエアバッグ２内に流入さ
せる筒状のディフューザー４と、エアバッグ２・インフ
レーター３・ディフューザー４の周囲を覆う箱形状のケ
ース５と、を備えて構成されている。
【００２３】また、４ａは、インフレーター３からのガ
スをエアバッグ２内へ拡散させて流入させるガス流通孔
であり、４ｂは、ディフューザー４から複数突設される
ボルトであり、これらのボルト４ｂは、ナット６止めす
ることにより、ケース５、エアバッグ２、ディフューザ
ー４を一体化するとともに、車両のフレームから突設さ
れるブラケット７にエアバッグ装置１を取付固定するも
のである。
【００２４】さらに、ケース５は、側壁部位が、インナ
ーパネル５ａとアウターパネル５ｂとの二重構造として
構成され、アウターパネル５ｂには、切り起こされてイ
ンナーパネル５ａ側に延びる所定数の爪５ｃが形成され
ている。これらの爪５ｃは、後述するブラケット１１ａ
を係止するものである。
【００２５】エアバッグカバー１０は、上方から見て
「Ｈ」字形状に破断予定部１６を配置させて、エアバッ
グ２の膨張時に、２つの扉部２２・２３を開かせるよう
に構成されている。なお、破断予定部１６の「Ｈ」字の
上下端の間の位置が、扉部２２・２３が開く際の回転中
心部位としてのヒンジ部２４となる。
【００２６】そして、基材１１は、ヒンジ部２４の破断
せずに曲がる性質を確保し、かつ、基材９ａとの接合力
を確保するため、基材９ａと相溶性を有した熱可塑性エ
ラストマーから形成されている。なお、実施形態の場合
には、基材９ａが、フィラー入りのポリプロピレンから
形成されており、ポリプロピレンと相溶性を有する熱可
塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラ
ストマー若しくはスチレン系熱可塑性エラストマーが例
示でき、実施形態の場合には、基材１１がオレフィン系
熱可塑性エラストマーから形成されている。
【００２７】また、基材１１には、外周縁の裏面側に、
四角筒形状のブラケット１１ａが突設され、ブラケット
１１ａには、エアバッグ装置１のケース５の爪５ｃを挿
入係止させる取付孔１１ｂが形成されている。このブラ
ケット１１ａは、破断予定部１６や扉部２２・２３を、
折り畳まれたエアバッグ２の上方位置に、精度良く配置
させるように、エアバッグカバー１０の部位をエアバッ
グ装置１のケース５と連結させるために形成されてい
る。
【００２８】装飾シート１２は、シボ模様等を有した表
面側のスキン層１３と、裏面側に配置されて基材１１の
射出成形時におけるスキン層１３の保護用のバリア層１
４と、スキン層１３とバリア層１４との間に介在される
発泡層１５と、を備えて構成されている。なお、バリア
層１４は、基材１１の成形時の発泡層１５の保護の役目
も果すこととなる。
【００２９】また、スキン層１３は、後述する破断予定
部１６を構成する孔１９の開口を、加熱処理時に、破断
荷重を上昇させずに塞ぐことができるように、軟化点を
２００℃以下の軟質塩化ビニルやオレフィン系熱可塑性
エラストマー等の軟質熱可塑性樹脂から形成されてい
る。ちなみに、スキン層１３として、軟化点を２００℃
以下のものとする理由は、加熱処理として、１２０℃程
度の熱風を吹き付けたり、雰囲気温度を１２０℃程度に
した加熱炉に入れたりして、短時間に孔を塞ぐことがで
き、加熱処理を簡便に行なうことができるからである。
【００３０】実施形態の場合、スキン層１３は、軟化点
を１８０℃とした軟質塩化ビニルから形成され、バリア
層１４は、基材１１と同じオレフィン系熱可塑性エラス
トマーから形成され、発泡層１５は、発泡ポリプロピレ
ンから形成されている。また、スキン層１３の肉厚は、
０．６mm、バリア層１４の肉厚は、１．０mm、発泡層１
５の肉厚は、３．０mmとしている。
【００３１】そして、破断予定部１６の部位には、基材
１１に凹部１７が形成され、バリア層１４に切除部１８
が形成され、スキン層１３には、破断予定部１６に沿っ
て配設される多数のピンホール状の孔１９が形成され、
スキン層１３の表面側の孔１９の開口は、図２に示すよ
うに、加熱処理で孔１９の内周面に形成された凸部２０
によって、塞がれている。なお、切除部１８は、基材１
１の凹部１７が発泡層１５の部位まで延設された凹部２
１の一部として形成されている。
【００３２】この凹部１７・２１は、破断予定部１６の
「Ｈ」字に沿って、連続的に形成しても良いし、断続的
に形成しても良い。
【００３３】また、孔１９としては、加熱処理前の内径
を０．５〜１．０mm（実施形態では、０．７５mm）とす
ることが望ましい。孔１９の内径が０．５mm未満である
と、孔１９の開口が塞がれている・いないに拘らず、エ
アバッグ２の膨張時に破断する破断予定部１６の破断荷
重を下げ難くなることから望ましくなく、孔１９の内径
が１．０mmを超えれば、加熱処理しても、孔１９の開口
を塞ぎ難くなるからである。
【００３４】そして、孔１９では、破断予定部１６の
「Ｈ」字に沿って形成される間隔を、２mmピッチ以下
（実施形態では、１mmピッチ）とすることが望ましい。
間隔が、２mmピッチを超えては、エアバッグカバー１０
の破断荷重が大きくなり、展開性能が低下する不都合が
生ずるからである。
【００３５】なお、スキン層１３に設ける孔１９として
は、ピンホール状のものでなく、スリットとする場合に
も、その幅は、０．５〜１．０mmとすることが望まし
い。幅が０．５mm未満であると、孔の開口が塞がれてい
る・いないに拘らず、エアバッグ２の膨張時に破断する
破断予定部１６の破断荷重を下げ難くなることから望ま
しくなく、孔の幅が１．０mmを超えれば、加熱処理して
も、孔の開口を塞ぎ難くなるからである。また、そのス
リット状の孔のピッチにおいても、ピンホール状の孔と
同様な理由により、２mm以下とすることが望ましい。
【００３６】このエアバッグカバー１０及びインパネ８
の製造について述べると、まず、装飾シート９ｂの部位
も含めたシート状の装飾シート１２を真空成形して、イ
ンパネ８に埋設させる所定形状に賦形させ、エアバッグ
カバー素材Ｍを製造する。ついで、図５のＡに示すよう
に、穿設工程において、エアバッグカバー素材Ｍに多数
のピンＰを差し通し、ピンホール状の孔１９を形成した
り、あるいは、肉厚の薄いカッタＰを使用して、スリッ
ト状の孔を形成する。
【００３７】ついで、インパネ本体９の基材９ａを射出
成形する成形型に、所定形状に賦形させたエアバッグカ
バー素材Ｍ（装飾シート１２）と装飾シート９をセット
して、基材９ａを形成する。
【００３８】その後、エアバッグカバー１０の基材１１
の射出成形型にセットして、図５のＢに示すように、基
材１１を形成する。
【００３９】ついで、離型後、図５のＣに示すように、
超音波ウエルダの加工ホーンＨを利用して、凹部１７・
２１を形成し、さらに、基材１１のブラケット１１ａに
取付孔１１ｂを形成する。
【００４０】そして、図５のＤに示すように、加熱処理
工程において、エアバッグカバー素材Ｍ（装飾シート１
２）に対して、２〜３mmの上空から、１２０℃程度の熱
風を５cm/secの速さで移動させつつ吹き付けたり、雰囲
気温度を１２０℃程度にした加熱炉に１分程度入れたり
して、孔１９の表面側の開口を塞ぐ加熱処理を行なえ
ば、インパネ８を製造することができる。
【００４１】なお、この加熱処理は、孔１９の周囲の材
料が若干溶融しつつ拡散されて、凸部２０で孔１９を塞
ぐ態様であるが、エアバッグ２の膨張時における破断予
定部１６の破断荷重を上昇させないように、孔１９の周
囲の材料を十分に溶融させて孔１９の開口の全面を完全
に塞がないように、加熱方法に応じて、加熱温度や加熱
時間を留意する必要がある。
【００４２】例えば、加熱炉に入れる場合には、孔１９
の内周面に形成される凸部２０が、孔１９の内周面で均
一になり易いことから、突出高さｔを孔１９の内径ｄの
３０〜５０％とした凸部２０で孔１９を塞ぐようにすれ
ば良い。凸部２０の突出高さｔを孔１９の内径ｄの３０
〜５０％とする理由は、３０％未満であれば、エアバッ
グカバー１０の意匠性を向上させることができる程、孔
１９の開口を塞げないからであり、５０％を超えれば、
凸部２０が孔１９の内周面全周に形成される場合に、孔
１９の内周面の材料が完全に溶融して溶着し、破断荷重
を上昇させる虞れが生ずるからである。
【００４３】また、熱風を一方向から吹き付けて加熱処
理工程を行なう場合には、凸部２０を孔１９の内周面全
周に均一に形成することが困難となり、このような場合
には、部分的な凸部２０が孔１９の内径ｄの５０％を超
える場合でも、破断荷重を上昇させない場合がある。ま
た、孔１９の開口を、外観上、完全に塞いだように見え
ても、孔１９の内周面の溶融した部位相互が溶着してお
らず、破断荷重を上昇させない場合がある。
【００４４】そのため、加熱処理工程の加熱温度や加熱
時間は、予め、試験を行なって、破断荷重を上昇させな
いように、加熱方法に応じて、適宜、設定すれば良い。
【００４５】なお、基材９ａ、基材１１、及び、装飾シ
ート９・１２のバリア層１４は、相互に同種若しくは相
溶性を有しているため、別途、接着剤を使用しなくと
も、強固に接合されることとなる。
【００４６】また、凹部１７・２１を形成する場合に
は、超音波ウエルダを利用する他、加熱したカッタを利
用したり、高周波を利用したカッタで、凹部１７・２１
を形成しても良い。
【００４７】そして、インパネ８を製造したならば、車
両に装着した後、エアバッグ装置１と連結させる際に
は、各ボルト４ｂを利用して一体化したエアバッグ装置
１のケース５におけるインナーパネル５ａとアウターパ
ネル５ｂとの間にブラケット１１ａを挿入して、各爪５
ｃを取付孔１１ｂに挿入係止させ、インパネ８にエアバ
ッグ装置１を連結させるとともに、ブラケット７を各ボ
ルト４ｂにナット６止めし、ブラケット７の他端を図示
しないフレームに固定させれば、インパネ８と連結させ
てエアバッグ装置１を車両に装着することができる。な
お、インパネ８を、車両に装着する際、所定の計器等を
配設させることとなる。
【００４８】その後、所定時、インフレーター３からの
ガスが吐出されれば、そのガスがディフューザー４のガ
ス流通孔４ａを経てエアバッグ２内に流入され、エアバ
ッグ２は、破断予定部１６を破断させて、ヒンジ部２４
を回転中心として扉部２２・２３を開かせ、大きくイン
パネ８から突出することとなる。
【００４９】そして、実施形態のインパネ８では、エア
バッグカバー１０の表面側に、破断予定部１６を構成す
る孔１９の開口が表れず、意匠性を向上させることがで
きる。
【００５０】ちなみに、実施形態の装飾シート１２のテ
ストピースを取り、孔１９を塞がない場合の比較例との
引張比較試験を行なった結果を表１に示す。なお、テス
トピースは、実施形態の軟質塩化ビニル（ＰＶＣ）製の
スキン層（厚さを０．６mm）と発泡ポリプロピレンの発
泡層（厚さを３mm）との２層として、内径０．７５mmの
孔を１mmピッチで設けたもの、それらの孔の開口を加熱
処理（スキン層に対して２〜３mmの上空から１２０℃程
度の熱風を５cm/secの速さで移動させつつ吹き付けた）
して塞いだもの、孔を設けないもの、さらに、それらの
スキン層の材質をオレフィン系熱可塑性エラストマー
（ＴＰＯ）製（軟化点１８０℃）としたもの、の６つを
ＪＩＳ２号ダンベルの形状にカットして準備し、オート
グラフ引張試験機にて、２００mm／min の速度で引っ張
って行なった。
【００５１】
【表１】
【００５２】なお、テストピース２の表面状態の顕微鏡
写真（倍率１０倍）を図６に示し、テストピース３の表
面状態（倍率１０倍）を図７に示す。
【００５３】この表から解るように、孔の開口を加熱処
理して凸部で塞いでも、孔を設けただけの場合と、略同
じ態様（荷重・伸び）で破断することが解り、この表１
と図６・７とから解るように、本発明のエアバッグカバ
ーが、意匠性を向上させても、破断荷重の上昇を防止で
きることが解る。
【００５４】また、実施形態のエアバッグカバー１０で
は、表面側の装飾シート１２と、装飾シート１２の裏面
側に配置されて射出成形により形成される基材１１と、
から構成され、装飾シート１２が、表面側のスキン層１
３と、スキン層１３の裏面側に配置されて、基材１１の
成形時にスキン層１３を保護するバリア層１４と、の少
なくとも２層構造から構成されており、表面側に、装飾
シート１２のスキン層１３が表れるため、一層、意匠性
を向上させることができる。勿論、スキン層１３は、裏
面側のバリア層１４により、基材１１の成形時の影響を
受けず、所定の意匠性を確保することができる。
【００５５】なお、実施形態のエアバッグカバー１０で
は、装飾シート１２が、スキン層１３、バリア層１４、
及び、発泡層１５を有した三層構造のものを示したが、
触感が硬くなるものの、発泡層１５を有しない二層構造
の装飾シートを使用するようにしても良い。
【００５６】さらにまた、実施形態のエアバッグカバー
１０では、折り畳まれたエアバッグ２の上方に適確に破
断予定部１６や扉部２２・２３を配置させるために、エ
アバッグ装置１のケース５と連結させるブラケット１１
ａを基材１１に設けた場合を示したが、精度良く、エア
バッグ２の上方にエアバッグカバー１０が配置されれ
ば、図８に示すエアバッグカバー３０のように、ケース
５に連結させるブラケットを設けなくとも良い。
【００５７】さらに、実施形態のエアバッグカバー１０
では、バリア層１４に設ける切除部１８を、基材１１を
射出成形して装飾シート１２と一体的にした後に、基材
１１の凹部１７を形成する際、加工治具Ｈを利用して、
同時に加工する場合を示したが、装飾シート１２と基材
１１とを一体的にする基材１１の射出成形前に、予め、
装飾シート１２のバリア層１４に切除部１８を形成して
おいても良く、その場合には、装飾シート１２を所定形
状に賦形した後に、孔１９と切除部１８と設け、その後
に、基材１１を成形し、基材１１に凹部１７を形成する
ことから、図９に示すエアバッグカバー４０のように、
破断予定部１６が、基材１１に設けられた凹部１７と、
装飾シート１２におけるバリア層１４の切除部１８を含
めて発泡層１５まで凹む凹部２１と、スキン層１３の孔
１９と、から構成されることとなる。ちなみに、バリア
層１４に切除部１８を設けた後に、基材１１を成形する
場合には、発泡層１５やスキン層１３が、基材１１の成
形時の熱や射出圧で、損傷するのではと考えられるが、
切除部１８が、その幅を狭くしているため（０．５mm以
下）、装飾シート１２の外表面まで影響を与える程、発
泡層１５やスキン層１３が損傷することはない。
【００５８】なお、孔１９の開口を塞ぐ加熱処理工程
は、基材１１を成形した後に行なう。そして、孔１９を
設ける穿設工程は、切除部１８を設けた前後・基材１１
の成形後等の加熱処理工程前であれば、どの段階で行な
っても良い。この穿設工程の段階は、実施形態のエアバ
ッグカバー１０を製造する場合でも同様であり、加熱処
理工程前であれば、どの段階で行なっても良い。
【００５９】また、基材１１に設ける凹部１７は、基材
１１を射出成形で形成した後に、カッタ等で形成する
他、基材１１の射出成形時に、型面によって、基材１１
の成形と同時に形成しても良い。
【００６０】さらにまた、各実施形態のエアバッグカバ
ー１０・３０・４０では、孔１９を、発泡層１５に設け
た凹部２１の部位まで貫通させた場合を示したが、図１
０に示すエアバッグカバー５０のように、発泡層１５の
途中まで延設される孔１９としても良い。ちなみに、発
泡層１５自体は、破断し易いため、孔１９や凹部２１の
有無によって、装飾シート１２の破断に影響を与えるこ
とはない。そして、孔１９を設ける穿設工程や孔１９の
開口を塞ぐ加熱処理工程は、凹部２１を設けた後に、行
なっても良い。
【００６１】さらに、各実施形態では、エアバッグカバ
ー１０・３０・４０・５０として、インパネ８に利用さ
れるものを示したが、インパネ以外のエアバッグ装置の
エアバッグを覆うように配置されるドアトリム・シート
バック・ステアリングホイールのパッド等に本発明を利
用することができる。これらの場合、軟化点を２００℃
以下の軟質塩化ビニルやオレフィン系熱可塑性エラスト
マー等の軟質熱可塑性樹脂から射出成形にてエアバッグ
カバー素材を形成し、その後、穿設工程、加熱処理工程
を経て単層のエアバッグカバーを形成しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の要部を示す拡大断面図で
ある。
【図２】同実施形態の要部のさらに拡大した断面図であ
る。
【図３】同実施形態の斜視図である。
【図４】同実施形態の使用態様を示す断面図である。
【図５】同実施形態の破断予定部の加工工程を示す図で
ある。
【図６】引張比較試験のテストピースの拡大平面図であ
り、孔を設けたままの状態を示す。
【図７】引張比較試験のテストピースの拡大平面図であ
り、実施形態のように、加熱処理して孔の開口を塞いだ
状態を示す。
【図８】他の実施形態の使用態様を示す断面図である。
【図９】他の実施形態の拡大断面図である。
【図１０】他の実施形態の拡大断面図である。
【符号の説明】
１…エアバッグ装置、 ２…エアバッグ、 １０・３０・４０・５０…エアバッグカバー、 １１…基材、 １２…装飾シート、 １３…スキン層、 １４…バリア層、 １６…破断予定部、 １９…孔、 ２０…凸部、 Ｍ…エアバッグカバー素材。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年１２月２８日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図６
【補正方法】変更
【補正内容】
【図６】 引張比較試験のテストピースの拡大平面図で
あり、孔を設けたままの状態を示す顕微鏡写真である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図７
【補正方法】変更
【補正内容】
【図７】 引張比較試験のテストピースの拡大平面図で
あり、実施形態のように、加熱処理して孔の開口を塞い
だ状態を示す顕微鏡写真である。
フロントページの続き (72)発明者 永野 昭義 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 藤井 哲也 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 古田 剣一 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 山崎 千穂 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 堀場 幸彦 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 エアバッグを覆うとともに、多数の孔を
    断続的に設けて、前記エアバッグの膨張時に破断する破
    断予定部を形成している熱可塑性樹脂製のエアバッグカ
    バーであって、 前記破断予定部の表面側が、加熱処理されて、前記多数
    の孔の開口を塞ぐように、前記多数の孔の表面側の内周
    面に、凸部が形成されていることを特徴とするエアバッ
    グカバー。
  2. 【請求項２】 前記エアバッグカバーが、表面側の装飾
    シートと、該装飾シートの裏面側に配置されて射出成形
    により形成される基材と、から構成され、 前記装飾シートが、表面側のスキン層と、該スキン層の
    裏面側に配置されて、前記基材の成形時に前記スキン層
    を保護するバリア層と、の少なくとも２層構造から構成
    されていることを特徴とする請求項１記載のエアバッグ
    カバー。
  3. 【請求項３】 前記破断予定部を形成する前記孔が、加
    熱処理前の幅を、表面側で０．５〜１．０mmとしている
    ことを特徴とする請求項１若しくは請求項２記載のエア
    バッグカバー。
  4. 【請求項４】 表面側の材料が、軟化点を２００℃以下
    とするものであることを特徴とする請求項１乃至請求項
    ３記載のエアバッグカバー。
  5. 【請求項５】 熱可塑性樹脂製のエアバッグカバー素材
    に対して、エアバッグの膨張時に破断する破断予定部を
    形成して製造するエアバッグカバーの製造方法であっ
    て、 前記エアバッグカバー素材に対して、多数の孔を断続的
    に設ける穿設工程と、 前記多数の孔の表面側を加熱し、破断荷重の上昇を抑え
    た状態で前記各孔の開口を塞ぐ加熱処理工程と、 を経て製造することを特徴とするエアバッグカバーの製
    造方法。
  6. 【請求項６】 前記穿設工程で穿設する孔の幅を、表面
    側で０．５〜１．０mmとしていることを特徴とする請求
    項５記載のエアバッグカバーの製造方法。
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