JPH0989024A - 摩擦材 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 摩擦性能を低下させることなく耐摩耗性態
（特に高温、高速時）に優れ、ブレーキ鳴きの生じない
摩擦材を提供する。 【解決手段】 繊維状物質、摩擦調整剤及び結合剤を含
む摩擦材において、摩擦部材の中央部は摩擦面に対し繊
維状物質の繊維質を直行する方向を配向させ、中央部以
外は平行方向に配向させてなる摩擦材。
（特に高温、高速時）に優れ、ブレーキ鳴きの生じない
摩擦材を提供する。 【解決手段】 繊維状物質、摩擦調整剤及び結合剤を含
む摩擦材において、摩擦部材の中央部は摩擦面に対し繊
維状物質の繊維質を直行する方向を配向させ、中央部以
外は平行方向に配向させてなる摩擦材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車などの制動に
用いられるディスクブレーキパッド、ブレーキライニン
グ等の摩擦材に関する。
用いられるディスクブレーキパッド、ブレーキライニン
グ等の摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車などの制動装置としてディ
スクブレーキが使用されており、その制動部材として非
アスベスト系のディスクブレーキパッドがある。現在非
アスベスト系ディスクブレーキパッドの主流は、特公昭
５９−４４６２号公報、特開平６−１８４５２５号公報
等に示されるように補強繊維として、スチール繊維、黄
銅繊維、銅繊維等の金属繊維、アラミド繊維、アクリル
繊維、フェノール繊維等の有機質繊維、アルミナシリカ
繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン
繊維等の無機質繊維が使用されている。
スクブレーキが使用されており、その制動部材として非
アスベスト系のディスクブレーキパッドがある。現在非
アスベスト系ディスクブレーキパッドの主流は、特公昭
５９−４４６２号公報、特開平６−１８４５２５号公報
等に示されるように補強繊維として、スチール繊維、黄
銅繊維、銅繊維等の金属繊維、アラミド繊維、アクリル
繊維、フェノール繊維等の有機質繊維、アルミナシリカ
繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン
繊維等の無機質繊維が使用されている。
【０００３】しかしながら従来の非アスベスト系ディス
クブレーキパッドは、繊維の補強効果及び耐熱性の点で
問題があり、耐摩耗性能が劣る傾向にある。
クブレーキパッドは、繊維の補強効果及び耐熱性の点で
問題があり、耐摩耗性能が劣る傾向にある。
【０００４】上記の問題点の対応策として、黒鉛などの
固体潤滑剤の配合割合を増加することが考えられるが、
黒鉛などの固体潤滑剤の配合割合を増加すると、摩擦係
数の低下やブレーキ鳴きと称する異音の発生を防止する
ことが困難であるなどの問題点が生じる。
固体潤滑剤の配合割合を増加することが考えられるが、
黒鉛などの固体潤滑剤の配合割合を増加すると、摩擦係
数の低下やブレーキ鳴きと称する異音の発生を防止する
ことが困難であるなどの問題点が生じる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、摩擦性能を
低下させることなく耐摩耗性能（特に高温、高速時）に
優れ、ブレーキ鳴きの生じない摩擦材を提供するもので
ある。
低下させることなく耐摩耗性能（特に高温、高速時）に
優れ、ブレーキ鳴きの生じない摩擦材を提供するもので
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、繊維状物質、
摩擦調整剤及び結合剤を含む摩擦材において、摩擦部材
の中央部は摩擦面に対し繊維状物質の繊維質を直交する
方向に配向させ、中央部以外は平行方向に配向させてな
る摩擦材に関する。
摩擦調整剤及び結合剤を含む摩擦材において、摩擦部材
の中央部は摩擦面に対し繊維状物質の繊維質を直交する
方向に配向させ、中央部以外は平行方向に配向させてな
る摩擦材に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明において繊維状物質として
は、従来の摩擦材に用いられているものと同様のアラミ
ド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、セルロース繊
維等の有機繊維、ガラス繊維、セラミック繊維、ロック
ウール、ケイ酸カルシウム繊維、炭素繊維等の無機繊
維、スチール繊維、銅繊維、黄銅繊維、青銅繊維等の金
属繊維の１種類又は２種類以上の繊維を混合したものが
用いられる。繊維状物質の含有量は摩擦材組成物に対し
て３０〜５０重量％の範囲が好ましい。
は、従来の摩擦材に用いられているものと同様のアラミ
ド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、セルロース繊
維等の有機繊維、ガラス繊維、セラミック繊維、ロック
ウール、ケイ酸カルシウム繊維、炭素繊維等の無機繊
維、スチール繊維、銅繊維、黄銅繊維、青銅繊維等の金
属繊維の１種類又は２種類以上の繊維を混合したものが
用いられる。繊維状物質の含有量は摩擦材組成物に対し
て３０〜５０重量％の範囲が好ましい。
【０００８】結合剤としては、フェノール樹脂、尿素樹
脂、メラミン樹脂又はこれらの変性樹脂や芳香族ポリイ
ミド樹脂、ポリアセタール、ＮＢＲ粉末等が挙げられ、
これらの１種類又は２種類以上を用いることができる。
結合剤の含有量は摩擦材組成物に対して９〜１８重量％
の範囲が好ましい。
脂、メラミン樹脂又はこれらの変性樹脂や芳香族ポリイ
ミド樹脂、ポリアセタール、ＮＢＲ粉末等が挙げられ、
これらの１種類又は２種類以上を用いることができる。
結合剤の含有量は摩擦材組成物に対して９〜１８重量％
の範囲が好ましい。
【０００９】摩擦調整剤としては、黒鉛、硫酸バリウ
ム、フリクションダスト、三硫化アンチモン、セラミッ
クス粉末、金属粉等が挙げられ、これらの１種類又は２
種類以上を用いることができる。摩擦調整剤の含有量は
摩擦材組成物に対して４０〜６０重量％の範囲が好まし
い。
ム、フリクションダスト、三硫化アンチモン、セラミッ
クス粉末、金属粉等が挙げられ、これらの１種類又は２
種類以上を用いることができる。摩擦調整剤の含有量は
摩擦材組成物に対して４０〜６０重量％の範囲が好まし
い。
【００１０】本発明における摩擦部材の中央部と中央部
以外の部分との割合（比率）については特に制限はない
が、摩擦部材のほぼ中央部分の５０〜７０体積％程度の
部分を中央部とし、それ以外の部分、詳しくは中央部を
取り囲む部分を中央部以外の部分とすることが好まし
い。
以外の部分との割合（比率）については特に制限はない
が、摩擦部材のほぼ中央部分の５０〜７０体積％程度の
部分を中央部とし、それ以外の部分、詳しくは中央部を
取り囲む部分を中央部以外の部分とすることが好まし
い。
【００１１】以下、本発明の実施例の形態を図面を用い
て詳述する。図１の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は本発明
の実施例になるディスクブレーキパッドの製造状態を示
す斜視図であり、（ａ）は中央部の予備成形物を示し、
（ｂ）は（ａ）で得た予備成形物の周辺に該予備成形物
とは方向の異なる繊維質を配向させた予備成形物を示
し、（ｃ）はディスクブレーキパッドを示す。図２は本
発明の実施例になるディスクブレーキパッドの摩擦部材
の断面図である。図１及び図２において１は圧力方向を
示し、２は繊維質、３は摩擦部材の中央部の予備成形
物、４は中央部以外の予備成形物、５は摩擦部材、６は
裏金及び７は摩擦面である。
て詳述する。図１の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は本発明
の実施例になるディスクブレーキパッドの製造状態を示
す斜視図であり、（ａ）は中央部の予備成形物を示し、
（ｂ）は（ａ）で得た予備成形物の周辺に該予備成形物
とは方向の異なる繊維質を配向させた予備成形物を示
し、（ｃ）はディスクブレーキパッドを示す。図２は本
発明の実施例になるディスクブレーキパッドの摩擦部材
の断面図である。図１及び図２において１は圧力方向を
示し、２は繊維質、３は摩擦部材の中央部の予備成形
物、４は中央部以外の予備成形物、５は摩擦部材、６は
裏金及び７は摩擦面である。
【００１２】本発明になる摩擦材、例えばディスクブレ
ーキパッドは、まず摩擦面に対し、摩擦材組成物中の繊
維状物質の繊維質を直交する方向に配向させて摩擦部材
の中央部となる部分を予備成形し、ついで該予備成形物
の周辺に摩擦面に対して繊維状物質の繊維質を平行方向
に配向させて摩擦部材の中央部以外の部分を予備成形
し、しかる後、金型を用いて裏金と上記予備成形物を加
熱加圧成形法で成形して得られる。
ーキパッドは、まず摩擦面に対し、摩擦材組成物中の繊
維状物質の繊維質を直交する方向に配向させて摩擦部材
の中央部となる部分を予備成形し、ついで該予備成形物
の周辺に摩擦面に対して繊維状物質の繊維質を平行方向
に配向させて摩擦部材の中央部以外の部分を予備成形
し、しかる後、金型を用いて裏金と上記予備成形物を加
熱加圧成形法で成形して得られる。
【００１３】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 表１に示す成分を配合し、混合機で均一に混合して摩擦
材組成物を得た。次に図１の（ａ）に示すように上記で
得た摩擦材組成物を上方から圧力を加えて繊維状物質の
繊維質２を横方向に配向させた摩擦部材の中央部となる
部分を予備成形し、ついで図１の（ｂ）に示すように図
１の（ａ）で得た摩擦部材の中央部の予備成形物３を横
位置にし、その周辺に上記で得た摩擦材組成物を上方か
ら圧力を加えて繊維状物質の繊維質２を横方向に配向さ
せた摩擦部材の中央部以外の部分を予備成形した。
材組成物を得た。次に図１の（ａ）に示すように上記で
得た摩擦材組成物を上方から圧力を加えて繊維状物質の
繊維質２を横方向に配向させた摩擦部材の中央部となる
部分を予備成形し、ついで図１の（ｂ）に示すように図
１の（ａ）で得た摩擦部材の中央部の予備成形物３を横
位置にし、その周辺に上記で得た摩擦材組成物を上方か
ら圧力を加えて繊維状物質の繊維質２を横方向に配向さ
せた摩擦部材の中央部以外の部分を予備成形した。
【００１４】しかる後、金型内に裏金６及び中央部及び
中央部以外の部分の繊維質２の方向がそれぞれ異なる予
備成形物を挿入し、ついで１５２．５±２．５℃、圧力
４９ＭＰａの条件で５分間加熱加圧成形し、更に２００
℃で５時間焼成し、冷却後研磨して図１の（ｃ）に示す
ようなディスクブレーキパッドを得た。なお得られたデ
ィスクブレーキパッドの摩擦部材５の中央部の占める割
合、詳しくは図２の中央部の繊維質２が摩擦面７に対し
直交する方向に配向させた割合は６０体積％であった。
中央部以外の部分の繊維質２の方向がそれぞれ異なる予
備成形物を挿入し、ついで１５２．５±２．５℃、圧力
４９ＭＰａの条件で５分間加熱加圧成形し、更に２００
℃で５時間焼成し、冷却後研磨して図１の（ｃ）に示す
ようなディスクブレーキパッドを得た。なお得られたデ
ィスクブレーキパッドの摩擦部材５の中央部の占める割
合、詳しくは図２の中央部の繊維質２が摩擦面７に対し
直交する方向に配向させた割合は６０体積％であった。
【００１５】比較例１ 実施例１で得た摩擦材組成物を中央部及び中央部以外の
部分に分けることなくディスクブレーキパッドの形状に
予備成形し、ついで金型内に裏金及び予備成形物を挿入
し、以下実施例１と同様の条件及び工程を経てディスク
ブレーキパッドを得た。
部分に分けることなくディスクブレーキパッドの形状に
予備成形し、ついで金型内に裏金及び予備成形物を挿入
し、以下実施例１と同様の条件及び工程を経てディスク
ブレーキパッドを得た。
【００１６】
【表１】
【００１７】次に本発明になるディスクブレーキパッド
（実施例１）と本発明に含まれないディスクブレーキパ
ッド（比較例１）を表２に示す条件で、慣性ダイナモメ
ーターを用いて耐摩耗性能を測定した。また鳴き特性に
ついては、実車〔車両重量：１１８０kg、ブレーキ型
式：コレットタイプ（シリンダ面積：２５cm2）、オー
トマチック車〕で市街地走行（１０００km）を行い感応
評価した。これらの結果を合せて表３に示す。
（実施例１）と本発明に含まれないディスクブレーキパ
ッド（比較例１）を表２に示す条件で、慣性ダイナモメ
ーターを用いて耐摩耗性能を測定した。また鳴き特性に
ついては、実車〔車両重量：１１８０kg、ブレーキ型
式：コレットタイプ（シリンダ面積：２５cm2）、オー
トマチック車〕で市街地走行（１０００km）を行い感応
評価した。これらの結果を合せて表３に示す。
【００１８】
【表２】
【００１９】
【表３】
【００２０】表３に示されるように本発明になるディス
クブレーキパッドは、摩耗量が少なく、ブレーキ鳴きの
ないことがわかる。これに対し本発明に含まれないディ
スクブレーキパッドは、摩耗量が多く、ブレーキ鳴きが
発生するという欠点が生じた。
クブレーキパッドは、摩耗量が少なく、ブレーキ鳴きの
ないことがわかる。これに対し本発明に含まれないディ
スクブレーキパッドは、摩耗量が多く、ブレーキ鳴きが
発生するという欠点が生じた。
【００２１】
【発明の効果】本発明になる摩擦材は、摩擦性能を低下
させることなく耐摩耗性能に優れ、ブレーキ鳴きの生じ
ない摩擦材である。
させることなく耐摩耗性能に優れ、ブレーキ鳴きの生じ
ない摩擦材である。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は本発明の実施例に
なるディスクブレーキパッドの製造状態を示す斜視図で
あり、（ａ）は中央部の予備成形物を示し、（ｂ）は
（ａ）で得た予備成形物の周辺に該予備成形物とは方向
の異なる繊維質を配向させた予備成形物を示し、（ｃ）
はディスクブレーキパッドを示す。
なるディスクブレーキパッドの製造状態を示す斜視図で
あり、（ａ）は中央部の予備成形物を示し、（ｂ）は
（ａ）で得た予備成形物の周辺に該予備成形物とは方向
の異なる繊維質を配向させた予備成形物を示し、（ｃ）
はディスクブレーキパッドを示す。
【図２】本発明の実施例になるディスクブレーキパッド
の摩擦部材の断面図である。
の摩擦部材の断面図である。
１ 圧力方向 ２ 繊維質 ３ 摩擦部材の中央部の予備成形物 ４ 中央部以外の予備成形物 ５ 摩擦部材 ６ 裏金 ７ 摩擦面
Claims (1)
- 【請求項１】 繊維状物質、摩擦調整剤及び結合剤を含
む摩擦材において、摩擦部材の中央部は摩擦面に対し繊
維状物質の繊維質を直交する方向に配向させ、中央部以
外は平行方向に配向させてなる摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24982095A JPH0989024A (ja) | 1995-09-27 | 1995-09-27 | 摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24982095A JPH0989024A (ja) | 1995-09-27 | 1995-09-27 | 摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0989024A true JPH0989024A (ja) | 1997-03-31 |
Family
ID=17198679
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24982095A Pending JPH0989024A (ja) | 1995-09-27 | 1995-09-27 | 摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0989024A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014224017A (ja) * | 2013-05-16 | 2014-12-04 | 新日鐵住金株式会社 | 耐摩耗部材 |
-
1995
- 1995-09-27 JP JP24982095A patent/JPH0989024A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014224017A (ja) * | 2013-05-16 | 2014-12-04 | 新日鐵住金株式会社 | 耐摩耗部材 |
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