JPH0996380A

JPH0996380A - 配管材

Info

Publication number: JPH0996380A
Application number: JP7253520A
Authority: JP
Inventors: Eiji Okada; 英治岡田; Hitoshi Shirato; 斉白土; Hiroshi Abe; 弘阿部
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1995-09-29
Filing date: 1995-09-29
Publication date: 1997-04-08

Abstract

(57)【要約】【課題】配管施工性に優れ、断熱材を必要とする場合で
も大きな配管挿通孔を壁面に穿設する必要がない配管材
を提供することを目的としている。【解決手段】独立気泡樹脂発泡体がその独立気泡を発泡
体を構成する樹脂の弾性回復限界内で圧縮されてなる遅
延された形状回復性を有する被覆材（Ａ）と、連続気泡
樹脂発泡体の外面が樹脂層で被覆されているとともに、
連続気泡が発泡体を構成する樹脂の弾性回復限界内で圧
縮されてなる遅延された形状回復性を有する被覆材
（Ｂ）と、繊維集成体の外面が樹脂層で被覆されている
とともに、繊維集成体がその弾性回復限界内で圧縮され
てなる遅延された形状回復性を有する被覆材（Ｃ）とか
らなる群より選ばれた少なくともいずれか１種の被覆材
によって配管材本体の外周面の少なくとも一部が被覆さ
れている構成とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、配管材に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、壁等に配管を通す場合、配管外径
より大きい径を有する配管挿通孔を壁に穿設し、配管を
行った後、配管との配管挿通孔との隙間にシール材を充
填し、壁内外の気密性を図るようにしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、シール材を充
填する作業は、非常に手間がかかり、特に壁が多数ある
場合などにおいて、工期を長びかせるとともに、配管コ
ストを押し上げる原因にもなっている。しかも、特開昭
４８−６７８３６号公報等に開示されているように、給
湯配管等は、通常配管の周りを断熱材によって被覆して
保温性を高めるようになっていて、配管のみの場合より
大きな配管挿通孔を壁面に穿設しなければならない場合
があるが、建物の場所によっては、大きな孔を穿設でき
ない場合もあり、配管経路を自由に選択できないことが
ある。

【０００４】本発明は、このような事情に鑑みて、配管
施工性に優れ、断熱材を必要とする場合でも大きな配管
挿通孔を壁面に穿設する必要がない配管材を提供するこ
とを目的としている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明にかかる配管材
は、このような目的を達成するために、独立気泡樹脂発
泡体がその独立気泡を、発泡体を構成する樹脂の弾性回
復限界内で圧縮されてなる遅延された形状回復性を有す
る被覆材（Ａ）と、連続気泡樹脂発泡体の外面が樹脂層
で被覆されているとともに、連続気泡が発泡体を構成す
る樹脂の弾性回復限界内で圧縮されてなる遅延された形
状回復性を有する被覆材（Ｂ）と、繊維集成体の外面が
樹脂層で被覆されているとともに、繊維集成体がその弾
性回復限界内で圧縮されてなる遅延された形状回復性を
有する被覆材（Ｃ）とからなる群より選ばれた少なくと
もいずれか１種の被覆材によって配管材本体の外周面の
少なくとも一部が被覆されている構成とした。

【０００６】上記構成において、被覆材（Ａ）とは、以
下のようなものを言う。炭酸ガスや液化ガス等のガス透過係数Ｐ_agentが空
気のガス透過係数Ｐ_ai _rより大きく、常温でガスもしく
は常温で液化するガスを発泡ガスとして用いたものであ
って、気泡内のガス置換、あるいは液化による体積収縮
により自然収縮を起こし、収縮後樹脂の弾性回復力とガ
ス透過により気泡の内外圧力と釣り合いながら徐々にも
との厚さに回復してゆくもの。すなわち、Ｐ_agent＞Ｐ
_airとなるガスを発泡剤として用いた場合、セル膜を通
して独立気泡（セル）内から外界（大気中）へ逃げる
（透過）ガス量の方が、外界から独立気泡内へ入るガス
量よりも多くなり、独立気泡内圧＜外界圧（大気圧）と
なる。この時、発泡体には外界圧で圧縮される力Ｆ₁と
それに抵抗する樹脂の弾性力Ｆ₂がかかり、Ｆ₁とＦ ₂
が釣り合う状態まで発泡体が収縮する。収縮が進行する
にしたがって独立気泡内から外界へ逃げるガス量が次第
に減少し、しばらくすると独立気泡内から外界へ逃げる
ガス量と外界から独立気泡内に入るガス量が平衡に達し
収縮は停止する。この後、発泡体は膨張を開始する。

【０００７】の発泡ガス以外のガスを発泡ガスと
して用いたものであって、発泡体に弾性領域内の圧縮歪
みを与えた場合、発泡体を構成する独立気泡の内圧が上
昇し、直後に外力を取り除けば発泡体は瞬時に元の形状
に回復するが、所定時間以上その歪みを保持させれば、
樹脂のガス透過性により気泡内のガスが気泡膜から徐々
にぬけてゆき内圧と外圧とが釣り合い、外力を取り除い
ても瞬間的な形状回復は起こらず、その歪みが樹脂の弾
性領域内であれば、圧縮を解除すると樹脂の弾性回復力
により気泡の内外圧力と釣り合いながら徐々にもとの厚
さに回復してゆく性質を持つもの。

【０００８】の発泡ガス以外のガスを発泡ガスと
して用いたものであって、減圧下で発泡することにより
気泡中のガス圧力は大気圧以下となった状態で冷却固定
した後大気中に取り出した時、発泡体が大気圧により一
旦圧縮され、樹脂の弾性回復力により気泡の内外圧力と
釣り合いながら徐々にもとの厚さに回復してゆくもの。

【０００９】冷却すると液化する発泡剤（熱可塑性
樹脂の場合は沸点が樹脂のガラス転移点温度以上軟化点
温度以下の発泡剤、熱硬化性樹脂の場合は沸点が樹脂の
ガラス転移点温度以上樹脂の分解温度以下）を使用して
発泡体を製造したもの。すなわち、沸点が樹脂のガラス
転移点温度以上軟化点温度以下である発泡剤を用いた場
合、発泡体を発泡剤の沸点まで冷却すると、独立気泡内
の発泡剤も冷却されて気体から液体になる。このとき発
泡剤の体積収縮によって独立気泡内圧＜外界圧（大気
圧）となり発泡体が収縮する。その後樹脂の弾性回復力
により気泡の内外圧力と釣り合いながら徐々にもとの厚
さに回復してゆく。

【００１０】なお、上記の独立気泡樹脂発泡体を圧縮
する場合、圧縮時の温度は、独立気泡樹脂発泡体を構成
する樹脂の軟化点（非晶性樹脂につていはガラス転移
点、結晶性樹脂については融点を軟化点とする）以下で
ある。すなわち、軟化点以上の温度で圧縮を行った場
合、抜重後の発泡体の形状回復能がなくなる恐れがあ
る。被覆材の形状としては、特に限定されないが、たと
えば、筒状、線状あるいは帯状のもの等が挙げられる。

【００１１】なお、線状とは、たとえば、棒状や紐状の
ものを言い、その断面形状は、とくに限定されないが、
たとえば、円形、楕円形、多角形、星形等が挙げられ
る。被覆材を配管材本体に被覆する方法としては、特に
限定されないが、たとえば、配管材本体に螺旋状に巻回
する方法、帯状の被覆材を用いて配管材本体を完全に覆
う方法、被覆する配管を押出成形機に挿通し、発泡体を
成形と同時に被覆する方法等が挙げられる。

【００１２】独立気泡樹脂発泡体の独立気泡率は、被覆
材自体の必要とする回復量により決まり、６０％〜１０
０％が好ましい。独立気泡樹脂発泡体を構成する樹脂と
しては、特に限定されないが、圧縮永久歪み（ＪＩＳ
Ｋ６７６７に準拠）が２０％以下のもの、特に１０％
以下のものが形状回復性に優れ好ましい。

【００１３】このような樹脂としては、以下のような熱
可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂が挙げられる。〔熱可塑性樹脂〕ポリエチレン，ポリプロピレン，エチ
レン−プロピレン共重合体，エチレン−プロピレン−ジ
エン共重合体，エチレン−酢酸ビニル共重合体等のオレ
フィン系樹脂、ポリメチルアクリレート，ポリメチルメ
タクレート，エチレン−エチルアクリレート共重合体等
のアクリル系樹脂、ブタジエン−スチレン，アクリロニ
トリル−スチレン，スチレン，スチレン−ブタジエン−
スチレン，スチレン−イソプレン−スチレン，スチレン
−アクリル酸等のスチレン系樹脂、アクリロニトリル−
ポリ塩化ビニル，ポリ塩化ビニル−エチレン等の塩化ビ
ニル系樹脂、ポリフッ化ビニル，ポリフッ化ビニリデン
等のフッ化ビニル系樹脂、６−ナイロン，６・６−ナイ
ロン，１２−ナイロン等のアミド樹脂、ポリエチレンテ
レフタレート，ポリブチレンテレフタレート等の飽和エ
ステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキ
サイド、ポリアセタール、ポリフェニレンスルフィド、
シリコーン樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、ポリエーテル
エーテルケトン、ポリエーテルイミド、各種エラストマ
ーやこれらの架橋体。

【００１４】〔熱硬化性樹脂〕エポキシ系樹脂、フェノ
ール系樹脂、メラミン系樹脂、ウレタン系樹脂、イミド
系樹脂、ユリア系樹脂、シリコーン系樹脂、不飽和ポリ
エステル系樹脂の硬化物等。なお、これらの樹脂は単独
で用いても２種以上併用しても良い。

【００１５】また、上記樹脂の中でも、特に形状回復性
に優れるものとして、オレフィン樹脂、スチレン系樹
脂、アミド系樹脂、アクリル共重合体、軟質ポリウレタ
ン、軟質塩化ビニル樹脂、ポリアセタール、シリコーン
樹脂、各種エラストマーが特に挙げられる。発泡方法
は、プラスチックフォームハンドブックに記載されてい
る方法を含め公知の方法が挙げられ、いずれの方法を用
いても構わない。

【００１６】本発明で使用される発泡剤としては、特に
限定されないが、たとえば、分解型の発泡剤としてアゾ
ジカルボアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチロニト
リル（ＡＩＢＮ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミ
ン（ＤＰＴ）、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド（Ｔ
ＳＨ）、ベンゼンスルホニルヒドラジド（ＢＳＨ）及
び、重炭酸ナトリウムなどが挙げられ、揮発型の発泡剤
として炭酸ガス、プロパン、メチルエーテル、１，１−
ジククロ−１−フルオロエタンなどの気体およびエーテ
ル、石油エーテル、アセトンなどの揮発性液体が挙げら
れる。

【００１７】また、これら発泡剤と共に、発泡速度を調
節する発泡助剤を添加してもよい。因に、発泡速度を速
める発泡助剤として、ステアリン酸亜鉛，ステアリン酸
カルシウム等の金属石けん、亜鉛華，硝酸亜鉛等の無機
塩、アジピン酸，シュウ酸等の酸類が挙げられ、発泡速
度を遅延する発泡助剤として、マレイン酸，フタル酸等
の有機酸、無水マレイン酸，無水フタル酸等の有機酸無
水物、ジブチル錫マレート，塩化錫等の錫化合物が挙げ
られる。

【００１８】発泡助剤は、使用する樹脂，発泡剤，助剤
の種類によって異なるが、通常熱可塑性樹脂１００重量
部に対して０．１〜２重量部程度の添加割合で添加され
ることが好ましい。すなわち、添加量が０．１重量部以
下では、効果が小さく、２重量部以上では飽和状態とな
り、それ以上の添加効果がなくなる恐れがある。

【００１９】また、上記発泡体には、充填剤、補強繊
維、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、難燃剤等を必
要に応じて混合されていても構わない。充填剤として
は、たとえば、炭酸カルシウム、タルク、クレー、酸化
マグネシウム、酸化亜鉛、カーボンブラック、二酸化ケ
イ素、酸化チタン、ガラス粉、ガラスビーズ等が挙げら
れる。

【００２０】補強繊維としては、たとえば、ガラス繊
維、炭素繊維等が挙げられる。着色剤としては、たとえ
ば、酸化チタン等の顔料が挙げられる。酸化防止剤とし
ては、一般に用いれるものであれば、特に限定されず、
たとえば、テトラキス〔メチレン（３，５−ジ−ｔ−ブ
チル−４−ヒドロキシハイドロシンナメート）〕メタ
ン、チオジプロピオン酸ジラウリル、１，１，３−トリ
ス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェ
ニル）ブタン等が挙げられる。

【００２１】難燃剤としては、ヘキサブロモフェニルエ
ーテル，デカブロモジフェニルエーテル等の臭素系難燃
剤、ポリリン酸アンモニウム、トリメチルホスフェー
ト、トリエチルホスフェート等の含リン酸系難燃剤、メ
ラミン誘導体、無機系難燃剤等の１種又は２種以上の混
合物が挙げられる。

【００２２】一方、被覆材（Ｂ）とは、以下のようなも
のを言う。まず、連続気泡樹脂発泡体としては、特に限
定されないが、連続気泡率が６０％〜１００％のものが
好ましい。連続気泡樹脂発泡体を構成する樹脂として
は、上記独立気泡樹脂発泡体と同様の樹脂を使用するこ
とができる。

【００２３】連続気泡樹脂発泡体の製造方法は、特に限
定されないが、たとえば、発泡剤分解法、溶剤気散
法、化学反応法等により独立気泡を有する発泡体を製造
したのち、この発泡体を押圧し、独立気泡を潰す方法、
この発泡体に針状物に突き刺して孔開けし独立気泡を
連通させる方法、気泡倍率を高くして発泡時に連続気
泡率の高い発泡体を製造する方法などが挙げられる。

【００２４】樹脂フィルムとしては、連続気泡樹脂発泡
体の体積をＶcm³、連続気泡樹脂発泡体の表面積をＳcm
²、フィルムの空気透過量をＰcm³／cm²・hr・atm と
したとき、Ｖ／（Ｓ×Ｐ）＝１〜１０００を満たせば、
樹脂の種類、フィルムの厚さ等は、特に限定されない。
すなわち、Ｖ／（Ｓ×Ｐ）が小さすぎると、連続気泡樹
脂発泡体内へ透過する空気の量が多過ぎて被覆材が配管
前に膨張してしまい、逆に大きすぎると、透過する空気
の量が少な過ぎて膨張に時間がかかりすぎる。

【００２５】連続気泡樹脂発泡体を樹脂フィルムで被覆
する方法としては、特に限定されないが、たとえば、以
下のような方法が挙げられる。連続気泡樹脂発泡体を圧縮して気泡内の気体を排除
した状態で表面にフィルムを熱ラミネートあるいは接着
剤ラミネートする。

【００２６】連続気泡樹脂発泡体をフィルムで挟む
か、袋内に収容し、プレス等で圧縮した状態で開口部を
ヒートシールあるいは接着剤で封止する。連続気泡樹脂発泡体を袋状のフィルム内に充填し、
真空ポンプ内でフィルム内の空気を抜く。

【００２７】連続気泡樹脂発泡体の収縮は、３方向に一
様に収縮させる場合、収縮前の体積の１５％以上、１方
向（例えば、シート形状で厚さ方向）のみ収縮させる場
合、収縮前の１０％以上が好ましい。また、収縮は、連
続気泡樹脂発泡体に用いられる樹脂の弾性変形領域内で
行われなければならない。弾性変形領域を超え塑性変形
領域内に入る、あるいは破断点を超えると連続気泡樹脂
発泡体の膨張（収縮回復）は起こらない。したがって、
収縮量が小さ過ぎると回復が悪くなる。

【００２８】なお、この被覆材（Ｂ）の膨張の原理を説
明すると、以下のとおりである。

【００２９】すなわち、被覆材（Ｂ）は、連続気泡樹脂
発泡体の収縮により発生する圧縮応力（内力）と大気圧
（外力）とがかかっていて、内力と外力とが釣り合った
状態になっている。ここで、空気が樹脂フィムルを通し
て連続気泡樹脂発泡体内に外部から入ってくると、緩衝
材内の圧力が上昇するため、内力＞外力となり、連続気
泡樹脂発泡体が膨張する。そして、連続気泡樹脂発泡体
の膨張に伴って緩衝材内の圧力が低下し、再び内力と外
力とが釣り合った平衡状態になる。さらに、樹脂フィム
ルを通して連続気泡樹脂発泡体内に外部から入ってくる
と、再び連続気泡樹脂発泡体が膨張したのち平衡状態に
なる。すなわち、膨張−平衡状態を繰り返し最終的に収
縮前の体積の８０〜１００％まで回復するようになって
いる。

【００３０】他方、被覆材（Ｃ）とは、被覆材（Ｂ）の
連続気泡樹脂発泡体に代えて、繊維集成体を用いた以外
は、被覆材（Ｂ）と全く同様になっている。なお、繊維
集成体とは、多数の繊維が互いに絡み合ってシート状、
ボード状に形成されたものを言い、たとえば、ロックウ
ール、グラスウール、セルロースファイバー等の繊維か
ら形成されているものが挙げられる。

【００３１】配管材本体としては、特に限定されず、金
属管、プラスチック管、複合管などの一般に使用されて
いるものが挙げられる。なお、本発明にかかる配管材
は、製造して長期間放置する場合は、できるだけ通気性
のない容器内で保存することが好ましい。

【００３２】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を図
面を参照しつつ詳しく説明する。図１に示すように、配
管材１は、配管材本体としての金属管２の外周面を被覆
するように、被覆材３によって被覆されている。

【００３３】また、被覆材３は、独立気泡樹脂発泡体が
その独立気泡を発泡体を構成する樹脂の弾性回復限界内
で圧縮されてなる遅延された形状回復性を有する被覆材
（Ａ）と、連続気泡樹脂発泡体の外面が樹脂層で被覆さ
れているとともに、連続気泡が発泡体を構成する樹脂の
弾性回復限界内で圧縮されてなる遅延された形状回復性
を有する被覆材（Ｂ）と、繊維集成体の外面が樹脂層で
被覆されているとともに、繊維集成体がその弾性回復限
界内で圧縮されてなる遅延された形状回復性を有する被
覆材（Ｃ）とからなる群より選ばれた少なくともいずれ
か１種の被覆材から形成されている。

【００３４】この配管材１は、以上のようになってお
り、建築物の壁などに孔を穿設して配管する場合、図２
に示すように、まず、壁４の配管部分に、配管材１の外
径より少し大きな内径の孔５を穿設したのち、配管材１
を配管する。この時、孔５の内径が配管材１の外径より
大きくなっていて配管材１と孔５との間に隙間６が生じ
るため、配管作業をスムーズに行うことができる。

【００３５】そして、このように配管された配管材１
は、配管材本体２の周囲が遅延された形状回復性を有す
る被覆材３によって被覆されているから、配管後、除々
に被覆材３が形状回復して膨張し、図３に示すように、
配管当初、配管材１と孔５との間に生じていた隙間６が
膨張した被覆材３´によってうまってしまうようにな
る。

【００３６】したがって、配管後、シール材で配管材１
と孔５との間に生じていた隙間６をシールする作業が不
要となる。しかも、被覆材３´が内部に空気層を有して
いるため、断熱材ともなり、断熱材を後で巻き付けると
言った作業も不要となり、作業性が改善され、配管施工
コストも低減できる。

【００３７】

【実施例】つぎに、本発明の実施例を詳しく説明する。（実施例１）・低密度ポリエチレン（三菱油化社製の三菱ポリエチ−ＬＤＬＦ４４０Ｂ）１００重量部・気泡核形成材としてのタルク（日本タルク社製のＭＳ）０．１重量部を配合してなる樹脂組成物を、１５０℃のロールで溶融
混練した後、温度１５０℃、圧力１５０kg／cm²で５分
間プレスして厚さ３mmのシートを作製した。

【００３８】このシートを１００mm×１００mmの小片に
裁断し、この小片を成形用型（オートクレーブ）内に充
填し、樹脂を１１０℃に加熱して溶融し、これに炭酸ガ
スを１００kg／cm²の圧力で圧入して１時間保持したの
ち、成形用型の圧力を常温まで低下させて、板状に発泡
させた。

【００３９】得られた発泡体は、縦３１０mm×横３１０
mm×厚さ１０mmの板状をしており、その発泡倍率が２
９．４倍、独立気泡率が９０％であった。得られた発泡
体を内径２２mmのチューブ状に加工し、配管材本体とし
ての銅管（呼び径１５Ａ）の外周に被覆材として被覆し
た。５時間後、発泡倍率が１０．５倍（収縮率３５％）
まで発泡体が収縮して外径２９mmの配管材本体が被覆材
で被覆された配管材が得られた。

【００４０】この配管材は、常温常圧下で３０日放置す
ると、被覆材が発泡倍率２８．５倍（収縮率９７％）ま
で形状回復し、外径が４１．５mmになった。また、回復
後の被覆材の圧縮永久歪みは、５．２％であった。な
お、発泡倍率、独立気泡率、および、収縮率は、以下の
ようにして求めた。

【００４１】〔発泡倍率〕得られた発泡体から縦３５mm
×横３５mmの小片を切り出し、その小片を、水が入れら
れたメスシリンダー内に静めて、その体積Ａを測定する
とともに、電子天秤を用いてその重量を測定する。そし
て、得られた発泡体の重量を、発泡体の小片の体積Ａで
除し、発泡体の密度を算出し、発泡倍率＝用いた樹脂の
密度／発泡密度の式により求める。

【００４２】〔独立気泡率〕空気比較式比重計１０００
型（東京サイエンス社製）を用い、１〜１／２〜１気圧
法で体積Ｂ（独立気泡体積＋樹脂体積）を測定する。そ
して、独立気泡率＝（体積Ｂ−重量／樹脂の密度）／
（体積Ａ−重量／樹脂の密度）の式により求める。

【００４３】〔収縮率〕収縮率＝収縮（膨張）後の体積
／元の体積の式により求める。

【００４４】（実施例２）実施例１と同様の樹脂組成物
を、ベントタイプのスクリュー式押出機（口径６５mm
φ、Ｌ／Ｄ＝３５）のホッパーから押出機の原料投入口
に供給するとともに、押出機のベント部より１，１−ジ
ククロ−１−フルオロエタンを１．５kg／ｈの流量で注
入し、樹脂組成物と１，１−ジククロ−１−フルオロエ
タンとを押出機内で充分溶融混練した。そして、引き
続き１１０℃に設定された内径４．５mm×外径７．５mm
の押出口金から混練物を１０kg／ｈの押出量で連続的に
押し出してチューブ状の発泡体を得た。

【００４５】なお、押出機のシリンダー温度は、ホッパ
ーから押出機の先端に向かって１３５℃、１６０℃、１
４０℃、１３０℃に設定した。得られた発泡体は、内径
２２mm×外径４２mmのチューブ状をしていて、発泡倍率
が２９．７、独立気泡率が９０％であった。

【００４６】この発泡体を配管材本体としての銅管（呼
び径１５Ａ）の外嵌したのち、恒温層中で２３℃に冷却
した。冷却によって発泡体が発泡倍率９．７倍（収縮率
３３％）まで収縮し、外径２８．５mmの配管材本体が被
覆材で被覆された配管材が得られた。この配管材は、常
温常圧下で５０日放置すると、被覆材が発泡倍率２８．
３倍（収縮率９５％）まで形状回復し、外径が４１mmに
なった。また、回復後の被覆材の圧縮永久歪みは、５．
０％であった。

【００４７】（実施例３）．低密度ポリエチレン（住友化学社製スミカセンＧ２０１）１００重量部・ジクミルパーオキサイド（１分半減期温度１７１℃）１．０重量部・アゾジカルボンアミド（分解温度１９８℃）１５重量部を配合してなる樹脂組成物をスクリュー押出機（口径５
０mmφ、Ｌ／Ｄ＝３０）の原料供給口に供給し、樹脂を
押出機内で溶融混練した。なお、押出機のシリンダーの
温度は、ホッパーから押出機先端に向かって１０５℃、
１１５℃、１２０℃、１２０℃に設定した。

【００４８】そして、樹脂組成物の溶融混練物を、温度
１２０℃に設定された厚さ３mm×幅２００mmの賦形金型
から１０kg／ｈの押出量でシート状に連続的に押出成形
した。

【００４９】つぎに、このシート状物を押出機の直後に
設けられた熱風加熱炉で、まず、１７０℃に加熱して樹
脂を架橋させたのち、つぎに２５０℃まで加熱して発泡
させた。得られた発泡体は、厚さ１０mm×幅６１０mmの
シート状をしていて、発泡倍率が２９．５倍、独立気泡
率が８７％であった。

【００５０】その後、得られた発泡体をプレス板に挟
み、厚さが５mmになるまで圧縮し、この状態で２日間保
持した。２日後、プレス板をはずすと、発泡倍率が１
４．９倍（収縮率５１％）、厚さ５mmの被覆材となっ
た。この被覆材を配管材本体としての銅管（呼び径１５
Ａ）の外周に被覆し、外径３２mmの配管材を得た。

【００５１】この配管材は、常温常圧下で３０日放置す
ると、被覆材が発泡倍率２７．９倍（収縮率９４％）ま
で形状回復し、外径が４１mmになった。また、回復後の
被覆材の圧縮永久歪みは、５．０％であった。

【００５２】（実施例４）実施例３で製造した発泡体に
ニードルをさし通して孔をあけることによって独立気泡
を連通させ独立気泡率が５％以下の連続気泡樹脂発泡体
を得た。この連続気泡樹脂発泡体をクリアランスが５mm
に設定されたダブルベルト間に通して圧縮するととも
に、圧縮した状態で厚さ４０μｍのポリエチレンフィル
ムをその両面に熱ラミネートし、厚さ５mm（収縮率５０
％）の被覆材を得た。

【００５３】この被覆材を配管材本体としての銅管（呼
び径１５Ａ）の外周に被覆し、外径３２mmの配管材本体
が被覆材で被覆された配管材を得た。この配管材は、常
温常圧下で３０日放置すると、被覆材が厚さ９．５mm
（収縮率９５％）まで形状回復し、外径が４１mmになっ
た。また、回復後の被覆材の連続気泡樹脂発泡体の圧縮
永久歪みは、１．５％であった。

【００５４】なお、この実施例の被覆材において、発泡
体の１ｍ当たりの体積Ｖが６１００cm³（６１×１００
×１）、発泡体の１ｍ当たりの表面積Ｓが１２５２２cm
²〔（６１×１００）×２＋（１００×１）×２＋（６
１×１）×２〕、フィルムの空気透過量Ｐが０．０１cm
³／cm²・hr・atm であることから、上記被覆材の長さ
１ｍ当たりのＶ／（Ｓ×Ｐ）＝４８．７であった。

【００５５】（実施例５）・低密度ポリチレン（住友化学社製スミカセンＧ２０１）１００重量部・アゾジカルボンアミド（分解温度１９８℃）１５重量部・α，α´−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン（日本油脂社製パーブチルＰ）２重量部・尿素１重量部・酸化亜鉛１重量部・オレフィン変性シリコーン油（信越化学社製ＫＦ−４１２）１重量部を配合してなる樹脂組成物を、表面温度１２０℃のミキ
シングロールで５分間溶融混練した後、温度１２０℃、
圧力１５０kg／cm²で５分間プレスして厚さ０．６５mm
のシートを作製した。

【００５６】このシートを縦２５０mm×横２５０mmの裁
断片に裁断し、この裁断片を４フッ化エチレン樹脂シー
ト上に置き、温度１９０℃のオーブン中で５分間加熱し
たところ、発泡倍率２７．４倍、独立気泡率４％、縦３
３５mm×横３３５mm×厚さ１０mmの連続気泡樹脂発泡体
が得られた。この連続気泡樹脂発泡体を縦３３５mm×横
７０mmに裁断し、この裁断片をポリエチレンフィルム製
の袋（縦３６０mm×横１００mm×厚さ４０μｍ）に入
れ、全体をプレス板で厚さ５mmになるまで圧縮するとと
もに、袋の開口部から真空ポンプで袋内の空気を抜き、
さらに開口部をヒートシールして被覆材を得た。

【００５７】この被覆材を配管材本体としての銅管（呼
び径１５Ａ）の外周に被覆し、外径３２mmの配管材本体
が被覆材で被覆された配管材を得た。この配管材は、常
温常圧下で３０日放置すると、被覆材が厚さ９．５mm
（収縮率９５％）まで形状回復し、外径が４１mmになっ
た。また、回復後の被覆材の連続気泡樹脂発泡体の圧縮
永久歪みは、１．５％であった。

【００５８】なお、この実施例の被覆材において、発泡
体の体積Ｖが２３４．５cm³（３３．５×７×１）、発
泡体の表面積Ｓが５５０cm²〔（３３．５×７）×２＋
（７×１）×２＋（３３．５×１）×２〕、フィルムの
空気透過量Ｐが０．０１cm³／cm²・hr・atm であるこ
とから、上記被覆材のＶ／（Ｓ×Ｐ）＝４２．６であっ
た。

【００５９】（実施例６）図３に示すような繊維集成体
としてのグラスウール製保温筒（「ＧＷＰ」、密度４５
kg／cm²、内径２２mm、厚さ２０mm、長さ１０００mm）
７を図示していないが、ポリエチレンフィルム製の袋
（縦３１０mm×横１１００mm×厚さ４０μｍ）に入れた
状態で、切れ目部分７１を押し広げながら配管材本体と
しての銅管（呼び径１５Ａ）の外周に装着した。

【００６０】その後、袋の開口部より真空ポンプで袋内
の空気を抜き、さらに開口部をヒートシールして図４に
示すような銅管８１が厚さ１０mm（収縮率５０％）の被
覆材８２で被覆された外径４２mmの配管材８を得た。

【００６１】この配管材８は、常温常圧下で３０日放置
すると、被覆材８２が厚さ２０mm（収縮率９９％）まで
形状回復し、外径が６２mmになった。なお、この実施例
の被覆材において、グラスウール製保温筒の体積Ｖが２
６３７６cm³、グラスウール製保温筒の表面積Ｓが２２
９７５cm²、フィルムの空気透過量Ｐが０．０１cm³／
cm²・hr・atm であることから、上記被覆材のＶ／（Ｓ
×Ｐ）＝９７．４７であった。

【００６２】（比較例１）発泡体をプレス板に挟んで圧
縮しなかったこと以外は、実施例３と同様にして配管材
を得た。このように実施例１〜６および比較例１で得た
配管材について、断熱性、施工性、気密性をそれぞれ調
べ、その結果を表１に示した。

【００６３】なお、断熱性、施工性および気密性の評価
方法は、以下のとおりである。〔断熱性〕ＪＩＳＡ１４１２の保温材の熱伝導率測
定法に準拠〔施工性〕厚さ１０mmのベニヤ板に孔を開け、配管材を
通す時の施工性を官能評価し、施工容易を〇、施工困難
を×とした。

【００６４】〔気密性〕ベニヤ板の片側から風を送り、
反対側でベニヤ板と配管との間の隙間風を官能評価し、
隙間風なしを〇、隙間風ありを×とした。

【００６５】

【表１】

【００６６】表１に示すように、実施例１〜実施例６の
配管材は、施工性にも気密性にも優れているが、比較例
１の配管材の場合、配管材の外径と同じ径の孔の場合、
施工後の気密性に問題がなかったが、配管を通すのに時
間を要するとともに、被覆材が一部で破れた。また、配
管材より大きい径の孔の場合、施工性は良好であった
が、隙間風が確認された。

【００６７】なお、本発明にかかる配管材は、上記の実
施例に限定されない。たとえば、上記の実施例では、配
管材本体が全長にわたって被覆材によって被覆されてい
るが、配管材本体の壁の孔の部分にあたる部分のみ被覆
材で被覆されているものでも構わない。

【００６８】

【発明の効果】本発明にかかる配管材は、以上のよう
に、施工時は、被覆材が収縮しているため、施工性に優
れ、施工後に空気を発泡体あるいは繊維集成体内に取り
込んで体積が膨張するので、シール材を使用しなくても
壁に穿設した孔の隙間を完全にシールすることができ
る。

【００６９】したがって、配管コストを低減できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる配管材の断面図である。

【図２】図１の配管材の施工時の状態をあらわす一部切
欠断面斜視図である。

【図３】実施例６の被覆材の原料であるグラスウール製
保温筒の斜視図である。

【図４】実施例６の配管材の断面図である。

【符号の説明】

１配管材２金属管（配管材本体）３被覆材（膨張前）３´ 被覆材（膨張後）８配管材８１銅管（配管材本体）８２被覆材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】独立気泡樹脂発泡体がその独立気泡を、発
泡体を構成する樹脂の弾性回復限界内で圧縮されてなる
遅延された形状回復性を有する被覆材（Ａ）と、連続気
泡樹脂発泡体の外面が樹脂層で被覆されているととも
に、連続気泡が発泡体を構成する樹脂の弾性回復限界内
で圧縮されてなる遅延された形状回復性を有する被覆材
（Ｂ）と、繊維集成体の外面が樹脂層で被覆されている
とともに、繊維集成体がその弾性回復限界内で圧縮され
てなる遅延された形状回復性を有する被覆材（Ｃ）とか
らなる群より選ばれた少なくともいずれか１種の被覆材
によって配管材本体の外周面の少なくとも一部が被覆さ
れている配管材。