JPH10100550A

JPH10100550A - 昇華型熱転写体の製造方法

Info

Publication number: JPH10100550A
Application number: JP8275601A
Authority: JP
Inventors: Eiji Otagawa; 栄司太田川
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 1996-09-26
Filing date: 1996-09-26
Publication date: 1998-04-21

Abstract

(57)【要約】【課題】狭幅厚膜で均一な層が得られる塗布方法、特
に昇華型ｎ倍モード用熱転写体のインク層の付着量むら
に起因する画像むらの発生を低減できる塗布方法を得
る。【解決手段】支持体上に少なくとも昇華性染料を結着
剤中に分散させてなるインク層を有し、被転写紙に対し
て走行速度が１／ｎ(ｎ＞１)で熱転写記録が可能な昇華
型熱転写体の製造方法において、インク層がグラビア印
刷法またはフレキソ印刷法によって形成され、かつ、使
用するコーティングロールのセルに亀甲型セルを選択す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プリンタ、複写機
等に用いられる昇華型熱転写体の製造方法、特にグラビ
ア印刷法またはフレキソ印刷法により厚膜に塗布しても
塗布量（付着量）にむらのない均質な塗布層が得られる
昇華型熱転写体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年カラープリンタによる記録方式とし
て、熱ヘッドあるいはレーザ光を用いて記録紙上に昇華
性染料を熱転写体から昇華転写して記録する方法が注目
されている。この昇華性熱転写記録方式に用いる、樹脂
結着剤中に昇華型染料を分散したインク層を支持体上に
設けてなる熱転写体において、そのインク層のわずかな
塗布むらがあると、転写画像を劣悪なものとすることを
実験により確認した。特に記録紙の速度を熱転写体の速
度のｎ倍(ｎ＞１)にして両シートを走行させた状態で繰
り返し印字する、いわゆるｎ倍モード法では、インク層
の前の回の使用部分と、後の回の使用部分との重なりを
少しづつずらしながら搬送する相対速度方法により多数
回印字を行うもので、速度差法とも呼ばれる。

【０００３】このようなｎ倍モード法による多数回記録
は印字の都度、インク層の未使用部分の一部が必ず供給
されるため、使用部分の単なる繰返し使用にすぎない等
速モード法による多数回記録に比べて記録履歴による残
存インク量のバラツキを小さくできるという利点がある
が、ｎ倍モード用リボンはワンタイム用リボンと比較し
て１色の塗布幅が１／ｎとなると同時にインク層の付着
量も増加させなければならない。

【０００４】そこで、狭幅にしてイエロー、マゼン夕、
シアン、必要に応じてブラックの３色または４色のイン
ク層を順次長尺支持体シート上に設け、かつ比較的厚く
塗布しなければならない。

【０００５】一方、ワンタイム用熱転写リボンの面順次
塗布方法としては、一般にグラビア印刷法(図１参照)が
用いられている。グラビア印刷法は、網点(セルともい
う、ロール表面に彫刻した小さな凹み)の集合による絵柄
を彫刻したコーティングロールを用い、コーティングロ
ールが塗料を汲み上げた後ドクターブレードでロール表
面の余分な塗料を騒き落とし、網点内に残った塗料を支
持体に転写するものである。またコーティングロールの
回転方向と支持体の送り方向、コーティングロールの周
速度と支持体の送り速度が同一である特徴がある。この
ようなグラビア印刷法によるワンタイム用熱転写リボン
の面順次塗布においては、一般的なセルである格子型セ
ルが用いられ、乾燥後の膜厚で１．０μｍ程度塗布され
ている。

【０００６】しかし、ｎ倍モード用熱転写リボンの面順
次塗布方法としては、狭幅厚膜塗布方式が必要であり、
一般のグラビア印刷法では狭幅塗布はできるものの厚膜
均一層の塗布には限界がある。すなわち厚膜を得ようと
して、網点容積の大きなグラビア版を使用したり、液粘
度の高い塗料を使用したりすると、付着量むら(塗膜が
厚いところや薄いところができる現象)が発生しやすい
難しさがあり、そのことから今までｎ倍モード用熱転写
リボンの塗布方法としてグラビア印刷法は採用されなか
った。インク層に付着量むらがあると、これが起因して
記録紙上に画像むらを発生させる。この画像むらは、特
にｎ倍モード法によるとｎ倍に拡大して印字されてしま
うことになる。

【０００７】その他面順次塗布が可能な印刷法としては
キスグラビア印刷法(図２参照)が知られている。キスグ
ラビア印刷法は、ロールの外周全面に網点を彫刻したコ
ーティングロールを用い、コーティングロールが塗料を
汲み上げた後ドクターブレードでロール表面の余分な塗
料を掻き落とし、網点内に残った塗料を支持体に転写す
るものである。コーティングロールの回転方向と支持体
の送り方向を逆に出来る特徴があり、したがって厚膜で
比較的均一な膜厚の塗布が可能である。このキスグラビ
ア印刷法では、ホールドダウンロールの上下動作により
支持体をコーティングロール表面に接したり離したりし
て面順次塗布を行うことが出来るが、その塗布開始部
(支持体をコーティングロールに接しさせた時)と塗布終
了部(支持体をコーティングロールから離した時)に塗膜
の乱れが生じ狭幅塗布には適さない。

【０００８】またグラビア印刷法を発展させた印刷法と
して、フレキソ印刷法(図３参照)が知られている。フレ
キソ印刷法とグラビア印刷法との相違点は、コーティン
グロールに絵柄がなく外周全面に網点が彫刻してあるこ
と、凹凸の絵柄がある版胴が追加されていることで、絵
柄を切替えるときにグラビア印刷法では高価なコーティ
ングロールを交換するのに対し、フレキソ印刷法では安
価な版胴を交換すればよい利点がある。しかし、ｎ倍モ
ード用熱転写リボンの面順次塗布方法としてはグラビア
印刷法と同様の欠点があり、今までｎ倍モード用熱転写
リボンの塗布方法としてフレキソ印刷法は採用されなか
った。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような状
況に鑑みてなされたもので、狭幅厚膜で均一な層が得ら
れる塗布方法、特に昇華型ｎ倍モード用熱転写体のイン
ク層の付着量むらに基づく画像むらの発生を低減させる
塗布方法を得ることを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、第一
に、支持体上に少なくとも昇華性染料を結着剤中に分散
させてなるインク層を有し、被転写紙に対して１／ｎ
(ｎ＞１)の走行速度で熱転写記録が可能な昇華型熱転写
体の製造方法において、グラビア印刷法またはフレキソ
印刷法を用い、かつ、コーティングロールのセルに亀甲
型セルを選択してインク層形成液を支持体上に直接また
は中間層を介して塗布することを特徴とする昇華型熱転
写体の製造方法が提供される。第二に、支持体上に少な
くとも昇華性染料を有機結着剤中に分散させてなるイン
ク層を有し、被転写紙に対して走行速度が１／ｎ(ｎ＞
１)で熱転写記録が可能な昇華型熱転写体の製造方法に
おいて、グラビア印刷法またはフレキソ印刷法により同
一組成のインク層形成液を支持体上に直接または中間層
を介して複数回重ね塗布することを特徴とする昇華型熱
転写体の製造方法が提供される。第三に、上記第二に記
載した昇華型熱転写体の製造方法において、同一組成の
インク層形成液に代えて、２回目以降の重ね塗布に用い
るインク層形成液の粘度を１回目の形成液粘度より低粘
度にすることを特徴とする昇華型熱転写体の製造方法が
提供される。第四に、支持体上に少なくとも昇華性染料
を有機結着剤中に分散させてなるインク層を有し、被転
写紙に対して１／ｎ(ｎ＞１)の走行速度で熱転写記録が
可能な昇華型熱転写体の製造方法において、支持体上に
直接または中間層を介してインク層を塗布した後、形成
したインク層の上に溶剤を塗布することを特徴とする昇
華型熱転写体の製造方法が提供される。第五に、上記第
三に記載した昇華型熱転写体の製造方法において、２回
目以降の重ね塗布に用いるコーティングロールの網点容
積が１回目塗布に用いるコーティングロールの網点容積
よりも小さいことを特徴とする昇華型熱転写体の製造方
法が提供される。第六に、上記第一〜第四に記載したい
ずれかの昇華型熱転写体の製造方法において、支持体上
のインク層塗膜が未乾燥のうちに表面温度が２５℃以上
のヒートロールに支持体の非塗布面を接触させ、インク
層塗膜を加熱することを特徴とする昇華型熱転写体の製
造方法が提供される。第七に、上記第一〜第四に記載し
たいずれかの昇華型熱転写体の製造方法において、イン
ク層形成液を２５℃以上に加熱して塗布することを特徴
とする昇華型熱転写体の製造方法が提供される。

【００１１】以下に本発明を詳細に説明する。上記第一
に記載した昇華型熱転写体の製造方法は、グラビア印刷
法またはフレキソ印刷法で使用するコーティングロール
のセルが亀甲型セル(図５参照)であることにより、ワン
タイム用熱転写リボンの面順次塗布などで一般に用いら
れている格子型セル(図４参照)の場合より膜厚が均一
で、より膜厚が厚いインク層が得られる。

【００１２】この方法によれば、網点内に汲み上げたイ
ンク層形成液(塗料というときもある)を支持体に転写し
た直後は、支持体上に網点の形の粒状の塗料が載った状
態であるが、その後の乾燥の過程で塗料がレべリング
し、膜が平滑化していく。膜厚がより均一になるのは、
同一の線数(Ｌ／ｉｎｃｈ、線数＝２５．４(ｍｍ)／ａ
(ｍｍ))、版深(ｄ(ｍｍ))の条件で亀甲型セルと格子型
セルを比較すると、亀甲型セルの方がその形状(図５参
照)から一つ一つのセルの面積が小さく、それがより密
集していることになり、そのことから塗膜が平滑化しや
すいからだと考えられる。また膜厚がより厚くなるの
は、亀甲型セルの方がその形状から転移率(実転移量／
網点容積)が高くなることが考えられる。

【００１３】第二に記載した昇華型熱転写体の製造方法
は、グラビア印刷法またはフレキソ印刷法により、同一
組成の塗料を複数回重ね塗布することにより、１回塗布
の場合よりも厚膜で均一なインク層が得られる。これ
は、まず１回目の塗布を行い、その塗膜が乾燥した後、
その上に塗料を塗り重ねていくことにより厚膜を得るも
のであり、１度に厚く塗るより重ね塗りの方が均一な厚
膜を得やすい。

【００１４】第三に記載した昇華型熱転写体の製造方法
によれば、上記第二に記載した同一組成の塗料を複数回
塗布するのに代えて、２回目以降の重ね塗布に用いる塗
料の粘度を、１回目の塗布に用いる塗料よりも低粘度で
ある各塗料を使用して複数回重ね塗布することにより、
膜厚がより均一なインク層が得られる。１回目の塗布か
ら２回目の塗布までの塗膜が形成されていく過程を図６
(ａ)から図６(ｄ)に示す。1回目の塗布直後は、図６
(ａ)のように支持体上に網点の形のつぶ状の塗料が載っ
た状態である。その後塗料がレべリングしながら乾燥し
ていき、図６(ｂ)に示す状態の乾燥膜になる。さらにそ
の上に２回目の塗布を行った直後の状態が図６(ｃ)であ
る。この時２回目の塗布による塗料がその下にある乾燥
膜を溶かす現象が起こり、それによって支持体の上に粘
度の高い塗料を塗布した直後と同じ状態になる。塗料の
粘度が低いほどレべリングしやすく、したがって膜厚の
均一な塗膜が得られるという関係から、２回目以降の重
ね塗布に用いる塗料は１回目の塗料より粘度を低くした
方が、より膜厚が均一なインク層が得られることにな
る。仮に２回目の塗料の粘度を１回目と同じにすると、
図６(ｂ)の時よりもレべリングし難いので図６(ｄ)では
膜厚の均一性が若干劣る乾燥膜になる。

【００１５】第四に記載した昇華型熱転写体の製造方法
においては、インク層を塗布した後、その上に溶剤を塗
布することにより、より膜厚が均一であるインク層が得
られる。膜厚がより均一になるのは、図６(ｃ)における
上層のつぶ状塗料が溶剤におきかわるのであるから、そ
の溶剤が下の乾燥膜の上部を溶かしてレベリングが行な
われるからである。

【００１６】第五に記載した昇華型熱転写体の製造方法
においては、２回目以降の重ね塗布に用いる塗料の粘度
が、１回目の塗布に用いる塗料よりも低粘度である各塗
料を使用するのに加え、２回目以降の塗布に用いるコー
ティングロールの網点容積を、１回目の塗布に用いるコ
ーティングロールよりも小さくして複数回重ね塗布する
ことにより、より膜厚が均一であるインク層が得られ
る。グラビア印刷法またはフレキソ印刷法においては、
塗料の粘度に適した網点容積を選択する必要がある。も
しも選択を誤り、たとえば塗料の粘度が低いのに大きす
ぎる網点容積を選択すると、コーティングロールが塗料
を汲み上げた後網点中の塗料が支持体に転写する前にこ
ぼれて、絵柄以外の所にインクを付着させてしまう、版
かぶりという不具合を発生させる。逆に塗料の粘度が比
較的高い場合に小さすぎる網点容積を選択すると、膜厚
が不均一な結果になる。このようなことから２回目以降
の重ね塗布においては、粘度を下げるのと同時に網点容
積を小さくすることにより、塗膜異常の無いインク層が
得られる。

【００１７】第六に記載した昇華型熱転写体の製造方法
においては、支持体上にインク層を塗布して塗膜を形成
し、その塗膜が未乾燥状態の間に、ロール表面温度が２
５℃以上のヒートロールに支持体の非塗布面を接触させ
ることにより、より膜厚が均一であるインク層が得られ
る。未乾燥状態の塗膜(塗料)は、加熱されることにより
粘度が低下し流動性を増すので、膜厚がより均一なイン
ク層が得られる。

【００１８】第七に記載した昇華型熱転写体の製造方法
においては、インク層の塗布に２５℃以上の塗料を使用
することにより、膜厚がより均一で、かつ膜厚がより厚
いインク層が得られる。これは塗料が加熱されることに
より粘度が低下し流動性を増すので、その効果により膜
厚がより均一になること、および転移率（実転移量／網
点容積）が高くなることによるものである。

【００１９】

【実施例】以下に本発明を実施例によってさらに具体的
に説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定される
ものではない。なお、以下で示す各成分の量はいずれも
重量部を表す。まず、各実施例および比較例において用
いる支持体および塗布液の処方を下記に示す。また各昇
華型ｎ倍モード用熱転写体の作成は、支持体上にワイヤ
ーバーにより厚さ１．０μｍの中間層を設け、その上に
実施例および比較例が示す内容の染料供給層（インク
層）を塗布し、次いでワイヤーバーにより厚さ１．０μ
ｍの染料転写寄与層、さらに最上層にワイヤーバーによ
り厚さ０．７μｍの低染着性樹脂層を設けた。〈昇華性染料〉イエロー：ＹｅｌｌｏｗＶＰマゼンタ：ＨＭ−１０４１シアン：ＣｅｒｅｓＢｌｕｅ〈支持体〉厚さ１μｍのシリコーン樹脂系耐熱層を裏面
に設けた厚さ６μｍのポリアミドフィルム。〈中間層形成液〉ポリビニルブチラール樹脂１０部２−ブタノン９０部〈染料供給層形成液＝インク層形成液〉［Ａ液］ポリビニルブチラール樹脂１０部昇華型染料３５部メタノール１６０部ジイソシアネート５部［Ｂ液］ポリビニルブチラール樹脂１０部昇華型染料３５部メタノール２０５部ジイソシアネート５部〈染料転写寄与層形成液〉ポリビニルブチラール樹脂２部２メチル２ブタノール９０部親水性脂肪族イソシアネート１部〈低染着性樹脂層形成液〉メチルトリメトキシシラン２
８ｇをトルエン５０ｇ、２−ブタノン５０ｇの混合液に
溶解し、３％硫酸３ｍｌに加えて３時間加水分解を行っ
た。この液をＣ液とする。スチレン−マレイン酸共重合体５部Ｃ液２０部テトラヒドロフラン２０部次に各実施例において用いるコーティングロールの彫刻
仕様を下記表１に示す。なお表中の網点容積(ｃｃ／
ｍ²)は、コーティングロールの単位表面積当たりに存在
する網点が持つ容積の合計を示す。

【００２０】

【表１】

【００２１】〔実施例１〕染料供給層Ａ液を使用して、
Ｆ版を用いたグラビア印刷法による１回塗布により厚さ
３．８μｍの染料供給層を得た。塗布後に１２０℃、１
０分間乾燥を行った。

【００２２】〔実施例２〕染料供給層Ａ液を使用して、
Ｄ版を用いたグラビア印刷法による１回塗布により厚さ
３．４μｍの染料供給層を得た。塗布後に１２０℃、１
０分間乾燥を行った。さらにその上に、染料供給層Ａ液
を使用して、Ｄ版を用いたグラビア印刷法による塗布を
行い、２回の塗布の合計厚さ６．６μｍの染料供給層を
得た。塗布後に１２０℃、１０分間乾燥を行った。

【００２３】〔実施例３〕染料供給層Ａ液を使用して、
Ｄ版を用いたグラビア印刷法による１回塗布により厚さ
３．４μｍの染料供給層を得た。塗布後に１２０℃、１
０分間乾燥を行った。さらにその上に、染料供給層Ｂ液
を使用して、Ｄ版を用いたグラビア印刷法による塗布を
行い、２回の塗布の合計厚さ５．７μｍの染料供給層を
得た。塗布後に１２０℃、１０分間乾燥を行った。

【００２４】〔実施例４〕染料供給層Ａ液を使用して、
Ｄ版を用いたグラビア印刷法による１回塗布により厚さ
３．４μｍの染料供給層を得た。塗布後に１２０℃、１
０分間乾燥を行った。さらにその上にメタノールを使用
して、Ｅ版を用いたグラビア印刷法により１回塗布し、
１２０℃、１０分間乾燥を行った。

【００２５】〔実施例５〕染料供給層Ａ液を使用して、
Ｄ版を用いたグラビア印刷法による１回塗布により厚さ
３．４μｍの染料供給層を得た。塗布後に１２０℃、１
０分間乾燥を行った。さらにその上に、染料供給層Ｂ液
を使用して、Ｅ版を用いたグラビア印刷法による塗布を
行い、２回の塗布の合計厚さ５．１μｍの染料供給層を
得た。塗布後に１２０℃、１０分間乾燥を行った。

【００２６】〔実施例６〕染料供給層Ａ液を使用して、
Ｄ版を用いたグラビア印刷法による１回塗布を行った。
塗布後この塗膜が未乾燥状態の間に、ロール表面温度が
３０℃のヒートロールに支持体の非塗布面を接触させ、
厚さ３．４μｍの染料供給層を得た。その後に１２０
℃、１０分間乾燥を行った。

【００２７】〔実施例７〕３０℃に加温した染料供給層
Ａ液を使用して、Ｄ版を用いたグラビア印刷法による１
回塗布により厚さ３．８μｍの染料供給層を得た。塗布
後に１２０℃、１０分間乾燥を行った。

【００２８】〔実施例８〕染料供給層Ａ液を使用してＦ
版を用いたフレキソ印刷法による１回塗布により厚さ
３．６μｍの染料供給層を得た。塗布後に１２０℃、１
０分間乾燥を行なった。

【００２９】〔比較例１〕染料供給層Ａ液を使用して、
Ｄ版を用いたグラビア印刷法による１回塗布により厚さ
３．４μｍの染料供給層を得た。塗布後に１２０℃、１
０分間乾燥を行った。

【００３０】〔比較例２〕染料供給層Ａ液を使用して、
Ｄ版を用いたフレキソ印刷法(図３参照)による１回塗布
により厚さ２．５μｍの染料供給層を得た。塗布後に１
２０℃、１０分間乾燥を行った。

【００３１】〔比較例３〕染料供給層Ａ液および９０線
／インチ、斜線型セルのグラビアロールを使用して、キ
スグラビア印刷法による１回塗布により６．０μｍの染
料供給層を得た。塗布後に１２０℃、１０分間乾燥を行
った。

【００３２】〔被転写紙の作製〕評価に用いる被転写紙
を以下のように作製した。約１５０μｍ厚の合成紙(王
子油化合成紙社製ユポＦＰ−１５０)上に下記組成の中
間層および受像層を順次塗工し、乾燥温度７５℃で１分
間乾燥して該各層を形成した。次いで６０℃、２４時間
保持して硬化させ評価用被転写紙とした。〈中間層形成液〉塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体１０部ジイソシアネート５部トルエン４０部２−ブタノン４０部〈受像層形成液〉塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体１０部ジイソシアネート５部アミノ酸シリコーンオイル０．５部エポキシ変性シリコーンオイル０．５部トルエン４０部２−ブタノン４０部〔評価試験〕以上のようにして得た昇華型ｎ倍モード用
熱転写体と被転写紙を、サーマルヘッドによる熱印加装
置に装着して、インク層(染料供給層)の染料を記録紙上
に転写し、画像むらを目視で評価した。評価結果を下記
表２に示す。

【００３３】

【表２】

【００３４】表２に示すように実施例の塗布方法による
昇華型ｎ倍モード用熱転写体は、少なくとも高濃度部に
おいては画像むらがなく良好な画像が得られた。また膜
厚が厚い方がｎ値が大きくなり高性能であることを示す
が、実施例１〜実施例８は全てｎ＞１を満たすことを確
認した。

【００３５】

【発明の効果】以上のように上記第一に記載したｎ倍モ
ード記録が可能な昇華型熱転写体の製造方法によれば、
インク層を、グラビア印刷法またはフレキソ印刷法を用
い、そのコーティングロールのセルに亀甲型セルを選択
して形成することにより、膜厚が均一な狭幅厚膜のイン
ク層が得られる。

【００３６】また上記第二に記載したｎ倍モード記録が
可能な昇華型熱転写体の製造方法によれば、インク層
を、グラビア印刷法またはフレキソ印刷法により同一組
成の塗料を複数回重ね塗布することにより形成すること
によって、厚膜で均一なインク層が得られる。

【００３７】また上記第三に記載したｎ倍モード記録が
可能な昇華型熱転写体の製造方法によれば、インク層
を、グラビア印刷法またはフレキソ印刷法により複数回
重ね塗布により形成するにあたり、２回目以降の塗布に
用いる塗料の粘度を１回目の塗料よりも低粘度にするこ
とによって、膜厚がより均一な狭幅厚膜のインク層を得
ることができる。

【００３８】また上記第四に記載したｎ倍モード記録が
可能な昇華型熱転写体の製造方法によれば、インク層を
塗布した後、その上に溶剤を塗布することによって、膜
厚がより均一な狭幅厚膜のインク層が得られる。

【００３９】また上記第五に記載したｎ倍モード記録が
可能な昇華型熱転写体の製造方法によれば、インク層
を、グラビア印刷法またはフレキソ印刷法により複数回
重ね塗布することにより形成するにあたり、２回目以降
の塗布に用いる塗料の粘度を１回目の塗料よりも低粘度
にし、同時に２回目以降の塗布に用いるコーティングロ
ールの網点容積が１回目に用いるコーティングロールよ
りも小さくし、使用する液粘度に適したものを使用する
ことによって、版かぶりを防止することができる。

【００４０】また上記第六に記載したｎ倍モード記録が
可能な昇華型熱転写体の製造方法によれば、インク層を
グラビア印刷法またはフレキソ印刷法により、亀甲型セ
ルを有するコーティングロールを用いて、あるいは複数
回重ね塗布により形成したとき、あるいはインク層を塗
布した上に溶剤を塗したとき、そのインク層塗膜が未乾
燥状態の間にロール表面温度が２５℃以上のヒートロー
ルに支持体の非塗布面を接触させることによって、より
膜厚が均一な狭幅厚膜のインク層を低コストで得られ
る。

【００４１】また上記第七に記載した昇華型ｎ倍モード
用熱転写体の製造方法によれば、インク層の塗布に２５
℃以上の塗料を使用して、グラビア印刷法またはフレキ
ソ印刷法により塗布することによって、より膜厚が均一
でより膜厚が厚い狭幅厚膜であるインク層を低コストで
得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】グラビア印刷法を説明するための斜視図であ
る。

【図２】キスグラビア印刷法を説明するための斜視図で
ある。

【図３】フレキソ印刷法を説明するための斜視図であ
る。

【図４】コーティングロール上に形成される格子状の網
点(セル)を示す平面および断面による説明図である。

【図５】コーティングロール上に形成される亀甲状の網
点(セル)を示す平面および断面による説明図である。

【図６】塗膜が乾燥していく過程（ａ）〜(ｄ)を示す断
面による説明図である。

【符号の説明】

１コーティングロール２ドクターブレード３圧胴４昇華型熱転写体の支持体５ホールドダウンロール６版胴７つぶ状塗料８塗膜

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】支持体上に少なくとも昇華性染料を結着
剤中に分散させてなるインク層を有し、被転写紙に対し
て１／ｎ(ｎ＞１)の走行速度で熱転写記録が可能な昇華
型熱転写体の製造方法において、グラビア印刷法または
フレキソ印刷法を用い、かつ、コーティングロールのセ
ルに亀甲型セルを選択してインク層形成液を支持体上に
直接または中間層を介して塗布することを特徴とする昇
華型熱転写体の製造方法。
【請求項２】支持体上に少なくとも昇華性染料を結着
剤中に分散させてなるインク層を有し、被転写紙に対し
て走行速度が１／ｎ(ｎ＞１)で熱転写記録が可能な昇華
型熱転写体の製造方法において、グラビア印刷法または
フレキソ印刷法により同一組成のインク層形成液を支持
体上に直接または中間層を介して複数回重ね塗布するこ
とを特徴とする昇華型熱転写体の製造方法。
【請求項３】請求項２の昇華型熱転写記録体の製造方
法において、同一組成のインク層形成液に代えて、２回
目以降の重ね塗布に用いるインク層形成液の粘度を１回
目のインク層形成液の粘度より低粘度にすることを特徴
とする昇華型熱転写体の製造方法。
【請求項４】支持体上に少なくとも昇華性染料を有機
結着剤中に分散させてなるインク層を有し、被転写紙に
対して１／ｎ(ｎ＞１)の走行速度で熱転写記録が可能な
昇華型熱転写体の製造方法において、支持体上に直接ま
たは中間層を介してインク層を塗布した後、形成したイ
ンク層の上に溶剤を塗布することを特徴とする昇華型熱
転写体の製造方法。
【請求項５】請求項３の昇華型熱転写体の製造方法に
おいて、２回目以降の重ね塗布に用いるコーティングロ
ールの網点容積が１回目の塗布に用いるコーティングロ
ールの網点容積よりも小さいことを特徴とする昇華型熱
転写体の製造方法。
【請求項６】請求項１〜４のいずれかの昇華型熱転写
体の製造方法において、支持体上のインク層塗膜が未乾
燥のうちに表面温度が２５℃以上のヒートロールに支持
体の非塗布面を接触させ、インク層塗膜を加熱すること
を特徴とする昇華型熱転写体の製造方法。
【請求項７】請求項１〜４のいずれかの昇華型熱転写
体の製造方法において、インク層形成液を２５℃以上に
加熱して塗布することを特徴とする昇華型熱転写体の製
造方法。