JPH07117323A - 塗布層形成方法 - Google Patents
塗布層形成方法Info
- Publication number
- JPH07117323A JPH07117323A JP5263803A JP26380393A JPH07117323A JP H07117323 A JPH07117323 A JP H07117323A JP 5263803 A JP5263803 A JP 5263803A JP 26380393 A JP26380393 A JP 26380393A JP H07117323 A JPH07117323 A JP H07117323A
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- JP
- Japan
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- coating
- layer
- forming
- coating layer
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 シート状被塗布体上に塗布層を形成する方法
において、塗布量（付着量）のむらを減少させること、
特に昇華型転写媒体のインク層において塗布量のむらに
基づく転写画像の濃度むらの発生を低減すること。 【構成】 シート状被塗布体上に塗布層を形成する方法
において、同一組成の塗料をスクリーン印刷塗布法によ
り複数回重ね塗布することにより塗布層を形成する塗布
層形成方法。
において、塗布量（付着量）のむらを減少させること、
特に昇華型転写媒体のインク層において塗布量のむらに
基づく転写画像の濃度むらの発生を低減すること。 【構成】 シート状被塗布体上に塗布層を形成する方法
において、同一組成の塗料をスクリーン印刷塗布法によ
り複数回重ね塗布することにより塗布層を形成する塗布
層形成方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、シート状物の表面上に
塗布層を形成する方法に関し、詳細にはスクリーン印刷
塗布法を使用して塗布量（付着量）にむらのない均質な
塗布層が得られる塗布層形成方法に関する。
塗布層を形成する方法に関し、詳細にはスクリーン印刷
塗布法を使用して塗布量（付着量）にむらのない均質な
塗布層が得られる塗布層形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年カラープリンターによる記録方式と
して、熱ヘッド或いはレーザ光を用いて記録シート上に
昇華性染料を転写媒体から昇華転写して記録する方法が
注目されている。この昇華性熱転写記録方式に用いる、
樹脂結着剤中に昇華型染料を分散したインク層を支持体
上に設けてなる熱転写記録媒体において、そのインク層
のわずかな塗布むらがあると、転写画像を劣悪なものと
することを実験により確認した。特に、受像シートの速
度をインクシートの速度のｎ倍（ｎ＞１）にして両シー
トを走行させた状態で繰返し印字する、いわゆるｎ倍モ
ード法では、インク層の前の回の使用部分と、後の回の
使用部分との重なりを少しづつずらしながら搬送する相
対速度方法により多数回印字を行うもので、速度差法と
も呼ばれる。このようなｎ倍モード法による多数回記録
は印字の都度、インク層の未使用部分の一部が必ず供給
されるため、使用部分の単なる繰返し使用にすぎない等
速モード法による多数回記録に比べて記録履歴による残
存インク量のバラツキを小さくできるという利点がある
が、ｎ倍モード用リボンはワンタイム用リボンと比較し
て１色の塗布幅が１／ｎとなると同時にインク層の付着
量も増加させなければならない。そこで、狭幅にしてイ
エロー、マゼンタ、シアン、必要に応じてブラックの３
色または４色のインク層を順次長尺支持体シート上に設
けかつ比較的厚く塗布しなけれなならない。そこで、本
発明者らはシートの長手方向に対して垂直に狭巾の領域
に多種類の塗料を厚く設ける場合スクリーン印刷法を採
用して塗布するスクリーン印刷塗布方法が塗布コスト上
優れていることを想起した。
して、熱ヘッド或いはレーザ光を用いて記録シート上に
昇華性染料を転写媒体から昇華転写して記録する方法が
注目されている。この昇華性熱転写記録方式に用いる、
樹脂結着剤中に昇華型染料を分散したインク層を支持体
上に設けてなる熱転写記録媒体において、そのインク層
のわずかな塗布むらがあると、転写画像を劣悪なものと
することを実験により確認した。特に、受像シートの速
度をインクシートの速度のｎ倍（ｎ＞１）にして両シー
トを走行させた状態で繰返し印字する、いわゆるｎ倍モ
ード法では、インク層の前の回の使用部分と、後の回の
使用部分との重なりを少しづつずらしながら搬送する相
対速度方法により多数回印字を行うもので、速度差法と
も呼ばれる。このようなｎ倍モード法による多数回記録
は印字の都度、インク層の未使用部分の一部が必ず供給
されるため、使用部分の単なる繰返し使用にすぎない等
速モード法による多数回記録に比べて記録履歴による残
存インク量のバラツキを小さくできるという利点がある
が、ｎ倍モード用リボンはワンタイム用リボンと比較し
て１色の塗布幅が１／ｎとなると同時にインク層の付着
量も増加させなければならない。そこで、狭幅にしてイ
エロー、マゼンタ、シアン、必要に応じてブラックの３
色または４色のインク層を順次長尺支持体シート上に設
けかつ比較的厚く塗布しなけれなならない。そこで、本
発明者らはシートの長手方向に対して垂直に狭巾の領域
に多種類の塗料を厚く設ける場合スクリーン印刷法を採
用して塗布するスクリーン印刷塗布方法が塗布コスト上
優れていることを想起した。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、スクリ
ーン印刷法により塗布されたインク層は、インク層の厚
膜狭幅塗布に優れるものの、図５に示すようにインク層
に付着量むらを起こし、これが起因して受像シート上に
画像むらを発生させる。この画像むらの欠点は、特にｎ
倍モード法によるとｎ倍に拡大して印字されてしまう。
本発明はこのような欠点に鑑みてなされたもので、スク
リーン印刷塗布法による塗布層に発生する付着量むらを
低減する方法、特に、昇華型熱転写記録媒体のインク層
をスクリーン印刷塗布によって形成する際発生するイン
ク層の付着量むらにもとずく画像むらの発生を低減する
方法を得ることを目的とする。
ーン印刷法により塗布されたインク層は、インク層の厚
膜狭幅塗布に優れるものの、図５に示すようにインク層
に付着量むらを起こし、これが起因して受像シート上に
画像むらを発生させる。この画像むらの欠点は、特にｎ
倍モード法によるとｎ倍に拡大して印字されてしまう。
本発明はこのような欠点に鑑みてなされたもので、スク
リーン印刷塗布法による塗布層に発生する付着量むらを
低減する方法、特に、昇華型熱転写記録媒体のインク層
をスクリーン印刷塗布によって形成する際発生するイン
ク層の付着量むらにもとずく画像むらの発生を低減する
方法を得ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、第一
に、シート状被塗布体上に塗布層を形成する方法におい
て、同一組成の塗料をスクリーン印刷塗布法により複数
回重ね塗布することにより厚い塗布層を形成することを
特徴とする塗布層形成方法が提供される。第二に、上記
第一の方法において、スクリーンメッシュサイズの異な
るスクリーンを少なくとも２種以上用いて複数回の重ね
塗布する塗布層形成方法が提供される。第三に、上記第
一の方法において、スクリーンメッシュの紗の向きの異
なるスクリーンを少なくとも２種以上用いて複数回の重
ね塗布する塗布層形成方法が提供される。第四に、上記
方法において、昇華型染料と有機結着剤とからなる塗料
を用いて昇華型熱転写記録媒体とするための塗布層形成
方法が提供される。
に、シート状被塗布体上に塗布層を形成する方法におい
て、同一組成の塗料をスクリーン印刷塗布法により複数
回重ね塗布することにより厚い塗布層を形成することを
特徴とする塗布層形成方法が提供される。第二に、上記
第一の方法において、スクリーンメッシュサイズの異な
るスクリーンを少なくとも２種以上用いて複数回の重ね
塗布する塗布層形成方法が提供される。第三に、上記第
一の方法において、スクリーンメッシュの紗の向きの異
なるスクリーンを少なくとも２種以上用いて複数回の重
ね塗布する塗布層形成方法が提供される。第四に、上記
方法において、昇華型染料と有機結着剤とからなる塗料
を用いて昇華型熱転写記録媒体とするための塗布層形成
方法が提供される。
【０００５】
【作用】第一のスクリーン印刷塗布方法においては、同
一組成の塗料を複数回塗布することにより、最初の塗布
により生じた塗布層の付着量むらは、二回目の塗布によ
り最初の少量付着部分に多くの塗料が付着する効果が得
られ、塗布量むらが小さくなる（図１参照）。この効果
は三回目の塗布によりさらに増大し、付着量むらは見ら
れなくなる（図２参照）。
一組成の塗料を複数回塗布することにより、最初の塗布
により生じた塗布層の付着量むらは、二回目の塗布によ
り最初の少量付着部分に多くの塗料が付着する効果が得
られ、塗布量むらが小さくなる（図１参照）。この効果
は三回目の塗布によりさらに増大し、付着量むらは見ら
れなくなる（図２参照）。
【０００６】第二の方法においては、上記複数回塗布を
スクリーンメッシュサイズの異なる複数のスクリーンを
用いて行うことにより同じメッシュサイズで複数回塗布
する場合よりもさらに上記した最初の少量付着部分に多
くの塗料が付着する効果が得られ、付着量むらは小さく
なる。この場合は上層（多重）方向にスクリーンメッシ
ュサイズを小さくすることが好ましい。
スクリーンメッシュサイズの異なる複数のスクリーンを
用いて行うことにより同じメッシュサイズで複数回塗布
する場合よりもさらに上記した最初の少量付着部分に多
くの塗料が付着する効果が得られ、付着量むらは小さく
なる。この場合は上層（多重）方向にスクリーンメッシ
ュサイズを小さくすることが好ましい。
【０００７】第三の方法においては、上記複数回塗布を
紗の向きの異なる複数のスクリーンを用いて行うことに
より同じ方向の紗を用いた場合よりもさらに上記した最
初の少量付着部分に多くの塗料が付着する効果が得ら
れ、付着量むらは小さくなる。
紗の向きの異なる複数のスクリーンを用いて行うことに
より同じ方向の紗を用いた場合よりもさらに上記した最
初の少量付着部分に多くの塗料が付着する効果が得ら
れ、付着量むらは小さくなる。
【０００８】第四の方法においては、昇華型熱転写記録
媒体のインク層を上記第一、第二或いは第三の方法によ
り形成することにより、むらのない良好な記録画像を得
ることができる、特にシート上に比較的染料濃度が高く
行い染料供給層と比較的染料濃度の低く薄い転写寄与層
を順次積層せしめた転写媒体（特開平２−５８６号公
報）の染料供給層の塗布形成方法に適用いると、この記
録媒体を用いてｎ倍モードで記録した場合は画像むらの
発生は見られないとの効果が得られる。
媒体のインク層を上記第一、第二或いは第三の方法によ
り形成することにより、むらのない良好な記録画像を得
ることができる、特にシート上に比較的染料濃度が高く
行い染料供給層と比較的染料濃度の低く薄い転写寄与層
を順次積層せしめた転写媒体（特開平２−５８６号公
報）の染料供給層の塗布形成方法に適用いると、この記
録媒体を用いてｎ倍モードで記録した場合は画像むらの
発生は見られないとの効果が得られる。
【０００９】
【実施例】以下実施例により具体的に説明する。実施例
は昇華型熱転写記録媒体の作成に関して行ったが、これ
に限定されるものではない。なお、以下で示す各成分の
量（部）はいずれも重量部を示す。
は昇華型熱転写記録媒体の作成に関して行ったが、これ
に限定されるものではない。なお、以下で示す各成分の
量（部）はいずれも重量部を示す。
【００１０】まず、各実施例および比較例において共通
して用いる基体および塗布液の処方を下記に示す。ま
た、各昇華型熱転写記録媒体の作成は、基体上に、ワイ
ヤーバーにより厚さ１．０μｍの中間層を設け、その上
に染料供給層を塗布することを共通とした。昇華型染料
はイエロー：Ｙｅｌｌｏｗ ＶＰ、マゼンタ：ＨＭ−１
０４１、シアン：Ｃｅｒｅｓ Ｂｌｕｅの３色を使用し
た。 〈基体〉厚さ１μｍのシリコーン樹脂系耐熱層を裏面に
設けられた厚さ６μｍのポリアミドフィルム 〈中間層形成液〉 ポリビニルブチラール樹脂 １０部 ２−ブタノン ９０部 〈染料供給層形成液〉 Ａ液 ポリビニルブチラール樹脂 ７部 昇華型染料 ＨＭ−１０４１ ３０部 ベンジルアルコール １００部 ジイソシアネート ３部 Ｂ液 ポリビニルブチラール樹脂 ７部 昇華型染料 ＨＭ−１０４１ ３０部 ベンジルアルコール １５０部 ジイソシアネート ３部
して用いる基体および塗布液の処方を下記に示す。ま
た、各昇華型熱転写記録媒体の作成は、基体上に、ワイ
ヤーバーにより厚さ１．０μｍの中間層を設け、その上
に染料供給層を塗布することを共通とした。昇華型染料
はイエロー：Ｙｅｌｌｏｗ ＶＰ、マゼンタ：ＨＭ−１
０４１、シアン：Ｃｅｒｅｓ Ｂｌｕｅの３色を使用し
た。 〈基体〉厚さ１μｍのシリコーン樹脂系耐熱層を裏面に
設けられた厚さ６μｍのポリアミドフィルム 〈中間層形成液〉 ポリビニルブチラール樹脂 １０部 ２−ブタノン ９０部 〈染料供給層形成液〉 Ａ液 ポリビニルブチラール樹脂 ７部 昇華型染料 ＨＭ−１０４１ ３０部 ベンジルアルコール １００部 ジイソシアネート ３部 Ｂ液 ポリビニルブチラール樹脂 ７部 昇華型染料 ＨＭ−１０４１ ３０部 ベンジルアルコール １５０部 ジイソシアネート ３部
【００１１】実施例１ 染料供給層Ａ液を１回目２５０メッシュ／インチ、２回
目２５０メッシュ／インチで塗布し、厚さは５〜６μｍ
とした。各塗布ごとに１２０℃、１０分間乾燥を行っ
た。
目２５０メッシュ／インチで塗布し、厚さは５〜６μｍ
とした。各塗布ごとに１２０℃、１０分間乾燥を行っ
た。
【００１２】実施例２ 染料供給層Ａ液を１回目２５０メッシュ／インチ、２回
目３００メッシュ／インチで塗布し、厚さは５〜６μｍ
とした。各塗布ごとに１２０℃、１０分間乾燥を行っ
た。
目３００メッシュ／インチで塗布し、厚さは５〜６μｍ
とした。各塗布ごとに１２０℃、１０分間乾燥を行っ
た。
【００１３】実施例３ 染料供給層Ａ液を１回目２５０メッシュ／インチ、２回
目、３回目を染料供給層Ｂ液で４２０メッシュ／インチ
で塗布し、厚さは５〜６μｍとした。各塗布ごとに１２
０℃、１０分間乾燥を行った。
目、３回目を染料供給層Ｂ液で４２０メッシュ／インチ
で塗布し、厚さは５〜６μｍとした。各塗布ごとに１２
０℃、１０分間乾燥を行った。
【００１４】実施例４ 染料供給層Ｂ液を１回目２００メッシュ／インチ、２回
目３００メッシュ／インチで塗布し、厚さは５〜６μｍ
とした。各塗布ごとに１２０℃、１０分間乾燥を行っ
た。
目３００メッシュ／インチで塗布し、厚さは５〜６μｍ
とした。各塗布ごとに１２０℃、１０分間乾燥を行っ
た。
【００１５】実施例５および実施例６ 実施例１、実施例２において、それぞれ２回目のメッシ
ュの向きが１回目のメッシュの向きに対し４５°異なる
版にて塗布し、厚さは５〜６μｍ、乾燥は実施例１、実
施例２と同様にした。
ュの向きが１回目のメッシュの向きに対し４５°異なる
版にて塗布し、厚さは５〜６μｍ、乾燥は実施例１、実
施例２と同様にした。
【００１６】比較例１ 染料供給層Ａ液を＃１８０メッシュ／インチで塗布し、
１２０℃、１０分間乾燥した。厚さは５〜６μｍとし
た。
１２０℃、１０分間乾燥した。厚さは５〜６μｍとし
た。
【００１７】比較例２ 染料供給層Ｂ液を＃１００メッシュ／インチで塗布し、
１２０℃、１０分間乾燥した。厚さは５〜６μｍとし
た。
１２０℃、１０分間乾燥した。厚さは５〜６μｍとし
た。
【００１８】〔染料転写寄与層および低染着性樹脂層の
作成〕次に、上記実施例及び比較例で作成した各染料供
給層上に下記組成の染料転写寄与層形成液を３００メッ
シュ／インチで膜厚１．０μｍになるよう塗布し、１０
０℃、１０分間乾燥した。さらに最上層に下記組成の低
染着性樹脂層形成液を膜厚０．７μｍになるようワイヤ
ーバーで塗布した。その後、６０℃で２４時間保持して
塗膜を硬化させ試験に供した。
作成〕次に、上記実施例及び比較例で作成した各染料供
給層上に下記組成の染料転写寄与層形成液を３００メッ
シュ／インチで膜厚１．０μｍになるよう塗布し、１０
０℃、１０分間乾燥した。さらに最上層に下記組成の低
染着性樹脂層形成液を膜厚０．７μｍになるようワイヤ
ーバーで塗布した。その後、６０℃で２４時間保持して
塗膜を硬化させ試験に供した。
【００１９】 〈染料転写寄与層形成液〉 ポリビニルブチラール樹脂 １０部 昇華型染料 ＨＭ−１０４１ ２０部 ジイソシアネート ３部 シクロヘキサノン １７０部 〈低染着性樹脂層形成液〉メチルトリメトキシシラン２
８ｇをトルエン５０ｇ、２−ブタノン５０ｇの混合液に
溶解し、３％硫酸３ｍｌを加えて３時間加水分解を行っ
た。この液をＣ液とする。 スチレン−マレイン酸共重合体 ５部 Ｃ液 ２０部 テトラヒドロフラン ２０部
８ｇをトルエン５０ｇ、２−ブタノン５０ｇの混合液に
溶解し、３％硫酸３ｍｌを加えて３時間加水分解を行っ
た。この液をＣ液とする。 スチレン−マレイン酸共重合体 ５部 Ｃ液 ２０部 テトラヒドロフラン ２０部
【００２０】〔受像シートの作成〕次に評価に使用する
受像シートを以下のように作成した。約１５０μｍ厚の
合成紙（王子油化合成紙社製ユポＦＰ−１５０）上に下
記組成の中間層および受像層形成液を順次塗工し、乾燥
温度７５℃で１分間乾燥して該各層を形成した。次いで
６０℃、２４時間保持して硬化させ評価用受像シートと
した。 〈中間層形成液〉 塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体 １０部 ジイソシアネート ５部 トルエン ４０部 ２−ブタノン ４０部 〈受像層形成液〉 塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体 １０部 ジイソシアネート ５部 アミノ酸シリコーンオイル ０．５部 エポキシ変性シリコーンオイル ０．５部 トルエン ４０部 ２−ブタノン ４０部
受像シートを以下のように作成した。約１５０μｍ厚の
合成紙（王子油化合成紙社製ユポＦＰ−１５０）上に下
記組成の中間層および受像層形成液を順次塗工し、乾燥
温度７５℃で１分間乾燥して該各層を形成した。次いで
６０℃、２４時間保持して硬化させ評価用受像シートと
した。 〈中間層形成液〉 塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体 １０部 ジイソシアネート ５部 トルエン ４０部 ２−ブタノン ４０部 〈受像層形成液〉 塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体 １０部 ジイソシアネート ５部 アミノ酸シリコーンオイル ０．５部 エポキシ変性シリコーンオイル ０．５部 トルエン ４０部 ２−ブタノン ４０部
【００２１】〔評価試験〕以上のようにして得た昇華型
熱転写記録媒体と受像シートをサーマルヘッドによる熱
印加装置に装着して下記印字条件によりインク層（染料
供給層）の染料を受像シート上に転写し、画像むらを黙
視で評価した。評価結果を下記表１に示す。 〈印字条件〉 サーマルヘッド解像度：１２ドット／ｍｍ 印加エネルギー ：０．６４ｍＪ／ドット 印加電力 ：１．６ｗ／ドット 受像シートの送り速度：８．４ｍｍ／ｓｅｃ 記録媒体の送り速度 ：０．５６ｍｍ／ｓｅｃ
熱転写記録媒体と受像シートをサーマルヘッドによる熱
印加装置に装着して下記印字条件によりインク層（染料
供給層）の染料を受像シート上に転写し、画像むらを黙
視で評価した。評価結果を下記表１に示す。 〈印字条件〉 サーマルヘッド解像度：１２ドット／ｍｍ 印加エネルギー ：０．６４ｍＪ／ドット 印加電力 ：１．６ｗ／ドット 受像シートの送り速度：８．４ｍｍ／ｓｅｃ 記録媒体の送り速度 ：０．５６ｍｍ／ｓｅｃ
【００２２】
【表１】
【００２３】表１より実施例の塗布法によれば濃度むら
の発生する区域が限定されることが理解である。殊に２
回目のメッシュサイズを小さくするか（実施例４参
照）、あるいは２回ともメッシュサイズを小さくすると
濃度むらの発生区域はさらに限定され（実施例２参
照）、３回塗布した場合はもはや濃度むらの発生は見ら
れない（実施例３参照）。また、１回目と２回目の紗の
向きを変えた場合も濃度むらの発生区域はより限定され
る（実施例５参照）。紗の向きに加えてメッシュを細か
くした場合は濃度むらの発生は見られなくなる（実施例
６参照）。
の発生する区域が限定されることが理解である。殊に２
回目のメッシュサイズを小さくするか（実施例４参
照）、あるいは２回ともメッシュサイズを小さくすると
濃度むらの発生区域はさらに限定され（実施例２参
照）、３回塗布した場合はもはや濃度むらの発生は見ら
れない（実施例３参照）。また、１回目と２回目の紗の
向きを変えた場合も濃度むらの発生区域はより限定され
る（実施例５参照）。紗の向きに加えてメッシュを細か
くした場合は濃度むらの発生は見られなくなる（実施例
６参照）。
【００２４】
【発明の効果】以上のように、スクリーン印刷による塗
布層に発生する塗料の塗布量むらはスクリーン印刷によ
り同一塗料を複数回塗布することによって著しく低減さ
れる。さらにこれを昇華型熱転写記録媒体のインク層の
形成に用いることにより、転写画像に濃度むら、すなわ
ち画像むらの発生は見られない。
布層に発生する塗料の塗布量むらはスクリーン印刷によ
り同一塗料を複数回塗布することによって著しく低減さ
れる。さらにこれを昇華型熱転写記録媒体のインク層の
形成に用いることにより、転写画像に濃度むら、すなわ
ち画像むらの発生は見られない。
【図１】本発明によるインク層形成状態の各断面を示す
図である。
図である。
【図２】本発明によるインク層形成状態の別例の各断面
を示す図である。
を示す図である。
【図３】基体上にインク層をスクリーン印刷により塗布
したときの平面図である。
したときの平面図である。
【図４】本発明で使用されるスクリーンメッシュの紗の
向きの異なるスクリーンの例を示す平面図である。
向きの異なるスクリーンの例を示す平面図である。
【図５】従来のスクリーン印刷塗布によるインク層の断
面を示す図である。
面を示す図である。
１ 基体 ２ インク層 ３ スクリーンメッシュ
Claims (4)
- 【請求項１】 シート状被塗布体上に塗布層を形成する
方法において、同一組成の塗料をスクリーン印刷塗布法
により複数回重ね塗布することにより塗布層を形成する
ことを特徴とする塗布層形成方法。 - 【請求項２】 スクリーンメッシュサイズの異なるスク
リーンを少なくとも２種以上用いて複数回の重ね塗布す
ることを特徴とする請求項１記載の塗布層形成方法。 - 【請求項３】 スクリーンメッシュの紗の向きの異なる
スクリーンを少なくとも２種以上用いて複数回の重ね塗
布することを特徴とする請求項１または請求項２記載の
塗布層形成方法。 - 【請求項４】 少なくとも昇華型染料を有機結着剤中に
分散させてなる塗料を用いる請求項１記載の塗布層形成
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5263803A JPH07117323A (ja) | 1993-10-21 | 1993-10-21 | 塗布層形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5263803A JPH07117323A (ja) | 1993-10-21 | 1993-10-21 | 塗布層形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07117323A true JPH07117323A (ja) | 1995-05-09 |
Family
ID=17394472
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5263803A Pending JPH07117323A (ja) | 1993-10-21 | 1993-10-21 | 塗布層形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07117323A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2320931A (en) * | 1997-01-06 | 1998-07-08 | Listawood Limited | Printing on a surface of an elastic plastics material, especially a PVC based computer mouse mat, involving firstly screen printing then transfer printing |
| JP2007243230A (ja) * | 2007-06-26 | 2007-09-20 | Sanyo Electric Co Ltd | 太陽電池素子の製造方法及び太陽電池素子 |
| JP2010103572A (ja) * | 2010-02-08 | 2010-05-06 | Sanyo Electric Co Ltd | 太陽電池素子の製造方法及び太陽電池素子 |
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| US11965683B2 (en) | 2018-04-20 | 2024-04-23 | Lg Electronics Inc. | Cooling system for low temperature storage |
-
1993
- 1993-10-21 JP JP5263803A patent/JPH07117323A/ja active Pending
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