JPH10110879A - ホース用メス口金具及びこれを用いたブレーキホース - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金型寿命の長期化を図る。 【解決手段】 本発明は、内方にシール部１０を有した
頭部４と、この頭部４に連ねられ内方にニップル部３を
有したソケット部２とから構成され、全体が同一材料で
一体に形成されたホース用メス口金具１において、上記
シール部１０に対面する上記頭部４の内周面１３を、上
記シール部１０より小さい角度βで内方に傾斜させたも
のである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用ブレーキ
ホース等に使用されるホース用メス口金具及びこれを用
いたブレーキホースに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】工業用ホースの取付け端部には、着脱
性、漏洩防止性及び信頼性等を配慮したホース用口金具
が使用されている。図６に示すように、この種のホース
用口金具特にメス口金具３１は、外周面に溝部１１及び
ツバ部１２を有し内方にネジ部５及びシール部１０を有
した頭部４と、頭部４に連ねられ内方にニップル部３を
有したソケット部２とで構成されている。ニップル部３
には軸孔７が形成され、シール部１０まで貫通してい
る。

【０００３】この種のホース用口金具を製造する一つの
方法としては、頭部４及びソケット部２を備えた本体３
２を塑性加工により成形し、これとは別にシール部１０
及びニップル部３を備えた軸体３３を機械加工にて成形
して、軸体３３のフランジ部分３４と本体３２の取付穴
３５とを嵌合して組み付け、この嵌合部をロウ付けする
ことにより一体化するようにしている。ロウ付けは、ロ
ウ材の融点以上の高い温度で行われ、例えば銅ロウ付け
の場合は1,100 〜1,150 ℃で行われる。

【０００４】しかしながら前記従来の製造方法には、次
のような問題があった。すなわち軸体３３の軸孔７は
細くて長いので、機械加工で穴あけするには時間がかか
る、軸孔７を機械加工であける際、加工方法を適切に
選ばなければ軸孔７が斜めになることがあり、ホースカ
シメ時の性能を低下させる、ニップル部３の形状を出
すのには切削加工が必要なので、切粉の処理が大変であ
り、材料の歩留まりも悪い、ロウ付けの高熱により、
ニップル部３が焼鈍されるので、ホースカシメ時にニッ
プルつぶれが生じやすい、ロウ材の付け忘れや作業中
のロウ材の落下などによりロウ付けが適正に行われない
と、液（オイル等）洩れの原因になる、複数の部品を
組み付けるため嵌合部（３４，３５）の寸法精度を高く
維持しなければならず、管理工数が増える、組付け及
びロウ付けなどの作業がコスト高の原因となる、という
問題があった。

【０００５】そこで本出願人は、これらの問題を一挙に
解消し得るホース用メス口金具の提案を先に行った（特
願平8-56324 号）。図７に示すように、このメス口金具
３６は全体が同一材料で一体に形成され、特にニップル
部３が塑性加工により一体に形成されている。これによ
ると、機械加工の工程が大巾に削減できると共に、組付
け及びロウ付けが不要となって、コスト低減、寸法安定
性、切粉処理軽減、工程短縮、量産性向上、ニップル部
の強度保全、液洩れ防止が達成される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、先願のホー
ス用メス口金具は塑性加工によって形成されるものであ
るため、金型寿命に配慮を施すのが当然に好ましい。先
願のホース用メス口金具は従来のホース用メス口金具に
単に形状を等しくしたものであったが、金型寿命を向上
するためには形状の見直しを図るのが得策である。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決すべく本
発明は、内方にシール部を有した頭部と、この頭部に連
ねられ内方にニップル部を有したソケット部とから構成
され、全体が同一材料で一体に形成されたホース用メス
口金具において、上記シール部に対面する上記頭部の内
周面を、上記シール部より小さい角度で内方に傾斜させ
たものである。ここで上記内周面の傾斜角は15°以上40
°以下とされるのが好ましい。また上記内周面と上記シ
ール部の外周面とが上記頭部の断面アール状の内底面に
よって接続されたものであってもよい。さらに本発明に
係るブレーキホースは、ホースの端部に上記いずれかの
ホース用メス口金具を具備させてなるものである。なお
上記ホース用メス口金具は複数具備されていてもよい。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に従って説明する。

【０００９】図１は、本発明のホース用メス口金具１の
一例を示したものである。このホース用メス口金具１
は、外周面に溝部１１及びツバ部１２を有し内方にネジ
部５及びシール部１０を有した頭部４と、頭部４に連ね
られ内方にニップル部３を有したソケット部２とで構成
されている。そしてこの全体が同一材料で一体に形成さ
れ、且つニップル部３が塑性加工により形成されてい
る。ソケット部２は、ホース端の外周に適宜嵌め合わさ
れるような外径及び長さの管状に形成されている。ニッ
プル部３は、ソケット部２と同軸で同じ長さの細径のパ
イプとして形成され、ツバ部１２の径方向内方に形成さ
れた軸壁部６に一体的に接続されている。ニップル部３
の軸孔７は、軸壁部６を貫通して頭部４側に延長されて
いる。頭部４の軸端面には同軸に凹部８が形成され、そ
の内周面１３にメネジが螺刻されてネジ部５として形成
されている。シール部１０は、凹部８の内底面９におい
て山形状に突出され、その軸心位置に軸孔７が開口して
いる。すなわちニップル部３の内部にニップル穴７ａ
が、シール部１０の内部にシール穴７ｂがそれぞれ形成
されていることになる。

【００１０】このホース用メス口金具１を製造するに際
しては、先ず図２に示すように、塑性加工にて中間成形
品２１を成形する。この中間成形品２１は、頭部４とな
る本体部分２２に凹部２３が形成され、一端側には本体
部分２２よりも僅かに小さい外径の管状部２６と、その
内方の軸心位置に並行に設けられた突起部２４とが形成
されている。管状部２６は、ソケット部２に相当する形
状にて形成されている。突起部２４は、ニップル部３に
相当するボリュームとなるように、所定の外径ｄ及び長
さＬを有した中実の円柱体で成る。外径ｄとしては、ニ
ップル部３の外径と同一とすることが後工程の負担が少
なく好ましい。突起部２４の基端は、軸端壁６に相当す
る区画壁部分２５に接続されて一体化されている。この
中間成形品２１を成形するに際しては、同一材料で一体
に塑性加工にて成形する。例えば冷間鍛造にて成形する
場合は、材料として冷間圧造用炭素鋼線（ＳＷＣＨ）
か、これの相当品を選定し、通常、焼鈍処理、潤滑処理
したものを用いる。また塑性加工設備としては、多段式
のパーツフォーマーなどを用いる。

【００１１】次にこの中間成形品２１に対して焼鈍を施
す。これは後工程の塑性加工を容易にするためのもので
あり、焼鈍条件を調整することにより、突起部２４をで
きるだけ軟らかくする。その焼鈍条件としては、例えば
ロックウェルＢスケール60以下の硬度となるようにす
る。また焼鈍処理と合わせて潤滑処理を施すようにして
もよい。

【００１２】焼鈍工程の次に、突起部２４をさらに塑性
加工してニップル部３を成形する。この塑性加工に際し
ては、例えば中間成形品２１をダイスに固定しておき、
パンチを備えたガイドホルダをソケット部２の内方に挿
入すると共に、そのパンチを突起部２４に圧入し、後方
押出しにより細径のパイプを、すなわちニップル部３を
成形するものとする。このパンチ圧入は、二段階など数
次に亘って行うようにしてもよい。そしてニップル部３
の成形に引き続いて、打抜により、軸孔７を凹部２３の
底面まで貫通させ、シール穴７ｂを形成する。なおこの
ニップル成形と並行してシール部１０を成形することが
好ましく、例えばダイスに所定形状の型即ちパンチを形
成しておけば、打抜と同時にシール部１０を成形するこ
とができる。また本体部２２に対して型鍛造又は打抜な
どを行うことによりツバ部１２を成形する。さらにネジ
部５は、転造タップ等を用いたねじ転造にて塑性加工す
る。

【００１３】次に機械加工にて、例えばＮＣ工作機や自
動盤などを用いて、溝部１１の成形を行う。また前工程
で成形したネジ部５及びシール部１０の仕上げ加工を行
う。なお塑性加工でネジ部５及びシール部１０を成形せ
ずに、この機械加工において最初から成形するものとし
てもよい。これで図１に示したように、所定の形状のホ
ース用メス口金具１が得られる。

【００１４】このように、本発明のホース用メス口金具
１は、少なくともニップル部３及び軸孔７が塑性加工に
より成形されているものであって、その他の部位もでき
るだけ塑性加工で成形されるものである。すなわち塑性
加工を中心とした成形により製造されたものであるの
で、寸法安定性に優れ、製造工程を短くでき、量産性の
向上が達成されるとともに、切削工程がほとんどないの
で、切粉発生を最少限のものに抑えることができ、歩留
まりの向上が達成される。そしてニップル部３は、後方
押出しの塑性加工を経ることで硬くなるので、ホースを
カシメる際につぶれるおそれがない。また焼鈍工程を経
ることで、ソケット部２も軟らかくなっており、ホース
に対して容易に取り付けることができる。そして一体構
造であることで、高油圧ホースに採用しても油洩れの発
生するおそれは全くない。すなわち本発明は、あらゆる
性能項目において良好な性質を示すものであり、従来品
（図６）の欠点をすべて解消し得るものである。

【００１５】なお前記実施の形態では、塑性加工の材料
として鉄鋼を示したが、銅やアルミ、或いはこれらの合
金を使用してもよい。

【００１６】ところで、かかるホース用メス口金具１は
先願のもの（図７）に比べ、特にシール部１０の外周部
分の形状が異なっている。即ち先願のものでは、シール
部１０の外周面が斜面部１４と円柱面部３７とからな
り、ネジ部５のない凹部内周面１３との間に断面矩形の
小さい隙間３８を形成していた。

【００１７】しかし、この形状だと、隙間３８の成形時
に金型が深く食い込むようになり、且つその金型が角の
部分を有するため、金型寿命を長くとれない欠点があっ
た。

【００１８】そこで、本発明ではホース用メス口金具１
を以下のように形成している。即ち、図３にも詳細に示
すように、シール部１０は山形状に形成され、その外周
面は斜面部１４のみとされて円柱面部３７が省略されて
いる。そして斜面部１４の基端部１５には、凹部内周面
１３のネジ部５のない基端部１６が対面されており、且
つこの基端部１６は、基端側（図中右側）がシール部１
０の中心に向かうようテーパ状に内方に傾斜されてい
る。ここで斜面部１４は基端部１６とは反対側に傾斜さ
れているため、これによって基端部１５，１６同士は断
面テーパ状で且つ全体としてリング状の溝面を形成する
ようになる。さらに基端部１５，１６同士は凹部８の内
底面９で接続され、この内底面９は所定のアール値を有
した断面アール状に形成されている。

【００１９】特に、これら基端部１５，１６はシール部
軸方向に対しそれぞれ傾斜角α，βをなしている。αの
値としては40°〜50°とされるのが通常である。そして
βの値はαの値より小さい値とされている。

【００２０】このように構成すると、シール部１０の成
形時に、斜面部１４の基端部１５と内周面１３の基端部
１６とが同時に成形され、且つ、これら基端部１５，１
６が断面テーパ状の溝面を形成するため、これによって
金型の食い込みや金型への集中荷重をなくし、金型寿命
を大巾に延ばすことができるようになる。また、内底面
９を断面アール状に形成したことによっても、金型への
面圧が減少され金型寿命を向上できる。

【００２１】図４はβの値に対する金型寿命を調べた試
験結果である。ここで金型寿命は、β＝０のときの金型
寿命に対する比として表現されている。これから分かる
ように、金型寿命は、βが０から増大するにつれて順次
増大していき、ピークでは5000倍近くにまで達し、そこ
からβが増すにつれ順次減少するようになる。そして金
型寿命を長期にとれるβの最適値は15°以上40°以下で
あることが確認された。このように本発明に係るホース
用メス口金具１によれば、金型寿命を大巾に長期化で
き、これによって生産コストの削減を図れ、安価に提供
できるという優れた効果が発揮される。

【００２２】次に本発明の別の実施の形態を図５に示
す。このホース用メス口金具４１は平型金具の例であ
り、これにおいてはソケット部４２及びニップル部４３
と頭部４４とが直交方向に連続されると共に、シール穴
４７ｂが頭部４４内において直角に折曲され、ニップル
穴４７ａに接続して軸孔４７を形成している。凹部４８
は頭部４４の上端面から下方に向けて凹設され、その内
周面５３にはメネジによるネジ部４５が形成される。そ
してシール部５０は凹部４８の内底面５７から山形状に
上方に突出され、その斜面部５４はシール部軸方向に対
し傾斜角αをなしている。このシール部５０の外周部分
は前記同様に形成され、即ち、斜面部５４の基端部（下
端部）には内周面５３の基端部が対面され、内周面５３
の基端部はシール部軸方向に対し傾斜角βをなしてい
る。そしてこれら基端部同士を結ぶ凹部内底面５７も断
面アール状に形成されている。このホース用メス口金具
４１によっても前記同様の作用効果が得られる。

【００２３】ところで、このような本発明に係るホース
用メス口金具を用いれば、シール性が優れ液洩れせず、
極めて信頼性が高い安価なブレーキホースを製造するこ
とができる。この製造方法としては、図１のホース用メ
ス口金具１を例に採ると、先ずブレーキホースの構成部
品であるホース（図示せず）を用意し、その端部をホー
ス用メス口金具１のソケット部２に差し込む。そしてソ
ケット部２を外方から潰す（カシメる）ことによりホー
ス端部がニップル部３との間で潰れ、これによりホース
とホース用メス口金具１とが一体的に固着されるように
なる。こうして、ホース用メス口金具１が一体的に具備
されたブレーキホースが出来上がることになる。

【００２４】なおホース用メス口金具は２個がホースの
両端にそれぞれ具備されてもよいし、三又状等の分岐ホ
ースの場合は、３以上の端部に対し任意数だけ取り付け
を行うことができる。このようにホース用メス口金具の
使用数は限定されない。

【００２５】

【発明の効果】以上要するに本発明によれば、金型寿命
を大巾に長期化でき、これによって生産コストの削減を
図れ、安価に提供できるという優れた効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示す側断面図である。

【図２】図１を製造する際に使用する中間成形品を示す
側断面図である。

【図３】図１の要部拡大図である。

【図４】βの値に対する金型寿命を調べた試験結果を示
すグラフである。

【図５】本発明の別の実施の形態を示す側断面図であ
る。

【図６】従来のホース用メス口金具を示す側断面図であ
る。

【図７】先願のホース用メス口金具を示す側断面図であ
る。

【符号の説明】

１ ホース用メス口金具 ２ ソケット部 ３ ニップル部 ４ 頭部 ９ 内底面 １０ シール部 １３ 内周面 β 傾斜角

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内方にシール部を有した頭部と、該頭部
   に連ねられ内方にニップル部を有したソケット部とから
   構成され、全体が同一材料で一体に形成されたホース用
   メス口金具において、上記シール部に対面する上記頭部
   の内周面を、上記シール部より小さい角度で内方に傾斜
   させたことを特徴とするホース用メス口金具。
2. 【請求項２】 上記内周面の傾斜角が15°以上40°以下
   とされた請求項１記載のホース用メス口金具。
3. 【請求項３】 上記内周面と上記シール部の外周面と
   が、上記頭部の断面アール状の内底面によって接続され
   た請求項１又は２記載のホース用メス口金具。
4. 【請求項４】 ホースの端部に、請求項１乃至３いずれ
   かに記載のホース用メス口金具を具備させてなることを
   特徴とするブレーキホース。
5. 【請求項５】 上記ホース用メス口金具が複数具備され
   た請求項４記載のブレーキホース。