JPH10114552A - 樹脂スペーサを用いた複層ガラス - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】複層ガラスのこれまでにない高い生産性を実現
し、複層ガラスをより安価にかつ簡便に提供する。 【解決手段】スペーサ２０が、ブチル系ゴムと結晶性ポ
リオレフィンとを含み、両者の合計量に対するブチル系
ゴムの割合が５０〜９８重量％、結晶性ポリオレフィン
の割合が２〜５０重量％である熱可塑性樹脂組成物から
なる複層ガラス１０。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂製スペーサを
用いた複層ガラスに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、複層ガラスは省エネルギーの観点
から注目され、その需要が増加しつづけている商品であ
る。その製造には多くの工程が必要であるため、通常の
ガラス板に比べコストが高く、さらなる低コスト化が望
まれている。

【０００３】現在の複層ガラスの多くは、図４に示すよ
うに、最低２枚のガラス板１ａ，１ｂをスペーサ２を介
して対向させ、ガラス板１ａ，１ｂとの間に中空層を形
成してなる。そして、ガラス板１ａ，１ｂとスペーサ２
との間に一次シール材３を介在させることによって、中
空層を外気から遮断し、対向しているそれらのガラス板
の周縁部の内面とスペーサ外周面とで構成された空隙
（凹部）をポリスルフィド系またはシリコーン系で代表
される常温硬化型の二次シール材で封着してなってい
る。

【０００４】これまで、複層ガラスの製造工程におい
て、種々の簡略化あるいは自動化による生産性改良、ひ
いてはコストダウンなどが検討され、提案されてきた。
例えば、アルミニウムスペーサを折り曲げ方式にした
り、常温硬化型シール材の塗布方法を自動化させること
があげられる。また、図５に示すようにアルミニウムス
ペーサの代わりに乾燥剤を練り込んだ樹脂をスペーサ４
として用いる方法も提案されてきている。

【０００５】しかし、こうした常温硬化型シール材を用
いた複層ガラスでは、用いられるスペーサの種類を問わ
ず、複層ガラス製造後、シール材の硬化のために長時間
の養生を必要とする。そのため養生終了までは製品を出
荷できない。

【０００６】したがって、工場内に養生スペースを設
け、ある一定期間製品を保管した後に出荷しなければな
らず、納期が長期化し、客先の要望に必ずしも応え得な
かった。また、将来的に増加する需要に対応するには、
これまで以上の養生スペースが必要となるため、これを
回避し、充分な複層ガラスの供給量を確保するために
は、上記の養生時間の短縮が必要と考えられている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】複層ガラスの低コスト
化の点からは、乾燥剤を練り込んだ樹脂からなる成形物
をスペーサとして用い、二次シール材を用いずに複層ガ
ラスを製造する方法が提案されている（特公昭６１−２
０５０１）。しかし、このスペーサ用樹脂はスペーサと
しては硬度が不足し、実際には上記樹脂からなるスペー
サ単独では複層ガラスとしての形状の維持が困難であっ
た。

【０００８】また、押出成形可能な硬質樹脂、例えば、
塩化ビニル樹脂やホットメルトブチルなどの熱可塑性樹
脂に乾燥剤を練り込んだＪＩＳ Ａ硬度９５の硬さを有
する材料をスペーサとして用いる複層ガラスが知られて
いる（特開平７−１７７４８）。しかし、このＪＩＳ
Ａ硬度９５の硬さを有する材料を、複層ガラスのスペー
サまたはシール材として用いた場合には、複層ガラスの
シール部またはガラス板にかかる応力が大きく、シール
部の剥離や複層ガラス自体のガラス割れが生じるなどの
難点がある。したがって現状では、二次シール材を用い
ずに、複層ガラスとして要求されるスペーサのみで寿
命、形状維持性、成形性などの特性を全て満足する複層
ガラスは知られていない。

【０００９】ところで、特開平７−１７７４８にもホッ
トメルトブチルの例示があるように、ブチル系ゴムはそ
の粘着性、高耐候性および低透湿性という面から建材用
途などのシール材として用いられている。しかし、硬度
が低くコールドフロー性があるため、使用用途によって
は長期耐久性の点で単独では問題がある。また溶融粘度
が高いために、作業性が悪いという問題もある。硬度を
向上させるために各種フィラーを混合する方法もある
が、フィラーの添加のみによって高硬度化を行うと、溶
融粘度が上昇し作業性を著しく損なうことに加え、場合
によっては、引張り強度や引き裂き強度が低下するため
望ましくない。

【００１０】すなわち、ブチル系ゴムはガラス板とスペ
ーサとの間の面をシールし、気密性を維持する機能を有
することから、複層ガラスの端部シール材として好適に
用いることができる。この場合、ブチル系ゴムの硬度が
低いことより通常はアルミニウム製などの金属製のスペ
ーサが用いられ、スペーサとガラス板との間にブチル系
ゴムがシール材として配置されることになる。しかし、
前述のように金属製スペーサを用いる必要上複層ガラス
の製造工程が複雑化する。

【００１１】こうして、金属製スペーサを必要とせず、
製造工程をより簡略化しうるシール材の開発が望まれて
いる。現状では、二次シールを用いずに、複層ガラスと
して要求されるスペーサのみで寿命、形状維持性、成形
性などの特性を全て満足する複層ガラスは知られていな
い。

【００１２】本発明の目的は、製造後の長時間を要する
養生の問題を解消し、これまでにない高い生産性を実現
できる複層ガラスを提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明は、２枚以上のガ
ラス板が、その間に中空層を形成するようにスペーサを
介して隔置されて対向配置された複層ガラスにおいて、
前記スペーサは、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィン
とを含み、両者の合計量に対するブチル系ゴムの割合が
５０〜９８重量％、結晶性ポリオレフィンの割合が２〜
５０重量％である熱可塑性樹脂組成物からなることを特
徴とする樹脂スペーサを用いた複層ガラスを提供する。

【００１４】また、本発明は、２枚以上のガラス板が、
その間に中空層を形成するようにスペーサを介して隔置
されて対向配置された複層ガラスにおいて、前記スペー
サは、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと無機フィ
ラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと
の合計量に対するブチル系ゴムの割合が５０〜９８重量
％、結晶性ポリオレフィンの割合が２〜５０重量％であ
り、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１０
０重量部に対する無機フィラーの割合が２００重量部以
下である熱可塑性樹脂組成物からなることを特徴とする
樹脂スペーサを用いた複層ガラスを提供する。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明をさ
らに詳細に説明する。図１は、本発明の複層ガラスの構
成の一例を示す部分概略断面図であり、複層ガラス１０
は、２枚のガラス板１ａおよび１ｂが、間に中空層３０
が形成されるように、以下の配合割合の熱可塑性樹脂組
成物からなるスペーサ２０のみによって所定の間隔に保
持されてなる。なお、上記の「スペーサ２０のみによ
る」の意味は、他に二次シール材や金属製のスペーサな
どを不要とすることを指すものであり、必要に応じて適
用されるプライマー処理を含むものとする。

【００１６】本発明におけるスペーサ用樹脂組成物は、
ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとを含み、両者の
合計量に対するブチル系ゴムの割合が５０〜９８重量
％、結晶性ポリオレフィンの割合が２〜５０重量％であ
る樹脂組成物である。

【００１７】また、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィ
ンと無機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリ
オレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が５
０〜９８重量％、結晶性ポリオレフィンの割合が２〜５
０重量％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィン
との合計１００重量部に対する無機フィラーの割合が２
００重量部以下である樹脂組成物である。

【００１８】本発明におけるブチル系ゴムとは、イソブ
チレンの単独重合体や他の単量体との共重合体、および
それらの変性物をいう。共重合体としては比較的少量の
イソプレンと共重合して得られる共重合体（通常ブチル
ゴムと呼ばれているもの）が好ましい。変性物としては
ハロゲン化ブチルゴムや部分架橋ブチルゴムなどがあ
る。特に好ましいブチル系ゴムは、通常ブチルゴムと呼
ばれているイソブチレンとイソプレンとの共重合体、お
よび部分架橋ブチルゴムである。

【００１９】本発明における結晶性ポリオレフィンは、
エチレンやプロピレンなどのオレフィンの単独重合体や
他の単量体との共重合体、およびそれらの変性物であっ
て、結晶性を有しているものをいう。重合体の構造はシ
ンジオタクチック構造やアイソタクチック構造であるこ
とが好ましいが、他の構造を含んでいてもよい。オレフ
ィンとしては特にエチレンとプロピレンが好ましい。

【００２０】共重合体としては２種以上のオレフィンの
共重合体やオレフィンと他の単量体との共重合体があ
り、エチレンやプロピレンと結晶性を阻害しない他の単
量体との共重合体が適当である。また共重合体として
は、交互共重合体やランダム共重合体よりもブロック共
重合体が適当である。変性物としては酸無水物基、カル
ボキシル基、エポキシ基などの官能基を導入した結晶性
ポリオレフィンがある。

【００２１】本発明において特に好ましい結晶性ポリオ
レフィンは、実質的な単独重合体であるポリエチレンと
ポリプロピレンである。例えば、ポリエチレンとして低
密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエ
チレンなどを使用できる。

【００２２】結晶性ポリオレフィンの結晶化度は３０％
以上が好ましく、特に５０％以上が好ましい。例えば、
通常の結晶性ポリオレフィンにおける代表的な結晶化度
の値は、低密度ポリエチレンで５０〜６０％、高密度ポ
リエチレンで７５〜９０％、ポリプロピレンで５５〜６
５％である。分子量は特に限定されないが、数平均分子
量でポリエチレンでは約２０万〜８０万、ポリプロピレ
ンでは約１０万〜４０万のものが適当である。

【００２３】このようにポリエチレンやポリプロピレン
は高い結晶性を有するためブチル系ゴムより低透湿性で
あり、なかでもより低い溶融粘度を示すものは、ブチル
系ゴム単独の場合に比較して、組成物の溶融粘度が低下
し成形加工性が向上する。したがってまた、種々の無機
フィラーを配合することが可能となってより高硬度のシ
ール材を実現させ、また経済性の観点からも特にこれら
が好ましい。

【００２４】上記の樹脂組成物においてブチル系ゴムと
結晶性ポリオレフィンとの合計量に対する結晶性ポリオ
レフィンの割合は２〜５０重量％であり、好ましくは５
〜４０重量％である。結晶性ポリオレフィンの割合が２
重量％未満では、ブチル系ゴムの高硬度化が難しく、ま
た５０重量％を超えると結晶性ポリオレフィンの性質が
主体となりブチル系ゴムの特性が発現し難くなる。

【００２５】無機フィラーが配合される場合、ブチル系
ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対する結晶性
ポリオレフィンの割合は少なくてすむ。例えば、ブチル
系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００重量部に
対して約５０重量部以上の無機フィラーが配合される場
合には、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計
量に対する結晶性ポリオレフィンの割合は２〜２０重量
％で充分目的の効果が発揮される。

【００２６】ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとを
含む本発明における樹脂組成物に実質的に有効量の無機
フィラーを配合できる。実質的に有効量とは、ブチル系
ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１００重量部に対
して１重量部以上をいう。あまりに多量の無機フィラー
を配合することは組成物の溶融粘度が上昇し、また、引
張り強度や引き裂き強度が低下するため、配合量の上限
は２００重量部であり、好ましくは１５０重量部であ
る。無機フィラー配合の場合の配合量の好ましい下限は
１０重量部である。

【００２７】無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、
タルク、マイカ、カーボンブラックなど、通常無機フィ
ラーとして用いられているものを、単独でまたは２種以
上併用して使用できる。

【００２８】本発明におけるスペーサ用樹脂組成物が少
なくとも最終的な用途に使用される前において、それに
含まれるブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとが高温
下で混合されていることがきわめて有効である。この混
合における高温とは結晶性ポリオレフィンの結晶融点以
上の温度をいう。この混合温度はブチル系ゴムの分解点
以下である必要があり、通常のブチル系ゴムの分解点で
ある約３００℃以下が好ましい。特に生産性などの面か
ら２００℃以下が好ましい。したがってまた結晶性ポリ
オレフィンの結晶融点も２００℃以下が好ましい。

【００２９】スペーサ用樹脂材料はその使用温度範囲に
おいてはできるだけ硬度変化の少ないことがより好まし
い。こうした要件を満足するためには結晶性ポリオレフ
ィンとしては、通常の使用上限温度以上に結晶融点を有
するものが好ましい。スペーサ用樹脂材料の通常の使用
上限温度は約８０℃である。

【００３０】本発明においては結晶性ポリオレフィンが
結晶相による凝集力で拘束されているために、ガラス転
移温度を超えた温度領域でも非晶性樹脂に見られる急激
な硬度低下や流動状態は結晶融点以下では起こらない。
逆に、結晶融点を境に溶融粘度の著しい低下が見られ、
ブチル系ゴムとの混練性を良好にならしめる効果が期待
できる。

【００３１】このような樹脂組成物には一般的にスペー
サ用途に必要な樹脂材料に配合されうる乾燥剤および添
加物を配合できる。ここでいう添加物としては、例え
ば、滑剤、顔料、帯電防止剤、粘着付与剤、可塑剤、老
化防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、シランカップリング
剤などの加水分解性シリル基含有化合物、発泡剤、前記
無機フィラー以外の充填材、などがある。特にこの樹脂
組成物をスペーサに用いる場合、ゼオライト、シリカゲ
ル、アルミナなどの乾燥剤、粘着付与剤、可塑剤、シラ
ンカップリング剤、各種安定剤の配合が好ましい。

【００３２】特にゼオライトなどの乾燥剤を樹脂組成物
中に５〜３０重量％配合することが好ましい。また、粘
着付与効果と可塑化効果を与えるために、ポリイソブチ
レンを、ポリイソブチレン以外のブチル系ゴム１００重
量部に対し、２００重量部以下、特には５〜１５０重量
部添加することも好ましい。

【００３３】以上を総合すると、特に好ましいスペーサ
用樹脂組成物の成分配合割合は、ブチル系ゴム３０〜５
５重量％、結晶性ポリオレフィン１〜８重量％、無機フ
ィラー１５〜３０重量％、乾燥剤および添加物２０〜４
０重量％である（もちろん、ブチル系ゴムと結晶性ポリ
オレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が５
０〜９８重量％、結晶性ポリオレフィンの割合が２〜５
０重量％である）。

【００３４】上記の樹脂組成物は、少なくともブチル系
ゴムと結晶性ポリオレフィンとを結晶性ポリオレフィン
の結晶融点以上ブチル系ゴムの分解点以下の温度で混合
して製造されることが好ましい。この混合温度は１００
〜２８０℃、特に１２０〜２５０℃、が好ましい。他の
配合物や添加物は同時に混合してもよく、その混合前ま
たは後に混合してもよい。

【００３５】本発明における組成物は実質的に熱可塑性
の組成物であり、通常の溶融混合押出し機やニーダーな
どの混合機で混合できる。さらに、混合操作と連続して
成形を行うこともできる。また、組成物を製造してペレ
ット状などの成形材料とし、その後成形を行うこともで
きる。成形法としては押出し成形法や射出成形法などの
溶融成形法を使用できる。

【００３６】また成形操作と連続して成形物を、２枚以
上のガラス板が対向配置された複層ガラス材料の端部に
配置して複層ガラスを製造できる。この場合成形機から
出た高温の組成物を用いることにより、ガラス板との高
い接着性が得られる。また、アプリケータなどの装置を
用いて組成物の温度低下を抑制しながら、複層ガラス材
料に適用することもできる。この装置としては加熱可能
なものが好ましい。

【００３７】以上のように、本発明におけるスペーサ用
樹脂組成物は、上記成分を混練して調製される。その調
製に際しては、得られる樹脂組成物の２５℃におけるＪ
ＩＳＡ硬度が９０以下になるように必要成分を配合する
ことが好ましい。９０以下とする理由は次のとおりであ
る。

【００３８】ＪＩＳ Ａ硬度が９０を超える熱可塑性樹
脂を複層ガラスのスペーサとして用いようとした場合、
クリープがほとんど起きないために、ＪＩＳ Ｒ３２０
９に示された耐久試験を実施した際、高温下で空気の膨
張による応力がガラス板とスペーサとの接着界面にかか
る。このため、接着力が不充分であれば剥離が発生し、
仮に接着力が確保されている場合でもガラスが割れるこ
とがある。現在知られている接着剤でも、高温あるいは
高圧をかけることによって、中空層が膨張する応力に耐
えるだけの接着力を得ることは可能であるが、高温高圧
をかけることによってガラスの破損が発生し、著しく生
産性が低下するため、製造コスト低減を目標とする本発
明の目的には沿わない。

【００３９】一方、硬度が低すぎると複層ガラスの形状
維持性に問題が生じるので、樹脂組成物の２５℃におけ
るＪＩＳ Ａ硬度は１０以上になるように必要成分を配
合することが好ましい。さらにＪＩＳ Ａ硬度が１０以
上であっても硬度が比較的小さい場合、中空層の厚みが
厚いと板ずれを引き起こすことがある。

【００４０】一般的に用いられる複層ガラスは、その中
空層の厚みが４〜１８ｍｍ程度である（６ｍｍまたは１
２ｍｍのものが多い）。したがって、硬度が比較的小さ
い場合には中空層の厚みが６ｍｍのものでは板ずれが生
じなくとも、１２ｍｍのものでは板ずれが生じてしまう
ことがある。上記硬度を４０以上にすることによって、
中空層の厚みが１２ｍｍのものであっても板ずれを生じ
ないようにできる。このことから、本発明における複層
ガラスにおいて熱可塑性樹脂スペーサのＪＩＳＡ硬度は
４０以上が特に好ましい。

【００４１】ＪＩＳ Ａ硬度が９０を超える樹脂組成物
をスペーサとして用いた複層ガラスは、ガラス板にかか
る応力が大きい。そのため、ＪＩＳ Ｒ３２０９で指定
されている厚さ５ｍｍおよび厚さ３ｍｍのガラス板を用
いたいずれの複層ガラスでも、加速耐久試験中にガラス
割れが生じる。

【００４２】これに対してＪＩＳ Ａ硬度が９０の樹脂
組成物をスペーサとして用いた複層ガラスは、厚さ５ｍ
ｍのガラス板を用いた複層ガラスでは上記試験でガラス
割れは発生しない。一方、厚さ３ｍｍのガラス板を用い
た複層ガラスは上記試験でガラス割れが発生する可能性
があった。したがって、スペーサ用樹脂組成物のＪＩＳ
Ａ硬度の上限は９０が好ましい。また、ＪＩＳ Ａ硬
度が７５である樹脂組成物をスペーサとして用いた複層
ガラスは、厚さ５ｍｍおよび厚さ３ｍｍのガラス板を用
いたいずれの複層ガラスでも、上記試験ではガラス割れ
は発生しない。現在一般的に使用されている複層ガラス
用のガラス板は厚さが３ｍｍのものであるので、スペー
サ用樹脂組成物のＪＩＳ Ａ硬度は４０〜７５の範囲が
より好適である。

【００４３】また、樹脂組成物全体としての水蒸気透過
係数が５０００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・ｓｅ
ｃ・Ｐａ以下、さらに露点性能を維持するために水蒸気
透過係数が５００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・ｓ
ｅｃ・Ｐａ以下にすることが好ましい。

【００４４】この場合、ブチル系ゴムは、その水蒸気透
過係数が３０００×１０^-13 ｃｍ³・ｃｍ／ｃｍ² ・ｓ
ｅｃ・Ｐａ以下であることが好ましい。また、結晶性ポ
リオレフィンの水蒸気透過係数は３０００×１０^-13 ｃ
ｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・ｓｅｃ・Ｐａ以下が好ましく、５
００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・ｓｅｃ・Ｐａ以
下がさらに好ましい。

【００４５】本発明の複層ガラスの構成に使用するガラ
ス板は、通常、建材、車両などに広く使用されている
窓、ドアなどのガラス板、強化ガラス、合わせガラス、
金属網入りガラス、熱線吸収ガラス、さらには、熱線反
射ガラス、低反射率ガラスなどのように、内面に金属や
他の無機物を薄くコーティングしたガラス板、有機ガラ
スと呼ばれるアクリル樹脂板、ポリカーボネート板など
であり、特に限定されない。また、複層ガラスは２枚の
ガラス板から構成されるものでもよく、３枚以上のガラ
ス板から構成されるものでもよい。

【００４６】本発明の複層ガラスは、必要に応じてスペ
ーサが当接するガラス面に溶剤に溶解した接着剤を塗布
し風乾しておき、図２に示すように２枚のガラス板１
ａ，１ｂを所定間隔（例えば６ｍｍ、１２ｍｍ）に保持
し、次に、図３に示すような適当な直径のシリンダーを
有する汎用の押出機を用い、前記本発明の樹脂組成物
を、例えば１５０〜２００℃の温度で溶融させ、適当な
先端形状をもつダイから押出ながら、２枚のガラス板間
に介在させて冷却することによって形成される。

【００４７】この複層化の方法は一例であって、本発明
の複層ガラスの製造方法自体は上記方法に限定されず、
例えば、前記樹脂組成物から予め所望形状のスペーサを
成形しておき、これを例えば２枚のガラス板で熱圧着さ
せて形成してもよい。

【００４８】

【実施例】次に実施例および比較例を挙げて本発明をさ
らに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限
定されない。

【００４９】≪スペーサ用樹脂組成物の例≫まず、ブチ
ル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとを含み、両者の合計
量に対するブチル系ゴムの割合が５０〜９８重量％、結
晶性ポリオレフィンの割合が２〜５０重量％であるスペ
ーサ用樹脂組成物、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィ
ンと無機フィラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリ
オレフィンとの合計量に対するブチル系ゴムの割合が５
０〜９８重量％、結晶性ポリオレフィンの割合が２〜５
０重量％であり、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィン
との合計１００重量部に対する無機フィラーの割合が２
００重量部以下であるスペーサ用樹脂組成物に関する実
施例を示す。下記組成例１〜５は実施例であり、組成例
６〜１０は比較例である。

【００５０】［組成例１］表１に示す組成物において、
乾燥剤を除く成分を混練した後に、４Ａ型乾燥ゼオライ
トパウダーからなる乾燥剤を加え、さらに混練して乾燥
剤を均一に分散させてＪＩＳ Ａ硬度が６５のスペーサ
用樹脂組成物を得た。

【００５１】［組成例２〜１０］組成例１と同様の手順
で、表１に示す配合でゼオライト混合後におけるＪＩＳ
Ａ硬度が表２に示す値であるスペーサ用樹脂組成物を得
た。

【００５２】なお、これらの表において、ブチルゴムは
ムーニー粘度４７ ＭＬ（１＋８）１００℃であるブチ
ルゴム、部分架橋ブチルゴムはムーニー粘度４５ ＭＬ
（１＋３）１２１℃である部分架橋ブチルゴム、ＨＤＰ
Ｅはメルトインデックス２０、結晶融点１３０℃、結晶
化度約８０％である高密度ポリエチレンである。また、
ＪＩＳ Ａ硬度はＪＩＳ Ｋ６３０１に準じて測定し
た。材料の組成の数値は重量％を表す。

【００５３】≪複層ガラスの例≫次に、上記組成例１〜
１０のスペーサ用樹脂組成物を用いて複層ガラスを作製
した例を示す。下記例１〜５は実施例であり、例６〜１
０は比較例である。

【００５４】［例１］組成例１のスペーサ用樹脂組成物
を直径４０ｍｍのシリンダーを有するゴム用押出機を用
いて、予めスペーサ当接部をプライマー処理したサイズ
３２０×５００ｍｍ、厚さ３ｍｍまたは５ｍｍの２枚の
フロートガラス板の間に６ｍｍまたは１２ｍｍの間隔を
保ち、ガラス板の外周部にスペーサを押出成形して本発
明の複層ガラスを得た。

【００５５】［例２〜１０］例１と同様の手順で、組成
例２〜１０のスペーサ用樹脂組成物を用い、他は例１と
同様にして複層ガラスを得た。

【００５６】［評価方法］ 耐板ずれ試験：得られた各複層ガラスの片側のガラス板
を固定し、他方のガラス板に１３ｋｇの荷重をかけ、２
５℃の温度条件で被荷重側のガラス板の下降移動量を測
定した。その移動量が２０分間で０．５ｍｍ以下である
ものを合格とした。 加速耐久試験：ＪＩＳ Ｒ３２０９にしたがい、厚さ６
ｍｍのスペーサを有する複層ガラスについて行った。 露点測定：ＪＩＳ Ｒ３２０９に記載の装置と方法にし
たがって測定した。 これらの測定結果を表２に示す。

【００５７】

【表１】

【００５８】

【表２】

【００５９】表中、評価項目Ａ〜Ｈおよび評価結果ａ〜
ｃは次の意味を示す。

【００６０】 Ａ：初期露点（６体中最も露点が高いもの）、 Ｂ：ＪＩＳ Ｒ３２０９加速耐久試験１類終了後露点
（℃）、 Ｃ：ＪＩＳ Ｒ３２０９加速耐久試験２類終了後露点
（℃）、 Ｄ：ＪＩＳ Ｒ３２０９加速耐久試験３類終了後露点
（℃）、 Ｅ：ＪＩＳ３類判定、 Ｆ：耐久試験中における厚み（５ｍｍ／６ｍｍ／５ｍ
ｍ：ガラス板／中空層／ガラス板）の複層ガラスのガラ
ス割れ（１００体中）、 Ｇ：耐久試験中における厚み（３ｍｍ／６ｍｍ／３ｍ
ｍ：ガラス板／中空層／ガラス板）の複層ガラスのガラ
ス割れ（１００体中）、 Ｈ：板ずれ、 ａ：露点−６０℃以下、 ｂ：スペーサが硬いため、ガラス割れが発生、 ｃ：中空層の厚み１２ｍｍは板ずれあり、６ｍｍは板ず
れなし。

【００６１】表２の結果より、スペーサをブチル系ゴム
と結晶性ポリオレフィンとを含み、両者の合計量に対す
るブチル系ゴムの割合が５０〜９８重量％、結晶性ポリ
オレフィンの割合が２〜５０重量％である樹脂組成物、
またはブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと無機フィ
ラーとを含み、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンと
の合計量に対するブチル系ゴムの割合が５０〜９８重量
％、結晶性ポリオレフィンの割合が２〜５０重量％であ
り、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計１０
０重量部に対する無機フィラーの割合が２００重量部以
下である樹脂組成物から成形することによって、複層ガ
ラスのガラス割れを低減できるとともに、板ずれ等を防
止できる。この場合、スペーサを上記の樹脂組成物のみ
で、露点の上昇がなく、複層ガラスの形状が保持された
複層ガラスが得られる。

【００６２】なお、例５の複層ガラスに用いたスペーサ
用樹脂組成物は、ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィン
との合計量に対するブチル系ゴムの割合が９８．０８重
量％、結晶性ポリオレフィンの割合が１．９２重量％で
ある。一方、例５の複層ガラスでは中空層の厚みによっ
ては若干の板ずれが生じることがある。このことから、
ブチル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対す
るブチル系ゴムの割合が５０〜９８重量％、結晶性ポリ
オレフィンの割合が２〜５０重量％であるということ
は、上記組成例５の配合割合も実質的に含むものではあ
るが、組成例１〜４のような配合割合が好ましいことが
わかる。

【００６３】

【発明の効果】本発明によれば、二次シール材を充填す
る作業を削減して、養生時間が不要であり、複層ガラス
製造時の工程数を大幅に削減でき、かつ複層ガラスが高
い生産性および低コストで提供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の複層ガラスの構成の一例を示す部分概
略断面図

【図２】熱可塑性樹脂組成物からなるスペーサを用いて
複層化する前の複層ガラスの構成を示す部分概略断面図

【図３】本発明において熱可塑性樹脂組成物の溶融に用
いた押出機の概略図

【図４】従来の複層ガラスの構成の一例を示す断面図

【図５】従来の複層ガラスの構成の一例を示す断面図

【符号の説明】

１０：複層ガラス １ａ、１ｂ：ガラス板 ２０：スペーサ ３０：中空層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松山 祥孝 神奈川県横浜市神奈川区羽沢町1150番地 旭硝子株式会社中央研究所内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】２枚以上のガラス板が、その間に中空層を
   形成するようにスペーサを介して隔置されて対向配置さ
   れた複層ガラスにおいて、前記スペーサは、ブチル系ゴ
   ムと結晶性ポリオレフィンとを含み、両者の合計量に対
   するブチル系ゴムの割合が５０〜９８重量％、結晶性ポ
   リオレフィンの割合が２〜５０重量％である熱可塑性樹
   脂組成物からなることを特徴とする樹脂スペーサを用い
   た複層ガラス。
2. 【請求項２】２枚以上のガラス板が、その間に中空層を
   形成するようにスペーサを介して隔置されて対向配置さ
   れた複層ガラスにおいて、前記スペーサは、ブチル系ゴ
   ムと結晶性ポリオレフィンと無機フィラーとを含み、ブ
   チル系ゴムと結晶性ポリオレフィンとの合計量に対する
   ブチル系ゴムの割合が５０〜９８重量％、結晶性ポリオ
   レフィンの割合が２〜５０重量％であり、ブチル系ゴム
   と結晶性ポリオレフィンとの合計１００重量部に対する
   無機フィラーの割合が２００重量部以下である熱可塑性
   樹脂組成物からなることを特徴とする樹脂スペーサを用
   いた複層ガラス。
3. 【請求項３】結晶性ポリオレフィンがポリエチレン、ポ
   リプロピレンまたはそれらの変性体から選ばれる１種以
   上の重合体からなる、請求項１または２の複層ガラス。
4. 【請求項４】結晶性ポリオレフィンの水蒸気透過係数
   が、３０００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・ｓｅｃ
   ・Ｐａ以下である請求項１、２または３の複層ガラス。
5. 【請求項５】ブチル系ゴムの水蒸気透過係数が、３００
   ０×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ²・ｓｅｃ・Ｐａ以下
   である請求項１、２、３または４の複層ガラス。
6. 【請求項６】前記熱可塑性樹脂組成物の水蒸気透過係数
   が、５０００×１０^-13 ｃｍ³ ・ｃｍ／ｃｍ² ・ｓｅｃ
   ・Ｐａ以下である請求項１、２、３、４または５の複層
   ガラス。