JPH10119068A - 内装部品の成形方法および同成形金型 - Google Patents
内装部品の成形方法および同成形金型Info
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- JPH10119068A JPH10119068A JP28097096A JP28097096A JPH10119068A JP H10119068 A JPH10119068 A JP H10119068A JP 28097096 A JP28097096 A JP 28097096A JP 28097096 A JP28097096 A JP 28097096A JP H10119068 A JPH10119068 A JP H10119068A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金型の大型化および複雑化を防止するととも
に、製造工程を簡素化し、また成形作業性を向上させ
る。 【解決手段】 剛性感を備えた芯材層上に、弾性感を備
えたパッド層を形成し、このパッド層上に、表面に意匠
性を備えた表皮層を形成してなる内装部品の成形方法に
おいて、芯材層１１を、凸部１３ａを備えた第１のスラ
ッシュ成形金型１３を用いてスラッシュ成形して芯材成
形品を得る一方、表皮層１５を、凹部１７ｂを備えた第
２のスラッシュ成形金型１７を用いてスラッシュ成形
し、第２のスラッシュ成形金型１７内に形成された表皮
層１５上に、パッド層１９をスラッシュ成形して二層成
形品を得る。得られた芯材成形品と二層成形品とを、第
１，第２の各のスラッシュ成形金型１３，１７相互を合
体させることで、加熱溶融して相互に溶着する。
に、製造工程を簡素化し、また成形作業性を向上させ
る。 【解決手段】 剛性感を備えた芯材層上に、弾性感を備
えたパッド層を形成し、このパッド層上に、表面に意匠
性を備えた表皮層を形成してなる内装部品の成形方法に
おいて、芯材層１１を、凸部１３ａを備えた第１のスラ
ッシュ成形金型１３を用いてスラッシュ成形して芯材成
形品を得る一方、表皮層１５を、凹部１７ｂを備えた第
２のスラッシュ成形金型１７を用いてスラッシュ成形
し、第２のスラッシュ成形金型１７内に形成された表皮
層１５上に、パッド層１９をスラッシュ成形して二層成
形品を得る。得られた芯材成形品と二層成形品とを、第
１，第２の各のスラッシュ成形金型１３，１７相互を合
体させることで、加熱溶融して相互に溶着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動車のインス
トルメントパネルなど、多層に形成される内装部品の成
形方法および同成形金型に関する。
トルメントパネルなど、多層に形成される内装部品の成
形方法および同成形金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動車のインストルメントパネ
ルやドアトリムなどの内装部品は、図１７の断面図で示
すように、表皮層１と芯材層３との間に、パッド層５を
設けた三層構造となっている。表皮層１は、塩化ビニル
などで構成されて表面を絞形状とするなどで意匠性を持
たせ、芯材層３は、ポリプロピレンなどで構成されて剛
性感を備え、パッド層５は、ウレタンの発泡層で構成さ
れて触れたときにソフト感を持たせて弾力性を有するも
のとしてある。
ルやドアトリムなどの内装部品は、図１７の断面図で示
すように、表皮層１と芯材層３との間に、パッド層５を
設けた三層構造となっている。表皮層１は、塩化ビニル
などで構成されて表面を絞形状とするなどで意匠性を持
たせ、芯材層３は、ポリプロピレンなどで構成されて剛
性感を備え、パッド層５は、ウレタンの発泡層で構成さ
れて触れたときにソフト感を持たせて弾力性を有するも
のとしてある。
【０００３】図１８は、上記三層構造からなる内装部品
の製造工程を示している。表皮層１をパウダ材料を用い
たスラッシュ成形工程で製造し、これと同時に芯材層３
を射出成形工程で製造する。パッド層５は、さらに別の
発泡工程で、上記製造した表皮層１と芯材層３とを相互
に接合する際に形成する。図１９は、上記発泡工程での
成形動作を示す断面図で、表皮層１を発泡金型７に密着
させてセットするとともに、芯材層３を、表皮層１の内
側に入り込ませるよう発泡金型７にセットする。この状
態で、表皮層１と芯材層３との間にウレタン５ａを注入
発泡させることで、これら両者をパッド層５となる発泡
層を介して一体化させた後、成形品を冷却させて発泡金
型７から取り出し、前記図１７に示すような、内装部品
が完成する。
の製造工程を示している。表皮層１をパウダ材料を用い
たスラッシュ成形工程で製造し、これと同時に芯材層３
を射出成形工程で製造する。パッド層５は、さらに別の
発泡工程で、上記製造した表皮層１と芯材層３とを相互
に接合する際に形成する。図１９は、上記発泡工程での
成形動作を示す断面図で、表皮層１を発泡金型７に密着
させてセットするとともに、芯材層３を、表皮層１の内
側に入り込ませるよう発泡金型７にセットする。この状
態で、表皮層１と芯材層３との間にウレタン５ａを注入
発泡させることで、これら両者をパッド層５となる発泡
層を介して一体化させた後、成形品を冷却させて発泡金
型７から取り出し、前記図１７に示すような、内装部品
が完成する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
たような従来の内装部品の成形方法では、以下に示すよ
うな欠点がある。
たような従来の内装部品の成形方法では、以下に示すよ
うな欠点がある。
【０００５】 芯材層３を射出成形で製造するため、
金型が大型かつ複雑になりコスト高を招く。
金型が大型かつ複雑になりコスト高を招く。
【０００６】 射出成形工程（芯材層３）と、スラッ
シュ成形工程（表皮層１）と、発泡工程（パッド層５）
との三つの異なる成形工程が存在するので、製造工程が
分断され、製造効率が極めて悪い。
シュ成形工程（表皮層１）と、発泡工程（パッド層５）
との三つの異なる成形工程が存在するので、製造工程が
分断され、製造効率が極めて悪い。
【０００７】 発泡工程で熱硬化性のウレタン樹脂材
料を使用するため、成形作業性が悪い。
料を使用するため、成形作業性が悪い。
【０００８】そこで、この発明は、金型コストを低下さ
せるとともに製造工程を簡素化し、また成形作業性を向
上させることを目的としている。
せるとともに製造工程を簡素化し、また成形作業性を向
上させることを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、この発明は、第１に、剛性感を備えた芯材層上に、
弾性感を備えたパッド層を形成し、このパッド層上に、
表面に意匠性を備えた表皮層を形成してなる内装部品の
成形方法において、前記芯材層を第１のスラッシュ成形
金型を用いてスラッシュ成形して芯材成形品を得る一
方、前記表皮層を第２のスラッシュ成形金型を用いてス
ラッシュ成形し、前記第２のスラッシュ成形金型内に成
形された状態の表皮層上に、前記パッド層をスラッシュ
成形して二層成形品を得、前記第１，第２の各スラッシ
ュ成形金型を相互に合体させて、前記芯材成形品と二層
成形品とを相互に溶着して一体化する成形方法としてあ
る。
に、この発明は、第１に、剛性感を備えた芯材層上に、
弾性感を備えたパッド層を形成し、このパッド層上に、
表面に意匠性を備えた表皮層を形成してなる内装部品の
成形方法において、前記芯材層を第１のスラッシュ成形
金型を用いてスラッシュ成形して芯材成形品を得る一
方、前記表皮層を第２のスラッシュ成形金型を用いてス
ラッシュ成形し、前記第２のスラッシュ成形金型内に成
形された状態の表皮層上に、前記パッド層をスラッシュ
成形して二層成形品を得、前記第１，第２の各スラッシ
ュ成形金型を相互に合体させて、前記芯材成形品と二層
成形品とを相互に溶着して一体化する成形方法としてあ
る。
【００１０】上記成形方法によれば、射出成形工程が不
要となって金型の大型化および複雑化が回避されるとと
もに、製造工程も、芯材層，パッド層および表皮層のす
べてをスラッシュ成形で製造するので簡素化したものと
なる。
要となって金型の大型化および複雑化が回避されるとと
もに、製造工程も、芯材層，パッド層および表皮層のす
べてをスラッシュ成形で製造するので簡素化したものと
なる。
【００１１】第２に、第１のスラッシュ成形金型は、凸
状に形成されてこの凸部上に芯材成形品を成形するもの
で、第２のスラッシュ成形金型は、凹状に形成されてこ
の凹部内に二層成形品を成形するもので、芯材成形品が
成形された状態の第１のスラッシュ成形金型の凸部を、
二層成形品が成形された状態の第２のスラッシュ成形金
型の凹部内に嵌め込んで両成形金型相互を合体させる。
状に形成されてこの凸部上に芯材成形品を成形するもの
で、第２のスラッシュ成形金型は、凹状に形成されてこ
の凹部内に二層成形品を成形するもので、芯材成形品が
成形された状態の第１のスラッシュ成形金型の凸部を、
二層成形品が成形された状態の第２のスラッシュ成形金
型の凹部内に嵌め込んで両成形金型相互を合体させる。
【００１２】上記成形方法によれば、凸状の第１のスラ
ッシュ成形金型と凹状の第２のスラッシュ成形金型とを
相互に嵌め合せて芯材成形品と二層成形品とを溶着する
ので、これら両成形品の一体化作業が容易となる。
ッシュ成形金型と凹状の第２のスラッシュ成形金型とを
相互に嵌め合せて芯材成形品と二層成形品とを溶着する
ので、これら両成形品の一体化作業が容易となる。
【００１３】第３に、芯材成形品および二層成形品は、
第１，第２の各スラッシュ成形金型相互を合体させる際
に、加熱溶融されている上記成形方法によれば、両成形
品相互の溶着が確実となる。
第１，第２の各スラッシュ成形金型相互を合体させる際
に、加熱溶融されている上記成形方法によれば、両成形
品相互の溶着が確実となる。
【００１４】第４に、芯材層，パッド層および表皮層
は、それぞれ熱可塑性樹脂で形成される。
は、それぞれ熱可塑性樹脂で形成される。
【００１５】上記成形方法によれば、熱硬化性のウレタ
ン樹脂を使用しないため、成形作業が容易となる。
ン樹脂を使用しないため、成形作業が容易となる。
【００１６】第５に、内装部品は、インストルメントパ
ネルやドアトリムなどの自動車用である。
ネルやドアトリムなどの自動車用である。
【００１７】上記成形方法によれば、インストルメント
パネルやドアトリムなどの内装部品のコスト低下が達成
される。
パネルやドアトリムなどの内装部品のコスト低下が達成
される。
【００１８】第６に、剛性感を備えた芯材層上に、弾性
感を備えたパッド層を形成し、このパッド層上に、表面
に意匠性を備えた表皮層を形成してなる内装部品の成形
金型において、凸状に形成され、この凸部上に前記芯材
層をスラッシュ成形して芯材成形品を得る第１のスラッ
シュ成形金型と、凹状に形成され、この凹部内に前記表
皮層をスラッシュ成形するとともに、この凹部内に成形
された状態の表皮層上に前記パッド層をスラッシュ成形
して二層成形品を得る第２のスラッシュ成形金型とを備
え、前記第１，第２の各スラッシュ成形金型は、芯材成
形品が成形された状態の第１のスラッシュ成形金型の凸
部を、二層成形品が成形された状態の第２のスラッシュ
成形金型の凹部内に嵌め込み可能に構成されている。
感を備えたパッド層を形成し、このパッド層上に、表面
に意匠性を備えた表皮層を形成してなる内装部品の成形
金型において、凸状に形成され、この凸部上に前記芯材
層をスラッシュ成形して芯材成形品を得る第１のスラッ
シュ成形金型と、凹状に形成され、この凹部内に前記表
皮層をスラッシュ成形するとともに、この凹部内に成形
された状態の表皮層上に前記パッド層をスラッシュ成形
して二層成形品を得る第２のスラッシュ成形金型とを備
え、前記第１，第２の各スラッシュ成形金型は、芯材成
形品が成形された状態の第１のスラッシュ成形金型の凸
部を、二層成形品が成形された状態の第２のスラッシュ
成形金型の凹部内に嵌め込み可能に構成されている。
【００１９】上記構成によれば、芯材層を第１のスラッ
シュ成形金型を用いてスラッシュ成形して芯材成形品を
得、表皮層およびパッド層についても第２のスラッシュ
成形金型を用いてスラッシュ成形して二層成形品を得、
これら成形後の芯材成形品と二層成形品とを、第１，第
２の各スラッシュ成形金型相互を合体させて溶着できる
ので、射出成形工程が不要となって金型の大型化および
複雑化が回避されるとともに、製造工程も、芯材層，パ
ッド層および表皮層のすべてをスラッシュ成形で製造す
るので簡素化ししたものとなる。
シュ成形金型を用いてスラッシュ成形して芯材成形品を
得、表皮層およびパッド層についても第２のスラッシュ
成形金型を用いてスラッシュ成形して二層成形品を得、
これら成形後の芯材成形品と二層成形品とを、第１，第
２の各スラッシュ成形金型相互を合体させて溶着できる
ので、射出成形工程が不要となって金型の大型化および
複雑化が回避されるとともに、製造工程も、芯材層，パ
ッド層および表皮層のすべてをスラッシュ成形で製造す
るので簡素化ししたものとなる。
【００２０】
【発明の効果】第１の発明によれば、芯材層，パッド層
および表皮層のすべての層をスラッシュ成形にて製造
し、射出成形工程を廃止したので、金型の大型化および
複雑化が回避できるとともに、製造工程も簡素でき、コ
スト低下を図ることができる。
および表皮層のすべての層をスラッシュ成形にて製造
し、射出成形工程を廃止したので、金型の大型化および
複雑化が回避できるとともに、製造工程も簡素でき、コ
スト低下を図ることができる。
【００２１】第２の発明によれば、凸状の第１のスラッ
シュ成形金型と凹状の第２のスラッシュ成形金型とを相
互に嵌め合せて芯材成形品と二層成形品とを溶着するの
で、これら両成形品の溶着作業を容易なものとすること
ができる。
シュ成形金型と凹状の第２のスラッシュ成形金型とを相
互に嵌め合せて芯材成形品と二層成形品とを溶着するの
で、これら両成形品の溶着作業を容易なものとすること
ができる。
【００２２】第３の発明によれば、芯材成形品および二
層成形品が、第１，第２の各スラッシュ成形金型相互を
合体させる際に、加熱溶融されているので、両成形品相
互の溶着が確実となる。
層成形品が、第１，第２の各スラッシュ成形金型相互を
合体させる際に、加熱溶融されているので、両成形品相
互の溶着が確実となる。
【００２３】第４の発明によれば、芯材層，パッド層お
よび表皮層のすべて層を、熱可塑性樹脂で成形し、硬化
性のウレタン樹脂を使用しないため、成形作業性を向上
させることができる。
よび表皮層のすべて層を、熱可塑性樹脂で成形し、硬化
性のウレタン樹脂を使用しないため、成形作業性を向上
させることができる。
【００２４】第５の発明によれば、自動車のインストル
メントパネルやドアトリムなどの内装部品のコスト低下
を達成することができる。
メントパネルやドアトリムなどの内装部品のコスト低下
を達成することができる。
【００２５】第６の発明によれば、芯材層を第１のスラ
ッシュ成形金型を用いてスラッシュ成形して芯材成形品
を得、表皮層およびパッド層についても第２のスラッシ
ュ成形金型を用いてスラッシュ成形して二層成形品を
得、これら成形後の芯材成形品と二層成形品とを、第
１，第２の各スラッシュ成形金型を利用して溶着できる
ので、射出成形工程が不要となって金型の大型化および
複雑化が回避されるとともに、製造工程も、芯材層，パ
ッド層および表皮層のすべてをスラッシュ成形で製造す
るので簡素化され、コスト低下を図ることができる。
ッシュ成形金型を用いてスラッシュ成形して芯材成形品
を得、表皮層およびパッド層についても第２のスラッシ
ュ成形金型を用いてスラッシュ成形して二層成形品を
得、これら成形後の芯材成形品と二層成形品とを、第
１，第２の各スラッシュ成形金型を利用して溶着できる
ので、射出成形工程が不要となって金型の大型化および
複雑化が回避されるとともに、製造工程も、芯材層，パ
ッド層および表皮層のすべてをスラッシュ成形で製造す
るので簡素化され、コスト低下を図ることができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に基づき説明する。
面に基づき説明する。
【００２７】図１は、この発明の実施の一形態を示す内
装部品の成形方法の工程図である。これによれば、芯材
層１１を凸状の第１のスラッシュ成形金型１３でスラッ
シュ成形し、このスラッシュ成形作業と並行して表皮層
１５を凹状の第２のスラッシュ成形金型１７でスラッシ
ュ成形する。さらに、第２のスラッシュ成形金型１７を
用いて表皮層１５上にパッド層１９をスラッシュ成形
し、これにより表皮層１５とパッド層１９とからなる二
層成形品を製造する。
装部品の成形方法の工程図である。これによれば、芯材
層１１を凸状の第１のスラッシュ成形金型１３でスラッ
シュ成形し、このスラッシュ成形作業と並行して表皮層
１５を凹状の第２のスラッシュ成形金型１７でスラッシ
ュ成形する。さらに、第２のスラッシュ成形金型１７を
用いて表皮層１５上にパッド層１９をスラッシュ成形
し、これにより表皮層１５とパッド層１９とからなる二
層成形品を製造する。
【００２８】次に、芯材成形品が成形された状態の第１
のスラッシュ成形金型１３と、二層成形品が成形された
状態の第２のスラッシュ成形金型１７とを、両成形品が
充分に加熱溶融された状態で、凸部１３ａを凹部１７ａ
に嵌め込み合体させる。このとき、第１のスラッシュ成
形金型１３の凸部１３ａに成形されている芯材成形品
が、第２のスラッシュ成形金型１７の凹部１７ａに成形
されている二層成形品内に入り込み、両成形品相互が熱
溶着されて一体化する。一体化した三層の内装部品は、
冷却後、金型内から取り出す。
のスラッシュ成形金型１３と、二層成形品が成形された
状態の第２のスラッシュ成形金型１７とを、両成形品が
充分に加熱溶融された状態で、凸部１３ａを凹部１７ａ
に嵌め込み合体させる。このとき、第１のスラッシュ成
形金型１３の凸部１３ａに成形されている芯材成形品
が、第２のスラッシュ成形金型１７の凹部１７ａに成形
されている二層成形品内に入り込み、両成形品相互が熱
溶着されて一体化する。一体化した三層の内装部品は、
冷却後、金型内から取り出す。
【００２９】図２ないし図１６は、上記した内装部品の
成形方法の具体的な動作を示している。ここで、芯材層
１１，表皮層１５およびパッド層１９は、いずれも熱可
塑性樹脂を用いることとし、芯材層１１は例えばポリプ
ロピレン製でよく、表皮層１５およびパッド層１９は例
えば塩化ビニル製でよい。
成形方法の具体的な動作を示している。ここで、芯材層
１１，表皮層１５およびパッド層１９は、いずれも熱可
塑性樹脂を用いることとし、芯材層１１は例えばポリプ
ロピレン製でよく、表皮層１５およびパッド層１９は例
えば塩化ビニル製でよい。
【００３０】図２ないし図５は、表皮層１５の成形工程
で、図２は第２のスラッシュ成形金型１７を加熱炉２１
に投入する状態を示している。第２のスラッシュ成形金
型１７は、凹部１７ａとフランジ部１７ｂとを備え、加
熱炉２１内にて一定温度に予備加熱される。予備加熱さ
れた第２のスラッシュ成形金型１７は、図３に示すよう
に、図２の状態から凹部１７ａが下方を向くよう上下を
逆にし、塩化ビニルのパウダからなる表皮用材料２３が
入れられたパウダボックス２５に対し、周縁部にフラン
ジ部１７ｂを密着させて被せ、両者を一体化させる。
で、図２は第２のスラッシュ成形金型１７を加熱炉２１
に投入する状態を示している。第２のスラッシュ成形金
型１７は、凹部１７ａとフランジ部１７ｂとを備え、加
熱炉２１内にて一定温度に予備加熱される。予備加熱さ
れた第２のスラッシュ成形金型１７は、図３に示すよう
に、図２の状態から凹部１７ａが下方を向くよう上下を
逆にし、塩化ビニルのパウダからなる表皮用材料２３が
入れられたパウダボックス２５に対し、周縁部にフラン
ジ部１７ｂを密着させて被せ、両者を一体化させる。
【００３１】一体化した第２のスラッシュ成形金型１７
およびパウダボックス２５は、図４に示すように、図３
の状態から第２のスラッシュ成形金型１７が下部側とな
るよう上下を逆にし、これにより表皮用材料２３が、第
２のスラッシュ成形金型１７の凹部１７ａ内に入り込
み、図５に示すように、凹部１７ａ内にて溶融して凹部
１７ａの形状に沿った表皮層１５がスラッシュ成形され
る。
およびパウダボックス２５は、図４に示すように、図３
の状態から第２のスラッシュ成形金型１７が下部側とな
るよう上下を逆にし、これにより表皮用材料２３が、第
２のスラッシュ成形金型１７の凹部１７ａ内に入り込
み、図５に示すように、凹部１７ａ内にて溶融して凹部
１７ａの形状に沿った表皮層１５がスラッシュ成形され
る。
【００３２】図６ないし図９は、パッド層１９の成形工
程で、図６は、前記した加熱炉２１内に、図５における
表皮層１５が成形された状態の第２のスラッシュ成形金
型１７を投入する状態を示している。加熱炉２１内で後
加熱された表皮層１５を備えた第２のスラッシュ成形金
型１７は、図７に示すように、図６の状態から凹部１７
ａが下方を向くよう上下を逆にし、発泡用の塩化ビニル
のパウダからなるパッド用材料２７が入れられたパウダ
ボックス２９に対し、周縁部にフランジ部１７ｂを密着
させて被せ、両者を一体化させる。
程で、図６は、前記した加熱炉２１内に、図５における
表皮層１５が成形された状態の第２のスラッシュ成形金
型１７を投入する状態を示している。加熱炉２１内で後
加熱された表皮層１５を備えた第２のスラッシュ成形金
型１７は、図７に示すように、図６の状態から凹部１７
ａが下方を向くよう上下を逆にし、発泡用の塩化ビニル
のパウダからなるパッド用材料２７が入れられたパウダ
ボックス２９に対し、周縁部にフランジ部１７ｂを密着
させて被せ、両者を一体化させる。
【００３３】一体化した第２のスラッシュ成形金型１７
およびパウダボックス２９は、図８に示すように、図７
の状態から第２のスラッシュ成形金型１７が下部側とな
るよう上下を逆にし、これによりパッド用材料２７が、
第２のスラッシュ成形金型１７の凹部１７ａ内に入り込
み、図９に示すように、凹部１７ａ内にて上記後加熱に
より溶融している表皮層１５上で溶融し、パッド層１９
がスラッシュ成形されて、表皮層１５とパッド層１９と
の二層成形品が得られる。
およびパウダボックス２９は、図８に示すように、図７
の状態から第２のスラッシュ成形金型１７が下部側とな
るよう上下を逆にし、これによりパッド用材料２７が、
第２のスラッシュ成形金型１７の凹部１７ａ内に入り込
み、図９に示すように、凹部１７ａ内にて上記後加熱に
より溶融している表皮層１５上で溶融し、パッド層１９
がスラッシュ成形されて、表皮層１５とパッド層１９と
の二層成形品が得られる。
【００３４】図１０ないし図１３は、芯材層１１の成形
工程で、この成形工程は、前述した表皮層１５およびパ
ッド層１９の成形工程と並行して行われる。図１０は、
加熱炉３１内に、第１のスラッシュ成形金型１３を投入
する状態を示している。第１のスラッシュ成形金型１３
は、凸部１３ａとフランジ部１３ｂとを備え、加熱炉３
１内にて一定温度に予備加熱される。予備加熱された第
１のスラッシュ成形金型１３は、図１１に示すように、
図１０の状態から凸部１３ａが下方を向くよう上下を逆
にし、ポリプロピレンなどのパウダからなる芯材用材料
３５が入れられたパウダボックス３７に対し、周縁部に
フランジ部１１３ｂを密着させて被せ、両者を一体化さ
せる。
工程で、この成形工程は、前述した表皮層１５およびパ
ッド層１９の成形工程と並行して行われる。図１０は、
加熱炉３１内に、第１のスラッシュ成形金型１３を投入
する状態を示している。第１のスラッシュ成形金型１３
は、凸部１３ａとフランジ部１３ｂとを備え、加熱炉３
１内にて一定温度に予備加熱される。予備加熱された第
１のスラッシュ成形金型１３は、図１１に示すように、
図１０の状態から凸部１３ａが下方を向くよう上下を逆
にし、ポリプロピレンなどのパウダからなる芯材用材料
３５が入れられたパウダボックス３７に対し、周縁部に
フランジ部１１３ｂを密着させて被せ、両者を一体化さ
せる。
【００３５】一体化した第１のスラッシュ成形金型１３
およびパウダボックス３７は、図１２に示すように、図
１１の状態から第１のスラッシュ成形金型１３が下部側
となるよう上下を逆にし、これにより芯材用材料３５が
第１のスラッシュ成形金型１３の凸部１３ａに接触して
溶融し、図１３に示すように、凸部１３ａの形状に沿っ
た芯材層１１がスラッシュ成形されて、芯材成形品が得
られる。
およびパウダボックス３７は、図１２に示すように、図
１１の状態から第１のスラッシュ成形金型１３が下部側
となるよう上下を逆にし、これにより芯材用材料３５が
第１のスラッシュ成形金型１３の凸部１３ａに接触して
溶融し、図１３に示すように、凸部１３ａの形状に沿っ
た芯材層１１がスラッシュ成形されて、芯材成形品が得
られる。
【００３６】図１４ないし図１６は、図９の第２のスラ
ッシュ成形金型１７と、図１３の第１のスラッシュ成形
金型１３とを用いて両成形品を一体化させる溶着工程で
ある。図１４および図１５に示すように、第２のスラッ
シュ成形金型１７の二層成形品が成形されている凹部１
７ａに、第１のスラッシュ成形金型１３の芯材成形品が
成形されている凸部１３ａを入り込ませるよう、両金型
１７，１３相互を合体させる。このとき両金型１７，３
３は、予め加熱炉などで充分加熱し、成形されている二
層成形品および芯材成形品を加熱溶融しておく。
ッシュ成形金型１７と、図１３の第１のスラッシュ成形
金型１３とを用いて両成形品を一体化させる溶着工程で
ある。図１４および図１５に示すように、第２のスラッ
シュ成形金型１７の二層成形品が成形されている凹部１
７ａに、第１のスラッシュ成形金型１３の芯材成形品が
成形されている凸部１３ａを入り込ませるよう、両金型
１７，１３相互を合体させる。このとき両金型１７，３
３は、予め加熱炉などで充分加熱し、成形されている二
層成形品および芯材成形品を加熱溶融しておく。
【００３７】加熱溶融された二つの成形品は、両金型１
７，１３相互を加圧することで溶着して一体化し、その
後冷却して図１６に示すような、芯材層１１，パッド層
１９および表皮層１５の三層の成形品かならる内装部品
３９が得られる。
７，１３相互を加圧することで溶着して一体化し、その
後冷却して図１６に示すような、芯材層１１，パッド層
１９および表皮層１５の三層の成形品かならる内装部品
３９が得られる。
【００３８】得られた内装部品３９は、第２のスラッシ
ュ成形金型１７の凹部１７ａの表面を所定に加工するこ
とで、表皮層１５の表面を絞形状として意匠性を持た
せ、パッド層１９は、発泡層で構成されて触れたときの
ソフト感を備え、さらに芯材層１１については、剛性感
を満足する板厚を確保させることが可能である。これに
より、上記内装部品３９を、自動車用内装部品としてイ
ンストルメントパネルやドアトリムに利用することで、
商品価値を高めることが可能となる。
ュ成形金型１７の凹部１７ａの表面を所定に加工するこ
とで、表皮層１５の表面を絞形状として意匠性を持た
せ、パッド層１９は、発泡層で構成されて触れたときの
ソフト感を備え、さらに芯材層１１については、剛性感
を満足する板厚を確保させることが可能である。これに
より、上記内装部品３９を、自動車用内装部品としてイ
ンストルメントパネルやドアトリムに利用することで、
商品価値を高めることが可能となる。
【００３９】上記した成形方法によれば、芯材層１１，
表皮層１５およびパッド層１９のすべての層を、凸状の
第１のスラッシュ成形金型１３と凹状の第２のスラッシ
ュ成形金型１７とを利用したスラッシュ成形にて製造
し、従来利用していた射出成形工程を廃止したので、金
型の大型化および複雑化が回避されるとともに、製造工
程についても、スラッシュ成形工程と、溶着工程で済む
ので、工程が分断されることなく簡素化されたものとな
り、金型としても第１，第２の各スラッシュ成形金型１
３，１７の二つで済むので、製造コストを低下させるこ
とができる。また、芯材層１１，表皮層１５およびパッ
ド層１９のすべての層を、熱可塑性樹脂で成形し、熱硬
化性のウレタン樹脂を使用しないため、成形作業性もを
向上したものとなる。
表皮層１５およびパッド層１９のすべての層を、凸状の
第１のスラッシュ成形金型１３と凹状の第２のスラッシ
ュ成形金型１７とを利用したスラッシュ成形にて製造
し、従来利用していた射出成形工程を廃止したので、金
型の大型化および複雑化が回避されるとともに、製造工
程についても、スラッシュ成形工程と、溶着工程で済む
ので、工程が分断されることなく簡素化されたものとな
り、金型としても第１，第２の各スラッシュ成形金型１
３，１７の二つで済むので、製造コストを低下させるこ
とができる。また、芯材層１１，表皮層１５およびパッ
ド層１９のすべての層を、熱可塑性樹脂で成形し、熱硬
化性のウレタン樹脂を使用しないため、成形作業性もを
向上したものとなる。
【図１】この発明の実施の一形態を示す内装部品の成形
方法の工程図である。
方法の工程図である。
【図２】表皮層を成形する際に第２のスラッシュ成形金
型を加熱炉に投入する状態を示す動作説明図である。
型を加熱炉に投入する状態を示す動作説明図である。
【図３】加熱した第２のスラッシュ成形金型をパウダボ
ックスに被せる動作を示す動作説明図である。
ックスに被せる動作を示す動作説明図である。
【図４】第２のスラッシュ成形金型およびパウダボック
スの上下を反転させた状態を示す動作説明図である。
スの上下を反転させた状態を示す動作説明図である。
【図５】第２のスラッシュ成形金型に表皮層が成形され
た状態を示す斜視図である。
た状態を示す斜視図である。
【図６】パッド層を成形する際に第２のスラッシュ成形
金型を加熱炉に投入する状態を示す動作説明図である。
金型を加熱炉に投入する状態を示す動作説明図である。
【図７】加熱した第２のスラッシュ成形金型をパウダボ
ックスに被せる動作を示す動作説明図である。
ックスに被せる動作を示す動作説明図である。
【図８】第２のスラッシュ成形金型およびパウダボック
スの上下を反転させた状態を示す動作説明図である。
スの上下を反転させた状態を示す動作説明図である。
【図９】第２のスラッシュ成形金型の表皮層上にパッド
層が成形された状態を示す斜視図である。
層が成形された状態を示す斜視図である。
【図１０】芯材層を成形する際に第１のスラッシュ成形
金型を加熱炉に投入する状態を示す動作説明図である。
金型を加熱炉に投入する状態を示す動作説明図である。
【図１１】加熱した第１のスラッシュ成形金型をパウダ
ボックスに被せる動作を示す動作説明図である。
ボックスに被せる動作を示す動作説明図である。
【図１２】第１のスラッシュ成形金型およびパウダボッ
クスの上下を反転させた状態を示す動作説明図である。
クスの上下を反転させた状態を示す動作説明図である。
【図１３】第１のスラッシュ成形金型に芯材層が成形さ
れた状態を示す斜視図である。
れた状態を示す斜視図である。
【図１４】第１，第２の各スラッシュ成形金型を合体さ
せる状態を示す動作説明図である。
せる状態を示す動作説明図である。
【図１５】第１，第２の各スラッシュ成形金型の合体後
の斜視図である。
の斜視図である。
【図１６】成形作業終了後の三層の成形品の斜視図であ
る。
る。
【図１７】従来の成形品の断面図である。
【図１８】従来例を示す内装部品の成形方法の工程図で
ある。
ある。
【図１９】従来の成形品に対する成形動作を示す動作説
明図である。
明図である。
１１ 芯材層 １３ 第１のスラッシュ成形金型 １３ａ 凸部 １５ 表皮層 １９ パッド層 １７ 第２のスラッシュ成形金型 １７ａ 凹部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (6)
- 【請求項１】 剛性感を備えた芯材層上に、弾性感を備
えたパッド層を形成し、このパッド層上に、表面に意匠
性を備えた表皮層を形成してなる内装部品の成形方法に
おいて、前記芯材層を第１のスラッシュ成形金型を用い
てスラッシュ成形して芯材成形品を得る一方、前記表皮
層を第２のスラッシュ成形金型を用いてスラッシュ成形
し、前記第２のスラッシュ成形金型内に成形された状態
の表皮層上に、前記パッド層をスラッシュ成形して二層
成形品を得、前記第１，第２の各スラッシュ成形金型を
相互に合体させて、前記芯材成形品と二層成形品とを相
互に溶着して一体化することを特徴とする内装部品の成
形方法。 - 【請求項２】 第１のスラッシュ成形金型は、凸状に形
成されてこの凸部上に芯材成形品を成形するもので、第
２のスラッシュ成形金型は、凹状に形成されてこの凹部
内に二層成形品を成形するもので、芯材成形品が成形さ
れた状態の第１のスラッシュ成形金型の凸部を、二層成
形品が成形された状態の第２のスラッシュ成形金型の凹
部内に嵌め込んで両成形金型相互を合体させることを特
徴とする請求項１記載の内装部品の成形方法。 - 【請求項３】 芯材成形品および二層成形品は、第１，
第２の各スラッシュ成形金型相互を合体させる際に、加
熱溶融されていることを特徴とする請求項１または２項
記載の内装部品の成形方法。 - 【請求項４】 芯材層，パッド層および表皮層は、それ
ぞれ熱可塑性樹脂で形成されることを特徴とする請求項
１ないし３いずれか１項記載の内装部品の成形方法。 - 【請求項５】 内装部品は、インストルメントパネルや
ドアトリムなどの自動車用であることを特徴とする請求
項１ないし４いずれか１項記載の内装部品の成形方法。 - 【請求項６】 剛性感を備えた芯材層上に、弾性感を備
えたパッド層を形成し、このパッド層上に、表面に意匠
性を備えた表皮層を形成してなる内装部品の成形金型に
おいて、凸状に形成され、この凸部上に前記芯材層をス
ラッシュ成形して芯材成形品を得る第１のスラッシュ成
形金型と、凹状に形成され、この凹部内に前記表皮層を
スラッシュ成形するとともに、この凹部内に成形された
状態の表皮層上に前記パッド層をスラッシュ成形して二
層成形品を得る第２のスラッシュ成形金型とを備え、前
記第１，第２の各スラッシュ成形金型は、芯材成形品が
成形された状態の第１のスラッシュ成形金型の凸部を、
二層成形品が成形された状態の第２のスラッシュ成形金
型の凹部内に嵌め込み可能に構成されていることを特徴
とする内装部品の成形金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28097096A JP3575188B2 (ja) | 1996-10-23 | 1996-10-23 | 内装部品の成形方法および同成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28097096A JP3575188B2 (ja) | 1996-10-23 | 1996-10-23 | 内装部品の成形方法および同成形金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10119068A true JPH10119068A (ja) | 1998-05-12 |
| JP3575188B2 JP3575188B2 (ja) | 2004-10-13 |
Family
ID=17632440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28097096A Expired - Lifetime JP3575188B2 (ja) | 1996-10-23 | 1996-10-23 | 内装部品の成形方法および同成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3575188B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002210836A (ja) * | 2001-01-12 | 2002-07-31 | Bridgestone Corp | 断熱材入り樹脂製品の製造方法 |
-
1996
- 1996-10-23 JP JP28097096A patent/JP3575188B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002210836A (ja) * | 2001-01-12 | 2002-07-31 | Bridgestone Corp | 断熱材入り樹脂製品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3575188B2 (ja) | 2004-10-13 |
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