JPH10122430A - バイパス治具および同治具を用いたバイパス工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 燃料ガス等を供給するための合成樹脂管の特
定箇所の上流箇所から下流箇所にわたるバイパスを形成
する技術に関して、費用が比較的安く、手間も比較的か
かり難いバイパス工法と、これを可能にするバイパス治
具を提供する。 【解決手段】 合成樹脂管３００に熱融着された合成樹
脂製のサドル継手１００に連通接続可能な連通接続部を
備えた筒状体１１を設け、バイパス管２００を接続可能
な分岐接続部を筒状体１１の長手方向の中間位置に形成
し、サドル継手１００との連通状態を遮断可能な開閉シ
ャッタ部１４を分岐接続部と連通接続部の間に設け、合
成樹脂管３００の管壁に貫通孔を穿孔可能な穿孔治具３
０と、膨張前のガスバッグを貫通孔から合成樹脂管の軸
芯に沿って同合成樹脂管の内方に案内可能なガスバッグ
挿入管４０とを、択一的に、気密状態に挿入可能な開口
部を備えていることを特徴構成としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、合成樹脂管を作業
対象としたバイパス治具およびバイパス工法に関し、よ
り具体的には、燃料ガス等を供給するための合成樹脂管
の特定箇所（これは実質的に前記合成樹脂管上の補修必
要箇所等を指す）を挟んだ上流箇所から下流箇所にわた
るバイパスを形成するためのバイパス治具およびバイパ
ス工法に関する（ここで、バイパスを形成する主な目的
は前記合成樹脂管内の燃料ガスの流通、すなわち、燃料
ガスの供給を継続したままで前記特定箇所の作業を行う
ためである）。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のバイパス形成技術として
は、バイパス管を取り付けるための一対の第１サドル継
手と、合成樹脂管内における燃料ガス等の流通を前記一
対の第１サドル継手よりも前記所定箇所側で遮断するた
めの別の一対の第２サドル継手という合計４個の合成樹
脂製のサドル継手を前記合成樹脂管の外周に熱融着する
方法が知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の方法で
は、比較的に高価な合成樹脂製のサドル継手を最低でも
４個必要とし、しかも、これら４個のサドル継手を熱融
着した全ての箇所において合成樹脂管の管壁にホールソ
ーで穿孔する必要があるために、バイパスを形成するた
めの工法全体にかかる費用が高く、その工程も手間が掛
かり改善の余地があった。本発明の目的は、上に例示し
た従来方法に見られる上記欠点に鑑み、工法全体に掛か
る費用が比較的安く、バイパスを形成するための工程も
比較的に手間が掛からないバイパス工法、及び同バイパ
ス工法に必要なバイパス治具を提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明に係るバイパス治具は、合成樹脂製のサドル継
手１００に連通接続可能な連通接続部を備えた筒状体１
１を有し、バイパス管２００を接続可能な分岐接続部１
７を前記筒状体１１の長手方向の中間位置に形成し、前
記サドル継手１００との連通状態を遮断可能な開閉シャ
ッタ部１４を前記分岐接続部１７と前記連通接続部の間
に設け、前記サドル継手１００を合成樹脂管３００に熱
融着した状態において、前記合成樹脂管３００の管壁に
貫通孔を穿孔可能な穿孔治具３０と、未だ膨張していな
いガスバッグ６２を前記貫通孔から前記合成樹脂管３０
０の軸芯に沿って同合成樹脂管３００の内方に案内可能
なガスバッグ挿入管４０とを、択一的に、気密状態に挿
入可能な開口部１１ｄを備えていることを特徴構成とし
ている。

【０００５】〔発明の効果〕上記の特徴構成のために、
本発明に係るバイパス治具では、合成樹脂管の外周部位
に熱融着された合成樹脂製のサドル継手にバイパス治具
を連通接続しておけば、このバイパス治具に対してバイ
パス管の取り付けが可能で、しかも、このバイパス管の
取り付けられた同じバイパス治具を介して前記合成樹脂
管内へのガスバッグの挿入が可能であるので、合成樹脂
管の所定箇所の上流箇所から下流箇所にわたるバイパス
を形成するに当たって、前記上流箇所と下流箇所に各々
１個のサドル継手を熱融着すれば済む。したがって、必
要な合成樹脂製のサドル継手は高々２個であり、しか
も、ホールソーによる合成樹脂管の管壁に対する穿孔作
業もこれら２個のサドル継手を熱融着した２箇所で行え
ば良いので、バイパスを形成するための工法全体に要す
る費用が比較的安く済み、工法中で必要な作業工程も比
較的に手間が掛からないという特有の効果が生じる。ま
た、サドル継手との連通状態を遮断可能な開閉シャッタ
部を分岐接続部と連通接続部の間に設けているので、穿
孔後のホールソーの撤去、ガスバッグ挿入管の接続およ
び撤去等の工程を、合成樹脂管からの燃料ガス漏洩を原
則的に阻止した状態で実施できるので都合が良い。

【０００６】また、上記構成に加えて、請求項２の発明
のように、前記膨張前状態のガスバッグ６２の前端部６
３が前記貫通孔を通過して、前記合成樹脂管３００内に
進入した後に、前記前端部６３を前記合成樹脂管３００
の所定の軸芯方向に案内する案内部５３を前記ガスバッ
グ挿入管４０に設けて実施するのが好ましい。このよう
な形態で実施すると、前記貫通孔を通過する付近では前
記合成樹脂管の軸芯に対して直角に進入しているガスバ
ッグの前端部を最終的な前記合成樹脂管の内方における
前記合成樹脂管の軸芯に沿った姿勢にまで円滑に案内す
ることができ、結果的に、ガスバッグの挿入が能率良く
確実に実施され、さらに都合が良い。また、さらに、前
記案内部の材質と形状を滑らかなものにしておくと、ガ
スバッグをピアノ線などで案内する従来の構造などに比
してガスバッグの損傷をより確実に防ぐことができて更
に都合が良い。また、ガスバッグ挿入管には前記案内部
が設けられているので、この形態に加えて、案内部の向
きをガスバッグ挿入管に対して一定とし、且つ、ガスバ
ッグ挿入管をサドル継手に接続した状態で案内部がどの
方向を向いているかがバイパス治具の外側から判断でき
るような形態で実施すれば、ガスバッグを所期の方向に
（現実的には、サドル継手から合成樹脂管内の上流側
に、或いは下流側にのいずれかが予め選択されている筈
である）確実に案内することができて更に都合が良い。

【０００７】本発明に係る前記バイパス治具を用いてバ
イパスを形成するに際しては、下記に示された、より具
体的な各工程に沿って実施すれば、前記バイパス治具の
有する利点を充分に発揮させることができて、結果とし
て確実なバイパス形成操作をより能率的に行うことがで
きて更に都合が良い。 〈１〉前記上流箇所と下流箇所の各々で、前記合成樹脂
管３００の外周に合成樹脂製のサドル継手１００，１０
０を熱融着する、〈２〉熱融着された一対の前記サドル
継手１００，１００の各々に、請求項１に記載のバイパ
ス治具１０，１０を前記連通接続部を介して接続する、
〈３〉前記各バイパス治具１０，１０の前記分岐接続部
同士をバイパス管２００で連通接続する、〈４〉前記各
バイパス治具１０，１０の前記開口部１１ｄ，１１ｄを
介して、請求項１に記載の穿孔治具３０，３０を気密状
態で挿入し、前記開閉シャッタ部１４，１４の開放状態
を確認後、前記穿孔治具３０，３０で前記合成樹脂管３
００の管壁に貫通孔を穿孔する、〈５〉前記開閉シャッ
タ部１４，１４の閉鎖状態を確認後、前記穿孔治具３
０，３０を前記バイパス治具１０，１０から撤去する、
〈６〉前記各バイパス治具１０，１０の前記開口部１１
ｄ，１１ｄに、請求項１に記載のガスバッグ挿入管４
０，４０を気密状態で所定箇所側を向くように挿入す
る。〈７〉前記開閉シャッタ部１４，１４を前記上流側
から先に開放して前記バイパス管２００内をエアパージ
後、前記上流と下流の間で前記バイパス管２００を介し
て連通せしめる、〈８〉前記ガスバッグ挿入管４０，４
０に取付けられた未だ膨張していない前記ガスバッグ６
２，６２を前記貫通孔を介して前記合成樹脂管３００内
に挿入する。〈９〉前記各ガスバッグ６２，６２を膨張
させて前記合成樹脂管３００内を遮断後、前記所定箇所
の工事を行う、〈１０〉前記工事終了後、前記ガスバッ
グ挿入管４０，４０を前記ガスバッグ６２，６２と共に
前記貫通孔から引退させて前記開閉シャッタ部１４を閉
鎖し、前記ガスバッグ挿入管４０，４０を前記ガスバッ
グ６２，６２と共に前記バイパス治具１０，１０から撤
去後、遮断栓を挿入する。〈１１〉前記バイパス治具１
０，１０を前記サドル継手１００，１００から取り外
し、前記サドル継手１００，１００を気密状態で遮断す
る。

【０００８】尚、上記特徴構成の記載において、図面と
の対照を便利にするために符号を記すが、該記入により
本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。

【０００９】

【発明の実施の形態】ここでは、本発明に係るバイパス
治具１０、および同バイパス治具１０を用いたパイパス
工法の一実施形態を、ポリエチレン管３００（合成樹脂
管の一例）上の特定箇所Ｘを前記ポリエチレン管３００
によるガス供給を停止することなく補修する作業に則し
て解説する。この補修作業では、特定箇所Ｘの上流箇所
と下流箇所の間を連通接続するバイパス管２００によっ
て（燃料ガスの）バイパス経路を確保した後で、前記上
流箇所と下流箇所の間のガス流通を遮断して、ポリエチ
レン管３００の特定箇所Ｘを含む部分を新しいものに取
り替えるという操作を行い、バイパス治具１０を用い
て、例えば次の工程に沿って行われる。 〔１〕ポリエチレン管３００上の特定箇所Ｘを基準に適
宜選択した上流箇所Ａと下流箇所Ｂの２箇所において、
同ポリエチレン管３００の外壁をスクレーパ等で研削す
ることによってポリエチレンの新鮮な組織を露出させ
る。

【００１０】〔２〕前記研削済みの上流箇所Ａと下流箇
所Ｂ（以降、単にＡ地点、Ｂ地点と称する）にて、ポリ
エチレン管３００の外壁の上部にポリエチレン（合成樹
脂の一例）製のサドル継手１００，１００を熱融着する
（図１を参照。図１で矢印は燃料ガスの流れる方向を示
す）。具体的には、サドル継手１００のサドル部１０１
（サドル部１０１はポリエチレン管３００の外周面の曲
率とマッチした内面形状を備えている）をポリエチレン
管３００に押し付けた状態で、サドル部１０１上に突設
された一対の端子１０５，１０５間に所定の電流を流す
と、サドル部１０１内に埋設された発熱体（図示され
ず）にジュール熱が発生して、前記発熱体の近傍に当た
るサドル部１０１とポリエチレン管３００の双方のポリ
エチレンの組織が高温で溶融状態となって両部材同士が
融着され、気密状態を伴った一体化が得られる（図２を
参照）。 〔３〕ＡＢ両地点にて、熱融着されたサドル継手１０
０，１００の各サドル部１０１，１０１から上方に延び
た枝管１０２，１０２のオネジ部１０４，１０４の各々
に、先ず、第１取り付け金具１２および第２取り付け金
具１３を固定し、この第２取り付け金具１３にバイパス
治具１０のシャッター部１４を組み付ける。第１取り付
け金具１２は内面にメネジ部を持った環状の部材である
ので、このメネジ部をサドル継手１００のオネジ部１０
４に螺着する。次に、やはり内面にメネジを持った第２
取り付け金具１３を枝管１０２のオネジ部１０４に螺着
し、既に取り付けられている第１取り付け金具１２と接
当するまで螺進させて（図３を参照）、今度は、第１取
り付け金具１２の共回りを防ぎながら更に第２取り付け
金具１３を回動させることによって、第２取り付け金具
１３を第１取り付け金具１２に強く押し付ける。この押
し付け操作によって、サドル継手１００のオネジ部１０
４、第１取り付け金具１２、及び第２取り付け金具１３
の各メネジ部という３部材の間に所謂ダブルナット効果
が生じる。すなわち、第１取り付け金具１２と第２取り
付け金具１３の少なくとも一方とオネジ部１０４の間に
充分な静止摩擦力が生じて、これら両部材のオネジ部１
０４に対する回転が阻止される。また、このようにサド
ル継手１００に対してダブルナット効果によって固定さ
れた状態では、第２取り付け金具１３上の一対の切り込
み１３ａ，１３ａおよび一対のボルト１３ｂ，１３ｂが
必ずポリエチレン管３００の長手方向と直行するような
配置に設置されるように構成されている（図２と図３を
参照）。

【００１１】次に、以上のようにサドル継手１００に固
定された第２取り付け金具１３上に、シャッター部１４
を取り付ける（図３、図５および図６を参照）。シャッ
ター部１４は、図５に示すように、スライド式のシャッ
ターを内蔵し、開口部１４ｃを備えた長円形のシャッタ
ー本体１４ａと、シャッター本体１４ａからシャッター
本体１４ａの長手方向と直角に突出した一対のフランジ
１４ｂ，１４ｂを持っているので、開口部１４ｃを第２
取り付け金具１３の開口部１３ｄと芯合わせした上で、
シャッター部１４を開口部１４ｃの軸芯回りで回動し
て、一対のフランジ１４ｂ，１４ｂに設けられた湾状の
切り込み内に第２取り付け金具１３のボルト１３ｂ，１
３ｂを進入させ、ボルト１３ｂ，１３ｂに螺着されてい
る蝶ナット１３ｃを螺進させてシャッター部１４を第２
取り付け金具１３に固定する。 〔４〕ＡＢ両地点にて、シャッター部１４にバイパス治
具１０のケーシング部１１（連通接続部を備えた筒状体
の一例であるが、ここでは、連通接続部は実質的に第１
取り付け金具１２と第２取り付け金具１３を指す）を連
通接続する（図３、図４および図６を参照。ここで、図
６−イは一部破断正面図であり、図６−ロはポリエチレ
ン管３００の軸芯方向から見た一部破断側面図であ
る）。この時、シャッター部１４の上面から上向きに突
出している３本の六角穴付きボルト１４ｄを、ケーシン
グ部１１の下部に設けられた円板状のフランジ部１１ａ
に形成されている３つの貫通穴１１ｂ内に挿入した上
で、ケーシング部１１をその上端に形成されている開口
部１１ｄの軸芯回りで回動させて３本の六角穴付きボル
ト１４ｄを各貫通穴１１ｂの小径側端部に追い込んで、
更に３本の六角穴付きボルト１４ｄを締め付ければ、ケ
ーシング部１１はシャッター部１４に固定される。 〔５〕ＡＢ両地点にて、一本のフレキシブル管２００
（バイパス管の一例）の両端の各々を、ケーシング部１
１の一側面に形成されている分岐接続部１７，１７に接
続することで、二つのケーシング部１１同士を連通接続
する（図７を参照）。

【００１２】〔６〕Ａ地点にて、バイパス治具のケーシ
ング部１１の開口部１１ｄに、図１１に示す穿孔治具３
０を気密状態で挿入する（図８を参照）。この時、先
ず、Ａ地点のシャッター部１４を開放しておき（図５に
示すように操作ロッド１５をシャッター本体１４ａから
最後まで引き出す）、次に、穿孔治具３０のホールソー
３８側をケーシング部１１の開口部１１ｄから挿入し、
ケーシング部１１の上端面から上方に突出している六角
穴付きボルト１１ｃ，１１ｃを、穿孔治具３０の取り付
け部材３１のフランジ部３２に形成されている貫通孔３
２ａ，３２ａに通し、取り付け部材３１を軸芯回りに回
動し、六角穴付きボルト１１ｃ，１１ｃをフランジ部３
２に対して締め付ければ、穿孔治具３０はケーシング部
１１に固定される。尚、取り付け部材３１の下部には、
取り付け部材３１と操作ロッド３４の間に位置すること
によって、両部材の間を気密状態に保つことのできるリ
ング状のシール部材３２ｂが嵌着されている。そして、
ホールソー３８をボールベアリング等を介して相対回転
自在に支持しているガイド部材３７に固着されている操
作ロッド３４を取り付け部材３１に対して押し下げて行
き、操作ロッド３４の上方に形成されているオネジ部３
５を取り付け部材３１の上端部のメネジ部３３に螺着す
ることによって、穿孔治具３０をバイパス治具のケーシ
ング部１１の開口部１１ｄに気密状態に挿入する工程が
完了する（図９を参照）。 〔７〕Ｂ地点にて、バイパス治具１０の開口部１１ｄ
を、図１２に示す閉止フランジ７０で気密状に閉止し
（図８と図１０を参照）、さらにバイパス治具のシャッ
ター部１４を開放する（操作ロッド１５をシャッター本
体１４ａから最後まで引き出す）。閉止フランジ７０の
ボス部７２の円周上には、弾性Ｏリング７３が係止され
ており、このボス部７２側を開口部１１ｄ内に挿入し、
ケーシング部１１の六角穴付きボルト１１ｃ，１１ｃ
を、閉止栓７０のフランジ部７１に形成されている貫通
孔７４，７４に挿入して閉止栓７０を回動し、六角穴付
きボルト１１ｃ，１１ｃをフランジ部７１に対して締め
付ければ、閉止栓７０は弾性Ｏリング７３の機能によっ
て、開口部１１ｄを気密状に閉鎖することができる。こ
の後、継手融着部とバイパス配管部について、気密試験
を実施して、気密状態を確認しておく。

【００１３】〔８〕Ａ地点にて、前記開閉シャッタ部１
４の開放状態を確認後、操作ロッド３４の上端に設けら
れた断面六角形の被操作部３６をレンチ等で回動操作す
ることによって、ホールソー３８の先端に形成された刃
先をポリエチレン管３００に押し付けて、ポリエチレン
管３００の上側の管壁に貫通孔を穿孔する（図９を参
照）。ホールソー３８は操作ロッド３４に対して相対回
転自在に支持されているので、操作ロッド３４の回転は
ホールソー３８に直接伝達されることはなく、ホールソ
ー３８はポリエチレン管３００の管壁を押し切りを主体
とした穿孔形態で穿孔する。図４に示されるように、ケ
ーシング部１１の一側面の一部は、ケーシング部１１内
の様子を透視できるように、透明の監視窓１１ｅが気密
状態に嵌め込まれているので、前記穿孔はこの監視窓１
１ｅを通して監視しながら行うことができる。

〔９〕Ａ地点にて、ホールソー３８を穿孔した貫通孔か
ら抜き出し、前記開閉シャッタ部１４を閉鎖した（操作
ロッド１５をシャッター本体１４ａ内に押し入れる）
後、穿孔治具３０の全体をケーシング部１１から撤去す
る。

【００１４】〔１０〕Ａ地点にて、バイパス治具のケー
シング部１１の開口部１１ｄに、図１４−イに示された
ガスバッグ挿入管４０を気密状態に挿入する（図１３を
参照）。この時、先ず、ガスバッグ挿入管４０の本体４
８を取り付け部材４１から上方に引き出す（本体４８に
固定されているリミッタ５１が取り付け部材４１の上部
リミット４７と接当するまで引き出す）。さらに、ガス
バッグ挿入管４０の、先端に行くほど取り付け部材４１
の軸芯に対して横向きに偏心している湾曲した案内部５
３からガスバッグ６２が突出していない状態になるま
で、ガスバッグ挿入管４０の本体４８からもガスバッグ
操作管５７を引き出しておく。以上の準備が整ったら、
案内部５３側をケーシング部１１の開口部１１ｄに挿入
し、ケーシング部１１の上端面から上方に突出している
六角穴付きボルト１１ｃ，１１ｃを、ガスバッグ挿入管
４０の取り付け部材４１のフランジ部４２に形成されて
いる貫通孔４２ａ，４２ａに通し、取り付け部材４１を
軸芯回りに回動し、六角穴付きボルト１１ｃ，１１ｃを
フランジ部４２に対して締め付ければ、ガスバッグ挿入
管４０がケーシング部１１に固定される。尚、特定箇所
Ｘにおける作業をポリエチレン管３００内のガス流通を
停止せず、しかもポリエチレン管３００切断時のガス漏
洩を最小限に食い止めた状態で実施するためには、ガス
バッグ挿入管４０の前記挿入時には、湾曲案内部５３が
ポリエチレン管３００上の特定箇所Ｘ側を向くように挿
入する必要があるが、湾曲案内部５３の向きとリミッタ
５１から径方向外向きに突出した突起５１ａとは常に一
致するように構成されているので、この突起５１ａの向
きを基準に挿入すれば良い。したがって、湾曲した案内
部５３の向きは、ガスバッグ挿入管４０をケーシング部
１１の開口部１１ｄに挿入後でも確認出来ることにな
る。固定が終了したらガスバッグ操作管５７のゲージ管
６４に設けられたバルブ６５の閉鎖状態を確認してお
く。尚、ガスバッグ操作管５７のゲージ管６４の遊端６
７側には圧搾空気を供給するポンプ（図示されず）に接
続されており、さらに、ゲージ管６４のゲージ部とバル
ブ６５の間には、手動大気開放用ホースコック６６が設
けられている。

【００１５】〔１１〕Ｂ地点にて、バイパス治具のケー
シング部１１の開口部１１ｄから閉止栓７０を撤去し、
ここに穿孔治具３０を気密状態で挿入する（図１３、お
よびＡ地点の解説で用いた図９を参照）。この時の作業
内容は、前述した〔６〕の工程のそれに準じる。 〔１２〕Ｂ地点側のバイパス治具のホースコック１８を
開放した状態で、Ａ地点側のバイパス治具の開閉シャッ
タ部１４を徐々に開放することによって、フレキシブル
管２００内に存在するエアをＢ地点側のホースコック１
８から追い出す（エアパージ）。 〔１３〕Ａ地点のバイパス治具の開閉シャッタ部１４を
再び閉鎖し、Ｂ地点の開閉シャッタ部１４を開放する。 〔１４〕Ｂ地点にて、開閉シャッタ部１４の開放状態を
確認後、ホールソー３８でポリエチレン管３００の上側
の管壁に貫通孔を穿孔する（図９を参照）。作業内容は
〔８〕の工程のものに準じる。 〔１５〕Ｂ地点にて、穿孔治具３０をケーシング部１１
から撤去する。作業内容は

〔９〕の工程のものに準じ
る。 〔１６〕Ｂ地点にて、バイパス治具１０の開口部１１ｄ
にガスバッグ挿入管４０を気密状態に挿入する（Ａ地点
の解説で用いた図１３を参照）。 〔１７〕Ｂ地点側のバイパス治具１０のホースコック１
８を開放した状態で、Ａ地点のバイパス治具の開閉シャ
ッタ部１４を再び徐々に開放することによって、フレキ
シブル管２００内に在るエアをＢ地点側のホースコック
１８から追い出す（二度目のエアパージ）。

【００１６】〔１８〕Ｂ地点側のバイパス治具１０の開
閉シャッタ部１４を徐々に開放することによって、バイ
パスを開通させる（この時、図１４−ロに示すように、
ガスバッグ挿入管４０の直管部５２がサドル継手１００
内におけるガスの流通を妨げないように、直管部５２の
内径はガスバッグ６２とガスバッグ操作管５７を連通接
続するためのフレキシブル管６１の外径よりも充分に大
きく設定されており、しかも、直管部５２には直管部５
２の管外と管内の間におけるガスの流通を促すための貫
通孔５４が複数形成されている）。引き続き、燃料ガス
の供給圧力が基準値を上回っていることをホースコック
１８にて確認する。 〔１９〕Ａ地点にて、ケーシング部１１の開口部１１ｄ
に挿入されているガスバッグ挿入管４０の湾曲した案内
部５３が特定箇所Ｘ側を向いていることを確認の後、ガ
スバッグ６２を前記貫通孔を通してポリエチレン管３０
０の内方に挿入する（図１６を参照）。これには、第１
段階として、先ず、ガスバッグ挿入管４０の本体４８を
取り付け部材４１に対して、本体４８のリミッタ５１が
取り付け部材４１の下部リミット４６と接当するまで押
し込み、次に、第２段階として、ガスバッグ操作管５７
をガスバッグ挿入管４０の本体４８内に、ガスバッグ操
作管５７側のストッパ５８が本体４８の上端に接当する
まで、押し込めば良い。この操作によって、湾曲した案
内部５３は、ガスバッグ６２の前端部６３を、これがポ
リエチレン管３００の内部に進入した後に、ポリエチレ
ン管３００の所定の軸芯方向（すなわち特定箇所Ｘ向
き）で、且つ、ポリエチレン管３００内の適切な位置ま
で案内することができる。したがって、湾曲した案内部
５３の内面は、その目的で、円滑な形状および表面状態
を備えるように形成されており、また、ガスバッグ６２
の前端部６３も、湾曲した案内部５３の内面上をスムー
スに摺動できるように、ポリエチレン製など柔軟性のあ
る材質で、しかも、半球状の円滑な外形を有するように
構成されている。最後に、本体４８の上端に設けられた
締め付けリング５６を回動操作することによってガスバ
ッグ操作管５７の本体４８に対する相対移動を防止して
おく。 〔２０〕ガスバッグ操作管５７のゲージ管６４の先端に
設けられたバルブ６５の開放を確認して、ガスバッグ操
作管５７に連結されたエア供給源からガスバッグ６２に
エアを導入してガスバッグ６２を膨張させる（図１６の
二点鎖線を参照）。ガスバッグ６２内の圧力を、ゲージ
管６４に設けられた圧力計によって規定圧力にする。そ
の後、供給圧力の確認（Ａ，Ｂ両地点にて）を行う。

【００１７】〔２１〕Ｂ地点にて、Ａ地点と同様に、ケ
ーシング部１１の開口部１１ｄに挿入されているガスバ
ッグ挿入管４０の湾曲した案内部５３の向きを確認の
後、ガスバッグ６２を前記貫通孔を通してポリエチレン
管３００の内方に挿入し、引き続き、ガスバッグ６２を
膨張させる。 〔２２〕ＡＢ両地点にて、ガスバッグ６２よりも所定箇
所Ｘ寄りの各位置で、ポリエチレン管３００を切断し、
ポリエチレン管３００の所定箇所Ｘを含む部分３０１を
除去する（図１６を参照）。 〔２３〕前記除去されたポリエチレン管３００部分と同
じ長さの新しいポリエチレン管３０２を一対のポリエチ
レン製のソケット４００，４００で接合する。ソケット
４００内に埋設された発熱体に通電することでジュール
熱を発生させ、ソケット４００を、ポリエチレン管３０
０の残された端部およびポリエチレン管３０２の各端部
と気密状態に熱融着させる（図１７を参照）。 〔２４〕ポリエチレン管３０２にサドル継手１１０を熱
融着後、サドル継手１１０からポリエチレン管３０２の
上側の管壁にタッピングツール５００で貫通孔を穿孔
し、ここに放出管６００を設置して、Ａ地点側でゲージ
管６４のバルブ６５（図１４−イに示されている）を操
作して、ガスバッグ６２内のエアを一部大気中に逃がし
てガスバッグ６２の体積を若干縮めることによってエア
ーパージを行った後、Ａ地点側のガスバッグ６２の内圧
を再度規定圧力まで高め、今度はＢ地点側のガスバッグ
６２を若干縮めることによって、新しいポリエチレン管
３０２内のエアパージを行う（図１７を参照）。

【００１８】〔２５〕ＡＢ両地点にて、ガスバッグ６２
を再び徐々に縮めてポリエチレン管３０２内にガスを流
通させ、引き続き、ガスバッグ６２を、ガスバッグ挿入
管４０の湾曲した案内部５３の上部にある直管部５２内
に回収する（この回収時にガスバッグ６２が直管部５２
の下端部５５の縁部と擦れて損傷しないように、下端部
５５は、図１４−ロに示すように、滑らかに拡径されて
いる）。さらに、本体４８のリミッタ５１が取り付け部
材４１の上部リミット４７と接当するまで、ガスバッグ
挿入管４０の本体４８を取り付け部材４１から上方に引
き出すことによって、湾曲した案内部５３を開閉シャッ
タ部１４の上方まで上昇させる。 〔２６〕ＡＢ両地点にて、バイパス治具１０，１０の開
閉シャッタ部１４，１４を徐々に閉鎖し、Ａ地点にて、
バイパス治具１０の開口部１１ｄからガスバッグ挿入管
４０を撤去し、代わりに、シールプラグ８０を取り付け
たシールプラグ挿入治具（図示せず）を開口部１１ｄに
気密状態に接続する。 〔２７〕先ずＡ地点、次にＢ地点の順番で、開閉シャッ
タ部１４を徐々に開放し、前記シールプラグ挿入治具に
てシールプラグ８０，８０をサドル継手１００，１００
に挿入してサドル継手１００，１００を遮断し、開閉シ
ャッタ部１４．１４を閉鎖し、前記シールプラグ挿入治
具を撤去する。 〔２８〕ＡＢ両地点にて、サドル継手１００，１００か
らバイパス治具の各一式（開閉シャッタ部１４およびケ
ーシング部１１を含む）を撤去し、ポリエチレン管３０
２上のサドル継手１１０から放出管６００を撤去する。 〔２９〕シールプラグ挿入治具にて新たなシールプラグ
８０をサドル継手１１０に挿入してサドル継手１１０を
遮断し、ＡＢ両地点のサドル継手１００，１００、およ
び１１０に各々バイパスキャップ９０，９０，９５を取
り付ける。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す概略
の正面図

【図２】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す概略
の斜視図

【図３】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す概略
の正面図

【図４】本発明に係るバイパス治具の一部の概略斜視図

【図５】本発明に係るバイパス治具の一部の概略平面図

【図６】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す一部
破断した概略図

【図７】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す概略
の正面図

【図８】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す概略
の正面図

【図９】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す一部
破断した概略正面図

【図１０】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す一
部破断した概略正面図

【図１１】本発明に係るバイパス治具の一部の概略の正
面図

【図１２】本発明に係るバイパス治具の一部の概略の斜
視図

【図１３】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す概
略の正面図

【図１４】本発明に係るバイパス治具の一部の概略図

【図１５】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す概
略の正面図

【図１６】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す一
部破断した概略の正面図

【図１７】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す一
部破断した概略の正面図

【図１８】本発明に係るバイパス工法の一工程を示す概
略の正面図

【符号の説明】

１１ 筒状体 １３ 第２取り付け金具 １４ シャッター部 ４０ ガスバッグ挿入管 ５３ 案内部 ６２ ガスバッグ １００ サドル継手 ２００ バイパス管 ３００ ポリエチレン管

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成樹脂製のサドル継手に連通接続可能
   な連通接続部を備えた筒状体を有し、バイパス管を接続
   可能な分岐接続部を前記筒状体の長手方向の中間位置に
   形成し、前記サドル継手との連通状態を遮断可能な開閉
   シャッタ部を前記分岐接続部と前記連通接続部の間に設
   け、前記サドル継手を合成樹脂管に熱融着した状態で、
   前記合成樹脂管の管壁に貫通孔を穿孔可能な穿孔治具
   と、未だ膨張していないガスバッグを前記貫通孔から前
   記合成樹脂管の軸芯に沿って同合成樹脂管の内方に案内
   することの可能なガスバッグ挿入管とを、択一的に、気
   密状態に挿入可能な開口部を備えたバイパス治具。
2. 【請求項２】 前記ガスバッグの前端部が前記貫通孔を
   通過して、前記合成樹脂管内に進入した後に、前記前端
   部を前記合成樹脂管の所定の軸芯方向に案内する案内部
   を前記ガスバッグ挿入管に設けている請求項１に記載の
   バイパス治具。
3. 【請求項３】 合成樹脂管の所定箇所の上流箇所から下
   流箇所にわたるバイパスを形成するバイパス工法であっ
   て、下記の各工程を備えてなるもの、 〈１〉前記上流箇所と下流箇所の各々で、前記合成樹脂
   管の外周に合成樹脂製のサドル継手を熱融着する、 〈２〉熱融着された一対の前記サドル継手の各々に、請
   求項１に記載のバイパス治具を前記連通接続部を介して
   接続する、 〈３〉前記各バイパス治具の前記分岐接続部同士をバイ
   パス管で連通接続する、 〈４〉前記各バイパス治具の前記筒状体の開口部を介し
   て、請求項１に記載の穿孔治具を気密状態で挿入し、前
   記開閉シャッタ部の開放状態を確認後、前記穿孔治具で
   前記合成樹脂管の管壁に貫通孔を穿孔する、 〈５〉前記開閉シャッタ部の閉鎖状態を確認後、前記穿
   孔治具を前記バイパス治具から撤去する、 〈６〉前記各バイパス治具の前記開口部に、請求項１に
   記載のガスバッグ挿入管を気密状態で挿入する、 〈７〉前記開閉シャッタ部を前記上流側から先に開放し
   て前記バイパス管内をエアパージ後、前記上流と下流の
   間を前記バイパス管を介して連通せしめる、 〈８〉前記ガスバッグ挿入管に取付けられた未だ膨張し
   ていない前記ガスバッグを前記貫通孔を介して前記合成
   樹脂管内で前記所定箇所側を向くように挿入する、 〈９〉前記各ガスバッグを膨張させて前記合成樹脂管内
   を遮断後、前記所定箇所の工事を行う、 〈１０〉前記工事終了後、前記ガスバッグ挿入管を前記
   ガスバッグと共に前記貫通孔から引退させて前記開閉シ
   ャッタ部を閉鎖し、前記ガスバッグ挿入管を前記ガスバ
   ッグと共に前記バイパス治具から撤去する、 〈１１〉前記バイパス治具を前記サドル継手から取り外
   し、前記サドル継手を気密状態で閉鎖する。