JPH10123535A - 液晶表示素子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 セルギャップを均一にでき、液晶と光重合性
樹脂の相分離が十分に行える液晶表示素子を提供する。 【解決手段】 基板１１，１１間に、各基板１１にそれ
ぞれ接着する接着性スペーサ１８を分散配置する。基板
１１，１１がフレキシブル基板である場合も、基板全体
にわたって基板間隔が均一に保持されることにより、基
板１１，１１間に注入された表示材料が、表示部全体で
液晶と光重合性樹脂に均一に相分離する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、携帯型情報端末や
テレビ、パーソナルコンピュータ等におけるフラットパ
ネルディスプレイとして使用される液晶表示素子及びそ
の製造方法に関し、更に詳しくは、高分子壁によって仕
切られた滴状の液晶を表示媒体として用いる液晶表示素
子及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶ディスプレイに使用されている表示
モードの一つとして、液晶と高分子樹脂の複合膜を利用
した高分子分散型液晶表示モード（ＰＤＬＣ）がある。
そして、この高分子分散型液晶表示モードを発展させた
ポリマーマトリクス表示モード（ＰＭＬＣ）を備えた液
晶表示素子の一従来例として、本願出願人が特開平６−
３０１０１５号公報で先に提案したものがある。

【０００３】このポリマーマトリクス表示モードでは、
高分子分散型液晶表示モードとほぼ同様の表示材料、即
ち液晶、光重合性樹脂及び光重合開始剤の混合物を用い
て、高分子分散型液晶表示モードとは異なる構造の表示
部が形成される。

【０００４】即ち、対向配置された一対の基板間に、液
晶、光重合性樹脂及び光重合開始剤を含む表示材料を注
入し、その表示材料が等方性液体状態を示す温度に基板
を加熱した後、絵素部と非絵素部で光の強弱を付けて表
示材料に紫外線を照射することにより、表示材料を液晶
と光重合性樹脂とに相分離して、光重合性樹脂からなる
高分子壁によって液晶が囲まれた表示部を基板間に形成
する。

【０００５】ここで、液晶は電極によって構成される絵
素部に形成され、光重合性樹脂からなる高分子壁は電極
間の非絵素部に形成される。この高分子壁は、セルを構
成する一対の基板にそれぞれ接して、基板間隔、即ちセ
ルギャップを一定に保つスペーサとしての役割と、液晶
封入の役割、即ち、外部押圧による液晶の流れ防止の役
割を果たす。スペーサとしては、一般的なプラスチック
ビーズを用いている。

【０００６】このようなポリマーマトリクス表示モード
では、セルギャップの均一性が、液晶と光重合性樹脂の
相分離状態の出来具合を左右することが知られている。
そのため、セルを形成する工程において、如何に均一に
セルギャップを制御できるかが重要な課題になってい
る。

【０００７】従来のセルギャップ保持方法としては、プ
ラスチックなどからなるスペーサ粒子を湿式又は乾式に
よりランダム散布する一般的な非固定タイプと、特開昭
６０−１３１５２１号公報に記載のように、スペーサの
移動による液晶のディスクリネーション発生を防ぐこと
を目的として、光感光性樹脂等によりスペーサを形成す
る固定タイプとがある。また、特開昭６２−１７４７２
６号公報に記載のセルギャップ保持方法は、厳密なセル
ギャップ管理のために、エポキシ樹脂接着粒子により２
枚の基板を接合しスペーサ粒子に押し付けるが、そのス
ペーサ粒子は基本的に非固定である。最近では、絵素部
でスペーサを除去することによる開口率の向上を目的と
して、光感光性樹脂をフォトリソグラフィ等で柱状や壁
状に加工して絵素部外に配置する技術も検討されてい
る。

【０００８】

【発明が解決しようする課題】ところで、最近では、液
晶表示素子の基板として、フィルム基板等のフレキシブ
ル基板が多用される傾向にあり、このようなフレキシブ
ル基板は可撓性を有するため、部分的に撓み易く、基板
全体のセルギャップを均一に形成することが困難にな
る。

【０００９】このため、上記のセルギャップ保持方法を
用いたとしても、フレキシブル基板を用いた液晶表示素
子に適用する場合は、セルギャップを均一に形成するこ
とが困難であり、これに起因して、液晶と光重合性樹脂
の相分離を表示部内で均一に進行させることができず、
相分離の不足による高分子壁の欠け等の問題点が発生し
ているのが現状である。

【００１０】また、基板表面の平滑性によるセルギャッ
プ不良も、液晶と光重合性樹脂の相分離状態に悪影響を
及ぼすことが知られており、平滑性の悪い基板、例えば
表面に凹凸を有するプラスチック基板では特にそれが大
きな問題となっている。

【００１１】また、上記従来例の構造では、耐衝撃性が
劣るため、薄いガラスやプラスチック、或いは厚さ１０
０μｍ程度のフィルムからなる基板を備えた液晶表示素
子には適用しずらいという問題点もあった。

【００１２】本発明はこのような現状に鑑みてなされた
ものであり、基板が曲面や凹凸面を有するフィルム基板
やプラスチック基板であっても、均一なセルギャップを
得ることができる液晶表示素子及びその製造方法を提供
することを目的とする。

【００１３】本発明の他の目的は、耐衝撃性を向上で
き、薄いガラスやプラスチック、或いは厚さ１００μｍ
程度のフィルムといった種々の基板を備えた液晶表示素
子にも適用できる液晶表示素子及びその製造方法を提供
することにある。

【００１４】また、本発明の他の目的は、タッチキーを
一体的に搭載した場合にも、ペン等の押圧による表示乱
れを生じない液晶表示素子及びその製造方法を提供する
ことにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示素子
は、少なくとも一方が透明な一対の基板間に、液晶が高
分子壁によって囲まれた表示部を有する液晶表示素子に
おいて、該一対の基板間に、基板間隔を保持し、且つ各
基板にそれぞれ接着する粒子状の接着性スペーサが分散
配置されており、そのことにより上記目的が達成され
る。

【００１６】好ましくは、前記接着性スペーサを硬化反
応又は光硬化反応によって前記一対の基板に接着する。

【００１７】また、好ましくは、前記一対の基板の少な
くとも一方の基板上に、入力用のタッチキーを配置す
る。

【００１８】また、好ましくは、前記タッチキーを前記
基板に一体形成する。

【００１９】また、本発明の液晶表示素子の製造方法
は、少なくとも一方が透明である一対の基板の一方の面
に電極及び配向膜をそれぞれ形成する工程と、一方の基
板の配向膜上に、熱硬化反応又は光硬化反応によって基
板に接着される接着性スペーサを散布する工程と、電極
及び配向膜が形成された基板面を内側にして一対の基板
を貼り合わせる工程と、貼り合わせた各基板の各対向面
に接着性スペーサを熱硬化反応又は光硬化反応によって
接着する工程と、基板間に液晶、光重合性樹脂及び光重
合開始剤を少なくとも含む表示材料を注入する工程と、
基板間に注入された表示材料を液晶と光重合性樹脂に相
分離して、光重合性樹脂からなる高分子壁により液晶が
囲まれた表示部を基板間に形成する工程とを包含してお
り、そのことにより上記目的が達成される。

【００２０】以下、作用について説明する。

【００２１】上記構成によれば、一対の基板間に分散配
置された接着性スペーサが各基板にそれぞれ接着するの
で、基板が薄いガラスやプラスチック、フィルム等から
なるフレキシブル基板の場合にも、基板全体にわたって
基板間隔が均一に保持される。このため、液晶と光重合
性樹脂の相分離が表示部内で均一に進行し、表示部に液
晶と光重合性樹脂からなる高分子壁が均一に形成され
る。

【００２２】また、接着性スペーサと高分子壁による２
重の耐衝撃構造が得られるので、基板が薄いガラスやプ
ラスチック、フィルム等であっても、実用に供すること
ができる。加えて、一対の基板上に入力用のタッチキー
を一体的に搭載した場合にも、ペン等の押圧による表示
乱れが生じない。

【００２３】また、基板間の周辺部をシールする周辺シ
ール材が熱硬化性樹脂又は光硬化性樹脂である場合に、
接着性スペーサを熱硬化反応又は光硬化反応により各基
板に接着する構成によれば、周辺シール材の硬化と同時
に接着性スペーサが各基板に接着されるので、工程数の
増加によるコストアップが回避される。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づき具体的に説明する。

【００２５】（実施形態１）図１〜図３は本発明の実施
形態１を示す。

【００２６】液晶表示素子は、図１に示すように、対向
配置された一対の基板１１，１１間に表示部が形成され
た液晶セル１０を有する。各基板１１は薄型ガラスやプ
ラスチック或いはフィルム等からなる。基板１１，１１
の各対向面には帯状の透明電極１２及び配向膜１３が順
に形成されている。また、必要であれば絶縁膜が形成さ
れるが、図面上では省略されている。

【００２７】基板１１，１１間に形成された表示部は、
滴状の液晶１４を光重合性樹脂からなる高分子壁１５に
より囲んだ構造である。ここで液晶１４は絵素部に位置
する。また、高分子壁１５は非絵素部に位置し、基板１
１，１１の各対向面に形成された配向膜１３，１３に接
着している。基板１１，１１間の表示部周囲には、周辺
シール材１６が設けられている。周辺シール材１６は、
ここでは熱硬化性樹脂からなる。

【００２８】周辺シール材１６に囲まれた基板１１，１
１間には、プラスチックビーズからなる非固定の通常ス
ペーサ１７と、接着性スペーサ１８とが、表示部の全体
にわたって分散配置されている。接着性スペーサ１８
は、周辺シール材１６が熱硬化性であることに対応し
て、熱硬化性樹脂からなる粒子とされ、基板１１，１１
の各対向面に形成された配向膜１３，１３にそれぞれ接
着することにより固定されている。

【００２９】次に、液晶セル１０の製造方法について図
２及び図３を参照して具体的に説明する。

【００３０】アクリル系プラスチックからなる２枚の基
板１１，１１上に、ＩＴＯからなる透明電極１２をスパ
ッタリング法によりそれぞれ形成し、フォトリソグラフ
ィ工程により帯状に加工する。各透明電極１２上に絶縁
膜（図示せず）及び配向膜１３を塗布形成する。なお、
絶縁膜は必要でない場合がある。配向膜１３をラビング
処理して配向層を形成する。

【００３１】次に、一方の基板１１上に通常スペーサ１
７及び接着性スペーサ１８をランダムに散布し、他方の
基板１１上に周辺シール材１６を印刷する。その後、基
板１１，１１を重ね合わせ、加熱により周辺シール材１
６を硬化させると共に、接着性スペーサ１８を基板１
１，１１にそれぞれ接着することにより、図２に示す空
セル１０′を作製する。このとき、各基板１１上に形成
された透明電極１２が直交するように、基板１１，１１
を組み合わせることは言うまでもない。

【００３２】空セル１０’が作製されると、その空セル
１０’内に表示材料１９を公知の真空法により図示しな
い注入孔より注入する。表示材料１９としては液晶、光
重合性樹脂及び光重合開始剤を均一に混合したものを用
いる。液晶はＳＴＮ（スーパーツイステッドネマチッ
ク）用である。表示材料１９の注入が終わると、その注
入孔を紫外線硬化型又は可視光硬化型の封止樹脂により
封止する。

【００３３】空セル１０’内に表示材料１９が封入され
ると、図３に示すように、そのセル１０''に光源３０か
ら光を照射して、セル１０''内の表示材料１９を液晶と
光重合性樹脂に相分離することにより、光重合性樹脂か
らなる高分子壁１５によって液晶１４が囲まれた表示部
を基板１１，１１間に形成する。以上の工程によって、
図１に示す液晶セル１０が作製される。

【００３４】絵素部に液晶１４を形成し、非絵素部に光
重合性樹脂からなる高分子壁１５を形成するために、絵
素部と非絵素部で光の強弱を付ける必要がある。この方
法としては、セル１０''の外部にフォトマスクを配置す
る方法や、カラーフィルタを用いる方法などがある。図
３に示す方法では、透明電極１２として形成されたＩＴ
Ｏ電極がマスクとして利用されている。

【００３５】光照射時は、表示材料１９が等方性液体状
態を示すまで、セル１０''を加熱することが望ましい。
光照射後は、セル１０''を室温付近まで緩やかに冷却す
ることにより、液晶と光重合性樹脂を純度よく相分離で
き、目的とするＳＴＮ配向の液晶１４と、光重合性樹脂
からなる高分子壁１５とを形成することができる。

【００３６】（実施形態２）図４及び図５は本発明の実
施形態２を示す。本実施形態は、液晶セル１０を構成す
る基板１１，１１間にスペーサとして接着性スペーサ１
８のみが配置され、非固定の通常のスペーサ１７が配置
されていない点が実施形態１と相違する。また、周辺シ
ール材１６はここでは光硬化性樹脂である。周辺シール
材１６が光硬化性であることに対応して、接着性スペー
サ１８はプラスチックビーズを光硬化性樹脂により、基
板１１，１１の各対向面に形成された配向膜１３，１３
にそれぞれ接着した構成になっている。

【００３７】空セル１０’を作製する場合、光硬化性樹
脂溶液中にプラスチックビーズを拡散させ、この溶液
を、透明電極１２及び配向膜１３の形成を終えた一方の
基板１１上に印刷する。他方の基板１１上には周辺シー
ル材１６を印刷する。そして、基板１１，１１を重ね合
わせ、光照射により周辺シール材１６を硬化させると共
に、光硬化性樹脂溶液を硬化させてプラスチックビーズ
を基板１１，１１にそれぞれ接着する。他の工程は実施
形態１の場合と同じである。

【００３８】（実施形態３）図６は本発明の実施形態３
を示す。本実施形態は、実施形態１又は２で作製された
液晶セル１０の上に、２枚のフィルムからなるタッチキ
ー２０を配置した点が、実施形態１又は２と相違する。

【００３９】ここで、タッチキー２０は位相差板２１上
に重ねられた偏光板２２の上に貼り付けられ、位相差板
２１と液晶セル１０の表面との間には空気層２３が設け
られている。また、液晶セル１０の裏面には、偏光板２
２及び反射板２４が貼り合わされている。

【００４０】（実施形態４）図７は本発明の実施形態４
を示す。本実施形態は、２枚のフィルムからなるタッチ
キー２０を液晶セル１０の表面に直接貼り付けた点が、
実施形態３と相違する。タッチキー２０上には偏光板２
２及び位相差板２１が貼り合わされている。また、液晶
セル１０の裏面には、偏光板２２及び反射板２４が貼り
合わされている。

【００４１】次に、上記実施形態を具体化した実施例に
ついて説明する。

【００４２】（実施例１）本実施例１は、図１〜図３に
示した実施形態１に対応するものである。

【００４３】厚さが０．３ｍｍのアクリル系プラスチッ
ク板からなる２枚の基板１１，１１上にＩＴＯにより帯
状の透明電極１２を形成し、その上にラビング処理した
配向膜１３を形成した。一方の基板１１上に、通常のス
ペーサ１７として、６．０μｍのプラスチックビーズ
と、接着性スペーサ１８としての熱硬化性ビーズ〔トレ
パールＥＰ−ＡＤ３（東レ株式会社の商品名）〕とを乾
式散布した。他方の基板１１上には、周辺シール材１６
として熱硬化製シール材ＸＮ−２１Ｓ（三井東圧化学株
式会社の商品名）をスクリーン印刷した。

【００４４】その後、両方の基板１１，１１を重ね合わ
せ、プレス装置で圧力をかけて、１４０℃に約２時間加
熱することにより、接着性スペーサ１８としての熱硬化
性ビーズを基板１１，１１にそれぞれ接着すると共に、
周辺シール材１６としての熱硬化製シール材を硬化させ
て、空セル１０’を作製した。

【００４５】作製された空セル１０’のセルギャップを
測定（３０ポイント測定）したところ、６．０μｍ±
０．０３μｍであり、バラツキが非常に小さいことが確
認できた。

【００４６】作製された空セル１０’内に、液晶、光重
合性樹脂及び光重合開始剤を均一混合した表示材料１９
を、真空注入法により注入した。液晶にはカイラル剤Ｃ
Ｎを適量含んだＳＴＮ用のＺＬＩ−４４２７（メルク社
の商品名）を、光重合性樹脂にはステアリルアクリレー
トＲ−６８７を、光重合開始剤には紫外光領域である３
６５ｎｍに吸収波長をもつＩｒｇａｃｕｒｅ６５１（チ
バガイギー社の商品名）をそれぞれ用いた。

【００４７】空セル１０’内の表示材料１９を液晶と光
重合製樹脂に相分離するために、絵素部と非絵素部で光
の強弱をつけて光を照射した。絵素部と非絵素部で光の
強弱をつけるために、ここでは図３に示すように、４０
０ｎｍ以下の光を透過しにくい透明電極１２としてのＩ
ＴＯ電極をマスクに用いた。光源３０としては超高圧水
銀ランプを用い、紫外線波長領域の３６５ｎｍで７ｍＷ
／ｃｍ²となる位置で照射を行った。

【００４８】光照射時は、表示材料１９が等方性液体状
態を示すまで、加熱を行った。光照射後は、室温付近ま
で緩やかに冷却することにより、液晶と光重合性樹脂を
純度よく相分離し、目的とするＳＴＮ配向の液晶１４
と、光重合性樹脂からなる高分子壁１５とを形成した。
また、高分子の重合架橋度を更に上げるために、弱強度
で短時間紫外線を照射した。

【００４９】このようにして作製した液晶セル１０を顕
微鏡で観察したところ、液晶１４は２４０°ツイストし
ていた。高分子壁１５は、図８に示すように、マトリッ
クス状に形成され、しかも表示部全体でほぼ均等な幅を
有し、セルギャップ不良による欠けも殆どなかった。ま
た、顕微鏡観察とペン先で軽く押さえた感触から、この
高分子壁１８は一対の基板１１，１１にそれぞれ接着し
ていた。

【００５０】（実施例２）本実施例２は、図４及び図５
に示した実施形態２に対応するものである。

【００５１】厚さが０．３ｍｍのアクリル系プラスチッ
ク板からなる２枚の基板１１，１１上に、実施例１と同
様にして、透明電極１２及び配向膜１３を形成した。ま
た、接着性スペーサ１８を形成するため、６．０μｍの
プラスチックビーズを感光性ポリイミド中に拡散した溶
液を作製し、この溶液を、透明電極１２及び配向膜１３
の形成を終えた一方の基板１１上のランダムな位置に印
刷した。この印刷には、約１０μｍの孔のあいたメタル
製スクリーンを用いた。また、他方の基板１１上には、
周辺シール材１６として紫外線硬化性シール材ＴＢ３０
５０Ｂ（スリーボンド社の商品名）をスクリーン印刷し
た。

【００５２】両方の基板１１，１１を重ね合わせ、プレ
ス装置で圧力をかけた状態で、１５００ｍｊ／ｃｍ²で
３６５ｎｍの紫外線を照射することにより、感光性ポリ
イミドを硬化させて、プラスチックビーズを基板１１，
１１にそれぞれ接着して接着性スペーサ１８となす共
に、紫外線硬化性シール材を硬化させた。

【００５３】このようにして作製された空セル１０’の
セルギャップを測定（３０ポイント測定）したところ、
６．０μｍ±０．０４μｍであり、バラツキが非常に小
さいことが確認できた。

【００５４】以下、実施例１と同様にして、空セル１
０’内に表示材料１９を注入し、その表示材料１９を液
晶と光重合性樹脂に相分離して、液晶１４と光重合性樹
脂からなる高分子壁１５を形成することにより、液晶セ
ル１０を作製した。

【００５５】作製した液晶セル１０を顕微鏡で観察した
ところ、液晶１４は２４０°ツイストしていた。高分子
壁１５は、図８に示すように、マトリックス状に形成さ
れ、しかも表示部全体でほぼ均等な幅を有し、セルギャ
ップ不良による欠けも殆どなかった。また、顕微鏡観察
とペン先で軽く押さえた感触から、この高分子壁１８は
一対の基板１１，１１にそれぞれ接着していることが確
認できた。

【００５６】（実施例３）本実施例３は、図６に示した
実施形態３に対応するものである。

【００５７】実施例１で作製した液晶セル１０の表面上
に、０．１５ｍｍの２枚のフィルムからなるタッチキー
２０を、間隔が０．１ｍｍの空気層２３、位相差板２１
及び偏光板２２を介して配置した。液晶セル１０の裏面
には、偏光板２２及び反射板２４を貼り合わせた。

【００５８】作製されたタッチキー付き液晶表示素子の
タッチキー２０上をペンでなぞったところ、ペンの押圧
によって起こる液晶の流れによる表示乱れは全く起こら
なかった。

【００５９】（実施例４）本実施例４は、図７に示した
実施形態４に対応するものである。

【００６０】実施例１で作成した液晶セル１０の表面上
に、アクリル性の糊により、０．１５ｍｍの２枚のフィ
ルムからなるタッチキー２０を直接貼り付けた。このタ
ッチキー２０の上には偏光板２２及び位相差板２１を貼
り合わせ、液晶セル１０の裏面には偏光板２２及び反射
板２４を貼り合わせた。

【００６１】このタッチキー付き液晶表示素子は、偏光
板２２がタッチキー２０の上にあるため、反射が少な
く、表示が鮮明である。また、実施例３で存在した空気
層はないが、ペンの押圧による表示乱れはなく、表示品
位は優れたものであった。

【００６２】（比較例）厚さが０．３ｍｍのアクリル系
プラスチック板からなる２枚の基板１１，１１上に、実
施例１及び実施例２と同様にして、透明電極１２及び配
向膜１３を形成した。その後、一方の基板１１上に通常
のスペーサ１７として、６．０μｍのプラスチックビー
ズのみを乾式散布した。また、他方の基板１１上に、周
辺シール材１６として熱硬化製シール材ＸＮ−２１Ｓ
（三井東圧化学株式会社の商品名）をスクリーン印刷し
た。その後、両方の基板１１，１１を重ね合わせ、プレ
ス装置で圧力をかけて、１４０℃に約２時間加熱するこ
とにより、空セル１０’を作製した。

【００６３】作製された空セル１０’のセルギャップを
測定（３０ポイント測定）したところ、６．０μｍ±
０．１μｍであり、実施例１，２と比べると、誤差が大
きく、非常にばらついたセルギャップとなった。

【００６４】以下、実施例１及び実施例２と同様にし
て、空セル１０’内に表示材料１９を注入し、その表示
材料１９を液晶と光重合性樹脂に相分離して、液晶１４
と光重合性樹脂からなる高分子壁１５を形成することに
より、液晶セル１０を作製した。

【００６５】作製された液晶セル１０について、電圧を
印加しながら偏光板を介して表示状態を観察したとこ
ろ、セルギャップの厚い部分は他の部分より閾値が低く
なっていた。更に、その部分を顕微鏡で観察したとこ
ろ、高分子壁１５は、図９に示すように、直線性が悪
く、液晶と光重合性樹脂の相分離が十分でないことが確
認できた。

【００６６】以上の比較結果から明かなように、本発明
によればセルギャップを均一化でき、液晶と光重合性樹
脂の相分離を十分に行えることがわかる。

【００６７】

【発明の効果】以上の本発明よれば、一対の基板間に接
着性スペーサが分散配置され、この接着性スペーサが各
基板にそれぞれ接着するので、基板が薄いガラスやプラ
スチック、フィルム等からなるフレキシブル基板の場合
にも、基板全体にわたってセルギャップが均一に保持さ
れる。このため、液晶と光重合性樹脂の相分離が表示部
内で均一に進行し、表示部に液晶と光重合性樹脂からな
る高分子壁が均一に形成される。

【００６８】また、接着性スペーサと高分子壁による２
重の耐衝撃構造が得られるので、基板が薄いガラスやプ
ラスチック、フィルム等であっても、実用に供すること
ができる。加えて、一対の基板上に入力用のタッチキー
を一体的に搭載した場合にも、ペン等の押圧による表示
乱れが生じない。従って、表示品位の優れたタッチキー
付き液晶表示素子を実現できる。

【００６９】接着性スペーサが熱硬化反応又は光硬化反
応により各基板に接着される場合には、基板間の周辺部
をシールする周辺シール材と硬化反応を合致させること
により、周辺シール材の硬化と同時に接着性スペーサが
各基板に接着される。その結果、工程数の増加によるコ
ストアップが回避される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態１を示す、液晶表示素子の断
面図。

【図２】本発明の実施形態１を示す、空セルの断面図。

【図３】本発明の実施形態１を示す、表示材料を液晶と
光重合性樹脂に相分離するための光照射法の説明図。

【図４】本発明の実施形態２を示す、液晶表示素子の断
面図。

【図５】本発明の実施形態２を示す、空セルの断面図。

【図６】本発明の実施形態３を示す、液晶表示素子の断
面図。

【図７】本発明の実施形態４を示す、液晶表示素子の断
面図。

【図８】正常に形成された高分子壁の形成状態を示すイ
メージ図。

【図９】形成不良である高分子壁の形成状態を示すイメ
ージ図。

【符号の説明】

１０ 液晶セル １０’ 空セル １０'' 空セル内に表示材料を封入した状態のセル １１ 基板 １２ 透明電極 １３ 配向膜 １４ 液晶 １５ 高分子壁 １６ 周辺シール材 １７ 通常スペーサ １８ 接着性スペーサ １９ 表示材料 ２０ タッチキー ２１ 位相差板 ２２ 偏光板 ２３ 空気層 ２４ 反射板 ３０ 光源

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも一方が透明な一対の基板間
   に、液晶が高分子壁によって囲まれた表示部を有する液
   晶表示素子において、 該一対の基板間に、基板間隔を保持し、且つ各基板にそ
   れぞれ接着する粒子状の接着性スペーサが分散配置され
   た液晶表示素子。
2. 【請求項２】 前記接着性スペーサが熱硬化反応又は光
   硬化反応によって前記一対の基板に接着される請求項１
   記載の液晶表示素子。
3. 【請求項３】 前記一対の基板の少なくとも一方の基板
   上に、入力用のタッチキーを配置した請求項１又は請求
   項２記載の液晶表示素子。
4. 【請求項４】 前記タッチキーが前記基板に一体形成さ
   れている請求項３記載の液晶表示素子。
5. 【請求項５】 少なくとも一方が透明である一対の基板
   の一方の面に電極及び配向膜をそれぞれ形成する工程
   と、 一方の基板の配向膜上に、熱硬化反応又は光硬化反応に
   よって基板に接着される接着性スペーサを散布する工程
   と、 電極及び配向膜が形成された基板面を内側にして一対の
   基板を貼り合わせる工程と、 貼り合わせた各基板の各対向面に接着性スペーサを熱硬
   化反応又は光硬化反応によって接着する工程と、 基板間に液晶、光重合性樹脂及び光重合開始剤を少なく
   とも含む表示材料を注入する工程と、 基板間に注入された表示材料を液晶と光重合性樹脂に相
   分離して、光重合性樹脂からなる高分子壁により液晶が
   囲まれた表示部を基板間に形成する工程とを包含する液
   晶表示素子の製造方法。