JPH10128890A - クッション基体並びにクッション体及びそれらの製造方法 - Google Patents
クッション基体並びにクッション体及びそれらの製造方法Info
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- JPH10128890A JPH10128890A JP28997396A JP28997396A JPH10128890A JP H10128890 A JPH10128890 A JP H10128890A JP 28997396 A JP28997396 A JP 28997396A JP 28997396 A JP28997396 A JP 28997396A JP H10128890 A JPH10128890 A JP H10128890A
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Landscapes
- Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 蒸れず、且つクッション性能が劣化せず、角
部分の丸みを有する形状のクッション体６を簡単に製造
できるようにする。 【解決手段】ポリエステル樹脂からなる適宜長さの繊維
を三次元的に交絡させてクッション性を有する立体構造
の繊維集合体コア１の上下面に、ポリエステル系ホット
メルトシート３，３を介して前記繊維集合体コアの繊維
より細い太さのポリエステル樹脂繊維等からなる混紡綿
材製の外層体２，２を重ね、次いで下方の外層体２の下
表面にポリエステル系ホットメルトシート３を介して表
皮体７を重ね、次いで、前記重ね合わせたものを所定の
クッション体形状のキャビティ１０ａ，１０ｂを有する
成形金型１１，１２にて加熱・圧縮後冷却させて取り出
す。
部分の丸みを有する形状のクッション体６を簡単に製造
できるようにする。 【解決手段】ポリエステル樹脂からなる適宜長さの繊維
を三次元的に交絡させてクッション性を有する立体構造
の繊維集合体コア１の上下面に、ポリエステル系ホット
メルトシート３，３を介して前記繊維集合体コアの繊維
より細い太さのポリエステル樹脂繊維等からなる混紡綿
材製の外層体２，２を重ね、次いで下方の外層体２の下
表面にポリエステル系ホットメルトシート３を介して表
皮体７を重ね、次いで、前記重ね合わせたものを所定の
クッション体形状のキャビティ１０ａ，１０ｂを有する
成形金型１１，１２にて加熱・圧縮後冷却させて取り出
す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、椅子、ソフア、自
動車の座席等に使用するクッション基体またはクッショ
ン体、ベッド等におけるマットレス、枕等に使用するク
ッション基体またはクッション体とそれらの製造方法に
関するものである。
動車の座席等に使用するクッション基体またはクッショ
ン体、ベッド等におけるマットレス、枕等に使用するク
ッション基体またはクッション体とそれらの製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、椅子やソフアの座席部分のク
ッション体として、所定の座体または背凭部分の形状に
発泡形成した軟質ウレタンフォーム製のクッション基体
を外装の布地で覆ってクッション体を完成させたり、ポ
リエステル樹脂繊維性等の合成繊維を綿状に互いに絡み
合わせて板状態となしたクッション性能（弾力性）の異
なる平板なクッション材を複数層重ね合わせて、所定の
クッション基体の形状のキャビティを有する成形金型内
で加熱圧縮させて成形した後、空冷してクッション基体
を作り、このクッション基体を外装の布地で覆ってクッ
ション体を完成することが行われていた。
ッション体として、所定の座体または背凭部分の形状に
発泡形成した軟質ウレタンフォーム製のクッション基体
を外装の布地で覆ってクッション体を完成させたり、ポ
リエステル樹脂繊維性等の合成繊維を綿状に互いに絡み
合わせて板状態となしたクッション性能（弾力性）の異
なる平板なクッション材を複数層重ね合わせて、所定の
クッション基体の形状のキャビティを有する成形金型内
で加熱圧縮させて成形した後、空冷してクッション基体
を作り、このクッション基体を外装の布地で覆ってクッ
ション体を完成することが行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記軟
質ウレタンフォームは材料密度が比較的高く、通気性が
少ないので、例えば椅子やベッドマット等では人体表面
からの発汗で、人体との接触部分で蒸れやすい、さら
に、廃棄処分して燃焼させるとＮＯX ガスやＣＮガスが
発生して大気汚染の原因となる等の欠点がある。
質ウレタンフォームは材料密度が比較的高く、通気性が
少ないので、例えば椅子やベッドマット等では人体表面
からの発汗で、人体との接触部分で蒸れやすい、さら
に、廃棄処分して燃焼させるとＮＯX ガスやＣＮガスが
発生して大気汚染の原因となる等の欠点がある。
【０００４】他方、ポリエステル樹脂繊維性等の合成繊
維綿板を重ね接着したものは、長期間の使用により、外
観変形（へたり）が激しくなり、弾力性が減衰するとい
う問題があった。本発明は、蒸れ難く、且つクッション
性や耐久性に優れ、環境に優しいクッション基体やクッ
ション体を提供することを目的とするものである。
維綿板を重ね接着したものは、長期間の使用により、外
観変形（へたり）が激しくなり、弾力性が減衰するとい
う問題があった。本発明は、蒸れ難く、且つクッション
性や耐久性に優れ、環境に優しいクッション基体やクッ
ション体を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明のクッション基体は、ポリエ
ステル樹脂からなる適宜長さの繊維を三次元的に交絡さ
せてクッション性を有する立体構造の繊維集合体コアの
外周面に、該繊維集合体コアの繊維より細い太さのポリ
エステル樹脂繊維等からなる混紡綿材製の外層体を接着
被覆させたものである。
め、請求項１に記載の発明のクッション基体は、ポリエ
ステル樹脂からなる適宜長さの繊維を三次元的に交絡さ
せてクッション性を有する立体構造の繊維集合体コアの
外周面に、該繊維集合体コアの繊維より細い太さのポリ
エステル樹脂繊維等からなる混紡綿材製の外層体を接着
被覆させたものである。
【０００６】また、請求項２に記載の発明のクッション
体は、ポリエステル樹脂からなる適宜長さの繊維を三次
元的に交絡させてクッション性を有する立体構造の繊維
集合体コアの外周面に、該繊維集合体コアの繊維より細
い太さのポリエステル樹脂繊維等からなる混紡綿材製の
外層体を接着被覆させ、該外層体の少なくとも一方の表
面に表皮体を接着被覆させたものである。
体は、ポリエステル樹脂からなる適宜長さの繊維を三次
元的に交絡させてクッション性を有する立体構造の繊維
集合体コアの外周面に、該繊維集合体コアの繊維より細
い太さのポリエステル樹脂繊維等からなる混紡綿材製の
外層体を接着被覆させ、該外層体の少なくとも一方の表
面に表皮体を接着被覆させたものである。
【０００７】さらに、請求項３に記載の発明のクッショ
ン基体の製造方法は、ポリエステル樹脂からなる適宜長
さの繊維を三次元的に交絡させてクッション性を有する
立体構造の繊維集合体コアの外周面と、該繊維集合体コ
アの繊維より細い太さのポリエステル樹脂繊維等からな
る混紡綿材製の外層体との間に接着剤を介挿する工程
と、所定のクッション基体形状のキャビティを有する成
形金型による加熱・圧縮後冷却させる工程とによりなる
ことを特徴とするものである。
ン基体の製造方法は、ポリエステル樹脂からなる適宜長
さの繊維を三次元的に交絡させてクッション性を有する
立体構造の繊維集合体コアの外周面と、該繊維集合体コ
アの繊維より細い太さのポリエステル樹脂繊維等からな
る混紡綿材製の外層体との間に接着剤を介挿する工程
と、所定のクッション基体形状のキャビティを有する成
形金型による加熱・圧縮後冷却させる工程とによりなる
ことを特徴とするものである。
【０００８】そして、請求項４に記載の発明のクッショ
ン体の製造方法は、ポリエステル樹脂からなる適宜長さ
の繊維を三次元的に交絡させてクッション性を有する立
体構造の繊維集合体コアの上下面に、接着剤を介して前
記繊維集合体コアの繊維より細い太さのポリエステル樹
脂繊維等からなる混紡綿材製の外層体を重ね、次いで前
記少なくとも一方の外層体の外表面に接着剤を介して表
皮体を重ね、次いで、前記重ね合わせたものを所定のク
ッション体形状のキャビティを有する成形金型にて加熱
・圧縮後冷却させることを特徴とするものである。
ン体の製造方法は、ポリエステル樹脂からなる適宜長さ
の繊維を三次元的に交絡させてクッション性を有する立
体構造の繊維集合体コアの上下面に、接着剤を介して前
記繊維集合体コアの繊維より細い太さのポリエステル樹
脂繊維等からなる混紡綿材製の外層体を重ね、次いで前
記少なくとも一方の外層体の外表面に接着剤を介して表
皮体を重ね、次いで、前記重ね合わせたものを所定のク
ッション体形状のキャビティを有する成形金型にて加熱
・圧縮後冷却させることを特徴とするものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】次に、本発明を、椅子における座
体もしくは背凭部のクッション基体またはクッション体
に適用した実施形態について説明する。図１（ａ）〜図
１（ｄ）は、本発明のクッション基体の製造方法を示
し、図２（ａ）〜図２（ｃ）は、クッション体の製造方
法を示す。ここでいうクッション基体５とは、表皮体
（外表面体）を含まないものであり、表皮体（外表面
体）と一体的に形成したものをクッション体６という。
本発明のクッション性を有する繊維集合体コア１は、ポ
リエステル樹脂からなる太さ（0.2 mm〜1.0mmd程度) 、
適宜長さの多数本の繊維を、ランダムに三次元状に湾曲
させ、且つそれらの繊維同士の近接部または交叉部にお
いて接着材等で接着・結合させて（以下、この状態を交
絡という）、クッション性を有するように構成したもの
であり、繊維集合体コア１の厚さ寸法は、非圧縮状態
（自由状態）で10cm〜20cm程度のマット状である。ま
た、外層体２は、前記繊維集合体コア１の繊維より細い
太さ（2 デニール〜100 デニール程度) の飽和ポリエス
テル樹脂繊維と低融点ポリエステル樹脂繊維等の混紡綿
からなり、厚さ寸法は非圧縮状態（自由状態）で5mm 〜
2cm 程度の比較的弾力の少ない硬綿板板に形成されたも
のである。
体もしくは背凭部のクッション基体またはクッション体
に適用した実施形態について説明する。図１（ａ）〜図
１（ｄ）は、本発明のクッション基体の製造方法を示
し、図２（ａ）〜図２（ｃ）は、クッション体の製造方
法を示す。ここでいうクッション基体５とは、表皮体
（外表面体）を含まないものであり、表皮体（外表面
体）と一体的に形成したものをクッション体６という。
本発明のクッション性を有する繊維集合体コア１は、ポ
リエステル樹脂からなる太さ（0.2 mm〜1.0mmd程度) 、
適宜長さの多数本の繊維を、ランダムに三次元状に湾曲
させ、且つそれらの繊維同士の近接部または交叉部にお
いて接着材等で接着・結合させて（以下、この状態を交
絡という）、クッション性を有するように構成したもの
であり、繊維集合体コア１の厚さ寸法は、非圧縮状態
（自由状態）で10cm〜20cm程度のマット状である。ま
た、外層体２は、前記繊維集合体コア１の繊維より細い
太さ（2 デニール〜100 デニール程度) の飽和ポリエス
テル樹脂繊維と低融点ポリエステル樹脂繊維等の混紡綿
からなり、厚さ寸法は非圧縮状態（自由状態）で5mm 〜
2cm 程度の比較的弾力の少ない硬綿板板に形成されたも
のである。
【００１０】また、ホットメルトシート３は、熱活性型
接着剤であって、フィルム状まはシート状をなし、無溶
剤で加熱により軟化（溶融）する。従って、被接着部材
に加熱圧着後に冷却すると接着完了するという高速接着
作業が可能となるものである。ホットメルトシート３の
接着剤は、加熱溶融性ポリマー（ＥＹＡ）系、ポリエス
テル系、オレフイン系、ポリアミド系等がある。
接着剤であって、フィルム状まはシート状をなし、無溶
剤で加熱により軟化（溶融）する。従って、被接着部材
に加熱圧着後に冷却すると接着完了するという高速接着
作業が可能となるものである。ホットメルトシート３の
接着剤は、加熱溶融性ポリマー（ＥＹＡ）系、ポリエス
テル系、オレフイン系、ポリアミド系等がある。
【００１１】クッション基体５の製造方法では、図１
（ａ）に示すように、所定の最終形状のクッション基体
５（図１（ｄ）参照）の形状寸法より若干大きい寸法Ｌ
（幅寸法も同じく若干大きいが図示せず）の板状に切断
した繊維集合体コア１の広幅上下面と、これとほぼ同程
度の面積の外層体２，２との間にホットメルトシート３
を介挿して５重積層体４となし、この５重積層体４を、
所定のクッション基体５の形状のキャビティ（凹所）１
０ａ，１０ｂを有する上下対の成形金型１１，１２内に
挿入する（図１（ｂ）参照）。
（ａ）に示すように、所定の最終形状のクッション基体
５（図１（ｄ）参照）の形状寸法より若干大きい寸法Ｌ
（幅寸法も同じく若干大きいが図示せず）の板状に切断
した繊維集合体コア１の広幅上下面と、これとほぼ同程
度の面積の外層体２，２との間にホットメルトシート３
を介挿して５重積層体４となし、この５重積層体４を、
所定のクッション基体５の形状のキャビティ（凹所）１
０ａ，１０ｂを有する上下対の成形金型１１，１２内に
挿入する（図１（ｂ）参照）。
【００１２】次いで、接着剤としてのポリエステル系ホ
ットメルトシート３の場合は、加熱温度（180 ℃〜200
℃）、圧縮率＝0.6 〜0.8 程度（圧縮後の積層体の厚さ
寸法／自由状態（圧縮前）の積層体の厚さ寸法の比率）
による加熱・圧縮を30秒〜300 秒程度実行した後、同一
の成形金型１１，１２内で、温度20℃〜40℃程度で180
秒間程度冷却させるという工程を実行するのである（図
１（ｃ）参照）。
ットメルトシート３の場合は、加熱温度（180 ℃〜200
℃）、圧縮率＝0.6 〜0.8 程度（圧縮後の積層体の厚さ
寸法／自由状態（圧縮前）の積層体の厚さ寸法の比率）
による加熱・圧縮を30秒〜300 秒程度実行した後、同一
の成形金型１１，１２内で、温度20℃〜40℃程度で180
秒間程度冷却させるという工程を実行するのである（図
１（ｃ）参照）。
【００１３】このような製造方法を採用すると、前記加
熱圧縮により、繊維集合体コア１の外周面が軟化（溶
融）したホットメルトシート３にて薄い厚さの外層体
２，２を接着し、且つ上下対の成形金型１１，１２によ
る圧縮にて、硬綿板状の外層体２がキャビティ１０ａ，
１０ｂの内周面に沿って湾曲するから、繊維集合体コア
１の厚さ方向の端面にも外層体２，２が回り込んで、繊
維集合体コア１の外周面を完全に上下の外層体２，２で
被覆接着し、且つ所定のクッション基体５の形状に確定
させることができる。
熱圧縮により、繊維集合体コア１の外周面が軟化（溶
融）したホットメルトシート３にて薄い厚さの外層体
２，２を接着し、且つ上下対の成形金型１１，１２によ
る圧縮にて、硬綿板状の外層体２がキャビティ１０ａ，
１０ｂの内周面に沿って湾曲するから、繊維集合体コア
１の厚さ方向の端面にも外層体２，２が回り込んで、繊
維集合体コア１の外周面を完全に上下の外層体２，２で
被覆接着し、且つ所定のクッション基体５の形状に確定
させることができる。
【００１４】つまり、繊維集合体コア１の外周面、特に
厚さ方向の端面が尖った形状であっても、加圧接着によ
り、外層体２，２にて繊維集合体コア１の外周面を完全
に覆い、且つ丸みのある所定の形状に保持させることが
できるのである。特に、上下の外層体２，２の端面同士
がホットメルトシート３の接着剤を介して連設されて接
着されると、やや圧縮され状態の繊維集合体コア１を完
全に包むことになり、クッション基体５の形状が確定で
きる。そして、完成したクッション基体５における繊維
集合体コア１の部分のクッション性（硬いか軟かいか）
は前記圧縮率の設定によって任意に調節することもでき
るのである。また、このように形成されたクッション基
体５は、従来の軟質ウレタンフオームと同様にして椅子
の座体等の織物製等の外表皮体（図示せず）にて覆うよ
うにすることができる。
厚さ方向の端面が尖った形状であっても、加圧接着によ
り、外層体２，２にて繊維集合体コア１の外周面を完全
に覆い、且つ丸みのある所定の形状に保持させることが
できるのである。特に、上下の外層体２，２の端面同士
がホットメルトシート３の接着剤を介して連設されて接
着されると、やや圧縮され状態の繊維集合体コア１を完
全に包むことになり、クッション基体５の形状が確定で
きる。そして、完成したクッション基体５における繊維
集合体コア１の部分のクッション性（硬いか軟かいか）
は前記圧縮率の設定によって任意に調節することもでき
るのである。また、このように形成されたクッション基
体５は、従来の軟質ウレタンフオームと同様にして椅子
の座体等の織物製等の外表皮体（図示せず）にて覆うよ
うにすることができる。
【００１５】さらに、このクッション基体５は、クッシ
ョン性を有する繊維集合体コア１の部分が太い繊維から
なり、且つ多数本の繊維を、ランダムに三次元状に湾曲
させて交絡させたものであるから、従来の軟質ウレタン
フオームより密度が低く、通気性が高いから、クッショ
ン体として使用した場合に、人体との接触部分が蒸れ難
いという効果を奏する。このクッション基体５は長期間
の使用による外観変形（へたり）が少なく、例えば椅子
の座体のクッションに適用した場合、体重を広い範囲に
分散させることができ、座り心地が向上する。
ョン性を有する繊維集合体コア１の部分が太い繊維から
なり、且つ多数本の繊維を、ランダムに三次元状に湾曲
させて交絡させたものであるから、従来の軟質ウレタン
フオームより密度が低く、通気性が高いから、クッショ
ン体として使用した場合に、人体との接触部分が蒸れ難
いという効果を奏する。このクッション基体５は長期間
の使用による外観変形（へたり）が少なく、例えば椅子
の座体のクッションに適用した場合、体重を広い範囲に
分散させることができ、座り心地が向上する。
【００１６】しかも、不用品を焼却した場合にも、軟質
ウレタンフオームのように、ＮＯXガスやＣＮガスが発
生することがない。さらに、クッション基体５の材料を
ポリエステル樹脂等、全て同一材料で構成すれば、廃棄
処分時に分別作業することが容易となり、原料のリサイ
クルにも寄与できるのである。図２（ａ）〜図２（ｃ）
はクッション基体５の少なくとも一方の表面に表皮体７
を一体的に接着したクッション体６を製造する方法であ
って、前記第１の製造方法と略同じく、所定の最終形状
のクッション体６（図２（ｃ）参照）の形状寸法より若
干大きい寸法Ｌ１（幅寸法も同じく若干大きいが図示せ
ず）の板状に切断した繊維集合体コア１の広幅上下面
と、これとほぼ同程度の面積の外層体２，２との間にホ
ットメルトシート３を介挿して５重積層体４となし、こ
の５重積層体４の少なくとも片方の外層体２の表面にさ
らにホットメルトシート３を介して、織物製や人造皮革
製の表皮体７を配置し、これらを、所定のクッション体
６の形状のキャビティ（凹所）１０ａ，１０ｂを有する
上下対の成形金型１１，１２内に挿入する（図２（ａ）
参照）。
ウレタンフオームのように、ＮＯXガスやＣＮガスが発
生することがない。さらに、クッション基体５の材料を
ポリエステル樹脂等、全て同一材料で構成すれば、廃棄
処分時に分別作業することが容易となり、原料のリサイ
クルにも寄与できるのである。図２（ａ）〜図２（ｃ）
はクッション基体５の少なくとも一方の表面に表皮体７
を一体的に接着したクッション体６を製造する方法であ
って、前記第１の製造方法と略同じく、所定の最終形状
のクッション体６（図２（ｃ）参照）の形状寸法より若
干大きい寸法Ｌ１（幅寸法も同じく若干大きいが図示せ
ず）の板状に切断した繊維集合体コア１の広幅上下面
と、これとほぼ同程度の面積の外層体２，２との間にホ
ットメルトシート３を介挿して５重積層体４となし、こ
の５重積層体４の少なくとも片方の外層体２の表面にさ
らにホットメルトシート３を介して、織物製や人造皮革
製の表皮体７を配置し、これらを、所定のクッション体
６の形状のキャビティ（凹所）１０ａ，１０ｂを有する
上下対の成形金型１１，１２内に挿入する（図２（ａ）
参照）。
【００１７】次いで、ポリエステル系ホットメルトシー
ト３の場合は、加熱温度（180 ℃〜200 ℃）、圧縮率＝
0.6 〜0.8 程度（圧縮後の積層体の厚さ寸法／自由状態
（圧縮前）の積層体の厚さ寸法の比率）による加熱・圧
縮を30秒〜300 秒程度実行した後、同一の成形金型１
１，１２内で、温度20℃〜40℃程度で180 秒間程度冷却
させるという工程を実行するのである（図１（ｃ）参
照）。
ト３の場合は、加熱温度（180 ℃〜200 ℃）、圧縮率＝
0.6 〜0.8 程度（圧縮後の積層体の厚さ寸法／自由状態
（圧縮前）の積層体の厚さ寸法の比率）による加熱・圧
縮を30秒〜300 秒程度実行した後、同一の成形金型１
１，１２内で、温度20℃〜40℃程度で180 秒間程度冷却
させるという工程を実行するのである（図１（ｃ）参
照）。
【００１８】この製造方法によれば、前記第１実施形態
の場合と同様の作用効果を奏するほか、表皮体７も一体
的に接着されたクッション体６を迅速に製造することが
できる。また完成したクッション体６の作用効果も、前
記クッション基体５の場合とほぼ同様であるほか、繊維
集合体コア１、外層体２、ホットメルトシート、表皮体
７をポリエステル系樹脂材料等同一材料にて構成すれ
ば、蒸れ難いと同時に廃棄処分時に分別作業することが
容易となり、原料のリサイクルにも寄与できるのであ
る。
の場合と同様の作用効果を奏するほか、表皮体７も一体
的に接着されたクッション体６を迅速に製造することが
できる。また完成したクッション体６の作用効果も、前
記クッション基体５の場合とほぼ同様であるほか、繊維
集合体コア１、外層体２、ホットメルトシート、表皮体
７をポリエステル系樹脂材料等同一材料にて構成すれ
ば、蒸れ難いと同時に廃棄処分時に分別作業することが
容易となり、原料のリサイクルにも寄与できるのであ
る。
【００１９】なお製造方法において、ホットメルトシー
トに代えて、接着剤をテープ状にして、部分的な接着箇
所を形成するものや、粘液状ホットメルト型接着剤、粉
末状ホットメルト型接着剤、ゴム系接着剤を噴出ガン等
にて繊維集合体コア１の外周面または外層体２の表面の
いずれか一方もしくは双方に断続状または連続帯状等に
付着させるようにしても良い。
トに代えて、接着剤をテープ状にして、部分的な接着箇
所を形成するものや、粘液状ホットメルト型接着剤、粉
末状ホットメルト型接着剤、ゴム系接着剤を噴出ガン等
にて繊維集合体コア１の外周面または外層体２の表面の
いずれか一方もしくは双方に断続状または連続帯状等に
付着させるようにしても良い。
【００２０】
【発明の効果】以上に説明したように、請求項１に記載
の発明のクッション基体は、ポリエステル樹脂からなる
適宜長さの繊維を三次元的に交絡させてクッション性を
有する立体構造の繊維集合体コアの外周面に、該繊維集
合体コアの繊維より細い太さのポリエステル樹脂繊維等
からなる混紡綿材製の外層体を接着被覆させたものであ
る。
の発明のクッション基体は、ポリエステル樹脂からなる
適宜長さの繊維を三次元的に交絡させてクッション性を
有する立体構造の繊維集合体コアの外周面に、該繊維集
合体コアの繊維より細い太さのポリエステル樹脂繊維等
からなる混紡綿材製の外層体を接着被覆させたものであ
る。
【００２１】従って、このクッション基体は、クッショ
ン性を有する繊維集合体コアの部分が太い繊維からな
り、且つ多数本の繊維を、ランダムに三次元状に湾曲さ
せて交絡させたものであるから、従来の軟質ウレタンフ
オームより密度が低く、通気性が高いので、クッション
体として使用した場合に人体との接触部分が蒸れ難いと
いう効果を奏する。また、このクッション基体は長期間
の使用による外観変形（へたり）が少なく、例えば椅子
の座体のクッションに適用した場合、体重を広い範囲に
分散させることができ、座り心地が向上する。
ン性を有する繊維集合体コアの部分が太い繊維からな
り、且つ多数本の繊維を、ランダムに三次元状に湾曲さ
せて交絡させたものであるから、従来の軟質ウレタンフ
オームより密度が低く、通気性が高いので、クッション
体として使用した場合に人体との接触部分が蒸れ難いと
いう効果を奏する。また、このクッション基体は長期間
の使用による外観変形（へたり）が少なく、例えば椅子
の座体のクッションに適用した場合、体重を広い範囲に
分散させることができ、座り心地が向上する。
【００２２】しかも、不用品を焼却した場合にも、軟質
ウレタンフオームのように、ＮＯXガスやＣＮガスが発
生することがない。さらに、クッション基体の材料をポ
リエステル樹脂等、全て同一材料で構成すれば、廃棄処
分時に分別作業することが容易となり、原料のリサイク
ルにも寄与できるのである。そして、その製造方法は、
請求項３に記載のごとく、ポリエステル樹脂からなる適
宜長さの繊維を三次元的に交絡させてクッション性を有
する立体構造の繊維集合体コアの外周面と、該繊維集合
体コアの繊維より細い太さのポリエステル樹脂繊維等か
らなる混紡綿材製の外層体との間に接着剤を介挿する工
程と、所定のクッション基体形状のキャビティを有する
成形金型による加熱・圧縮後冷却させる工程とによりな
ることを特徴とするものである。
ウレタンフオームのように、ＮＯXガスやＣＮガスが発
生することがない。さらに、クッション基体の材料をポ
リエステル樹脂等、全て同一材料で構成すれば、廃棄処
分時に分別作業することが容易となり、原料のリサイク
ルにも寄与できるのである。そして、その製造方法は、
請求項３に記載のごとく、ポリエステル樹脂からなる適
宜長さの繊維を三次元的に交絡させてクッション性を有
する立体構造の繊維集合体コアの外周面と、該繊維集合
体コアの繊維より細い太さのポリエステル樹脂繊維等か
らなる混紡綿材製の外層体との間に接着剤を介挿する工
程と、所定のクッション基体形状のキャビティを有する
成形金型による加熱・圧縮後冷却させる工程とによりな
ることを特徴とするものである。
【００２３】このような製造方法によれば、繊維集合体
コアの外周面、特に厚さ方向の端面が尖った形状であっ
ても、加圧接着により、細い繊維の綿板状の外層体にて
繊維集合体コアの外周面を完全に覆い、且つ成形金型の
キャビティの内面に沿うように丸みのある所定の形状に
確定保持させることが容易にできるという効果を奏する
のである。そして、完成したクッション基体における繊
維集合体コアの部分のクッション性（硬いか軟かいか）
は成形金型による圧縮率の設定によって任意に調節する
こともできるというか効果を奏するのである。
コアの外周面、特に厚さ方向の端面が尖った形状であっ
ても、加圧接着により、細い繊維の綿板状の外層体にて
繊維集合体コアの外周面を完全に覆い、且つ成形金型の
キャビティの内面に沿うように丸みのある所定の形状に
確定保持させることが容易にできるという効果を奏する
のである。そして、完成したクッション基体における繊
維集合体コアの部分のクッション性（硬いか軟かいか）
は成形金型による圧縮率の設定によって任意に調節する
こともできるというか効果を奏するのである。
【００２４】また、請求項２に記載の発明のクッション
体は、ポリエステル樹脂からなる適宜長さの繊維を三次
元的に交絡させてクッション性を有する立体構造の繊維
集合体コアの外周面に、該繊維集合体コアの繊維より細
い太さのポリエステル樹脂繊維等からなる混紡綿材製の
外層体を接着被覆させ、該外層体の少なくとも一方の表
面に表皮体を接着被覆させたものである。
体は、ポリエステル樹脂からなる適宜長さの繊維を三次
元的に交絡させてクッション性を有する立体構造の繊維
集合体コアの外周面に、該繊維集合体コアの繊維より細
い太さのポリエステル樹脂繊維等からなる混紡綿材製の
外層体を接着被覆させ、該外層体の少なくとも一方の表
面に表皮体を接着被覆させたものである。
【００２５】従って、前述のクッション基体の作用効果
に加えて、表皮体を一挙に装着できるから、後のクッシ
ョン体取付けも容易になる。また、表皮体を含めて同一
の材料にて構成すれば、廃棄処分時における分別作業が
至極容易となるという効果も奏する。そして、請求項４
に記載の発明のクッション体の製造方法は、ポリエステ
ル樹脂からなる適宜長さの繊維を三次元的に交絡させて
クッション性を有する立体構造の繊維集合体コアの上下
面に、接着剤を介して前記繊維集合体コアの繊維より細
い太さのポリエステル樹脂繊維等からなる混紡綿材製の
外層体を重ね、次いで前記少なくとも一方の外層体の外
表面に接着剤を介して表皮体を重ね、次いで、前記重ね
合わせたものを所定のクッション体形状のキャビティを
有する成形金型にて加熱・圧縮後冷却させることを特徴
とするものである。
に加えて、表皮体を一挙に装着できるから、後のクッシ
ョン体取付けも容易になる。また、表皮体を含めて同一
の材料にて構成すれば、廃棄処分時における分別作業が
至極容易となるという効果も奏する。そして、請求項４
に記載の発明のクッション体の製造方法は、ポリエステ
ル樹脂からなる適宜長さの繊維を三次元的に交絡させて
クッション性を有する立体構造の繊維集合体コアの上下
面に、接着剤を介して前記繊維集合体コアの繊維より細
い太さのポリエステル樹脂繊維等からなる混紡綿材製の
外層体を重ね、次いで前記少なくとも一方の外層体の外
表面に接着剤を介して表皮体を重ね、次いで、前記重ね
合わせたものを所定のクッション体形状のキャビティを
有する成形金型にて加熱・圧縮後冷却させることを特徴
とするものである。
【００２６】従って、前記請求項４に記載のクッション
基体の製造方法による作用効果に加えて、クッション体
その物の製造工程が簡略化され、製造コストが大幅に低
減できる効果を奏するのである。
基体の製造方法による作用効果に加えて、クッション体
その物の製造工程が簡略化され、製造コストが大幅に低
減できる効果を奏するのである。
【図１】（ａ）は繊維集合体コアの上下面にホットメル
トシートを介して外層体を積層する工程を示し、（ｂ）
は積層したものを上下成形金型内に挿入する工程を示
し、（ｃ）は上下成形金型内で加熱・圧縮後冷却する工
程を示し、（ｄ）は成形品であるクッション基体の断面
図を示す。
トシートを介して外層体を積層する工程を示し、（ｂ）
は積層したものを上下成形金型内に挿入する工程を示
し、（ｃ）は上下成形金型内で加熱・圧縮後冷却する工
程を示し、（ｄ）は成形品であるクッション基体の断面
図を示す。
【図２】（ａ）は繊維集合体コアの上下面にホットメル
トシートを介して外層体を積層し、さらに下面側にホッ
トメルトシートを介して表皮体を配置したものを上下成
形金型内に挿入する工程を示し、（ｂ）は積層したもの
を上下成形金型内で加熱・圧縮後冷却する工程を示し、
（ｃ）は成形品であるクッション体の断面図を示す。
トシートを介して外層体を積層し、さらに下面側にホッ
トメルトシートを介して表皮体を配置したものを上下成
形金型内に挿入する工程を示し、（ｂ）は積層したもの
を上下成形金型内で加熱・圧縮後冷却する工程を示し、
（ｃ）は成形品であるクッション体の断面図を示す。
１ 繊維集合体コア ２ 外層体 ３ ホットメルトシート ４ 五重積層体 ５ クッション基体 ６ クッション体 ７ 表皮体 １１，１２ 成形金型
Claims (4)
- 【請求項１】 ポリエステル樹脂からなる適宜長さの繊
維を三次元的に交絡させてクッション性を有する立体構
造の繊維集合体コアの外周面に、該繊維集合体コアの繊
維より細い太さのポリエステル樹脂繊維等からなる混紡
綿材製の外層体を接着被覆させてなるクッション基体。 - 【請求項２】 ポリエステル樹脂からなる適宜長さの繊
維を三次元的に交絡させてクッション性を有する立体構
造の繊維集合体コアの外周面に、該繊維集合体コアの繊
維より細い太さのポリエステル樹脂繊維等からなる混紡
綿材製の外層体を接着被覆させ、該外層体の少なくとも
一方の表面に表皮体を接着被覆させてなるクッション
体。 - 【請求項３】 ポリエステル樹脂からなる適宜長さの繊
維を三次元的に交絡させてクッション性を有する立体構
造の繊維集合体コアの外周面と、該繊維集合体コアの繊
維より細い太さのポリエステル樹脂繊維等からなる混紡
綿材製の外層体との間に接着剤を介挿する工程と、所定
のクッション基体形状のキャビティを有する成形金型に
よる加熱・圧縮後冷却させる工程とによりなるクッショ
ン基体の製造方法。 - 【請求項４】 ポリエステル樹脂からなる適宜長さの繊
維を三次元的に交絡させてクッション性を有する立体構
造の繊維集合体コアの上下面に、接着剤を介して前記繊
維集合体コアの繊維より細い太さのポリエステル樹脂繊
維等からなる混紡綿材製の外層体を重ね、次いで前記少
なくとも一方の外層体の外表面に接着剤を介して表皮体
を重ね、次いで、前記重ね合わせたものを所定のクッシ
ョン体形状のキャビティを有する成形金型にて加熱・圧
縮後冷却させることを特徴とするクッション体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28997396A JPH10128890A (ja) | 1996-10-31 | 1996-10-31 | クッション基体並びにクッション体及びそれらの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28997396A JPH10128890A (ja) | 1996-10-31 | 1996-10-31 | クッション基体並びにクッション体及びそれらの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10128890A true JPH10128890A (ja) | 1998-05-19 |
Family
ID=17750134
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28997396A Pending JPH10128890A (ja) | 1996-10-31 | 1996-10-31 | クッション基体並びにクッション体及びそれらの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10128890A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002315656A (ja) * | 2001-04-24 | 2002-10-29 | Molten Corp | マットレス部材 |
| FR2886645A1 (fr) * | 2005-06-02 | 2006-12-08 | Rescoll Sarl Soc | Procede de fixation par collage d'un premier materiau sur un support en un second materiau, notamment un tissu sur une mousse |
| EP1665957A4 (en) * | 2003-08-26 | 2007-03-14 | Ein Co Ltd Technical Ct | SPRING STRUCTURE MOLDED RESIN PRODUCT CUSHION MATERIAL, MANUFACTURING METHOD FOR THE CUSHION MATERIAL, AND MOLD USED FOR THE MANUFACTURING PROCESS |
| US20130285282A1 (en) * | 2011-01-13 | 2013-10-31 | 100% Recycled Panel Company Limited | Moulding Method |
| JP2017538874A (ja) * | 2014-12-05 | 2017-12-28 | 許瀚丹 | スポーツウェアのパッドの製造方法及び当該方法で製造したパッド |
| US12454111B2 (en) | 2022-05-11 | 2025-10-28 | Lear Corporation | Tool to manufacture a cushion |
| US12479143B2 (en) | 2021-12-20 | 2025-11-25 | Lear Corporation | System and method of making a mesh cushion |
| US12509343B2 (en) | 2023-02-28 | 2025-12-30 | Lear Corporation | Automated trench manufacturing and assembly for attaching trim covers to a cushion assembly |
-
1996
- 1996-10-31 JP JP28997396A patent/JPH10128890A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002315656A (ja) * | 2001-04-24 | 2002-10-29 | Molten Corp | マットレス部材 |
| EP1665957A4 (en) * | 2003-08-26 | 2007-03-14 | Ein Co Ltd Technical Ct | SPRING STRUCTURE MOLDED RESIN PRODUCT CUSHION MATERIAL, MANUFACTURING METHOD FOR THE CUSHION MATERIAL, AND MOLD USED FOR THE MANUFACTURING PROCESS |
| FR2886645A1 (fr) * | 2005-06-02 | 2006-12-08 | Rescoll Sarl Soc | Procede de fixation par collage d'un premier materiau sur un support en un second materiau, notamment un tissu sur une mousse |
| US20130285282A1 (en) * | 2011-01-13 | 2013-10-31 | 100% Recycled Panel Company Limited | Moulding Method |
| US8940212B2 (en) * | 2011-01-13 | 2015-01-27 | 100 Percent Recycled Panel Company Limited | Method for producing a moulded plastic product |
| JP2017538874A (ja) * | 2014-12-05 | 2017-12-28 | 許瀚丹 | スポーツウェアのパッドの製造方法及び当該方法で製造したパッド |
| US12479143B2 (en) | 2021-12-20 | 2025-11-25 | Lear Corporation | System and method of making a mesh cushion |
| US12454111B2 (en) | 2022-05-11 | 2025-10-28 | Lear Corporation | Tool to manufacture a cushion |
| US12509343B2 (en) | 2023-02-28 | 2025-12-30 | Lear Corporation | Automated trench manufacturing and assembly for attaching trim covers to a cushion assembly |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20021001 |