JPH1015632A - エアゾール缶の製造方法 - Google Patents
エアゾール缶の製造方法Info
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- JPH1015632A JPH1015632A JP8176367A JP17636796A JPH1015632A JP H1015632 A JPH1015632 A JP H1015632A JP 8176367 A JP8176367 A JP 8176367A JP 17636796 A JP17636796 A JP 17636796A JP H1015632 A JPH1015632 A JP H1015632A
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- manufacturing
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 内容物に対する耐食性に優れたエアゾール缶
の製造方法。 【解決手段】 内面塗装工程において、少なくとも２回
以上のスプレー塗装により、内面塗膜５を形成したエア
ゾール缶の製造方法。
の製造方法。 【解決手段】 内面塗装工程において、少なくとも２回
以上のスプレー塗装により、内面塗膜５を形成したエア
ゾール缶の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、エアゾール缶の
製造方法に関し、さらに詳しくはエアゾール缶の内面塗
装方法の改良に関する。
製造方法に関し、さらに詳しくはエアゾール缶の内面塗
装方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、エアゾール缶の製造に際して、缶
体内面に各種の内面塗装が施されている。これは、缶体
の内壁を形成しているＡｌ等の金属が、缶体内に収納さ
れた内容物によって腐食され、或は金属が内容物によっ
て溶出され、内容物中に混入するのを防止するためであ
る。特に腐食性成分を含有する内容物を収納した缶体に
あっては、缶体の内面に塗料をスプレー塗装して内面塗
膜を形成することが行われている。缶体の内面塗料とし
ては、密着性や耐食性の点でエポキシフェノール系樹
脂、エポキシアミノ系樹脂、ビニル系樹脂等の塗料が多
く使用されている。
体内面に各種の内面塗装が施されている。これは、缶体
の内壁を形成しているＡｌ等の金属が、缶体内に収納さ
れた内容物によって腐食され、或は金属が内容物によっ
て溶出され、内容物中に混入するのを防止するためであ
る。特に腐食性成分を含有する内容物を収納した缶体に
あっては、缶体の内面に塗料をスプレー塗装して内面塗
膜を形成することが行われている。缶体の内面塗料とし
ては、密着性や耐食性の点でエポキシフェノール系樹
脂、エポキシアミノ系樹脂、ビニル系樹脂等の塗料が多
く使用されている。
【０００３】このような従来のエアゾール缶の製造方法
としては、例えば次のような製造方法がある。まず、図
１に示すようにＡｌスラグをインパクト成形して有底の
缶体１を造る。次に、缶体１の開口部３にネックイン加
工を施すと共に、開口部３外周にビード加工及び開口部
３先端に各種の加工（切削・カール等）を必要に応じて
施し、その後、アルカリ或は溶剤洗浄を施して缶体１を
洗浄し、その後内面塗装を行う。内面塗装は噴射口下向
きガンを缶体１の開口部３から挿入し、缶体１内面全体
にスプレー塗装を行う。次に、焼付後、図３に示すよう
に、缶体１内に保持ピン９を挿入して缶体１を保持し、
外面にベースコーティング（地刷）を施した後、乾燥
し、最後に所望のプリンティングを行うものである。
としては、例えば次のような製造方法がある。まず、図
１に示すようにＡｌスラグをインパクト成形して有底の
缶体１を造る。次に、缶体１の開口部３にネックイン加
工を施すと共に、開口部３外周にビード加工及び開口部
３先端に各種の加工（切削・カール等）を必要に応じて
施し、その後、アルカリ或は溶剤洗浄を施して缶体１を
洗浄し、その後内面塗装を行う。内面塗装は噴射口下向
きガンを缶体１の開口部３から挿入し、缶体１内面全体
にスプレー塗装を行う。次に、焼付後、図３に示すよう
に、缶体１内に保持ピン９を挿入して缶体１を保持し、
外面にベースコーティング（地刷）を施した後、乾燥
し、最後に所望のプリンティングを行うものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
エアゾール缶の製造方法においては、図１に示すよう
に、缶体１の開口部３の径が絞られて径が小さく、かつ
缶高さが高いため、印刷工程前に施される１回のスプレ
ー塗装のみでは、缶体１の内面に内面塗膜５が均一に定
着しないという欠点がある。特に、従来使用されている
スプレーガンの噴射方向は下向きであるため、開口部３
の肩部６或は凹部４の部位の内面塗装５が不完全になる
ことが多く、耐食性を完全に保証した実用的な缶体１を
提供することは不可能であった。又、従来は内面塗装後
に、缶体１内に保持ピン９を挿入して缶体１を保持し
て、印刷工程に搬送されるため、ベースコーティングの
際に、回転する缶体１の内面塗膜５と回転しない保持ピ
ン９との間で擦れが生じる欠点がある。さらに、ベース
コーティング後の乾燥によって内面塗膜５が軟化し、軟
化した状態でプリンティングを行うため、回転する缶体
１内の内面塗膜５が保持ピン９によって著しく損傷する
という問題点があった。損傷により破壊された内面塗膜
５の通電値は高く（通電値が低いほど、加工による塗膜
へのダメージが少ない）、実用上適さないという欠点が
ある。
エアゾール缶の製造方法においては、図１に示すよう
に、缶体１の開口部３の径が絞られて径が小さく、かつ
缶高さが高いため、印刷工程前に施される１回のスプレ
ー塗装のみでは、缶体１の内面に内面塗膜５が均一に定
着しないという欠点がある。特に、従来使用されている
スプレーガンの噴射方向は下向きであるため、開口部３
の肩部６或は凹部４の部位の内面塗装５が不完全になる
ことが多く、耐食性を完全に保証した実用的な缶体１を
提供することは不可能であった。又、従来は内面塗装後
に、缶体１内に保持ピン９を挿入して缶体１を保持し
て、印刷工程に搬送されるため、ベースコーティングの
際に、回転する缶体１の内面塗膜５と回転しない保持ピ
ン９との間で擦れが生じる欠点がある。さらに、ベース
コーティング後の乾燥によって内面塗膜５が軟化し、軟
化した状態でプリンティングを行うため、回転する缶体
１内の内面塗膜５が保持ピン９によって著しく損傷する
という問題点があった。損傷により破壊された内面塗膜
５の通電値は高く（通電値が低いほど、加工による塗膜
へのダメージが少ない）、実用上適さないという欠点が
ある。
【０００５】この発明は、このような欠点を解消した発
明であり、エアゾール缶の製造方法において、缶体の内
面に施す内面塗装を完璧なものとすることにより、缶体
の内壁の保護並びに内容物に対する耐食性に優れたエア
ゾール缶の製造方法を提供することを目的とする。
明であり、エアゾール缶の製造方法において、缶体の内
面に施す内面塗装を完璧なものとすることにより、缶体
の内壁の保護並びに内容物に対する耐食性に優れたエア
ゾール缶の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するた
め、この発明はインパクト成形法により、缶体１を形成
し、この缶体１の開口部３にネックイン加工を施し、次
にこの開口部３外周にビード加工及び開口部３先端に各
種の加工（切削・カール等）を必要に応じて施し、その
後洗浄・内面塗装の各工程を経て、最後に缶体１の外面
に印刷を施す印刷工程から成るエアゾール缶の製造方法
において、内面塗装工程において、少なくとも２回以上
のスプレー塗装により、内面塗膜を形成することを特徴
とするものであり、その実施例として缶体の直径が、１
０ｍｍ乃至３５ｍｍの小型エアゾール缶に適用したこと
を特徴とするものである。
め、この発明はインパクト成形法により、缶体１を形成
し、この缶体１の開口部３にネックイン加工を施し、次
にこの開口部３外周にビード加工及び開口部３先端に各
種の加工（切削・カール等）を必要に応じて施し、その
後洗浄・内面塗装の各工程を経て、最後に缶体１の外面
に印刷を施す印刷工程から成るエアゾール缶の製造方法
において、内面塗装工程において、少なくとも２回以上
のスプレー塗装により、内面塗膜を形成することを特徴
とするものであり、その実施例として缶体の直径が、１
０ｍｍ乃至３５ｍｍの小型エアゾール缶に適用したこと
を特徴とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】次に、この発明の実施の形態を図
面に基づいて説明する。図１〜図７は、この発明の実施
例を示す図面である。図中、従来のエアゾール缶の製造
方法と重複するこの発明の製造方法については説明を省
略する。従来の製造方法と異なる、この発明に係るエア
ゾール缶の製造方法の特徴は、缶体１の洗浄工程後に、
少なくとも２回以上の内面塗装を施す点にある。以下に
２種類（第１実施例、第２実施例）の実施例を示す。
面に基づいて説明する。図１〜図７は、この発明の実施
例を示す図面である。図中、従来のエアゾール缶の製造
方法と重複するこの発明の製造方法については説明を省
略する。従来の製造方法と異なる、この発明に係るエア
ゾール缶の製造方法の特徴は、缶体１の洗浄工程後に、
少なくとも２回以上の内面塗装を施す点にある。以下に
２種類（第１実施例、第２実施例）の実施例を示す。
【０００８】第１実施例は、缶体１の内面洗浄を施した
後、缶体１の内面に１回目のスプレー塗装を施した。こ
のスプレー塗装は缶体１の内面全体をスプレーする噴射
口下向きガンと、肩部６及び凹部４の部位を集中的にス
プレー塗装する噴射口上向きガンとを用いて行った。そ
の後、１５０℃の雰囲気中に約９０秒さらし、余分な塗
料を飛散させ（以下「プレヒーティング」と称す）、さ
らに２回目のスプレー塗装を施し、最後に２９５℃にて
１６分間の焼付を経て仕上げた。この第１実施例では、
内面塗膜５は５μ〜３０μの肉厚となる。図２は、この
第１実施例の内面塗膜５の拡大断面図（図１のＡ部拡大
図）を示すもので、７は１回目のスプレー塗装により形
成された内面塗膜、８は２回目のスプレー塗装により形
成された内面塗膜である。この２回の内面塗装後に、図
３に示すように、缶体１内には、保持ピン９が挿入さ
れ、缶体１は保持ピン９によって保持され、かつチェー
ン１１によって移動する搬送装置で印刷工程へ搬送され
る。図３に示す実施例では、保持ピン９の外周には、３
つに切断された円筒体１０が挿着されている。筒体１０
の内径は、保持ピン９の外径より大きく形成されている
ので、保持ピン９の周りに自由に回転する。又、円筒体
１０は短い長さに分割されて挿着されているから、内面
塗膜５と保持ピン９が部分的に擦れた場合でも、缶体１
の回転に追動して接触した円筒体１０が自由に回転す
る。したがって、内面塗膜５と保持ピン９との直接の擦
れを防止することができる。擦れによる損傷が最も多く
発生するのは、ベースコーティングの際における缶体１
の回転時と、ベースコーティング後に行われるプリンテ
ィングの際における缶体１の回転時である。特に、ベー
スコーティング後に缶体１を乾燥するため、内面塗膜５
が軟化し、その後のプリンティング時に内面塗膜５に著
しい擦れが発生する。円筒体１０の材料としては、フッ
素樹脂、シリコン樹脂等を使用する。
後、缶体１の内面に１回目のスプレー塗装を施した。こ
のスプレー塗装は缶体１の内面全体をスプレーする噴射
口下向きガンと、肩部６及び凹部４の部位を集中的にス
プレー塗装する噴射口上向きガンとを用いて行った。そ
の後、１５０℃の雰囲気中に約９０秒さらし、余分な塗
料を飛散させ（以下「プレヒーティング」と称す）、さ
らに２回目のスプレー塗装を施し、最後に２９５℃にて
１６分間の焼付を経て仕上げた。この第１実施例では、
内面塗膜５は５μ〜３０μの肉厚となる。図２は、この
第１実施例の内面塗膜５の拡大断面図（図１のＡ部拡大
図）を示すもので、７は１回目のスプレー塗装により形
成された内面塗膜、８は２回目のスプレー塗装により形
成された内面塗膜である。この２回の内面塗装後に、図
３に示すように、缶体１内には、保持ピン９が挿入さ
れ、缶体１は保持ピン９によって保持され、かつチェー
ン１１によって移動する搬送装置で印刷工程へ搬送され
る。図３に示す実施例では、保持ピン９の外周には、３
つに切断された円筒体１０が挿着されている。筒体１０
の内径は、保持ピン９の外径より大きく形成されている
ので、保持ピン９の周りに自由に回転する。又、円筒体
１０は短い長さに分割されて挿着されているから、内面
塗膜５と保持ピン９が部分的に擦れた場合でも、缶体１
の回転に追動して接触した円筒体１０が自由に回転す
る。したがって、内面塗膜５と保持ピン９との直接の擦
れを防止することができる。擦れによる損傷が最も多く
発生するのは、ベースコーティングの際における缶体１
の回転時と、ベースコーティング後に行われるプリンテ
ィングの際における缶体１の回転時である。特に、ベー
スコーティング後に缶体１を乾燥するため、内面塗膜５
が軟化し、その後のプリンティング時に内面塗膜５に著
しい擦れが発生する。円筒体１０の材料としては、フッ
素樹脂、シリコン樹脂等を使用する。
【０００９】第２実施例は、缶体１の内面洗浄を施した
後、缶体１の内面に１回目のスプレー塗装を施し（スプ
レー塗装方法は第１実施例と同様である。）、その後プ
レヒーティングを行った。そして、この工程を４回操り
返した後焼付を行った。（４回目のスプレー塗装の後
は、プレヒーティングを行わないで、直ちに焼付を行っ
た。）その後の印刷工程は、第１実施例と同様である。
この第２実施例では、内面塗膜５は１５μ〜３５μの肉
厚となる。なお、スプレー塗装に用いられる内面塗料
は、第１実施例、第２実施例共にエポキシフェノール系
樹脂、エポキシアミノ系樹脂、ビニル系樹脂等である。
以上、第１実施例及び第２実施例に示す実施例において
内面塗膜５の通電値は、平均２０ｍＡ（ＤＣ６．３Ｖ）
以下であり、従来１回のみのスプレー塗装の場合の通電
値の平均が１００ｍＡ（ＤＣ６．３Ｖ）である場合と比
較すると飛躍的な効果が得られた。
後、缶体１の内面に１回目のスプレー塗装を施し（スプ
レー塗装方法は第１実施例と同様である。）、その後プ
レヒーティングを行った。そして、この工程を４回操り
返した後焼付を行った。（４回目のスプレー塗装の後
は、プレヒーティングを行わないで、直ちに焼付を行っ
た。）その後の印刷工程は、第１実施例と同様である。
この第２実施例では、内面塗膜５は１５μ〜３５μの肉
厚となる。なお、スプレー塗装に用いられる内面塗料
は、第１実施例、第２実施例共にエポキシフェノール系
樹脂、エポキシアミノ系樹脂、ビニル系樹脂等である。
以上、第１実施例及び第２実施例に示す実施例において
内面塗膜５の通電値は、平均２０ｍＡ（ＤＣ６．３Ｖ）
以下であり、従来１回のみのスプレー塗装の場合の通電
値の平均が１００ｍＡ（ＤＣ６．３Ｖ）である場合と比
較すると飛躍的な効果が得られた。
【００１０】以上のような構成をもった、この発明の作
用について説明する。この発明に係るエアゾール缶の製
造方法は、缶体１が印刷工程に入る前に、実施例では２
回（第１実施例）〜４回（第２実施例）のスプレー塗装
により、内面塗装５を形成するので、内面塗装が完璧に
なる。
用について説明する。この発明に係るエアゾール缶の製
造方法は、缶体１が印刷工程に入る前に、実施例では２
回（第１実施例）〜４回（第２実施例）のスプレー塗装
により、内面塗装５を形成するので、内面塗装が完璧に
なる。
【００１１】
【実施例】この発明の具体的適用実施例を、図４〜図７
に示す。図４〜図７は、前述した本発明の製造方法によ
って造られた缶体１に、バルブ２等を固定して組み立て
られたエアゾール缶の実施例を示した断面図である。図
４は、缶体１の口部３にバルブ２が挿入され、このバル
ブ２を上方から包むようにして、カバー１２で被い、こ
のカバー１２の先端部１２ａを缶体１の凹部４に引掛け
てカシメることにより、バルブ２を缶体１の口部３内に
固定した実施例である。なお、缶体１とバルブ２との間
隙には、パッキン１３が挿入されて、缶体１内の内容物
の漏洩を防止している。
に示す。図４〜図７は、前述した本発明の製造方法によ
って造られた缶体１に、バルブ２等を固定して組み立て
られたエアゾール缶の実施例を示した断面図である。図
４は、缶体１の口部３にバルブ２が挿入され、このバル
ブ２を上方から包むようにして、カバー１２で被い、こ
のカバー１２の先端部１２ａを缶体１の凹部４に引掛け
てカシメることにより、バルブ２を缶体１の口部３内に
固定した実施例である。なお、缶体１とバルブ２との間
隙には、パッキン１３が挿入されて、缶体１内の内容物
の漏洩を防止している。
【００１２】図５は、同様に本発明の製造方法によって
造られた缶体１の口部３に、バルブ２が挿入され、この
バルブ２の天面に、口部３の先端部３ａを折り曲げてカ
シメることにより、バルブ２を缶体１の口部３内に固定
した実施例である。なお、同様に、缶体１とバルブ２と
の間隙には、パッキン１３が挿入されている。
造られた缶体１の口部３に、バルブ２が挿入され、この
バルブ２の天面に、口部３の先端部３ａを折り曲げてカ
シメることにより、バルブ２を缶体１の口部３内に固定
した実施例である。なお、同様に、缶体１とバルブ２と
の間隙には、パッキン１３が挿入されている。
【００１３】図６および図７は、各々図４および図５に
示すタイプのエアゾール缶であって、同様に、本発明の
製造方法によって造られた缶体１内に、内筒１４が懸吊
された、二重エアゾール容器を示した断面図である。な
お、同様に缶体１と内筒１４との間、およびバルブ２と
内筒１４との間には、パッキン１３が挿入されている。
示すタイプのエアゾール缶であって、同様に、本発明の
製造方法によって造られた缶体１内に、内筒１４が懸吊
された、二重エアゾール容器を示した断面図である。な
お、同様に缶体１と内筒１４との間、およびバルブ２と
内筒１４との間には、パッキン１３が挿入されている。
【００１４】なお、この発明は缶体の直径が、１０ｍｍ
乃至３５ｍｍの小型エアゾール缶以外に、３５ｍｍ以上
の通常の大きさのエアゾール缶にも適用できることはい
うまでもない。
乃至３５ｍｍの小型エアゾール缶以外に、３５ｍｍ以上
の通常の大きさのエアゾール缶にも適用できることはい
うまでもない。
【００１５】
【発明の効果】以上説明してきたように、従来エアゾー
ル缶の完璧な内面塗装が不可能であったが、この発明に
係る製造方法によれば、完璧な内面塗膜が形成できる効
果を奏する。
ル缶の完璧な内面塗装が不可能であったが、この発明に
係る製造方法によれば、完璧な内面塗膜が形成できる効
果を奏する。
【図１】この発明に係るエアゾール缶の製造方法により
製造された、エアゾール缶の実施例を示す断面図。
製造された、エアゾール缶の実施例を示す断面図。
【図２】図１のＡ部拡大断面図。
【図３】この発明に係るエアゾール缶を保持する、保持
ピンを示した断面図。
ピンを示した断面図。
【図４】この発明に係る製造方法により、製造された缶
体に、カバーを介してバルブを固定した場合のエアゾー
ル缶の断面図。
体に、カバーを介してバルブを固定した場合のエアゾー
ル缶の断面図。
【図５】この発明に係る製造方法により、製造された缶
体に、缶体の口部先端を折り曲げて、バルブを固定した
場合のエアゾール缶の断面図。
体に、缶体の口部先端を折り曲げて、バルブを固定した
場合のエアゾール缶の断面図。
【図６】この発明に係る製造方法により、製造された缶
体内に、内筒を懸吊した場合の二重エアゾール容器の断
面図。
体内に、内筒を懸吊した場合の二重エアゾール容器の断
面図。
【図７】この発明に係る製造方法により、製造された缶
体内に、内筒を懸吊した場合の二重エアゾール容器の断
面図。
体内に、内筒を懸吊した場合の二重エアゾール容器の断
面図。
１ 缶体 ３ 開口部 ５ ７ ８ 内面塗膜
Claims (2)
- 【請求項１】 インパクト成形法により、缶体を形成
し、該缶体の開口部にネックイン加工を施し、次に該開
口部外周にビード加工及び開口部先端に各種の加工（切
削・カール等）を必要に応じて施し、その後洗浄、内面
塗装の各工程を経て、最後に缶体の外面に印刷を施す印
刷工程から成るエアゾール缶の製造方法において、前記
内面塗装工程において、少なくとも２回以上のスプレー
塗装により、内面塗膜を形成することを特徴とするエア
ゾール缶の製造方法。 - 【請求項２】 前記缶体の直径が、１０ｍｍ乃至３５ｍ
ｍの小型エアゾール缶であることを特徴とする請求項１
記載のエアゾール缶の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8176367A JPH1015632A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | エアゾール缶の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8176367A JPH1015632A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | エアゾール缶の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1015632A true JPH1015632A (ja) | 1998-01-20 |
Family
ID=16012389
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8176367A Pending JPH1015632A (ja) | 1996-07-05 | 1996-07-05 | エアゾール缶の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1015632A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000084636A (ja) * | 1998-07-15 | 2000-03-28 | Takeuchi Press Ind Co Ltd | 容器の製造方法 |
| JP2007181863A (ja) * | 2006-01-06 | 2007-07-19 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | 二重構造成形体の製造方法及び二重構造成形体 |
| EP2524877A1 (en) * | 1997-10-01 | 2012-11-21 | Daizo Corporation | Double pressurized container for charging undercup and double pressurized products using the container |
| JP2013032166A (ja) * | 2011-07-30 | 2013-02-14 | Daizo:Kk | エアゾール容器用の金属缶の製造方法、該金属缶を用いたエアゾール製品 |
| JP2022066420A (ja) * | 2017-12-15 | 2022-04-28 | 昭和アルミニウム缶株式会社 | 飲料用缶、飲料缶、および、飲料用缶の製造方法 |
-
1996
- 1996-07-05 JP JP8176367A patent/JPH1015632A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2524877A1 (en) * | 1997-10-01 | 2012-11-21 | Daizo Corporation | Double pressurized container for charging undercup and double pressurized products using the container |
| JP2000084636A (ja) * | 1998-07-15 | 2000-03-28 | Takeuchi Press Ind Co Ltd | 容器の製造方法 |
| JP2007181863A (ja) * | 2006-01-06 | 2007-07-19 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | 二重構造成形体の製造方法及び二重構造成形体 |
| JP2013032166A (ja) * | 2011-07-30 | 2013-02-14 | Daizo:Kk | エアゾール容器用の金属缶の製造方法、該金属缶を用いたエアゾール製品 |
| JP2022066420A (ja) * | 2017-12-15 | 2022-04-28 | 昭和アルミニウム缶株式会社 | 飲料用缶、飲料缶、および、飲料用缶の製造方法 |
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