JPH10156465A - ドライブプレートの成形方法 - Google Patents
ドライブプレートの成形方法Info
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- JPH10156465A JPH10156465A JP8315830A JP31583096A JPH10156465A JP H10156465 A JPH10156465 A JP H10156465A JP 8315830 A JP8315830 A JP 8315830A JP 31583096 A JP31583096 A JP 31583096A JP H10156465 A JPH10156465 A JP H10156465A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 クランクシャフトの端面に当接する中央の平
坦部３と、クランクシャフトの端部に外嵌する環状のビ
ード部４とを有するドライブプレートを、プレス成形だ
けで精度良く成形できるようにする。 【解決手段】 荒成形工程でビード部４´を、その内周
側の立壁部４´ａが下側のパンチ１０３の突起１０３ａ
の内周側肩部に干渉するように成形する。上側のダイ１
０６を、平坦面３を仕上げ成形する第１部分１０６1と
ビード部４を仕上げ成形する第２部分１０６2とに分割
し、先ず、第２部分１０６2をパンチ１０３側に接近さ
せてビード部４´を加圧し、立壁部４´ａを突起１０３
ａの内周面に沿うように押し込むと共に、立壁部４´ａ
を上方に向って縮径するテーパ状に変形させる。次に、
第１部分１０６1をパンチ１０３側に接近させて、テー
パ状に変形された立壁部４´ａの内周面をしごき、ビー
ド部４と平坦部３とを仕上げ成形する。
坦部３と、クランクシャフトの端部に外嵌する環状のビ
ード部４とを有するドライブプレートを、プレス成形だ
けで精度良く成形できるようにする。 【解決手段】 荒成形工程でビード部４´を、その内周
側の立壁部４´ａが下側のパンチ１０３の突起１０３ａ
の内周側肩部に干渉するように成形する。上側のダイ１
０６を、平坦面３を仕上げ成形する第１部分１０６1と
ビード部４を仕上げ成形する第２部分１０６2とに分割
し、先ず、第２部分１０６2をパンチ１０３側に接近さ
せてビード部４´を加圧し、立壁部４´ａを突起１０３
ａの内周面に沿うように押し込むと共に、立壁部４´ａ
を上方に向って縮径するテーパ状に変形させる。次に、
第１部分１０６1をパンチ１０３側に接近させて、テー
パ状に変形された立壁部４´ａの内周面をしごき、ビー
ド部４と平坦部３とを仕上げ成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エンジンのクラン
クシャフトと変速機の入力端の動力伝達部材とを連結す
るドライブプレートの成形方法に関する。
クシャフトと変速機の入力端の動力伝達部材とを連結す
るドライブプレートの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ドライブプレートは、エンジン側を後
方、変速機側を前方として、中央の平坦部と、平坦部の
周囲に後方に凹入させて形成した環状のビード部とを備
えている。そして、ビード部をクランクシャフトの前端
部に外嵌させてドライブプレートをクランクシャフトに
対し芯決めし、この状態で平坦部をクランクシャフトの
前端面に当接させ、平坦部に形成した取付穴においてド
ライブプレートをクランクシャフトにボルト止めしてい
る。
方、変速機側を前方として、中央の平坦部と、平坦部の
周囲に後方に凹入させて形成した環状のビード部とを備
えている。そして、ビード部をクランクシャフトの前端
部に外嵌させてドライブプレートをクランクシャフトに
対し芯決めし、この状態で平坦部をクランクシャフトの
前端面に当接させ、平坦部に形成した取付穴においてド
ライブプレートをクランクシャフトにボルト止めしてい
る。
【０００３】従来、ドライブプレートの成形に際して
は、図５に示すようなプレス型を用いて、ブランクを所
要の形状に絞り成形している。このプレス型は、ドライ
ブプレートの中央の平坦部を前面側（図の下面側）から
成形する平坦面ａ１と、ビード部を前面側から成形する
環状の突起ａ２とを有する下側のパンチａと、平坦部を
後面側（図の上面側）から成形する平坦面ｂ１と、ビー
ド部を後面側から成形する環状の凹溝ｂ２とを有する上
側のダイｂとで構成されており、前工程で平坦部ｃ１´
とビード部ｃ２´とを荒成形したブランクｃを図５
（Ａ）に示す如くパンチａ上にセットし、ダイｂを下降
させてブランクｃに図５（Ｂ）に示すように平坦部ｃ１
とビード部ｃ２とを仕上げ成形している。このものにお
いて、荒成形工程では、ビード部ｃ２´をパンチａの突
起ａ２に干渉しないような形状、即ち、ビード部ｃ２´
が突起ａ２を乗り越えて、ビード部ｃ２´の内周側の立
壁部が突起ａ２の内方空間に完全に入り込むような形状
に形成している。
は、図５に示すようなプレス型を用いて、ブランクを所
要の形状に絞り成形している。このプレス型は、ドライ
ブプレートの中央の平坦部を前面側（図の下面側）から
成形する平坦面ａ１と、ビード部を前面側から成形する
環状の突起ａ２とを有する下側のパンチａと、平坦部を
後面側（図の上面側）から成形する平坦面ｂ１と、ビー
ド部を後面側から成形する環状の凹溝ｂ２とを有する上
側のダイｂとで構成されており、前工程で平坦部ｃ１´
とビード部ｃ２´とを荒成形したブランクｃを図５
（Ａ）に示す如くパンチａ上にセットし、ダイｂを下降
させてブランクｃに図５（Ｂ）に示すように平坦部ｃ１
とビード部ｃ２とを仕上げ成形している。このものにお
いて、荒成形工程では、ビード部ｃ２´をパンチａの突
起ａ２に干渉しないような形状、即ち、ビード部ｃ２´
が突起ａ２を乗り越えて、ビード部ｃ２´の内周側の立
壁部が突起ａ２の内方空間に完全に入り込むような形状
に形成している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来例では、荒成
形されたビード部ｃ２´の内周側立壁部の絞りアール部
ｃ３´がダイｂによる内周側立壁部のしごきに伴い内方
に押され、仕上げ成形された平坦部ｃ１に絞りアール部
ｃ３が残って、平坦部ｃ１にうねりを生ずる。そのた
め、従来は、機械加工で図５（Ｂ）に２点鎖線で示す位
置まで切削して、平坦部ｃ１の面精度を確保しており、
その結果、工数が増して加工コストが高くなっている。
形されたビード部ｃ２´の内周側立壁部の絞りアール部
ｃ３´がダイｂによる内周側立壁部のしごきに伴い内方
に押され、仕上げ成形された平坦部ｃ１に絞りアール部
ｃ３が残って、平坦部ｃ１にうねりを生ずる。そのた
め、従来は、機械加工で図５（Ｂ）に２点鎖線で示す位
置まで切削して、平坦部ｃ１の面精度を確保しており、
その結果、工数が増して加工コストが高くなっている。
【０００５】本発明は、以上の点に鑑み、機械加工を行
なわずに平坦部の面精度を確保し得るようにしたドライ
ブプレートの成形方法を提供することを課題としてい
る。
なわずに平坦部の面精度を確保し得るようにしたドライ
ブプレートの成形方法を提供することを課題としてい
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく、
本発明は、エンジンのクランクシャフトと変速機の入力
端の動力伝達部材とを連結するドライブプレートであっ
て、エンジン側を後方、変速機側を前方として、クラン
クシャフトの前端面に当接する中央の平坦部と、クラン
クシャフトの前端部に外嵌する、前記平坦部の周囲に後
方に凹入させて形成した環状のビード部とを有するもの
の成形方法において、ブランクに平坦部とビード部とを
荒成形する工程と、平坦部を前面側から成形する平坦面
とビード部を前面側から成形する環状の突起とを有する
パンチと、平坦部を後面側から成形する平坦面とビード
部を後面側から成形する環状の凹溝とを有するダイとを
用いて、ブランクに平坦部とビード部とを仕上げ成形す
る工程とを備え、荒成形工程でビード部を、該ビード部
の内周側の立壁部が前記パンチの突起の内周側の肩部に
干渉するような形状に成形する、ことを特徴とする。
本発明は、エンジンのクランクシャフトと変速機の入力
端の動力伝達部材とを連結するドライブプレートであっ
て、エンジン側を後方、変速機側を前方として、クラン
クシャフトの前端面に当接する中央の平坦部と、クラン
クシャフトの前端部に外嵌する、前記平坦部の周囲に後
方に凹入させて形成した環状のビード部とを有するもの
の成形方法において、ブランクに平坦部とビード部とを
荒成形する工程と、平坦部を前面側から成形する平坦面
とビード部を前面側から成形する環状の突起とを有する
パンチと、平坦部を後面側から成形する平坦面とビード
部を後面側から成形する環状の凹溝とを有するダイとを
用いて、ブランクに平坦部とビード部とを仕上げ成形す
る工程とを備え、荒成形工程でビード部を、該ビード部
の内周側の立壁部が前記パンチの突起の内周側の肩部に
干渉するような形状に成形する、ことを特徴とする。
【０００７】本発明によれば、ダイをパンチに対し接近
させて仕上げ成形する際、パンチの突起に干渉していた
ビード部の内周側立壁部が突起によってしごかれつつ突
起の内周面に沿うように押し込まれる。そして、このし
ごきにより立壁部にこれを起立させる方向の回転力が作
用し、この回転力により立壁部の絞りアール部が外方に
引張られ、絞りアール部の平坦部側への押し込みが阻止
される。かくて、平坦部に絞りアール部は残らず、平坦
部の面精度を確保するための機械加工が不要となり、工
数を削減してコストダウンを図ることができる。
させて仕上げ成形する際、パンチの突起に干渉していた
ビード部の内周側立壁部が突起によってしごかれつつ突
起の内周面に沿うように押し込まれる。そして、このし
ごきにより立壁部にこれを起立させる方向の回転力が作
用し、この回転力により立壁部の絞りアール部が外方に
引張られ、絞りアール部の平坦部側への押し込みが阻止
される。かくて、平坦部に絞りアール部は残らず、平坦
部の面精度を確保するための機械加工が不要となり、工
数を削減してコストダウンを図ることができる。
【０００８】また、前記ダイを、ダイの前記平坦面とな
る端面と前記凹溝の内周面となる周面とを有る第１部分
と、凹溝の内周面以外の溝部分を形成した第２部分との
少なくとも２部分に分割して、第１部分を第２部分に対
し相対移動自在とし、第２部分をパンチに対し接近させ
た後に第１部分をパンチに対し接近させるようにすれ
ば、第２部分によるビード部の加圧でビード部の内周側
立壁部が後方に向かって縮径するテーパ状に変形され、
立壁部の前端側に位置する絞りアール部の平坦部側への
押し込みが一層効果的に阻止される。更に、上記の如き
テーパ状に変形された立壁部の内周面が第１部分によっ
てしごかれることになり、しごきによる成形性が向上し
て、立壁部の内周面の径精度が向上すると共に、クラン
クシャフトに対する有効嵌合長さも充分に確保できる。
る端面と前記凹溝の内周面となる周面とを有る第１部分
と、凹溝の内周面以外の溝部分を形成した第２部分との
少なくとも２部分に分割して、第１部分を第２部分に対
し相対移動自在とし、第２部分をパンチに対し接近させ
た後に第１部分をパンチに対し接近させるようにすれ
ば、第２部分によるビード部の加圧でビード部の内周側
立壁部が後方に向かって縮径するテーパ状に変形され、
立壁部の前端側に位置する絞りアール部の平坦部側への
押し込みが一層効果的に阻止される。更に、上記の如き
テーパ状に変形された立壁部の内周面が第１部分によっ
てしごかれることになり、しごきによる成形性が向上し
て、立壁部の内周面の径精度が向上すると共に、クラン
クシャフトに対する有効嵌合長さも充分に確保できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１に示すドライブプレート１の
成形に本発明を適用した実施形態について説明する。ド
ライブプレート１は、エンジンのクランクシャフトＡ
と、変速機の入力端に設けた動力伝達部材たる流体トル
クコンバータＢとを連結するもので、エンジン側を後
方、変速機側を前方として、後方に皿状に窪ませたディ
スク部２を備えている。ディスク部２には、中央の平坦
部３と、平坦部３の周囲の後方に凹入した環状のビード
部４と、外周の平坦部５とが形成されている。そして、
ビード部４の内周側の立壁部４ａをクランクシャフトＡ
の前端部に外嵌させて、ドライブプレート１をクランク
シャフトＡに対し芯決めし、この状態で中央の平坦部３
をクランクシャフトＡの前端面に当接させて、該平坦部
３をこれに穿設した複数の取付穴３ａにおいてクランク
シャフトＡにボルト止めし、また、外周の平坦部５をこ
れに形成した複数の取付穴５ａにおい流体トルクコンバ
ータＢにボルト止めしている。
成形に本発明を適用した実施形態について説明する。ド
ライブプレート１は、エンジンのクランクシャフトＡ
と、変速機の入力端に設けた動力伝達部材たる流体トル
クコンバータＢとを連結するもので、エンジン側を後
方、変速機側を前方として、後方に皿状に窪ませたディ
スク部２を備えている。ディスク部２には、中央の平坦
部３と、平坦部３の周囲の後方に凹入した環状のビード
部４と、外周の平坦部５とが形成されている。そして、
ビード部４の内周側の立壁部４ａをクランクシャフトＡ
の前端部に外嵌させて、ドライブプレート１をクランク
シャフトＡに対し芯決めし、この状態で中央の平坦部３
をクランクシャフトＡの前端面に当接させて、該平坦部
３をこれに穿設した複数の取付穴３ａにおいてクランク
シャフトＡにボルト止めし、また、外周の平坦部５をこ
れに形成した複数の取付穴５ａにおい流体トルクコンバ
ータＢにボルト止めしている。
【００１０】ディスク部２には、更に、中心穴６と、エ
ンジン振動を吸収するための減衰穴７とが穿設されてお
り、また、ドライブプレート１の最外周にリングギア８
を一体成形し、エンジン始動時に前方から進入するスタ
ータピニオンＣをリングギア８に噛合させるようにして
いる。
ンジン振動を吸収するための減衰穴７とが穿設されてお
り、また、ドライブプレート１の最外周にリングギア８
を一体成形し、エンジン始動時に前方から進入するスタ
ータピニオンＣをリングギア８に噛合させるようにして
いる。
【００１１】ドライブプレート１の成形に際しては、円
形のブランク１´に図２（Ａ）に示す如く中心穴６を穿
設し、次に、中心穴６を位置決め基準にしてブランク１
´を図２（Ｂ）に示す如く後方にボウル状に絞り成形し
（第１ドロー工程）、次いで図２（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）に
示す第２、第３、第４ドロー工程でブランク１´を順に
絞り成形して、中央の平坦部３とビード部４とを除くデ
ィスク部２の部分を仕上げ成形し、第５ドロー工程で図
２（Ｆ）に示す如く中央の平坦部３とビード部４とを仕
上げ成形する。尚、第１ドロー工程は、その後のドロー
工程での逆方向絞りによる板ひけを防止するために行な
っている。
形のブランク１´に図２（Ａ）に示す如く中心穴６を穿
設し、次に、中心穴６を位置決め基準にしてブランク１
´を図２（Ｂ）に示す如く後方にボウル状に絞り成形し
（第１ドロー工程）、次いで図２（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）に
示す第２、第３、第４ドロー工程でブランク１´を順に
絞り成形して、中央の平坦部３とビード部４とを除くデ
ィスク部２の部分を仕上げ成形し、第５ドロー工程で図
２（Ｆ）に示す如く中央の平坦部３とビード部４とを仕
上げ成形する。尚、第１ドロー工程は、その後のドロー
工程での逆方向絞りによる板ひけを防止するために行な
っている。
【００１２】第５ドロー工程が終ると、図２（Ｇ）に示
す如くブランク１´の外周トリミングと、取付穴３ａ，
５ａ及び減衰穴７の穴明けを行ない、次にブランク１´
の外周縁に図２（Ｈ）に示す如く後方に折り返したフラ
ンジ８´を形成し、最後にフランジ８´をしごいて図２
（Ｉ）に示す如くリングギア８を成形する。
す如くブランク１´の外周トリミングと、取付穴３ａ，
５ａ及び減衰穴７の穴明けを行ない、次にブランク１´
の外周縁に図２（Ｈ）に示す如く後方に折り返したフラ
ンジ８´を形成し、最後にフランジ８´をしごいて図２
（Ｉ）に示す如くリングギア８を成形する。
【００１３】上記第５ドロー工程は、図３に示すプレス
型を用いて行なう。このプレス型は、下型１００と、下
型１００に立設したポスト１０１に案内されて昇降動す
る上型１０２とを備えている。
型を用いて行なう。このプレス型は、下型１００と、下
型１００に立設したポスト１０１に案内されて昇降動す
る上型１０２とを備えている。
【００１４】下型１００には、ドライブプレート１の中
央の平坦部３を前面側（下面側）から成形する平坦面１
０３ａと、ビード部４を前面側から成形する環状の突起
１０３ｂと、第４ドロー工程で仕上げ成形されたディス
ク部２の部分を受ける受面１０３ｃとを有するパンチ１
０３が固定され、更に、パンチ１０３の外周にブランク
ホルダ１０４がクッションシリンダ１０４ａによりスト
ッパピン１０４ｂで規制される位置まで上昇し得るよう
に設けられている。パンチ１０３は、平坦面１０３ａを
形成した第１部分１０３1と、突起１０３ｂを形成した
第２部分１０３2と、受面１０３ｃを形成した第３部分
１０３3とに分割され、これらをバッキングプレート１
０５を介して下型１００に固定している。尚、これら部
分１０３1，１０３2，１０３3を一体化することも可能
である。
央の平坦部３を前面側（下面側）から成形する平坦面１
０３ａと、ビード部４を前面側から成形する環状の突起
１０３ｂと、第４ドロー工程で仕上げ成形されたディス
ク部２の部分を受ける受面１０３ｃとを有するパンチ１
０３が固定され、更に、パンチ１０３の外周にブランク
ホルダ１０４がクッションシリンダ１０４ａによりスト
ッパピン１０４ｂで規制される位置まで上昇し得るよう
に設けられている。パンチ１０３は、平坦面１０３ａを
形成した第１部分１０３1と、突起１０３ｂを形成した
第２部分１０３2と、受面１０３ｃを形成した第３部分
１０３3とに分割され、これらをバッキングプレート１
０５を介して下型１００に固定している。尚、これら部
分１０３1，１０３2，１０３3を一体化することも可能
である。
【００１５】上型１０２には、中央の平坦部３を後面側
（上面側）から成形する平坦面１０６ａと、ビード部４
を後面側から成形する環状の凹溝１０６ｂと、仕上げ成
形されたディスク部２の部分を押えるディスク押え面１
０６ｃと、ブランク１´の外周部分を押えるブランク押
え面１０６ｄとを有するダイ１０６が設けられている。
ダイ１０６は、平坦面１０６ａとなる端面と凹溝１０６
ｂの内周面となる周面とを有する第１部分１０６1と、
凹溝１０６ｂの内周面以外の溝部分を形成した第２部分
１０６2と、ディスク押え面１０６ｃを形成した第３部
分１０６3と、ブランク押え面１０６ｄを形成した第４
部分１０６4とに分割されている。そして、第１部分１
０６1をバッキングプレート１０７を介して上型１０２
に固定すると共に、第４部分１０６4をダイホルダ１０
８を介して上型１０２に固定し、一方、第２部分１０６
2と第３部分１０６3とを、上型１０２に付勢部材１０９
ａで下方に付勢して取付けたバッキングプレート１０９
に固定している。
（上面側）から成形する平坦面１０６ａと、ビード部４
を後面側から成形する環状の凹溝１０６ｂと、仕上げ成
形されたディスク部２の部分を押えるディスク押え面１
０６ｃと、ブランク１´の外周部分を押えるブランク押
え面１０６ｄとを有するダイ１０６が設けられている。
ダイ１０６は、平坦面１０６ａとなる端面と凹溝１０６
ｂの内周面となる周面とを有する第１部分１０６1と、
凹溝１０６ｂの内周面以外の溝部分を形成した第２部分
１０６2と、ディスク押え面１０６ｃを形成した第３部
分１０６3と、ブランク押え面１０６ｄを形成した第４
部分１０６4とに分割されている。そして、第１部分１
０６1をバッキングプレート１０７を介して上型１０２
に固定すると共に、第４部分１０６4をダイホルダ１０
８を介して上型１０２に固定し、一方、第２部分１０６
2と第３部分１０６3とを、上型１０２に付勢部材１０９
ａで下方に付勢して取付けたバッキングプレート１０９
に固定している。
【００１６】第５ドロー工程は、第４ドロー工程で成形
されたブランク１´の外周部分をブランクホルダ１０４
上に載置し、この状態で上型１０２を下降させて行な
う。第４ドロー工程で荒成形されたビード部４´は、そ
の内周側立壁部４´ａが、図４（Ａ）に示す如く、突起
１０３ｂの内周側肩部に干渉するような形状になってい
る。
されたブランク１´の外周部分をブランクホルダ１０４
上に載置し、この状態で上型１０２を下降させて行な
う。第４ドロー工程で荒成形されたビード部４´は、そ
の内周側立壁部４´ａが、図４（Ａ）に示す如く、突起
１０３ｂの内周側肩部に干渉するような形状になってい
る。
【００１７】上型１０２を下降させると、先ず、付勢部
材１０９ａにより下方に付勢されるダイ１０６の第２部
分１０６2に押されて、図４（Ｂ）に示すように、立壁
部４´ａが突起１０３ｂによりしごかれつつ突起１０３
ｂの内周面に沿うように押し込まれる。また、この段階
では立壁部４´ａの内周面がダイ１０６の第１部分１０
６1で拘束されていないため、ビード部４´に対する第
２部分１０６2の加圧力で立壁部４´ａが上方に向かっ
て縮径するテーパ状に変形される。そして、突起１０３
ｂの内周面への押し込みと変形力とにより立壁部４´ａ
にこれを起立させる方向の回転力が作用し、立壁部４´
の下端の絞りアール部Ｒが外方に引張られる。次に、付
勢部材１０９ａの圧縮に伴ってダイ１０６の第１部分１
０６1が第２部分１０６2に対し相対的に下降し、図４
（Ｃ）に示すように、第１部分１０６1による内周面の
しごきで立壁部４ａを含むビード部４全体が仕上げ成形
されると共に、平坦部３が仕上げ成形される。この際、
絞りアール部Ｒは上記の如く外方に引張られているた
め、絞るアール部Ｒが平坦部３側に押し込まれることは
なく、プレス成形だけで平坦部３の面精度が確保され
る。また、テーパ状に変形された立壁部４´ａを第１部
分１０６1でしごくため、しごきによる成形性が向上し
て、立壁部４ａの径精度が向上すると共に、立壁部４ａ
の有効長さＬも充分に確保される。
材１０９ａにより下方に付勢されるダイ１０６の第２部
分１０６2に押されて、図４（Ｂ）に示すように、立壁
部４´ａが突起１０３ｂによりしごかれつつ突起１０３
ｂの内周面に沿うように押し込まれる。また、この段階
では立壁部４´ａの内周面がダイ１０６の第１部分１０
６1で拘束されていないため、ビード部４´に対する第
２部分１０６2の加圧力で立壁部４´ａが上方に向かっ
て縮径するテーパ状に変形される。そして、突起１０３
ｂの内周面への押し込みと変形力とにより立壁部４´ａ
にこれを起立させる方向の回転力が作用し、立壁部４´
の下端の絞りアール部Ｒが外方に引張られる。次に、付
勢部材１０９ａの圧縮に伴ってダイ１０６の第１部分１
０６1が第２部分１０６2に対し相対的に下降し、図４
（Ｃ）に示すように、第１部分１０６1による内周面の
しごきで立壁部４ａを含むビード部４全体が仕上げ成形
されると共に、平坦部３が仕上げ成形される。この際、
絞りアール部Ｒは上記の如く外方に引張られているた
め、絞るアール部Ｒが平坦部３側に押し込まれることは
なく、プレス成形だけで平坦部３の面精度が確保され
る。また、テーパ状に変形された立壁部４´ａを第１部
分１０６1でしごくため、しごきによる成形性が向上し
て、立壁部４ａの径精度が向上すると共に、立壁部４ａ
の有効長さＬも充分に確保される。
【００１８】従って、後工程でレース加工等により平坦
部３や立壁部４ａの内周面を切削して、面精度や径精度
や有効長さを確保する必要がなく、加工コストを大幅に
削減できる。
部３や立壁部４ａの内周面を切削して、面精度や径精度
や有効長さを確保する必要がなく、加工コストを大幅に
削減できる。
【００１９】尚、上記実施形態では、ダイ１０６を第１
乃至第４の４部分１０６1〜１０６4に分割したが、これ
らを一体化することも可能である。然し、立壁部４ａの
径精度や有効長さの確保のためには、少なくとも第１部
分１０６1はダイ１０６の他の部分から分割し、第１部
分１０６1を上記の如く他の部分よりも遅らせてパンチ
１０３側に接近させることが望ましい。
乃至第４の４部分１０６1〜１０６4に分割したが、これ
らを一体化することも可能である。然し、立壁部４ａの
径精度や有効長さの確保のためには、少なくとも第１部
分１０６1はダイ１０６の他の部分から分割し、第１部
分１０６1を上記の如く他の部分よりも遅らせてパンチ
１０３側に接近させることが望ましい。
【図１】 ドライブプレートの使用例を示す断面図
【図２】 （Ａ）〜（Ｉ）本発明によるドライブプレー
トの成形方法を示す図
トの成形方法を示す図
【図３】 図２（Ｆ）の工程で用いるプレス型を示す断
面図
面図
【図４】 （Ａ）（Ｂ）（Ｃ）図３のプレス型による平
坦部とビード部の成形手順を示す図
坦部とビード部の成形手順を示す図
【図５】 （Ａ）（Ｂ）平坦部とビード部の従来の成形
手順を示す図
手順を示す図
Ａ クランクシャフト Ｂ 流体トルクコンバ
ータ（動力伝達部材） １ ドライブプレート ３ 中央の平坦部 ４ ビード部 ４ａ 立壁部 １０３ パンチ １０３ａ 平坦面 １０３ｂ 突起 １０６ ダイ １０６ａ 平坦面 １０６ｂ 凹溝 １０６1 ダイの第１部分 １０６2 ダイの第２部
分
ータ（動力伝達部材） １ ドライブプレート ３ 中央の平坦部 ４ ビード部 ４ａ 立壁部 １０３ パンチ １０３ａ 平坦面 １０３ｂ 突起 １０６ ダイ １０６ａ 平坦面 １０６ｂ 凹溝 １０６1 ダイの第１部分 １０６2 ダイの第２部
分
Claims (2)
- 【請求項１】 エンジンのクランクシャフトと変速機の
入力端の動力伝達部材とを連結するドライブプレートで
あって、エンジン側を後方、変速機側を前方として、ク
ランクシャフトの前端面に当接する中央の平坦部と、ク
ランクシャフトの前端部に外嵌する、前記平坦部の周囲
に後方に凹入させて形成した環状のビード部とを有する
ものの成形方法において、 ブランクに平坦部とビード部とを荒成形する工程と、 平坦部を前面側から成形する平坦面とビード部を前面側
から成形する環状の突起とを有するパンチと、平坦部を
後面側から成形する平坦面とビード部を後面側から成形
する環状の凹溝とを有するダイとを用いて、ブランクに
平坦部とビード部とを仕上げ成形する工程とを備え、 荒成形工程でビード部を、該ビード部の内周側の立壁部
が前記パンチの突起の内周側の肩部に干渉するような形
状に成形する、 ことを特徴とするドライブプレートの成形方法。 - 【請求項２】 前記ダイを、ダイの前記平坦面となる端
面と前記凹溝の内周面となる周面とを有る第１部分と、
凹溝の内周面以外の溝部分を形成した第２部分との少な
くとも２部分に分割して、第１部分を第２部分に対し相
対移動自在とし、第２部分をパンチに対し接近させた後
に第１部分をパンチに対し接近させることを特徴とする
請求項１に記載のドライブプレートの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8315830A JPH10156465A (ja) | 1996-11-27 | 1996-11-27 | ドライブプレートの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8315830A JPH10156465A (ja) | 1996-11-27 | 1996-11-27 | ドライブプレートの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10156465A true JPH10156465A (ja) | 1998-06-16 |
Family
ID=18070088
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8315830A Pending JPH10156465A (ja) | 1996-11-27 | 1996-11-27 | ドライブプレートの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10156465A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2912196A1 (fr) * | 2007-02-02 | 2008-08-08 | Valeo Embrayages | Convertisseur de couple hydraulique pour vehicule automobile |
| JP2008238270A (ja) * | 2007-03-01 | 2008-10-09 | Chuo Motor Wheel Co Ltd | 自動車用ホイールの製造方法 |
| JP2020199539A (ja) * | 2019-06-11 | 2020-12-17 | トヨタ車体株式会社 | 車両用メンバー部品のプレス成形方法及びそのプレス金型 |
-
1996
- 1996-11-27 JP JP8315830A patent/JPH10156465A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2912196A1 (fr) * | 2007-02-02 | 2008-08-08 | Valeo Embrayages | Convertisseur de couple hydraulique pour vehicule automobile |
| WO2008104670A1 (fr) * | 2007-02-02 | 2008-09-04 | Valeo Embrayages | Convertisseur de couple hydraulique pour vehicule automobile |
| US8820062B2 (en) | 2007-02-02 | 2014-09-02 | Valeo Embrayages | Hydraulic torque converter for automotive vehicle |
| JP2008238270A (ja) * | 2007-03-01 | 2008-10-09 | Chuo Motor Wheel Co Ltd | 自動車用ホイールの製造方法 |
| JP2020199539A (ja) * | 2019-06-11 | 2020-12-17 | トヨタ車体株式会社 | 車両用メンバー部品のプレス成形方法及びそのプレス金型 |
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