JPH06193647A - クラッチドラム及びその製造方法 - Google Patents
クラッチドラム及びその製造方法Info
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- JPH06193647A JPH06193647A JP4358362A JP35836292A JPH06193647A JP H06193647 A JPH06193647 A JP H06193647A JP 4358362 A JP4358362 A JP 4358362A JP 35836292 A JP35836292 A JP 35836292A JP H06193647 A JPH06193647 A JP H06193647A
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Landscapes
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】クラッチドラムの製造の際に、機械加工を少な
くすることにより、生産性が高く、製造コストの低減を
図ることのできるクラッチドラム及びその製造方法の提
供を目的とする。 【構成】円環状板状の側壁部３と、該側壁部の外周側か
ら軸方向に延びる筒状のフランジ部２とからなり、前記
側壁部３と前記フランジ部２はプレス加工により一体的
に成形され、前記フランジ部の端面２ｃはプレス加工に
より完成精度に成形されている。
くすることにより、生産性が高く、製造コストの低減を
図ることのできるクラッチドラム及びその製造方法の提
供を目的とする。 【構成】円環状板状の側壁部３と、該側壁部の外周側か
ら軸方向に延びる筒状のフランジ部２とからなり、前記
側壁部３と前記フランジ部２はプレス加工により一体的
に成形され、前記フランジ部の端面２ｃはプレス加工に
より完成精度に成形されている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は車両などの多板式クラッ
チに用いられるクラッチドラム及びその製造方法に関す
る。
チに用いられるクラッチドラム及びその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】一般に、車両に搭載される自動変速機
は、図２に示すような多板式クラッチＡを有しており、
多板式クラッチＡは、駆動軸４に固着され、側壁部３と
該側壁部３に連結したフランジ部２からなるクラッチド
ラム１と、該クラッチドラム１のフランジ部２のスプラ
イン部２ｂにスプライン結合した複数のセパレータプレ
ート６と、該セパレータプレート６の軸方向の位置決め
を行うスナップリング６ａと、セパレータプレート６と
交互に配設された摩擦材７と、該摩擦材７にスプライン
結合し、駆動軸４からの駆動力が伝達されるクラッチハ
ブ８と、クラッチドラム１のフランジ部２のシリンダ部
２ａと駆動軸４に一体的に形成されたシリンダ部４ａと
に摺動自在に嵌合されるピストン５と、駆動軸４に固着
されピストン５を押圧するリタンスプリング９とからな
り、駆動軸４に形成された油路４ｂから油圧が供給され
ると、ピストン５がリタンスプリング４に抗して移動
し、セパレータプレート６と摩擦材７とを押圧して、ク
ラッチハブ８に駆動力を伝達するようになっている。
は、図２に示すような多板式クラッチＡを有しており、
多板式クラッチＡは、駆動軸４に固着され、側壁部３と
該側壁部３に連結したフランジ部２からなるクラッチド
ラム１と、該クラッチドラム１のフランジ部２のスプラ
イン部２ｂにスプライン結合した複数のセパレータプレ
ート６と、該セパレータプレート６の軸方向の位置決め
を行うスナップリング６ａと、セパレータプレート６と
交互に配設された摩擦材７と、該摩擦材７にスプライン
結合し、駆動軸４からの駆動力が伝達されるクラッチハ
ブ８と、クラッチドラム１のフランジ部２のシリンダ部
２ａと駆動軸４に一体的に形成されたシリンダ部４ａと
に摺動自在に嵌合されるピストン５と、駆動軸４に固着
されピストン５を押圧するリタンスプリング９とからな
り、駆動軸４に形成された油路４ｂから油圧が供給され
ると、ピストン５がリタンスプリング４に抗して移動
し、セパレータプレート６と摩擦材７とを押圧して、ク
ラッチハブ８に駆動力を伝達するようになっている。
【０００３】そして、このような多板式クラッチＡのク
ラッチドラム１は生産性等の問題からプレスにより一体
成形されており、この製造方法として、従来、図１１に
示すように、図示しない前工程においてシリンダ部２ａ
が絞られた素材１００は、絞り工程により周方向に延び
る長さが場所によって異なり、外周を所定寸法に同一長
さにする必要があるために、外周トリム工程において、
トリムパンチ１２０の内周面１２０ａと素材１００のシ
リンダ部２ａの外周面とのインローにより径方向に位置
決めを行なうとともにストリッパー１４０で素材１００
を押圧して、トリムパンチ１２０とトリムダイ１３０と
により外周を所定寸法に切断し、そして、図１２に示す
ように、フランジアップ工程においてパンチ１５０と成
型ダイス１６０とでクラッチドラム１のスプライン部２
ｂとなる筒状部１４０を成形し、この後、図示しないコ
ルゲーション工程において筒状部１４０にスプラインを
成型しスプライン部２ｂを形成するという方法が行なわ
れていた。
ラッチドラム１は生産性等の問題からプレスにより一体
成形されており、この製造方法として、従来、図１１に
示すように、図示しない前工程においてシリンダ部２ａ
が絞られた素材１００は、絞り工程により周方向に延び
る長さが場所によって異なり、外周を所定寸法に同一長
さにする必要があるために、外周トリム工程において、
トリムパンチ１２０の内周面１２０ａと素材１００のシ
リンダ部２ａの外周面とのインローにより径方向に位置
決めを行なうとともにストリッパー１４０で素材１００
を押圧して、トリムパンチ１２０とトリムダイ１３０と
により外周を所定寸法に切断し、そして、図１２に示す
ように、フランジアップ工程においてパンチ１５０と成
型ダイス１６０とでクラッチドラム１のスプライン部２
ｂとなる筒状部１４０を成形し、この後、図示しないコ
ルゲーション工程において筒状部１４０にスプラインを
成型しスプライン部２ｂを形成するという方法が行なわ
れていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の製造方法では、外周トリム工程においての素材の位
置決めは、トリムパンチ１２０の内周面１２０ａと素材
１００のシリンダ部２ａの外周面とのインローにより行
なわれているが、このインローはトリムパンチ１２０の
内周面にシリンダ部２ａの外周面を嵌め合わせる必要が
あるために所定の隙間が必要となり、よって、実際には
素材１００の位置決めは確実に成されていないので、素
材１００の外周の寸法が周方向で上記隙間の分だけ異な
っている場合がある。さらには、フランジアップ工程で
は、素材１００をさらに絞り筒状部１４０を形成するた
めに、素材の周方向による延びる長さの相違により端面
２ｃの寸法誤差を生じさせる結果となるので、プレス加
工がすべて終了した後のスプライン部２ｂの端面２ｃは
寸法精度が悪く、旋盤加工により削ずる必要があり、生
産性が悪く製造コストの面で非常に不利であるという問
題点があった。
来の製造方法では、外周トリム工程においての素材の位
置決めは、トリムパンチ１２０の内周面１２０ａと素材
１００のシリンダ部２ａの外周面とのインローにより行
なわれているが、このインローはトリムパンチ１２０の
内周面にシリンダ部２ａの外周面を嵌め合わせる必要が
あるために所定の隙間が必要となり、よって、実際には
素材１００の位置決めは確実に成されていないので、素
材１００の外周の寸法が周方向で上記隙間の分だけ異な
っている場合がある。さらには、フランジアップ工程で
は、素材１００をさらに絞り筒状部１４０を形成するた
めに、素材の周方向による延びる長さの相違により端面
２ｃの寸法誤差を生じさせる結果となるので、プレス加
工がすべて終了した後のスプライン部２ｂの端面２ｃは
寸法精度が悪く、旋盤加工により削ずる必要があり、生
産性が悪く製造コストの面で非常に不利であるという問
題点があった。
【０００５】そこで、本願発明は、上記従来の問題点を
解決すべく、クラッチドラムの製造の際に、機械加工を
少なくすることにより、生産性が高く、製造コストの低
減を図ることのできるクラッチドラム及びその製造方法
の提供を目的とするものである。
解決すべく、クラッチドラムの製造の際に、機械加工を
少なくすることにより、生産性が高く、製造コストの低
減を図ることのできるクラッチドラム及びその製造方法
の提供を目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上述の課題を解決するた
めに、本発明のクラッチドラムは、円環状板状の側壁部
（３）と、該側壁部の外周側から軸方向に延びる筒状の
フランジ部（２）とからなり、前記側壁部（３）と前記
フランジ部（２）はプレス加工により一体的に成形さ
れ、前記フランジ部の端面（２ｃ）はプレス加工により
完成精度に成形されていることを特徴とする。
めに、本発明のクラッチドラムは、円環状板状の側壁部
（３）と、該側壁部の外周側から軸方向に延びる筒状の
フランジ部（２）とからなり、前記側壁部（３）と前記
フランジ部（２）はプレス加工により一体的に成形さ
れ、前記フランジ部の端面（２ｃ）はプレス加工により
完成精度に成形されていることを特徴とする。
【０００７】また、本発明のクラッチドラムの製造方法
は、円板状板を深絞りして側壁部（３）と該側壁部から
軸方向に延びたシリンダ部（２ａ）と該シリンダ部から
径方向に延びた円環状板部（３０ａ）を成形する工程
と、該円環状板部の外周端部を所定の寸法に切断する工
程と、該外周端部が切断された円環状板部を軸方向に折
り曲げて筒状部（６０ａ）を成形する工程と、該筒状部
の端面（７０ａ）を圧縮し完成精度に成形する工程と、
該完成精度に成形された筒状部をスプライン形状に形成
しスプライン部（２ｂ）を成形する工程とからなること
を特徴とする。
は、円板状板を深絞りして側壁部（３）と該側壁部から
軸方向に延びたシリンダ部（２ａ）と該シリンダ部から
径方向に延びた円環状板部（３０ａ）を成形する工程
と、該円環状板部の外周端部を所定の寸法に切断する工
程と、該外周端部が切断された円環状板部を軸方向に折
り曲げて筒状部（６０ａ）を成形する工程と、該筒状部
の端面（７０ａ）を圧縮し完成精度に成形する工程と、
該完成精度に成形された筒状部をスプライン形状に形成
しスプライン部（２ｂ）を成形する工程とからなること
を特徴とする。
【０００８】
【作用及び発明の効果】上記構成により本発明のクラッ
チドラムは、フランジ部の端面がプレス加工により完成
精度に成形されているので、従来のように旋盤のような
機械加工により削る必要がなくなるので、生産性が向上
し生産コストを低減することができるとともに、機械加
工によるバリの発生を低減させることができるので、例
えば、自動変速機の多板クラッチに使用した場合には、
バリによる他の機構への悪影響を防止することができ
る。
チドラムは、フランジ部の端面がプレス加工により完成
精度に成形されているので、従来のように旋盤のような
機械加工により削る必要がなくなるので、生産性が向上
し生産コストを低減することができるとともに、機械加
工によるバリの発生を低減させることができるので、例
えば、自動変速機の多板クラッチに使用した場合には、
バリによる他の機構への悪影響を防止することができ
る。
【０００９】また、本発明のクラッチドラムの製造方法
は、円板状板を深絞りして側壁部と側壁部から軸方向に
延びたシリンダ部とシリンダ部から径方向に延びた円環
状板部を成形し、その後円環状板部の外周端部を所定の
寸法に切断して、外周端部が切断された円環状板部を軸
方向に折り曲げて筒状部を成形した後に、筒状部の端面
を圧縮し完成精度に成形するので、端面を機械加工によ
り削る必要がなくなり、生産性が向上し生産コストを低
減することができる。
は、円板状板を深絞りして側壁部と側壁部から軸方向に
延びたシリンダ部とシリンダ部から径方向に延びた円環
状板部を成形し、その後円環状板部の外周端部を所定の
寸法に切断して、外周端部が切断された円環状板部を軸
方向に折り曲げて筒状部を成形した後に、筒状部の端面
を圧縮し完成精度に成形するので、端面を機械加工によ
り削る必要がなくなり、生産性が向上し生産コストを低
減することができる。
【００１０】また、円環状板部の外周端部を所定の寸法
に切断する工程において、円環状板部とシリンダ部との
間の稜縁部をテーパー面を有する押えパイロットを当接
させて位置決めを行なってから切断を行うと、端面のよ
り一層の寸法精度の向上を得ることができる。
に切断する工程において、円環状板部とシリンダ部との
間の稜縁部をテーパー面を有する押えパイロットを当接
させて位置決めを行なってから切断を行うと、端面のよ
り一層の寸法精度の向上を得ることができる。
【００１１】さらに、端面を圧縮し完成精度に成形する
工程の前工程として、端面先端にテーパー面を成形する
工程を設けると、そのテーパー面が素材の逃げ部とな
り、端面を圧縮する際に、素材の一部が外部にはみ出し
たりしてバリを発生させる等の問題が発生することがな
くなり、より一層寸法精度を向上させることができる。
工程の前工程として、端面先端にテーパー面を成形する
工程を設けると、そのテーパー面が素材の逃げ部とな
り、端面を圧縮する際に、素材の一部が外部にはみ出し
たりしてバリを発生させる等の問題が発生することがな
くなり、より一層寸法精度を向上させることができる。
【００１２】
【実施例】次に本発明のクラッチドラムに関わる実施例
について図２を参照しながら説明する。クラッチドラム
１は、側壁部３と該側壁部３から軸方向に延びた筒状の
フランジ部２からなり、フランジ部２は、ピストンが摺
動する内周面を有するシリンダ部２ａと、複数のセパレ
ータプレート６がスプライン結合するスプライン部２ｂ
と、セパレータプレート６の軸方向の位置決めを行なう
ためにスナップリング６ａが嵌められるスナップリング
溝２ｅを有し、フランジ部２ｂの端面２ｃはプレス加工
により成型されており、また端面の外周側にはプレス加
工により成型されたテーパ面２ｄが形成されており、後
述のように、端面２ｃのプレス加工の際の素材の逃げ部
としての作用を有している。
について図２を参照しながら説明する。クラッチドラム
１は、側壁部３と該側壁部３から軸方向に延びた筒状の
フランジ部２からなり、フランジ部２は、ピストンが摺
動する内周面を有するシリンダ部２ａと、複数のセパレ
ータプレート６がスプライン結合するスプライン部２ｂ
と、セパレータプレート６の軸方向の位置決めを行なう
ためにスナップリング６ａが嵌められるスナップリング
溝２ｅを有し、フランジ部２ｂの端面２ｃはプレス加工
により成型されており、また端面の外周側にはプレス加
工により成型されたテーパ面２ｄが形成されており、後
述のように、端面２ｃのプレス加工の際の素材の逃げ部
としての作用を有している。
【００１３】次に本発明のクラッチドラムの製造方法に
関わる実施例について図３から図１０を参照しながら説
明する。
関わる実施例について図３から図１０を参照しながら説
明する。
【００１４】まず、図３に示す抜き工程において、素材
１０をストリッパー１２及びダイス１３で挟持固定し、
ピアスパンチ１１と、ダイス１３とで素材１０の中心部
に孔を打ち抜き内周面１０ａを形成するとともに、素材
１０を均一の厚さに成形するためにリフター１４と成形
パンチ１５とで、平面部１０ｂを形成する。この際、素
材１０には段部１０ｃが形成される。
１０をストリッパー１２及びダイス１３で挟持固定し、
ピアスパンチ１１と、ダイス１３とで素材１０の中心部
に孔を打ち抜き内周面１０ａを形成するとともに、素材
１０を均一の厚さに成形するためにリフター１４と成形
パンチ１５とで、平面部１０ｂを形成する。この際、素
材１０には段部１０ｃが形成される。
【００１５】次に、図４に示す絞り工程において、抜き
工程によって成形された素材１０の内周面１０ａにピン
２１を嵌合させて、素材１０の径方向の位置決めをする
とともに、パンチ２２とリフター２３との間で挟持固定
する。そして素材１０の外周側をストッパー２４とダイ
ス２５との間で挟み、パンチ２２とダイス２５との軸方
向の相対移動により筒状部２０ａを形成させる。この際
パンチ２２の稜縁部２２ａとダイス２５の稜縁部２５ａ
は比較的大きな径の形状となっており、筒状部２０ａと
平面部２０ｂ及び平面部２０ｃとの間のそれぞれの屈曲
部は急激に絞り込まれないので、素材１０にしわなどが
発生することはない。
工程によって成形された素材１０の内周面１０ａにピン
２１を嵌合させて、素材１０の径方向の位置決めをする
とともに、パンチ２２とリフター２３との間で挟持固定
する。そして素材１０の外周側をストッパー２４とダイ
ス２５との間で挟み、パンチ２２とダイス２５との軸方
向の相対移動により筒状部２０ａを形成させる。この際
パンチ２２の稜縁部２２ａとダイス２５の稜縁部２５ａ
は比較的大きな径の形状となっており、筒状部２０ａと
平面部２０ｂ及び平面部２０ｃとの間のそれぞれの屈曲
部は急激に絞り込まれないので、素材１０にしわなどが
発生することはない。
【００１６】次に、図５に示す成形工程において、素材
１０の内周面１０ａにピン３１を嵌合させ素材１０の径
方向の位置決めをし、パンチ３２とリフタ３３とで挟持
固定する。そして、絞り工程によって絞られた素材１０
をさらに絞るために、素材１０の外周側をストッパー３
４とダイス３５で挟み、パンチ３２とダイス３５とを軸
方向に相対移動させて、クラッチドラム１の側壁部３と
シリンダ部２ａを成形するとともに、シリンダ部２ａか
ら径方向外側に延びた円環状板部３０ａを成形する。
１０の内周面１０ａにピン３１を嵌合させ素材１０の径
方向の位置決めをし、パンチ３２とリフタ３３とで挟持
固定する。そして、絞り工程によって絞られた素材１０
をさらに絞るために、素材１０の外周側をストッパー３
４とダイス３５で挟み、パンチ３２とダイス３５とを軸
方向に相対移動させて、クラッチドラム１の側壁部３と
シリンダ部２ａを成形するとともに、シリンダ部２ａか
ら径方向外側に延びた円環状板部３０ａを成形する。
【００１７】次に、図６に示す外周トリム工程におい
て、上記の各工程により成形した素材１０は、周方向に
延びる長さが場所によって異なるために、円環状板部３
０ａの外周を所定寸法の同一長さにする必要がある。そ
のために、まず、径方向に成形工程により形成されたシ
リンダ部２ａの図示上方の稜縁部４０ａにテーパーパイ
ロット４１のテーパー面４１ａを当接させることによ
り、素材１０の径方向の位置決めを行ない、その後、押
えパイロット４２とロアホルダー４３との間で素材１０
を挟持固定する。そして、素材１０の外周をトリムパン
チ４６及びトリムダイ４７によって所定の寸法に切断
し、外周面４０ｃを形成する。この際、素材１０の内側
もピアスパンチ４５とピアスダイ４４とでクラッチドラ
ムの所望の寸法に切断し、内周面４０ｂを形成する。
て、上記の各工程により成形した素材１０は、周方向に
延びる長さが場所によって異なるために、円環状板部３
０ａの外周を所定寸法の同一長さにする必要がある。そ
のために、まず、径方向に成形工程により形成されたシ
リンダ部２ａの図示上方の稜縁部４０ａにテーパーパイ
ロット４１のテーパー面４１ａを当接させることによ
り、素材１０の径方向の位置決めを行ない、その後、押
えパイロット４２とロアホルダー４３との間で素材１０
を挟持固定する。そして、素材１０の外周をトリムパン
チ４６及びトリムダイ４７によって所定の寸法に切断
し、外周面４０ｃを形成する。この際、素材１０の内側
もピアスパンチ４５とピアスダイ４４とでクラッチドラ
ムの所望の寸法に切断し、内周面４０ｂを形成する。
【００１８】次に、図７に示す面押工程において、素材
１０の内周面４０ｂにピン５１を勘合させ素材１０の径
方向の位置決めをするとともに、面押パンチ８２とリフ
タ５３との間で挟持固定し、テーパ面５４ａを有するダ
イス５４と面押パンチ５２とで、素材１０の外周面４０
ｃにテーパ面５０ａを形成する。
１０の内周面４０ｂにピン５１を勘合させ素材１０の径
方向の位置決めをするとともに、面押パンチ８２とリフ
タ５３との間で挟持固定し、テーパ面５４ａを有するダ
イス５４と面押パンチ５２とで、素材１０の外周面４０
ｃにテーパ面５０ａを形成する。
【００１９】次に、図８に示すフランジアップ工程にお
いて、押えパイロット６１のピン部６１ａが素材１０の
内周面４０ｂに嵌合し素材１０の径方向の位置決めを行
なうとともに、押えパイロット６１とリフタ６２との間
で挟持固定する。そして、パンチ６３と成型ダイス６４
とでクラッチドラム１のスプライン部２ｂとなる筒状部
６０ａを成形する。この際、素材１０は押えパイロット
６１とリフタ６２との間で挟持固定されているので、素
材１０が傾いだりすることがなく、外形トリム工程で外
周面４０ｃの径方向寸法を均一としたものが再び不均一
になることがない。
いて、押えパイロット６１のピン部６１ａが素材１０の
内周面４０ｂに嵌合し素材１０の径方向の位置決めを行
なうとともに、押えパイロット６１とリフタ６２との間
で挟持固定する。そして、パンチ６３と成型ダイス６４
とでクラッチドラム１のスプライン部２ｂとなる筒状部
６０ａを成形する。この際、素材１０は押えパイロット
６１とリフタ６２との間で挟持固定されているので、素
材１０が傾いだりすることがなく、外形トリム工程で外
周面４０ｃの径方向寸法を均一としたものが再び不均一
になることがない。
【００２０】次に、図９に示す端面圧縮工程において、
押えパイロット７１とリフタ７２とで素材１０を挟持固
定し、パンチ７５とダイス７４との間でシリンダ部２ａ
と筒状部６０ａを挟み、そして、パンチ７５とダイス７
４との間の開口部から圧縮パンチ７５を挿入し端面７０
ａを圧縮して、シリンダ部２ａと筒状部６０ａとを所定
の長さに成形する。この際、圧縮パンチ７５により素材
１０が図示上下方向に圧縮されるので、圧縮パンチ７５
とパンチ７３及びダイス７４との隙間から素材１０が流
出しようとするが、面押工程によりテーパ面５０ａが形
成されているので、このテーパ面５０ａが素材１０の逃
げ部となり、端面７０ａの表面にバリ等が発生すること
がない。
押えパイロット７１とリフタ７２とで素材１０を挟持固
定し、パンチ７５とダイス７４との間でシリンダ部２ａ
と筒状部６０ａを挟み、そして、パンチ７５とダイス７
４との間の開口部から圧縮パンチ７５を挿入し端面７０
ａを圧縮して、シリンダ部２ａと筒状部６０ａとを所定
の長さに成形する。この際、圧縮パンチ７５により素材
１０が図示上下方向に圧縮されるので、圧縮パンチ７５
とパンチ７３及びダイス７４との隙間から素材１０が流
出しようとするが、面押工程によりテーパ面５０ａが形
成されているので、このテーパ面５０ａが素材１０の逃
げ部となり、端面７０ａの表面にバリ等が発生すること
がない。
【００２１】最後に、図１０に示すコルゲーション工程
において、ピン８１が素材１０の内周面４０ｂに嵌合さ
れ、素材１０がリフタ８２及びダイス８４とにより保持
されている。そして、ダイス８４にはクラッチドラム１
のスプライン部２ａの外周面のスプライン形状に相当す
る複数の凹部８４ａが形成されており、この複数の凹部
８４ａに対応してスプライン部２ｂの内周面のスプライ
ン形状に相当する複数の凸部８３が形成されたカムパン
チ８３を、筒状部７０ａに当接させる。次に、カムパン
チ８３のテーパ面８３ｂに摺動するテーパ面８５ａを有
するカムドライバー８５を図示下方に押し下げると、テ
ーパ面８３ｂと８５ａにより、カムパンチ８３が素材１
０を図示下方に押圧しながら、図示右方向に移動し筒状
部７０ａが凹部８４ａと凸部８３ａによりスプライン形
状となりスプライン部２ｂが形成される。
において、ピン８１が素材１０の内周面４０ｂに嵌合さ
れ、素材１０がリフタ８２及びダイス８４とにより保持
されている。そして、ダイス８４にはクラッチドラム１
のスプライン部２ａの外周面のスプライン形状に相当す
る複数の凹部８４ａが形成されており、この複数の凹部
８４ａに対応してスプライン部２ｂの内周面のスプライ
ン形状に相当する複数の凸部８３が形成されたカムパン
チ８３を、筒状部７０ａに当接させる。次に、カムパン
チ８３のテーパ面８３ｂに摺動するテーパ面８５ａを有
するカムドライバー８５を図示下方に押し下げると、テ
ーパ面８３ｂと８５ａにより、カムパンチ８３が素材１
０を図示下方に押圧しながら、図示右方向に移動し筒状
部７０ａが凹部８４ａと凸部８３ａによりスプライン形
状となりスプライン部２ｂが形成される。
【００２２】なお、本発明は上記実施例に限定されるも
のではなく、本発明の特許請求の範囲に記載された技術
思想に基づいて種々変形することが可能であり、それら
を本発明の範囲から排除するものではない。
のではなく、本発明の特許請求の範囲に記載された技術
思想に基づいて種々変形することが可能であり、それら
を本発明の範囲から排除するものではない。
【図１】本発明のクラッチドラムが適用される油圧サー
ボの断面図。
ボの断面図。
【図２】本発明のクラッチドラムの断面図。
【図３】本発明のクラッチドラムの製造方法の抜き工程
を示す図。
を示す図。
【図４】本発明のクラッチドラムの製造方法の絞り工程
を示す図。
を示す図。
【図５】本発明のクラッチドラムの製造方法の成形工程
を示す図。
を示す図。
【図６】本発明のクラッチドラムの製造方法の外周トリ
ム工程を示す図。
ム工程を示す図。
【図７】本発明のクラッチドラムの製造方法の面押し工
程を示す図。
程を示す図。
【図８】本発明のクラッチドラムの製造方法のフランジ
アップ工程を示す図。
アップ工程を示す図。
【図９】本発明のクラッチドラムの製造方法の端面圧縮
工程を示す図。
工程を示す図。
【図１０】本発明のクラッチドラムの製造方法のコルゲ
ーション工程を示す図。
ーション工程を示す図。
【図１１】従来のクラッチドラムの製造方法の外周トリ
ム工程を示す図。
ム工程を示す図。
【図１２】従来のクラッチドラムの製造方法のフランジ
アップ工程を示す図。
アップ工程を示す図。
１…クラッチドラム ２…フランジ部 ２ｃ…フランジ部の端面 ３…側壁部
Claims (4)
- 【請求項１】 円環状板状の側壁部と、該側壁部の外周
側から軸方向に延びる筒状のフランジ部とからなり、 前記側壁部と前記フランジ部はプレス加工により一体的
に成形され、前記フランジ部の端面はプレス加工により
完成精度に成形されていることを特徴とするクラッチド
ラム。 - 【請求項２】 円板状板を深絞りして側壁部と該側壁部
から軸方向に延びたシリンダ部と該シリンダ部から径方
向に延びた円環状板部を成形する工程と、該円環状板部
の外周端部を所定の寸法に切断する工程と、該外周端部
が切断された円環状板部を軸方向に折り曲げて筒状部を
成形する工程と、該筒状部の端面を圧縮し完成精度に成
形する工程と、該完成精度に成形された筒状部をスプラ
イン形状に形成しスプライン部を成形する工程とからな
ることを特徴とするクラッチドラムの製造方法。 - 【請求項３】 前記円環状板部の外周端部を所定の寸法
に切断する工程において、円環状板部とシリンダ部との
間の稜縁部をテーパー面を有する押えパイロットを当接
させて位置決めを行なってから切断することを特徴とす
る請求項２に記載のクラッチドラムの製造方法。 - 【請求項４】 前記筒状部の端面を圧縮し完成精度に成
形する工程の前に、前記端面の先端にテーパー面を成形
する工程を有していることを特徴とする請求項２に記載
のクラッチドラムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35836292A JP3304460B2 (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | クラッチドラム及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35836292A JP3304460B2 (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | クラッチドラム及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06193647A true JPH06193647A (ja) | 1994-07-15 |
| JP3304460B2 JP3304460B2 (ja) | 2002-07-22 |
Family
ID=18458906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35836292A Expired - Fee Related JP3304460B2 (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | クラッチドラム及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3304460B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11210764A (ja) * | 1998-01-23 | 1999-08-03 | Ntn Corp | 軸受外輪及びその製造方法、並びにクラッチレリーズ軸受 |
| JP2006035354A (ja) * | 2004-07-26 | 2006-02-09 | Nsk Warner Kk | 歯形形成部を有する部材の製造方法 |
| CN117505649A (zh) * | 2023-11-24 | 2024-02-06 | 上海交通大学 | 一种离合器齿毂的内外齿成形装置及方法 |
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|---|---|---|---|---|
| JP2024141450A (ja) * | 2023-03-29 | 2024-10-10 | 株式会社デンソー | プレス加工による筐体の製造方法、製造装置、及び、筐体 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS57195921A (en) * | 1981-05-26 | 1982-12-01 | Nissan Motor Co Ltd | Method of forming clutch drum |
| JPS58163542A (ja) * | 1982-03-23 | 1983-09-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 管体のアプセツト加工方法 |
| JPH02123314U (ja) * | 1989-03-15 | 1990-10-11 | ||
| JPH03288017A (ja) * | 1990-03-30 | 1991-12-18 | F C C:Kk | 多板式クラッチ用筒状ハウジングおよびその成形方法 |
| JPH03288018A (ja) * | 1990-03-30 | 1991-12-18 | F C C:Kk | 多板式クラッチ用筒状ハウジングおよびその成形方法 |
| JPH04266429A (ja) * | 1991-02-22 | 1992-09-22 | F C C:Kk | 二重筒体の製造方法 |
-
1992
- 1992-12-25 JP JP35836292A patent/JP3304460B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS57195921A (en) * | 1981-05-26 | 1982-12-01 | Nissan Motor Co Ltd | Method of forming clutch drum |
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| JPH03288017A (ja) * | 1990-03-30 | 1991-12-18 | F C C:Kk | 多板式クラッチ用筒状ハウジングおよびその成形方法 |
| JPH03288018A (ja) * | 1990-03-30 | 1991-12-18 | F C C:Kk | 多板式クラッチ用筒状ハウジングおよびその成形方法 |
| JPH04266429A (ja) * | 1991-02-22 | 1992-09-22 | F C C:Kk | 二重筒体の製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11210764A (ja) * | 1998-01-23 | 1999-08-03 | Ntn Corp | 軸受外輪及びその製造方法、並びにクラッチレリーズ軸受 |
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| US7197908B2 (en) | 2004-07-26 | 2007-04-03 | Nsk Warner K.K. | Method of manufacturing a member having toothed portion |
| CN117505649A (zh) * | 2023-11-24 | 2024-02-06 | 上海交通大学 | 一种离合器齿毂的内外齿成形装置及方法 |
| CN117505649B (zh) * | 2023-11-24 | 2026-04-14 | 上海交通大学 | 一种离合器齿毂的内外齿成形装置及方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3304460B2 (ja) | 2002-07-22 |
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