JPH10163061A - 積層型コンデンサの製造方法 - Google Patents
積層型コンデンサの製造方法Info
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- JPH10163061A JPH10163061A JP32297396A JP32297396A JPH10163061A JP H10163061 A JPH10163061 A JP H10163061A JP 32297396 A JP32297396 A JP 32297396A JP 32297396 A JP32297396 A JP 32297396A JP H10163061 A JPH10163061 A JP H10163061A
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- 239000003990 capacitor Substances 0.000 title claims description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 7
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims abstract description 56
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 6
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 4
- 238000007650 screen-printing Methods 0.000 abstract description 6
- 230000002950 deficient Effects 0.000 abstract description 5
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Ceramic Capacitors (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面に内部電極Ａ１，Ａ３の多数個を形成し
たセラミックグリーンシートＢ１，Ｂ２を交互に重ね合
わせた積層体Ｄを、プレス金型Ｅ１，Ｅ２にてプレスす
る工程と、前記積層体を各チップ体Ａ５ごとに切断した
のち焼成する工程と、前記チップ体Ａ５に端子電極Ａ
６，Ａ７を形成する工程とか成る積層型コンデンサの製
造方法において、前記積層方向にプレスときに発生する
各内部電極の横方向へのずれを小さくして、不良品の発
生率を低減する。 【手段】 前記積層体Ｄにおける積層方向へのプレスに
先立って、各セラミックグリーンシートＢ１，Ｂ２の各
々を、予め、その厚さ方向にプレス金型Ｆ１，Ｆ２にて
プレスする。
たセラミックグリーンシートＢ１，Ｂ２を交互に重ね合
わせた積層体Ｄを、プレス金型Ｅ１，Ｅ２にてプレスす
る工程と、前記積層体を各チップ体Ａ５ごとに切断した
のち焼成する工程と、前記チップ体Ａ５に端子電極Ａ
６，Ａ７を形成する工程とか成る積層型コンデンサの製
造方法において、前記積層方向にプレスときに発生する
各内部電極の横方向へのずれを小さくして、不良品の発
生率を低減する。 【手段】 前記積層体Ｄにおける積層方向へのプレスに
先立って、各セラミックグリーンシートＢ１，Ｂ２の各
々を、予め、その厚さ方向にプレス金型Ｆ１，Ｆ２にて
プレスする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、図１〜図３に示す
ように、一方極の内部電極Ａ１を毛伊勢した第１セラミ
ックシートＡ２の複数枚と、他方極の内部電極Ａ３を形
成した第２セラミックシートＡ４の複数枚とを、これら
における内部電極Ａ１，Ａ３が交互に重なるように積層
したのち、一つのチップ体Ａ５に一体化し、このチップ
体Ａ５における左右両端面Ａ５′，Ａ５″のうち一方の
端面Ａ５′に、前記各第１セラミックシートＡ２におけ
る内部電極Ａ１の各々に電気的に導通する端子電極Ａ６
を、他方の端面Ａ５″に、前記各第２セラミックシート
Ａ４における内部電極Ａ３の各々に電気的に導通する端
子電極Ａ７を各々形成して成る積層型のコンデンサＡに
おいて、この積層型コンデンサＡを製造する方法に関す
るものである。
ように、一方極の内部電極Ａ１を毛伊勢した第１セラミ
ックシートＡ２の複数枚と、他方極の内部電極Ａ３を形
成した第２セラミックシートＡ４の複数枚とを、これら
における内部電極Ａ１，Ａ３が交互に重なるように積層
したのち、一つのチップ体Ａ５に一体化し、このチップ
体Ａ５における左右両端面Ａ５′，Ａ５″のうち一方の
端面Ａ５′に、前記各第１セラミックシートＡ２におけ
る内部電極Ａ１の各々に電気的に導通する端子電極Ａ６
を、他方の端面Ａ５″に、前記各第２セラミックシート
Ａ４における内部電極Ａ３の各々に電気的に導通する端
子電極Ａ７を各々形成して成る積層型のコンデンサＡに
おいて、この積層型コンデンサＡを製造する方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の積層型コンデンサＡの製
造に際しては、例えば、特開昭６１−１４４８１１号公
報及び特開平１−３１２８１７号公報等に記載され、且
つ、図４に示すように、表面に前記一方極の内部電極Ａ
１の多数個をスクリーン印刷にて形成した第１セラミッ
クグリーンシートＢ１の複数枚と、同じく、前記他方極
の内部電極Ａ３の多数個をスクリーン印刷にて形成した
第２セラミックグリーンシートＢ２の複数枚とを交互に
重ね合わせ、更に、その表面に、カバー用のセラミック
グリーンシートＢ３を重ね合わせることにより、図５及
び図６に示すような積層体Ｄにする。
造に際しては、例えば、特開昭６１−１４４８１１号公
報及び特開平１−３１２８１７号公報等に記載され、且
つ、図４に示すように、表面に前記一方極の内部電極Ａ
１の多数個をスクリーン印刷にて形成した第１セラミッ
クグリーンシートＢ１の複数枚と、同じく、前記他方極
の内部電極Ａ３の多数個をスクリーン印刷にて形成した
第２セラミックグリーンシートＢ２の複数枚とを交互に
重ね合わせ、更に、その表面に、カバー用のセラミック
グリーンシートＢ３を重ね合わせることにより、図５及
び図６に示すような積層体Ｄにする。
【０００３】次いで、この積層体Ｄを、下方のプレス金
型Ｅ１と上方のプレス金型Ｅ２とで積層方向にプレスす
ることにより、各セラミックグリーンシートＢ１，Ｂ
２，Ｂ３を、図７に示すように、その表面に形成されて
いる各内部電極Ａ１，Ａ３が各セラミックグリーンシー
トＢ１，Ｂ２，Ｂ３の厚さ内にめり込んだ状態で互いに
密接するように一体化する。
型Ｅ１と上方のプレス金型Ｅ２とで積層方向にプレスす
ることにより、各セラミックグリーンシートＢ１，Ｂ
２，Ｂ３を、図７に示すように、その表面に形成されて
いる各内部電極Ａ１，Ａ３が各セラミックグリーンシー
トＢ１，Ｂ２，Ｂ３の厚さ内にめり込んだ状態で互いに
密接するように一体化する。
【０００４】そして、この積層体Ｄを、縦方向の切断線
Ｄ１及び横方向の切断線Ｄ２に沿って多数個のチップ体
Ａ５ごとに切断し、この各チップ体Ａ５を、焼成炉にて
高温で焼成する工程を経たのち、その左右両端面Ａ
５′，Ａ５″に端子電極Ａ６，Ａ７を各々形成する工程
に移行して、前記図１〜図３に示すような積層型コンデ
ンサＡを完成するようにしている。
Ｄ１及び横方向の切断線Ｄ２に沿って多数個のチップ体
Ａ５ごとに切断し、この各チップ体Ａ５を、焼成炉にて
高温で焼成する工程を経たのち、その左右両端面Ａ
５′，Ａ５″に端子電極Ａ６，Ａ７を各々形成する工程
に移行して、前記図１〜図３に示すような積層型コンデ
ンサＡを完成するようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記のよう
に、複数枚の第１セラミックグリーンシートＢ１、複数
枚の第２セラミックグリーンシートＢ２及びカバー用セ
ラミックグリーンシートＢ３を重ね合わせた積層体Ｄ
を、両プレス金型Ｅ１，Ｅ２にて積層方向にプレスする
に際しては、この積層方向のプレスにより、各セラミッ
クグリーンシートＢ１，Ｂ２，Ｂ３を、図７に示すよう
に、その表面に盛り上がるように形成されている各内部
電極Ａ１，Ａ３が各セラミックグリーンシートＢ１，Ｂ
２，Ｂ３の厚さ内にめり込んだ状態で互いに密接するよ
うに一体化するのである。
に、複数枚の第１セラミックグリーンシートＢ１、複数
枚の第２セラミックグリーンシートＢ２及びカバー用セ
ラミックグリーンシートＢ３を重ね合わせた積層体Ｄ
を、両プレス金型Ｅ１，Ｅ２にて積層方向にプレスする
に際しては、この積層方向のプレスにより、各セラミッ
クグリーンシートＢ１，Ｂ２，Ｂ３を、図７に示すよう
に、その表面に盛り上がるように形成されている各内部
電極Ａ１，Ａ３が各セラミックグリーンシートＢ１，Ｂ
２，Ｂ３の厚さ内にめり込んだ状態で互いに密接するよ
うに一体化するのである。
【０００６】しかし、この積層方向へのプレスに際して
の圧縮力は、最初、各セラミックグリーンシートＢ１，
Ｂ２，Ｂ３のうち内部電極Ａ１，Ａ３が重なっている部
分にのみ作用し、各セラミックグリーンシートＢ１，Ｂ
２，Ｂ３のうち内部電極Ａ１，Ａ３が重なっていない部
分には作用しないことにより、前記各セラミックグリー
ンシートＢ１，Ｂ２，Ｂ３のうち内部電極Ａ１，Ａ３が
重なっている部分が、その厚さ内に内部電極Ａ１，Ａ３
がめり込むにつれて、当該部分における厚さが薄くなる
ように横方向に延び変形されることになる。
の圧縮力は、最初、各セラミックグリーンシートＢ１，
Ｂ２，Ｂ３のうち内部電極Ａ１，Ａ３が重なっている部
分にのみ作用し、各セラミックグリーンシートＢ１，Ｂ
２，Ｂ３のうち内部電極Ａ１，Ａ３が重なっていない部
分には作用しないことにより、前記各セラミックグリー
ンシートＢ１，Ｂ２，Ｂ３のうち内部電極Ａ１，Ａ３が
重なっている部分が、その厚さ内に内部電極Ａ１，Ａ３
がめり込むにつれて、当該部分における厚さが薄くなる
ように横方向に延び変形されることになる。
【０００７】前記横方向への延び変形は、各セラミック
グリーンシートＢ１，Ｂ２，Ｂ３のうち両プレス金型Ｅ
１，Ｅ２に近いものと、両プレス金型Ｅ１，Ｅ２から離
れているものとでは可成り大きく相違し、換言すると、
前記横方向への延び変形は、各セラミックグリーンシー
トＢ１，Ｂ２，Ｂ３の各々について可成り大きい不揃い
であるから、互いに重なっている各内部電極内部電極Ａ
１，Ａ３が、互いに相対的にずれることになる。
グリーンシートＢ１，Ｂ２，Ｂ３のうち両プレス金型Ｅ
１，Ｅ２に近いものと、両プレス金型Ｅ１，Ｅ２から離
れているものとでは可成り大きく相違し、換言すると、
前記横方向への延び変形は、各セラミックグリーンシー
トＢ１，Ｂ２，Ｂ３の各々について可成り大きい不揃い
であるから、互いに重なっている各内部電極内部電極Ａ
１，Ａ３が、互いに相対的にずれることになる。
【０００８】その結果、各内部電極Ａ１，Ａ３における
重なり面積が変化したり、各内部電極Ａ１，Ａ３が、所
定の切断線Ｄ１，Ｄ２に対してもずれることになるか
ら、積層型コンデンサにおける静電容量が所定の許容範
囲から外れているとか、チップ体Ａ５における左右両側
面Ａ８等に内部電極Ａ１，Ａ３が露出している等のよう
な不良品の多数個を発生すると言う問題があった。
重なり面積が変化したり、各内部電極Ａ１，Ａ３が、所
定の切断線Ｄ１，Ｄ２に対してもずれることになるか
ら、積層型コンデンサにおける静電容量が所定の許容範
囲から外れているとか、チップ体Ａ５における左右両側
面Ａ８等に内部電極Ａ１，Ａ３が露出している等のよう
な不良品の多数個を発生すると言う問題があった。
【０００９】本発明は、この問題を解消し、不良品の発
生率を確実に低減できるようにした製造方法を提供する
ことを技術的課題とするものである。
生率を確実に低減できるようにした製造方法を提供する
ことを技術的課題とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この技術的課題を達成す
るため本発明は、「表面に内部電極の多数個を形成した
セラミックグリーンシートの複数枚を重ね合わせる工程
と、この重ね合わせた積層体を、その積層方向にプレス
して一体化する工程と、前記一体化した積層体を多数個
のチップ体に切断したのち焼成する工程と、前記各チッ
プ体の左右両端面に端子電極を形成する工程とから成る
積層型コンデンサの製造方法において、前記積層体にお
ける積層方向へのプレスに先立って、各セラミックグリ
ーンシートの各々を、予め、その厚さ方向にプレスする
ことを特徴とする。」ものである。
るため本発明は、「表面に内部電極の多数個を形成した
セラミックグリーンシートの複数枚を重ね合わせる工程
と、この重ね合わせた積層体を、その積層方向にプレス
して一体化する工程と、前記一体化した積層体を多数個
のチップ体に切断したのち焼成する工程と、前記各チッ
プ体の左右両端面に端子電極を形成する工程とから成る
積層型コンデンサの製造方法において、前記積層体にお
ける積層方向へのプレスに先立って、各セラミックグリ
ーンシートの各々を、予め、その厚さ方向にプレスする
ことを特徴とする。」ものである。
【００１１】
【発明の作用・効果】このように、各セラミックグリー
ンシートを、その厚さ方向にプレスすることにより、こ
の各セラミックグリーンシートの表面に盛り上がるよう
に形成されている各内部電極を、その全部又は大部分が
セラミックグリーンシートの厚さ内にめり込ませること
ができる共に、このときに発生する横方向への延び変形
を、各セラミックグリーンシートの各々について略一定
にすることができるから、前記のプレスを終了した各セ
ラミックグリーンシートの複数枚を重ね合わせた積層体
をその積層方向にプレスすることによって、一体化する
に際して、各セラミックグリーンシートにおける内部電
極の相互間に発生するずれを、大幅に小さくすることが
できるか、殆ど無くすることができるのである。
ンシートを、その厚さ方向にプレスすることにより、こ
の各セラミックグリーンシートの表面に盛り上がるよう
に形成されている各内部電極を、その全部又は大部分が
セラミックグリーンシートの厚さ内にめり込ませること
ができる共に、このときに発生する横方向への延び変形
を、各セラミックグリーンシートの各々について略一定
にすることができるから、前記のプレスを終了した各セ
ラミックグリーンシートの複数枚を重ね合わせた積層体
をその積層方向にプレスすることによって、一体化する
に際して、各セラミックグリーンシートにおける内部電
極の相互間に発生するずれを、大幅に小さくすることが
できるか、殆ど無くすることができるのである。
【００１２】すなわち、本発明によると、積層型コンデ
ンサの製造に際して、その静電容量が所定の許容範囲か
ら外れるとか、チップ体の左右両側面等に内部電極が露
出している等ような不良品が発生すること、つまり、不
良品の発生率を大幅に低減できる効果を有する。
ンサの製造に際して、その静電容量が所定の許容範囲か
ら外れるとか、チップ体の左右両側面等に内部電極が露
出している等ような不良品が発生すること、つまり、不
良品の発生率を大幅に低減できる効果を有する。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面について説明する。先づ、図８及び図９に示すよう
に、表面に一方極の内部電極Ａ１の多数個をスクリーン
印刷にて形成した第１セラミックグリーンシートＢ１の
複数枚、及び、同じく、表面に他方極の内部電極Ａ３の
多数個をスクリーン印刷にて形成した第２セラミックグ
リーンシートＢ２の複数枚を、下部プレス金型Ｆ１と、
上部プレス金型Ｆ２とで、一枚ずつ、厚さ方向にプレス
する。
面について説明する。先づ、図８及び図９に示すよう
に、表面に一方極の内部電極Ａ１の多数個をスクリーン
印刷にて形成した第１セラミックグリーンシートＢ１の
複数枚、及び、同じく、表面に他方極の内部電極Ａ３の
多数個をスクリーン印刷にて形成した第２セラミックグ
リーンシートＢ２の複数枚を、下部プレス金型Ｆ１と、
上部プレス金型Ｆ２とで、一枚ずつ、厚さ方向にプレス
する。
【００１４】このプレスにより、前記各セラミックグリ
ーンシートＢ１，Ｂ２の表面に盛り上がるように形成さ
れる内部電極Ａ１，Ａ３の全部、又は大部分を、各セラ
ミックグリーンシートＢ１，Ｂ２における厚さ内にめり
込ませることができる。なお、このプレスは、各セラミ
ックグリーンシートＢ１，Ｂ２を、一枚ずつ一対のプレ
スローラ間に送り込むことによって行うようにしても良
い。
ーンシートＢ１，Ｂ２の表面に盛り上がるように形成さ
れる内部電極Ａ１，Ａ３の全部、又は大部分を、各セラ
ミックグリーンシートＢ１，Ｂ２における厚さ内にめり
込ませることができる。なお、このプレスは、各セラミ
ックグリーンシートＢ１，Ｂ２を、一枚ずつ一対のプレ
スローラ間に送り込むことによって行うようにしても良
い。
【００１５】このようにして各セラミックグリーンシー
トＢ１，Ｂ２の各々についてのプレスが完了すると、図
１０に示すように、従来と同様にして、第１セラミック
グリーンシートＢ１の複数枚と、第２セラミックグリー
ンシートＢ２の複数枚とを、交互に重ね合わせ、更に、
その表面に、カバー用のセラミックグリーンシートＢ３
を重ね合わせることにより積層体Ｄとする。
トＢ１，Ｂ２の各々についてのプレスが完了すると、図
１０に示すように、従来と同様にして、第１セラミック
グリーンシートＢ１の複数枚と、第２セラミックグリー
ンシートＢ２の複数枚とを、交互に重ね合わせ、更に、
その表面に、カバー用のセラミックグリーンシートＢ３
を重ね合わせることにより積層体Ｄとする。
【００１６】そして、この積層体Ｄを、従来と同様に、
下方のプレス金型Ｅ１と上方のプレス金型Ｅ２とで積層
方向にプレスすることにより、各セラミックグリーンシ
ートＢ１，Ｂ２，Ｂ３を一体化するのである。この積層
体Ｄのプレスに際して、この積層体Ｄを構成する各セラ
ミックグリーンシートＢ１，Ｂ２の各々は、予め、プレ
スされていることにより、各セラミックグリーンシート
Ｂ１，Ｂ２における横方向への延び変形を僅少に止める
ことができるのである。
下方のプレス金型Ｅ１と上方のプレス金型Ｅ２とで積層
方向にプレスすることにより、各セラミックグリーンシ
ートＢ１，Ｂ２，Ｂ３を一体化するのである。この積層
体Ｄのプレスに際して、この積層体Ｄを構成する各セラ
ミックグリーンシートＢ１，Ｂ２の各々は、予め、プレ
スされていることにより、各セラミックグリーンシート
Ｂ１，Ｂ２における横方向への延び変形を僅少に止める
ことができるのである。
【００１７】その結果、積層体Ｄを、その積層方向にプ
レスして一体化する場合において、各セラミックグリー
ンシートＢ１，Ｂ２の各々における内部電極Ａ１，Ａ３
が、その重なり面積が増減変化するようにずれること、
及び、所定の切断線Ｄ１，Ｄ２に対してずれることを確
実に小さくすることができるのである。なお、以後は、
従来と同様に、積層体Ｄを、各切断線Ｄ１，Ｄ２に沿っ
て多数個のチップ体Ａ５ごとに切断したのち、焼成炉に
て高温で焼成し、次いで、その左右両端面Ａ５′，Ａ
５″の各々に端子電極Ａ６，Ａ７を形成することによ
り、図１〜図３に示すような積層型コンデンサＡに完成
する。
レスして一体化する場合において、各セラミックグリー
ンシートＢ１，Ｂ２の各々における内部電極Ａ１，Ａ３
が、その重なり面積が増減変化するようにずれること、
及び、所定の切断線Ｄ１，Ｄ２に対してずれることを確
実に小さくすることができるのである。なお、以後は、
従来と同様に、積層体Ｄを、各切断線Ｄ１，Ｄ２に沿っ
て多数個のチップ体Ａ５ごとに切断したのち、焼成炉に
て高温で焼成し、次いで、その左右両端面Ａ５′，Ａ
５″の各々に端子電極Ａ６，Ａ７を形成することによ
り、図１〜図３に示すような積層型コンデンサＡに完成
する。
【図１】積層型コンデンサの拡大縦断正面図である。
【図２】図１のII−II視断面図である。
【図３】図１のIII −III 視断面図である。
【図４】セラミックグリーンシートを示す斜視図であ
る。
る。
【図５】セラミックグリーンシートの積層体をプレスし
ている状態を示す斜視図である。
ている状態を示す斜視図である。
【図６】図５のVI−VI視拡大断面図である。
【図７】従来の方法において前記積層体をプレスした状
態を示す拡大視断面図である。
態を示す拡大視断面図である。
【図８】本発明の方法においてセラミックグリーンシー
トをプレスしている状態を示す斜視図である。
トをプレスしている状態を示す斜視図である。
【図９】図８のIX−IX視拡大断面図である。
【図１０】本発明の方法において積層体をプレスした状
態を示す拡大視断面図である。
態を示す拡大視断面図である。
Ａ 積層型コンデンサ Ａ１，Ａ３ 内部電極 Ａ２，Ａ４ セラミックシート Ａ５ チップ体 Ａ５′，Ａ５″ チップ体の端面 Ａ６，Ａ７ 端子電極 Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３ セラミックグリーンシー
ト Ｄ 積層体 Ｄ１，Ｄ２ 切断線 Ｅ１，Ｅ２ 積層体用プレス金型 Ｆ１，Ｆ２ セラミックグリーンシー
ト用プレス金型
ト Ｄ 積層体 Ｄ１，Ｄ２ 切断線 Ｅ１，Ｅ２ 積層体用プレス金型 Ｆ１，Ｆ２ セラミックグリーンシー
ト用プレス金型
Claims (1)
- 【請求項１】表面に内部電極の多数個を形成したセラミ
ックグリーンシートの複数枚を重ね合わせる工程と、こ
の重ね合わせた積層体を、その積層方向にプレスして一
体化する工程と、前記一体化した積層体を多数個のチッ
プ体に切断したのち焼成する工程と、前記各チップ体の
左右両端面に端子電極を形成する工程とから成る積層型
コンデンサの製造方法において、 前記積層体における積層方向へのプレスに先立って、各
セラミックグリーンシートの各々を、予め、その厚さ方
向にプレスすることを特徴とする積層型コンデンサの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32297396A JPH10163061A (ja) | 1996-12-03 | 1996-12-03 | 積層型コンデンサの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32297396A JPH10163061A (ja) | 1996-12-03 | 1996-12-03 | 積層型コンデンサの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10163061A true JPH10163061A (ja) | 1998-06-19 |
Family
ID=18149725
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32297396A Pending JPH10163061A (ja) | 1996-12-03 | 1996-12-03 | 積層型コンデンサの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10163061A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1139355A4 (en) * | 1999-09-22 | 2007-02-21 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | CERAMIC ELECTRONIC COMPONENT |
| DE10051388B4 (de) * | 1999-10-18 | 2009-02-12 | Murata Mfg. Co., Ltd., Nagaokakyo-shi | Verfahren zur Herstellung einer keramischen Grünfolie und Verfahren zur Herstellung eines keramischen Vielschichtbauelements |
-
1996
- 1996-12-03 JP JP32297396A patent/JPH10163061A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1139355A4 (en) * | 1999-09-22 | 2007-02-21 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | CERAMIC ELECTRONIC COMPONENT |
| DE10051388B4 (de) * | 1999-10-18 | 2009-02-12 | Murata Mfg. Co., Ltd., Nagaokakyo-shi | Verfahren zur Herstellung einer keramischen Grünfolie und Verfahren zur Herstellung eines keramischen Vielschichtbauelements |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040217 |