JPH10185472A - 伝熱管の製造方法 - Google Patents
伝熱管の製造方法Info
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- JPH10185472A JPH10185472A JP34832996A JP34832996A JPH10185472A JP H10185472 A JPH10185472 A JP H10185472A JP 34832996 A JP34832996 A JP 34832996A JP 34832996 A JP34832996 A JP 34832996A JP H10185472 A JPH10185472 A JP H10185472A
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- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 口つけ部の材料ロスを無くすと共に、縮径加
工を簡略化して、低コストで伝熱管を製造する。 【解決手段】 被加工管１の表面に複数の窪み２を形成
して伝熱管１５を製造するに際して、上記被加工管１に
外周に突起５を有するディスク６を押し付けて窪み２を
形成した後、上記被加工管１を、断面半円状の溝７が外
周部に形成され対になったロール１２間に通して縮径す
る方法である。
工を簡略化して、低コストで伝熱管を製造する。 【解決手段】 被加工管１の表面に複数の窪み２を形成
して伝熱管１５を製造するに際して、上記被加工管１に
外周に突起５を有するディスク６を押し付けて窪み２を
形成した後、上記被加工管１を、断面半円状の溝７が外
周部に形成され対になったロール１２間に通して縮径す
る方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は伝熱管の製造方法、
特に伝熱管の表面に窪みを形成して伝熱性能を向上させ
ると共に、生産性を向上させる伝熱管の製造方法に関す
るものである。
特に伝熱管の表面に窪みを形成して伝熱性能を向上させ
ると共に、生産性を向上させる伝熱管の製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】最近、吸収式伝熱管として、その管の表
面にゴルフボール表面のディンプルのような窪みが形成
された伝熱管が開発された。この伝熱管の性能を向上さ
せるためには上記窪みを深く形成すればよいことが実験
により明らかとなっている。
面にゴルフボール表面のディンプルのような窪みが形成
された伝熱管が開発された。この伝熱管の性能を向上さ
せるためには上記窪みを深く形成すればよいことが実験
により明らかとなっている。
【０００３】この伝熱管を製造するに際しては、図５に
示すように、被加工管５１を転動させて、突起５２を有
するディスク５３を被加工管５１の表面に押し付けて窪
み５４を形成する転造方法が採用されている。
示すように、被加工管５１を転動させて、突起５２を有
するディスク５３を被加工管５１の表面に押し付けて窪
み５４を形成する転造方法が採用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
転造方法では、窪み５４を深く形成すると、被加工管５
１の窪み５４を形成した部分の肉厚ｔ（図６参照）が薄
くなって強度が低下してしまうので、被加工管５１の肉
厚を予め厚く設定しなければならない。これではコスト
が上昇してしまうので、一般的には、窪み５４部分の肉
厚ｔを維持しつつ窪み５４を深くするために、転造を行
った後にダイスにより引抜きをする引抜圧縮により縮径
加工を行うようになっている。
転造方法では、窪み５４を深く形成すると、被加工管５
１の窪み５４を形成した部分の肉厚ｔ（図６参照）が薄
くなって強度が低下してしまうので、被加工管５１の肉
厚を予め厚く設定しなければならない。これではコスト
が上昇してしまうので、一般的には、窪み５４部分の肉
厚ｔを維持しつつ窪み５４を深くするために、転造を行
った後にダイスにより引抜きをする引抜圧縮により縮径
加工を行うようになっている。
【０００５】上記縮径加工は、図７（Ａ）に示すよう
に、引抜きをするために被加工管５１の先端部をスウェ
ージャー５５により潰す口つけ作業を行った後、図７
（Ｂ）に示すように、口つけされた被加工管５１をダイ
ス５６に通し、その先端部をドロウペンチ５７等で引っ
張り所定の外径へ縮径させる引抜圧縮作業を行って、最
後に被加工管５１の口つけされた先端部を切断するよう
になっている。
に、引抜きをするために被加工管５１の先端部をスウェ
ージャー５５により潰す口つけ作業を行った後、図７
（Ｂ）に示すように、口つけされた被加工管５１をダイ
ス５６に通し、その先端部をドロウペンチ５７等で引っ
張り所定の外径へ縮径させる引抜圧縮作業を行って、最
後に被加工管５１の口つけされた先端部を切断するよう
になっている。
【０００６】このため、口つけを行った部分の被加工管
５１が無駄となってしまい材料ロスが発生してしまうと
共に、転造加工作業の他に口つけ作業及び引抜作業の二
工程を行わなければならないので作業時間が増加して、
製造コストが上昇してしまうという問題が生じていた。
５１が無駄となってしまい材料ロスが発生してしまうと
共に、転造加工作業の他に口つけ作業及び引抜作業の二
工程を行わなければならないので作業時間が増加して、
製造コストが上昇してしまうという問題が生じていた。
【０００７】そこで、本発明は上記課題を解決すべく案
出されたものであり、口つけ作業による口つけ部の材料
ロスを無くすと共に、縮径加工を簡略化して、低コスト
で伝熱管を製造できる伝熱管の製造方法を提供すること
を目的とする。
出されたものであり、口つけ作業による口つけ部の材料
ロスを無くすと共に、縮径加工を簡略化して、低コスト
で伝熱管を製造できる伝熱管の製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、被加工管の表面に複数の窪みを形成して伝
熱管を製造するに際して、上記被加工管の外周に突起を
有するディスクを押し付けて窪みを形成した後、上記被
加工管を断面半円状の溝が外周部に形成され対になった
ロール間に通して縮径するようにした伝熱管の製造方法
である。
に本発明は、被加工管の表面に複数の窪みを形成して伝
熱管を製造するに際して、上記被加工管の外周に突起を
有するディスクを押し付けて窪みを形成した後、上記被
加工管を断面半円状の溝が外周部に形成され対になった
ロール間に通して縮径するようにした伝熱管の製造方法
である。
【０００９】そして、上記ロールが上記窪みの形成後の
被加工管の延長線上に複数形成され、被加工管の下流側
に向かうにつれて徐々に溝が縮径されたものが望まし
い。
被加工管の延長線上に複数形成され、被加工管の下流側
に向かうにつれて徐々に溝が縮径されたものが望まし
い。
【００１０】上記方法によれば、口つけ作業による口つ
け部の材料ロスを無くすと共に、縮径加工を簡略化し
て、低コストで伝熱管を製造できる。
け部の材料ロスを無くすと共に、縮径加工を簡略化し
て、低コストで伝熱管を製造できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の好適な実施の形態を添付
図面に基づいて詳述する。
図面に基づいて詳述する。
【００１２】まず、本発明にかかる伝熱管の製造方法に
おいて使用する製造装置の構成について説明する。
おいて使用する製造装置の構成について説明する。
【００１３】図１に示すように、被加工管１の上流側に
は、被加工管１の表面に複数配列された窪み２を形成す
るための転造装置３が設けられており、下流側には、被
加工管１を所定の外径へ縮径させる縮径加工装置４が設
けられている。
は、被加工管１の表面に複数配列された窪み２を形成す
るための転造装置３が設けられており、下流側には、被
加工管１を所定の外径へ縮径させる縮径加工装置４が設
けられている。
【００１４】転造装置３には、外周面に沿って突起５が
複数形成された二枚のディスク６が被加工管１をその径
方向両側から挟み込むように設けられている。このディ
スク６は回転自在に形成されており、回転することによ
って被加工管１を転動させながら、その表面部全体に順
次突起５を押し付けて窪み２を成形するようになってい
る。
複数形成された二枚のディスク６が被加工管１をその径
方向両側から挟み込むように設けられている。このディ
スク６は回転自在に形成されており、回転することによ
って被加工管１を転動させながら、その表面部全体に順
次突起５を押し付けて窪み２を成形するようになってい
る。
【００１５】縮径加工装置４は、図２乃至図４に示すよ
うに、外周部に断面半円状の溝７が形成された溝付ロー
ルを横方向に一対に並べ、内側に所定の径Ｄ1 の円形の
管通過部８を有するガイドロール１１と、溝付ロールを
縦方向に一対に並べ、内側に所定の径Ｄ2 の円形の管通
過部９を有する成形ロール１２とを備えている。成形ロ
ール１２には、これらを回転させる駆動装置（図示せ
ず）が接続されており、一対の成形ロール１２をそれぞ
れ逆方向に回転させて、被加工管１を下流側に押し出す
ようになっている。
うに、外周部に断面半円状の溝７が形成された溝付ロー
ルを横方向に一対に並べ、内側に所定の径Ｄ1 の円形の
管通過部８を有するガイドロール１１と、溝付ロールを
縦方向に一対に並べ、内側に所定の径Ｄ2 の円形の管通
過部９を有する成形ロール１２とを備えている。成形ロ
ール１２には、これらを回転させる駆動装置（図示せ
ず）が接続されており、一対の成形ロール１２をそれぞ
れ逆方向に回転させて、被加工管１を下流側に押し出す
ようになっている。
【００１６】ガイドロール１１と成形ロール１２とは、
転造装置３と同一ライン上に延びた被加工管１に沿って
所定の間隔を隔てて交互に五個ずつ配列されている。ガ
イドロール１１の管通過部８の径Ｄ1 は、被加工管１の
下流側に向かうにつれて徐々に小さくなるように形成さ
れている。なお、管通過部８の径Ｄ1 は、通過する被加
工管１よりも少し大きく設定されており、被加工管１の
成形ロール１２に案内するようになっている。また、成
形ロール１２の管通過部９の径Ｄ2 は、管通過部８の径
Ｄ1 よりも少しの所定寸法だけ小さくなっており、同じ
く被加工管１の下流側に向かうにつれて徐々に小さくな
るように形成されている。
転造装置３と同一ライン上に延びた被加工管１に沿って
所定の間隔を隔てて交互に五個ずつ配列されている。ガ
イドロール１１の管通過部８の径Ｄ1 は、被加工管１の
下流側に向かうにつれて徐々に小さくなるように形成さ
れている。なお、管通過部８の径Ｄ1 は、通過する被加
工管１よりも少し大きく設定されており、被加工管１の
成形ロール１２に案内するようになっている。また、成
形ロール１２の管通過部９の径Ｄ2 は、管通過部８の径
Ｄ1 よりも少しの所定寸法だけ小さくなっており、同じ
く被加工管１の下流側に向かうにつれて徐々に小さくな
るように形成されている。
【００１７】具体的には、例えば被加工管１の外径が２
２．２ｍｍ、肉厚が０．６５ｍｍ、材質が質別１／２Ｈ
（半硬質材）の鋼管である場合、管通過部８の径Ｄ1 及
び管通過部９の径Ｄ2 の値は、表１及び表２に示す数値
となる。ここで、成形ロール１２の最も下流側の管通過
部９の径Ｄ2 は、所望の管外径となるように設定されて
いる。
２．２ｍｍ、肉厚が０．６５ｍｍ、材質が質別１／２Ｈ
（半硬質材）の鋼管である場合、管通過部８の径Ｄ1 及
び管通過部９の径Ｄ2 の値は、表１及び表２に示す数値
となる。ここで、成形ロール１２の最も下流側の管通過
部９の径Ｄ2 は、所望の管外径となるように設定されて
いる。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】また、縮径加工装置４の被加工管１の下流
側には、縮径加工された被加工管１の成形を整えるダイ
ス１４が設けられており、成形ロール１２によって押し
出された被加工管１がダイス１４を通過することによっ
て、伝熱管１５が完成するようになっている。
側には、縮径加工された被加工管１の成形を整えるダイ
ス１４が設けられており、成形ロール１２によって押し
出された被加工管１がダイス１４を通過することによっ
て、伝熱管１５が完成するようになっている。
【００２１】次に、伝熱管の製造方法に沿ってその作用
を説明する。
を説明する。
【００２２】被加工管１を、まず、転造装置３に送りデ
ィスク６を回転させて、被加工管１の表面に窪み２を形
成する。この転造加工を続けて、被加工管１の先端部を
最上流側のガイドロール１１の管通過部８を通過させ、
その隣に設けられた第一番目の成形ロール１２の管通過
部９まで案内して送り出す。このとき、成形ロール１２
の管通過部９は被加工管１の径より少しの所定寸法だけ
小さく形成されており、下流側に向かって被加工管１が
送られるようにそれぞれ逆方向に回転しているので、被
加工管１は下流側に押し出されていく。そして、被加工
管１は、第二番目のガイドロール１１を通過した後、第
二番目の成形ロール１２に案内されて送り出される。こ
の場合も、上述のように、被加工管１は下流側に押し出
されていく。さらに、第三番目、第四番目及び第五番目
というように下流側に送り出されていく。ここで、成形
ロール１２の管通過部９の径Ｄ2 は徐々に小さくなって
いるので、被加工管１を段階的に所望の径に縮径するこ
とができる。
ィスク６を回転させて、被加工管１の表面に窪み２を形
成する。この転造加工を続けて、被加工管１の先端部を
最上流側のガイドロール１１の管通過部８を通過させ、
その隣に設けられた第一番目の成形ロール１２の管通過
部９まで案内して送り出す。このとき、成形ロール１２
の管通過部９は被加工管１の径より少しの所定寸法だけ
小さく形成されており、下流側に向かって被加工管１が
送られるようにそれぞれ逆方向に回転しているので、被
加工管１は下流側に押し出されていく。そして、被加工
管１は、第二番目のガイドロール１１を通過した後、第
二番目の成形ロール１２に案内されて送り出される。こ
の場合も、上述のように、被加工管１は下流側に押し出
されていく。さらに、第三番目、第四番目及び第五番目
というように下流側に送り出されていく。ここで、成形
ロール１２の管通過部９の径Ｄ2 は徐々に小さくなって
いるので、被加工管１を段階的に所望の径に縮径するこ
とができる。
【００２３】すなわち、成形ロール１２の回転によっ
て、被加工管１は引っ張られるので、口つけ作業を行う
必要がなく材料ロスを無くすことができる。また、成形
ロール１２の回転によって、被加工管１は縮径されるの
で、窪み２を深く形成しても窪み２の部分の肉厚を確保
することができる。具体的には、上記表１及び表２に示
したように、ガイドロール１１と成形ロール１２とを設
定すると、管外径が２２．２ｍｍ、肉厚が０．６５ｍ
ｍ、材質が質別１／２Ｈ（半硬質材）の鋼管からなる被
加工管１は、その管外径が１９．０５ｍｍ、窪み２の深
さが０．７０ｍｍ、窪み２の部分の肉厚が０．５０ｍｍ
以上となることが確認されている。また、口つけ部分の
切断を行う必要がないので縮径加工が簡略化される。
て、被加工管１は引っ張られるので、口つけ作業を行う
必要がなく材料ロスを無くすことができる。また、成形
ロール１２の回転によって、被加工管１は縮径されるの
で、窪み２を深く形成しても窪み２の部分の肉厚を確保
することができる。具体的には、上記表１及び表２に示
したように、ガイドロール１１と成形ロール１２とを設
定すると、管外径が２２．２ｍｍ、肉厚が０．６５ｍ
ｍ、材質が質別１／２Ｈ（半硬質材）の鋼管からなる被
加工管１は、その管外径が１９．０５ｍｍ、窪み２の深
さが０．７０ｍｍ、窪み２の部分の肉厚が０．５０ｍｍ
以上となることが確認されている。また、口つけ部分の
切断を行う必要がないので縮径加工が簡略化される。
【００２４】そして、最終的に縮径された被加工管１は
ダイス１４を通過して成形が整えられて、伝熱管１５が
完成する。
ダイス１４を通過して成形が整えられて、伝熱管１５が
完成する。
【００２５】なお、窪み２の形成後の縮径加工は、同一
ラインで行うことに限らず、別ラインで行うようにして
もよい。
ラインで行うことに限らず、別ラインで行うようにして
もよい。
【００２６】また、ガイドロール１１及び成形ロール１
２の個数及び管通過部８の径Ｄ1 及び管通過部９の径Ｄ
2 の値は、被加工管１の材質や縮径の度合によって適宜
設定されるものである。管通過部８，９は断面円形に限
らず、楕円形や多角形であってもよい。
２の個数及び管通過部８の径Ｄ1 及び管通過部９の径Ｄ
2 の値は、被加工管１の材質や縮径の度合によって適宜
設定されるものである。管通過部８，９は断面円形に限
らず、楕円形や多角形であってもよい。
【００２７】さらに、縮径は成形ロール１２のみで行っ
て、ガイドロール１１を省略することもできる。
て、ガイドロール１１を省略することもできる。
【００２８】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、成形ロー
ルの回転によって被加工管を引っ張りつつ段階的に縮径
するので、口つけ部の材料ロスを無くすと共に、縮径加
工を簡略化でき、低コストで伝熱管を製造することがで
きるという優れた効果を発揮する。
ルの回転によって被加工管を引っ張りつつ段階的に縮径
するので、口つけ部の材料ロスを無くすと共に、縮径加
工を簡略化でき、低コストで伝熱管を製造することがで
きるという優れた効果を発揮する。
【図１】本発明に係る伝熱管の製造方法において使用す
る転造装置及びローラを示した概略図である。
る転造装置及びローラを示した概略図である。
【図２】ローラの配列を示した概略図である。
【図３】ガイドロールを示した側面図である。
【図４】成形ロールを示した側面図である。
【図５】伝熱管の転造製造方法を示した概略図である。
【図６】伝熱管の窪みを示した断面図である。
【図７】従来の伝熱管の縮径方法を示した概略図であ
る。
る。
１ 被加工管 ２ 窪み ５ 突起 ６ ディスク ７ 溝 １２ 成形ロール（ロール） １５ 伝熱管
Claims (2)
- 【請求項１】 被加工管の表面に複数の窪みを形成して
伝熱管を製造するに際して、上記被加工管の外周に突起
を有するディスクを押し付けて窪みを形成した後、上記
被加工管を、断面半円状の溝が外周部に形成され対にな
ったロール間に通して縮径することを特徴とする伝熱管
の製造方法。 - 【請求項２】 上記ロールが、上記窪みの形成後の被加
工管の延長線上に複数形成され、被加工管の下流側に向
かうにつれて徐々に上記溝が縮径された請求項１記載の
伝熱管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34832996A JPH10185472A (ja) | 1996-12-26 | 1996-12-26 | 伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34832996A JPH10185472A (ja) | 1996-12-26 | 1996-12-26 | 伝熱管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10185472A true JPH10185472A (ja) | 1998-07-14 |
Family
ID=18396304
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34832996A Pending JPH10185472A (ja) | 1996-12-26 | 1996-12-26 | 伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10185472A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102003905A (zh) * | 2010-11-11 | 2011-04-06 | 聊城天艺工业产品设计有限公司 | 一种制冷装备用高效散热管及其表面毛化方法 |
| WO2014158951A1 (en) * | 2013-03-14 | 2014-10-02 | Muffin Incorporated | Echogenic surfaces with pressed-dimple formations |
-
1996
- 1996-12-26 JP JP34832996A patent/JPH10185472A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102003905A (zh) * | 2010-11-11 | 2011-04-06 | 聊城天艺工业产品设计有限公司 | 一种制冷装备用高效散热管及其表面毛化方法 |
| WO2014158951A1 (en) * | 2013-03-14 | 2014-10-02 | Muffin Incorporated | Echogenic surfaces with pressed-dimple formations |
| EP2967500A4 (en) * | 2013-03-14 | 2016-10-12 | Muffin Inc | ECHOGICAL SURFACES WITH FORMATS FROM PRESSED REINFORCEMENTS |
| US10004475B2 (en) | 2013-03-14 | 2018-06-26 | Muffin Incorporated | Echogenic surfaces with pressed-dimple formations |
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