JPH10192647A

JPH10192647A - 湿式排煙脱硫装置

Info

Publication number: JPH10192647A
Application number: JP8350148A
Authority: JP
Inventors: Hirobumi Yoshikawa; 博文吉川; Hiroshi Ishizaka; 浩石坂; Naruhito Takamoto; 成仁高本; Shigeru Nozawa; 滋野沢
Original assignee: Babcock Hitachi KK
Current assignee: Mitsubishi Power Ltd
Priority date: 1996-12-27
Filing date: 1996-12-27
Publication date: 1998-07-28

Abstract

(57)【要約】【課題】経済的でかつボイラ負荷や排ガス中の硫黄酸
化物濃度などが変化した際でも高い脱硫性能を得ること
ができる脱硫装置を提案すること。【解決手段】燃焼排ガスと吸収液を吸収塔本体１で接
触させる排ガス中のＳＯｘを処理し、ＳＯｘの吸収によ
りｐＨが低下した吸収液を中和する部位（循環タンク６
の下半分）に送り、ここに選択的にとどめられている石
灰石で中和し、ＳＯｘから生成した石膏や水などを該中
和する部位から選択的に排出する構造であり、循環タン
ク６の中和部位に吸収液を送る先端が開口（分散孔１
８）した吸収液分散管１７が、その長手方向が水平でな
い方向（鉛直方向など）に配置し、該分散管１７の上部
に該分散管１７に吸収液を供給する液貯め部２２を設け
る。分散管１７の分散孔１８にかかる圧力は中和槽の液
面と液貯め部２２の液面の差で決まり、その圧力はいず
れの分散孔１８でも等しくなり、分散孔１８から流出す
る吸収液が中和部位の石灰石粒子を流動させる機能を有
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、湿式排煙脱硫装置
に係わり、特に脱硫性能が高く、かつ、石灰石などの固
体脱硫剤の粉砕動力が低減でき、経済的にボイラ等の燃
焼装置から排出される排ガス中の硫黄酸化物を除去する
湿式排煙脱硫装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】火力発電所等において、化石燃料の燃焼
に伴って発生する排煙中の硫黄酸化物、中でも特に二酸
化硫黄（ＳＯ₂）は、大気汚染酸性雨等の地球的環境
問題の主原因の一つである。このため、排煙中からＳＯ
₂を除去する排煙脱硫法の研究及び脱硫装置の開発は極
めて重要な課題となっている。

【０００３】上記脱硫法としては、さまざまなプロセス
が提案されているが、湿式法が主流を占めている。この
湿式法には、吸収剤にソーダ化合物を用いるソーダ法、
カルシウム化合物を用いるカルシウム法及びマグネシウ
ム化合物を用いるマグネシウム法等がある。このうち、
ソーダ法は吸収剤とＳＯ₂との反応性に優れている反
面、使用するソーダ類が非常に高価である。このため、
発電用の大型ボイラ等の排煙脱硫装置には、比較的安価
な炭酸カルシウム等のカルシウム化合物を用いる方法が
最も多く採用されている。

【０００４】このカルシウム化合物を吸収液として用い
る脱硫システムは、気液接触方法の違いによりスプレー
方式、濡れ壁方式及びバブリング方式の３種類に大別さ
れる。各方式ともそれぞれ特徴を有しているが、実績が
多く信頼性の高いスプレー方式が世界的にも多く採用さ
れている。このスプレー方式の脱硫システムとしては、
従来から排ガスの冷却・除塵を行う冷却塔、吸収液を噴
霧して排ガス中のＳＯ₂と反応させる脱硫塔、脱硫塔で
生成した亜硫酸カルシウムを酸化する酸化塔の３塔で構
成されていた。しかし、近年になって脱硫塔に冷却・酸
化の機能を持たせた１塔型脱硫塔（タンク内酸化法）の
開発が進み、最近では１塔型脱硫システムがスプレー方
式の主流になりつつある。

【０００５】図８に従来技術のスプレー方式による１塔
型脱硫装置の一例を示す。１塔型の脱硫塔は、主に塔本
体１、入口ダクト２、出口ダクト３、スプレーノズル
４、吸収液ポンプ５、循環タンク６、撹拌機７、空気吹
き込み装置８、ミストエリミネータ９、吸収液抜き出し
管１０、石膏抜き出し管１１、石灰石供給管１２、脱水
機１３等から構成される。スプレーノズル４は水平方向
に複数個、更に高さ方向に複数段設置されている。ま
た、撹拌機７及び空気吹き込み装置８は脱硫塔下部の吸
収液が滞留する循環タンク６に設置され、ミストエリミ
ネータ９は脱硫塔内最上部あるいは出口ダクト３内に設
置される。図示していないボイラから排出される排ガス
Ａは、入口ダクト２より脱硫塔本体１に導入され、出口
ダクト３より排出される。この間、脱硫塔には吸収液抜
き出し管１０を通じて吸収液ポンプ５から送られる吸収
液が複数のスプレーノズル４から噴霧され、吸収液と排
ガスＡの気液接触が行われる。このとき吸収液は排ガス
Ａ中のＳＯ₂を選択的に吸収し、亜硫酸カルシウムを生
成する。亜硫酸カルシウムを生成した吸収液は循環タン
ク６に留まり、撹拌機７によって撹拌されながら、空気
吹き込み装置８から供給される空気Ｂにより吸収液中の
亜硫酸カルシウムが酸化されて石膏Ｃを生成する。ま
た、循環吸収液のｐＨはｐＨ計２１で測定される。

【０００６】石灰石Ｄなどの脱硫剤は石灰石供給管１２
より循環タンク６内の吸収液に添加される。石灰石Ｄ及
び石膏Ｃが共存する循環タンク６内の吸収液の一部は、
吸収液ポンプ５によって吸収液抜き出し管１０から再び
スプレーノズル４に送られ、一部は石膏抜き出し管１１
より脱水機１３に送られ、石膏Ｃが回収される。また、
スプレーノズル４から噴霧され、微粒化された吸収液の
内、液滴径の小さいものは排ガスＡに同伴されるが、脱
硫塔上部に設けられたミストエリミネータ９によって回
収される。

【０００７】しかし、図８に示した従来技術では微粉砕
した石灰石が用いられており、下記の問題点がある。（ｉ）吸収液中にはＳＯ₂を吸収する炭酸カルシウム
（石灰石）のみでなく、吸収には寄与しない石膏が多く
含まれているが、脱硫性能を向上させるため吸収液中の
石灰石の割合を増加させると石膏の品質が低下し、石膏
を利用できなくなる。（ｉｉ）石灰石を粉砕するための動力が多い。

【０００８】本発明者らはこれらの問題点を解決すべく
努力し、平均粒径０．５ｍｍ以上の石灰石を用い、石灰
石と石膏を分離することにより石膏の品質を低下させる
ことなく高い脱硫性能を得る脱硫プロセスを提案した
（特願平７−４０３１６号など）。このプロセスの装置
フローの一例を図５に示す。図８に示した従来技術の脱
硫塔と同様に塔本体１、入口ダクト２、出口ダクト３、
スプレーノズル４、吸収液ポンプ５、循環タンク６、撹
拌機７、空気吹き込み装置８及びミストエリミネータ９
等から構成されるが、本発明による実施例では、さらに
落下した吸収液を集めて循環タンク６下部の石灰石粒子
の層の底部から上部へ流れる流れを形成させ、石灰石粒
子を吸収液中で流動させるために集液板１４、導入管１
５、分岐管１６（図６（ｂ）参照）及び分散管１７を有
する。

【０００９】ボイラから排出される排ガスＡは、入口ダ
クト２より脱硫塔本体１に導入され、出口ダクト３より
排出される。この間、脱硫塔にはポンプ５から送られる
吸収液が複数のスプレーノズル４から噴霧され、吸収液
と排ガスＡの気液接触が行われる。このとき吸収液は排
ガスＡ中のＳＯ₂を選択的に吸収し、亜硫酸を生成す
る。亜硫酸を生成した吸収液滴は、循環タンク６上に設
置された集液板１４上に落ちる。集液板１４上の吸収液
は集められ導入管１５を通って循環タンク６の底部に導
かれる。その途中に空気吹き込み装置８から吹き込まれ
た酸化用空気により亜硫酸は酸化されて硫酸となる。導
入管１５底部には吸収液を均一に上昇させる分散管１７
が取り付けられている。その構造の一例を図６に示す。

【００１０】図６はタンク側部断面図（図６（ａ））及
びタンク底部断面図（図６（ｂ））であり、この分散管
１７は循環タンク６の底部より上部に向けて吸収液が均
一に上昇するような構造を採用している。すなわち分散
管１７は循環タンク６の底部に均一に配置されており、
導入管１５より導かれた吸収液は分岐管１６に入り、さ
らに分散管１７に導かれる。分散管１７には複数の分散
孔１８が開けられており、この分散孔１８より吸収液と
空気が均一にしかも激しく噴出し上昇流を形成する。流
動している石灰石層１９内では硫酸と石灰石の反応によ
り石膏が生成する。

【００１１】このようにして中和されてｐＨが回復した
吸収液は、循環タンク６の上部の出口２０から吸収液抜
き出し管１０を通って再びスプレーノズル４に送られ、
ＳＯ₂を選択的に吸収する。吸収液の一部は脱水機１３
に送られ、石膏Ｃが回収される。また、石灰石Ｄは石灰
石供給管１２より循環タンク６内に供給される。

【００１２】本プロセスは、石灰石の微粉砕設備及び微
粉砕動力が不要であり、かつ生成した石膏の品質も高い
という特徴を有する。しかし、いずれの分散孔１８から
も吸収液を均一に噴出するには、分岐管１６や分散管１
７内部には抵抗体を設置する必要がある。抵抗体を設置
すると配管での圧力損失が高まり、余分なポンプ動力を
必要とするばかりでなく、ボイラ負荷や排ガス中の硫黄
酸化物濃度などの変化により湿式排煙脱硫装置の吸収液
循環量を変化させた際に、分岐管１６や分散管１７での
液流量が均一でなくなり、分散孔１８より噴出する吸収
液量も不均一になることにより中和後の吸収液のｐＨが
所定の値より低くなるという問題があった。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】上述の本発明者らの発
明では余分なポンプ動力を必要とし、またボイラ負荷や
排ガス中の硫黄酸化物濃度などが変化した際、中和後の
吸収液のｐＨが所定の値より低くなるという問題があっ
た。本発明の課題は、上記問題点を解決し、経済的でか
つボイラ負荷や排ガス中の硫黄酸化物濃度などが変化し
た際でも高い脱硫性能を得ることができる脱硫装置を提
案することにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記本発明の課題は、次
の構成によって達成される。すなわち、ボイラ等の燃焼
装置から排出される排ガスと吸収液を接触させることに
より排ガス中の硫黄酸化物を処理する湿式排煙脱硫装置
であって、硫黄酸化物の吸収によりｐＨが低下した吸収
液を中和する部位に固体脱硫剤を選択的にとどめ、硫黄
酸化物から生成した固体生成物や水などを該中和する部
位から選択的に排出する構造で、中和する部位が固体脱
硫剤粒子を吸収液中で流動させる機能を有する湿式排煙
脱硫装置において、吸収液を中和する部位に送る先端が
開口した吸収液分散管が、その長手方向が水平でない方
向に配置され、該分散管の上部に該分散管に吸収液を供
給する液貯め部を備えた湿式排煙脱硫装置である。

【００１５】本発明で用いる固体脱硫剤（石灰石など）
は、その重量平均粒径（以下、平均粒径と呼ぶ）が０．
５ｍｍ以上であることが好ましく、平均粒径が０．５ｍ
ｍ未満であると脱硫剤の石膏などの固体生成物と分離が
容易でなくなり、また粉砕後の石灰石などの固体脱硫剤
を排煙脱硫装置に搬送する過程で微粉化することがあ
る。より好ましくは固体脱硫剤の平均粒径は１．０ｍｍ
以上であることである。また、固体脱硫剤の平均粒径が
１０ｍｍを超えると排ガス中のＳＯ₂を吸収した吸収液
を中和する反応活性が低下し、また、排煙脱硫装置の中
和部に接続する固体脱硫剤供給管を摩耗させるおそれが
ある。したがって、本発明の固体脱硫剤は、その平均粒
径が０．５ｍｍ〜１０ｍｍであることが望ましい。な
お、本発明において、固体脱硫剤の中には粒径が０．５
ｍｍ未満の粒径のものも含まれていて良く、前記平均粒
径は一応の目安に過ぎず、厳密な粒径を意味するもので
はない。

【００１６】本発明の固体脱硫剤としては石灰石が代表
的な例であるが、本発明でいう石灰石とは炭酸カルシウ
ムを主要成分とする堆積岩を指し、炭酸マグネシウムを
含有するものも本発明では石灰石というものとする。し
たがって、ドロマイト（主成分ＣａＣＯ₃・ＭｇＣＯ₃）
も本発明の石灰石に含まれる。また、例えば石灰石には
不純物が含有されているので、その不純物が脱硫反応性
に影響を与えるので、このような不純物は粉砕すること
により、反応性の高いＣａＣＯ₃を固体表面に露出させ
ることが望ましい。しかし、脱硫反応性が高くても微粒
状の固体脱硫剤は石膏などの固体生成物中に混入するの
で、微粒子は分離除去する必要がある。粒径が大き過ぎ
ても固体脱硫剤供給部を損傷するおそれがあるので、固
体脱硫剤供給部にはフィルターまたはサイクロンを設け
て固体脱硫剤の分級をすることが望ましい。

【００１７】

【作用】本発明法に基づく脱硫装置での主な反応を下記
に示す。ここでは、固体脱硫剤として石灰石（ＣａＣＯ
₃として）を用いる例で説明する。吸収液（主成分：
水）が排ガス中のＳＯ₂を吸収してＨ₂ＳＯ₂を生じ、こ
れが空気により酸化されてＨ₂ＳＯ₄（希硫酸）となる。
Ｈ₂ＳＯ₄は石灰石（ＣａＣＯ₃）により中和されて石膏
（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）となる。（吸収反応）Ｈ₂Ｏ＋ＳＯ₂＝Ｈ₂ＳＯ₃ （酸化反応）Ｈ₂ＳＯ₃＋１／２Ｏ₂＝Ｈ₂ＳＯ₄ （中和反応）Ｈ₂ＳＯ₄＋ＣａＣＯ₃＋Ｈ₂Ｏ＝ＣａＳＯ
₄・２Ｈ₂Ｏ＋ＣＯ₂

【００１８】図６に構造例を示したように、Ｈ₂ＳＯ
₄（希硫酸）を含んだ吸収液が分散管１７中の分散孔１
８から噴出し、石灰石を流動化させながら上方向に流
れ、上記中和反応が起きて吸収液のｐＨが増加する。し
かし、１本の分散管１７に複数の分散孔１８を設置した
だけでは分散孔１８から均一に液は噴出しない。均一に
吸収液を噴出させるには図７に示すように分散管１７を
先端にいくほど細くしなければならない。これは、下記
に示すベルヌーイの式でｐ（圧力）及びｚ（基準水面か
らの高さ）が一定ならｖ（流速）も一定でなければなら
ないことからも明らかである。ｐ／γ＋ｖ²／２ｇ＋ｚ＝Ｈ（定数）ただし、γ：流体の比重ｇ：重力加速度

【００１９】このため、分散孔１８から均一に液は噴出
させるためには余分なポンプ動力を必要とする。また、
ボイラ負荷や排ガス中の硫黄酸化物濃度などが変化して
吸収液循環量が変わると分散孔１８から噴出する液流量
が不均一になりやすい。分散孔１８から噴出する液流量
が不均一になると、ある部分の石灰石層は流動しないの
で、中和後の吸収液全体のｐＨは分散孔１８から均一に
噴出する場合に比べて低くなる。

【００２０】これに対して、図１及び図２の実施例に示
す本発明の中和槽ではその長手方向がほぼ鉛直方向に設
置された分散管１７の先端に分散孔１８があり、分散管
１７上部に該管１７に連結された液貯め部２２が設置さ
れているため、分散孔１８にかかる圧力は中和槽の液面
と液貯め部２２の液面の差で決まり、その圧力は、いず
れの分散孔１８でも等しくなる。したがって、本発明の
分散管１７は図７に示した分散管１７のように絞りを設
置する必要もないので、余分なポンプ動力を必要とせ
ず、また、分散管１７の内径を等しくすれば分散孔１８
から排出される液流量は均等であるため中和後のｐＨ
（脱硫性能）が高くなる。

【００２１】

【発明の実施の形態】本発明は、下記の実施例によっ
て、さらに詳細に説明されるが、下記の例で制限される
ものではない。実施例１本発明による実施例を図１に示す。図６に示した本発明
者らによる先願の発明法に基づく脱硫塔と同様に図１に
示す本発明による脱硫塔は塔本体１、入口ダクト２、出
口ダクト３、スプレーノズル４、吸収液ポンプ５、循環
タンク６、撹拌機７、空気吹き込み装置８、ミストエリ
ミネータ９等から構成されるが、本実施例では、さら
に、循環タンク６内には石灰石層１９が設けられ、該石
灰石層１９を上下方向に貫通するように吸収液の分散管
１７が配置されていて、その上部に液貯め部２２を設け
られている。また、循環吸収液のｐＨはｐＨ計２１で測
定される。

【００２２】ボイラから排出される排ガスＡは、入口ダ
クト２より脱硫塔本体１に導入され、出口ダクト３より
排出される。この間、脱硫塔にはポンプ５から送られる
吸収液が複数のスプレーノズル４から噴霧され、吸収液
と排ガスＡの気液接触が行われる。このとき吸収液は排
ガスＡ中のＳＯ₂を選択的に吸収し、亜硫酸を生成す
る。亜硫酸を生成した吸収液滴は、循環タンク６上に設
置された液貯め部２２上に落ち、空気吹き込み装置８か
ら吹き込まれた酸化用空気により亜硫酸は酸化とれて硫
酸となる。液貯め部２２内の硫酸を含む吸収液は分散管
１７を通って石灰石層１９の底部へ導かれる。

【００２３】分散管１７の先端には分散孔１８が開けら
れており、この分散孔１８より吸収液と空気が均一にし
かも激しく噴出し、上昇流を形成する。流動している石
灰石層１９内では硫酸と石灰石の反応により石膏が生成
する。

【００２４】こうして中和されてｐＨが回復した吸収液
は、循環タンク６の上部の出口２０から吸収液抜き出し
管１０を通って再びスプレーノズル４に送られ、ＳＯ₂
を選択的に吸収する。吸収液の一部は脱水機１３に送ら
れ、石膏Ｃが回収される。また、石灰石Ｄは石灰石供給
管１２より循環タンク６内に供給される。

【００２５】図２には中和部の拡大図を示す。図２
（ａ）は側面から見た拡大断面図であり、図２（ｂ）は
図２（ａ）のＸ−Ｘ矢視図である。流動している石灰石
層１９内では硫酸と石灰石の反応により石膏が生成する
が、石灰石粒子に比較して石膏粒子が少ないため、石膏
粒子や水のみ上昇流により循環タンク６の上部の出口２
０から循環タンク６外に排出し、石灰石が選択的に循環
タンク６内にとどまる。

【００２６】本実施例に基づく装置により平均径１ｍｍ
の石灰石を用いて脱硫試験を行った。但し、脱硫塔入口
での排ガスＡ中のＳＯ₂濃度は１０００ｐｐｍである。
図３の曲線（ａ）に本実施例のＬ／Ｇ（吸収液と排ガス
との比率）と脱硫率の関係を示す。

【００２７】比較例１実施例１と同じ条件で図５に示した装置を用いて脱硫性
能を調べた。その結果を図３の曲線（ｂ）に示す。実施
例１と比較してＬ／Ｇが低下した時の脱硫率の低下が大
きい。これは、Ｌ／Ｇ（ガス量は一定なので液量）が低
下すると分散孔１８から噴出する吸収液流量が不均一に
なるためと推定される。

【００２８】上記実施例１では石灰石と石膏の粒径の差
による沈降速度の差を利用して中和装置内部に石灰石を
選択的にとどめているが、他の方法、例えばフルイや慣
性力の差を利用した方法で石灰石と石膏を分離すること
も可能である。

【００２９】また、上記実施例１は脱硫塔の下部から排
ガスを導入し、上部から排出する構造でかつスプレで吸
収液を排ガス中に噴霧する脱硫塔についての実施例であ
るが、本発明法は排ガスの流れ方向や排ガスと吸収液の
接触方式（濡れ壁式吸収装置等）に関係なく有効であ
る。

【００３０】実施例２上記実施例１では脱硫塔内部に中和部を設置した装置構
造であるが、図４に示すように、塔本体とは別に中和タ
ンク（循環タンク６−２）を設置し、循環タンク６−１
とは連結管２４で接続することも可能である。

【００３１】図４に示す本実施例の脱硫塔は塔本体１、
入口ダクト２、出口ダクト３、スプレーノズル４、吸収
液ポンプ５、循環タンク６−１、撹拌機７、空気吹き込
み装置８、ミストエリミネータ９等から構成されるが、
本実施例では、循環タンク６は塔本体１の下部に設けら
れた循環タンク６−１と該循環タンク６−１とは配管２
４で接続される石灰石層１９を有する循環タンク６−２
からなる。

【００３２】そして、循環タンク６−２内には石灰石層
１９が設けられ、該石灰石層１９を上下方向に貫通する
ように吸収液の分散管１７が配置されていて、循環タン
ク６−２内で吸収液は中和される。さらに循環タンク６
−２の上部に液貯め部２２を設けられている。分散管１
７により液貯め部２２内の硫酸を含む吸収液は分散管１
７を通って石灰石層１９の底部へ導かれる。

【００３３】分散管１７の先端には分散孔１８（図２参
照）が開けられており、この分散孔１８より吸収液と空
気が均一にしかも激しく噴出し、上昇流を形成する。流
動している石灰石層１９内では硫酸と石灰石の反応によ
り石膏が生成する。また吸収液ポンプ５は循環タンク６
−２に吸収液抜き出し管１０を介して接続されている。
また石灰石Ｄは石灰石供給管１２より循環タンク６−２
内に供給される。

【００３４】循環タンク６−２内で中和されてｐＨが回
復した吸収液は、循環タンク６の上部の出口２０から吸
収液抜き出し管１０を通って再びスプレーノズル４に送
られ、ＳＯ₂を選択的に吸収する。吸収液の一部は脱水
機１３に送られ、石膏Ｃが回収される。

【００３５】ボイラから排出される排ガスＡの本実施例
の脱硫塔内での処理手順は実施例１と同様であるが、循
環タンク６−２が塔本体１とは別に設置されているの
で、その補修、メンテナンスなどが容易になる。

【００３６】

【発明の効果】本発明によれば、吸収液の循環量が変化
した際にも脱硫性能の低下が小さく、より少ないポンプ
動力で高い脱硫性能が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明になる実施例の１塔型湿式排煙脱硫塔
である。

【図２】図１の１塔型湿式排煙脱硫塔の中和部の詳細
図である。

【図３】本発明の実施例１と比較例１の脱硫法に関す
る実験データである。

【図４】本発明になる他の実施例の１塔型湿式排煙脱
硫塔である。

【図５】従来技術における１塔型湿式排煙脱硫塔であ
る。

【図６】従来技術における吸収液を中和する部位の構
造図及び吸収液分散管の構造図である。

【図７】従来技術における吸収液を中和する部位の構
造図及び吸収液分散管の構造図である。

【図８】従来技術における１塔型湿式排煙脱硫塔であ
る。

【符号の説明】

１塔本体２入口ダクト３出口ダクト４スプレーノ
ズル５吸収液ポンプ６循環タンク７撹拌機８空気吹き込
み装置９ミストエリミネータ１０吸収液抜
き出し管１２石灰石供給管１３脱水機１７分散管１８分散孔１９石灰石層２０循環タン
ク上部出口２２液貯め部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者野沢滋広島県呉市宝町６番９号バブコック日立株式会社呉工場内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ボイラ等の燃焼装置から排出される排ガ
スと吸収液を接触させることにより排ガス中の硫黄酸化
物を処理する湿式排煙脱硫装置であって、硫黄酸化物の
吸収によりｐＨが低下した吸収液を中和する部位に固体
脱硫剤を選択的にとどめ、硫黄酸化物から生成した固体
生成物や水などを該中和する部位から選択的に排出する
構造で、中和する部位が固体脱硫剤粒子を吸収液中で流
動させる機能を有する湿式排煙脱硫装置において、吸収液を中和する部位に送る先端が開口した吸収液分散
管が、その長手方向が水平でない方向に配置され、該分
散管の上方に該分散管に吸収液を供給する液貯め部を備
えたことを特徴とする湿式排煙脱硫装置。
【請求項２】吸収液を中和する部位に送る分散管は、
その長手方向にわたり同じ径を有することを特徴とする
請求項１記載の湿式排煙脱硫装置。
【請求項３】固体脱硫剤の平均径が０．５ｍｍ以上で
あることを特徴とする請求項１または２記載の湿式排煙
脱硫装置。