JPH10235193A - ディーゼル排ガス浄化用触媒 - Google Patents
ディーゼル排ガス浄化用触媒Info
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- JPH10235193A JPH10235193A JP9041014A JP4101497A JPH10235193A JP H10235193 A JPH10235193 A JP H10235193A JP 9041014 A JP9041014 A JP 9041014A JP 4101497 A JP4101497 A JP 4101497A JP H10235193 A JPH10235193 A JP H10235193A
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- sio
- carrier
- hour
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Abstract
(57)【要約】
【課題】低温域でＨＣ及びＳＯＦを効率良く吸着してＨ
Ｃ及びＳＯＦの排出を防止するとともに、サルフェート
の生成を一層抑制する。 【解決手段】触媒金属２２が担持された酸性担体粉末２
０と酸性担体粉末２０より塩基性の塩基性担体粉末２１
とが混合されてなる。ＳＯ2 は酸性物質であるために、
酸性担体粉末には吸着されにくく触媒金属の近傍にＳＯ
2 が吸着されにくくなるので、高温域におけるＳＯ2 の
酸化が抑制される。
Ｃ及びＳＯＦの排出を防止するとともに、サルフェート
の生成を一層抑制する。 【解決手段】触媒金属２２が担持された酸性担体粉末２
０と酸性担体粉末２０より塩基性の塩基性担体粉末２１
とが混合されてなる。ＳＯ2 は酸性物質であるために、
酸性担体粉末には吸着されにくく触媒金属の近傍にＳＯ
2 が吸着されにくくなるので、高温域におけるＳＯ2 の
酸化が抑制される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ディーゼルエンジ
ン（以下ＤＥという）の排ガス中に含まれるＨＣ（炭化
水素）及びＳＯＦ（Soluble Organic Fraction）を酸化
浄化するとともに、ディーゼルパティキュレートの排出
量を低減するディーゼル排ガス浄化用触媒に関する。
ン（以下ＤＥという）の排ガス中に含まれるＨＣ（炭化
水素）及びＳＯＦ（Soluble Organic Fraction）を酸化
浄化するとともに、ディーゼルパティキュレートの排出
量を低減するディーゼル排ガス浄化用触媒に関する。
【０００２】
【従来の技術】ガソリンエンジンについては、排ガスの
厳しい規制とそれに対処できる技術の進歩により、排ガ
ス中の有害成分は確実に減少している。しかしＤＥにつ
いては、有害成分が主としてパティキュレートとして排
出されるという特異な事情から、規制も技術の開発もガ
ソリンエンジンに比べて遅れており、有害成分を確実に
浄化できる排ガス浄化触媒の開発が望まれている。
厳しい規制とそれに対処できる技術の進歩により、排ガ
ス中の有害成分は確実に減少している。しかしＤＥにつ
いては、有害成分が主としてパティキュレートとして排
出されるという特異な事情から、規制も技術の開発もガ
ソリンエンジンに比べて遅れており、有害成分を確実に
浄化できる排ガス浄化触媒の開発が望まれている。
【０００３】現在までに開発されているＤＥ排気ガス浄
化装置としては、大きく分けてトラップを用いる方法
（触媒無しと触媒付き）と、オープン型ＳＯＦ分解触媒
とが知られている。このうちトラップを用いる方法は、
ディーゼルパティキュレートを捕捉してその排出を規制
するものであり、特にドライスーツの比率の高い排気ガ
スに有効である。しかしながらトラップを用いる方法で
は、捕捉されたディーゼルパティキュレートを焼却する
ための再生処理装置が必要となり、再生時の触媒構造体
の割れ、アッシュによる閉塞あるいはシステムが複雑に
なるなど、実用上多くの課題を残している。
化装置としては、大きく分けてトラップを用いる方法
（触媒無しと触媒付き）と、オープン型ＳＯＦ分解触媒
とが知られている。このうちトラップを用いる方法は、
ディーゼルパティキュレートを捕捉してその排出を規制
するものであり、特にドライスーツの比率の高い排気ガ
スに有効である。しかしながらトラップを用いる方法で
は、捕捉されたディーゼルパティキュレートを焼却する
ための再生処理装置が必要となり、再生時の触媒構造体
の割れ、アッシュによる閉塞あるいはシステムが複雑に
なるなど、実用上多くの課題を残している。
【０００４】一方オープン型ＳＯＦ分解触媒は、例えば
特開平１−１７１６２６号公報に示されるように、ガソ
リンエンジンと同様に活性アルミナなどの担持層に白金
族金属などの触媒金属を担持した触媒が利用され、ＣＯ
やＨＣとともにＳＯＦを酸化分解して浄化している。こ
のオープン型ＳＯＦ分解触媒は、ドライスーツの除去率
が低いという欠点があるが、ドライスーツの量はＤＥや
燃料自体の改良によって低減することが可能であり、か
つ再生処理装置が不要という大きなメリットがあるた
め、今後の一段の技術の向上が期待されている。
特開平１−１７１６２６号公報に示されるように、ガソ
リンエンジンと同様に活性アルミナなどの担持層に白金
族金属などの触媒金属を担持した触媒が利用され、ＣＯ
やＨＣとともにＳＯＦを酸化分解して浄化している。こ
のオープン型ＳＯＦ分解触媒は、ドライスーツの除去率
が低いという欠点があるが、ドライスーツの量はＤＥや
燃料自体の改良によって低減することが可能であり、か
つ再生処理装置が不要という大きなメリットがあるた
め、今後の一段の技術の向上が期待されている。
【０００５】ところがオープン型ＳＯＦ分解触媒は、高
温下ではＳＯＦを効率良く分解可能であるが、低温条件
では触媒金属の触媒作用が低くＳＯＦの浄化性能が低下
するという欠点がある。またオープン型ＳＯＦ分解触媒
においては、高温域で排ガス中のＳＯ2 までも酸化され
てＳＯ3 やＳＯ4 が生成し、サルフェートとなって逆に
パティキュレート量が増大するという問題がある。これ
は、ＳＯ2 はパティキュレートとして測定されないが、
サルフェートはパティキュレートとして測定されるため
である。特にＤＥにおいては排ガス中に酸素ガスが多く
存在し、ＳＯ2の酸化反応が生じやすい。
温下ではＳＯＦを効率良く分解可能であるが、低温条件
では触媒金属の触媒作用が低くＳＯＦの浄化性能が低下
するという欠点がある。またオープン型ＳＯＦ分解触媒
においては、高温域で排ガス中のＳＯ2 までも酸化され
てＳＯ3 やＳＯ4 が生成し、サルフェートとなって逆に
パティキュレート量が増大するという問題がある。これ
は、ＳＯ2 はパティキュレートとして測定されないが、
サルフェートはパティキュレートとして測定されるため
である。特にＤＥにおいては排ガス中に酸素ガスが多く
存在し、ＳＯ2の酸化反応が生じやすい。
【０００６】一方、ボイラーなどの排ガス処理分野で
は、耐硫黄被毒性に優れたチタニア（ＴｉＯ2 ）を触媒
担持層に用い、それにＰｔ、Ｖなどの触媒金属を担持し
た触媒が開発され、実用に供されている。しかしこの種
の触媒はＳＯＦの吸着性がなく、低温域ではＨＣ及びＳ
ＯＦがそのまま排出されてしまう。そこで本願出願人
は、特開平４−２６７９２８号公報において、活性アル
ミナやゼオライトなどの吸着性の高いコート層をもち触
媒金属をもたない触媒を排ガス流の上流側に配置し、チ
タニアやシリカなどの吸着性の低いコート層をもつ担体
に触媒金属を担持した排ガス浄化用触媒を下流側に配置
した触媒装置を提案している。
は、耐硫黄被毒性に優れたチタニア（ＴｉＯ2 ）を触媒
担持層に用い、それにＰｔ、Ｖなどの触媒金属を担持し
た触媒が開発され、実用に供されている。しかしこの種
の触媒はＳＯＦの吸着性がなく、低温域ではＨＣ及びＳ
ＯＦがそのまま排出されてしまう。そこで本願出願人
は、特開平４−２６７９２８号公報において、活性アル
ミナやゼオライトなどの吸着性の高いコート層をもち触
媒金属をもたない触媒を排ガス流の上流側に配置し、チ
タニアやシリカなどの吸着性の低いコート層をもつ担体
に触媒金属を担持した排ガス浄化用触媒を下流側に配置
した触媒装置を提案している。
【０００７】この触媒装置によれば、上流側触媒ではＨ
Ｃ及びＳＯＦが低温時に吸着されるとともにＳＯ2 も吸
着されるが、上流側触媒は触媒金属をもたないためＳＯ
2 の酸化が防止されている。そして下流側触媒では、高
温時に上流側触媒から放出されたＨＣ及びＳＯＦが触媒
金属により酸化浄化される。一方、上流側触媒からはＳ
Ｏ2 も放出されるが、下流側触媒は吸着性が低いためＳ
Ｏ2 が吸着して酸化されるのが抑制され、サルフェート
の生成が防止されている。
Ｃ及びＳＯＦが低温時に吸着されるとともにＳＯ2 も吸
着されるが、上流側触媒は触媒金属をもたないためＳＯ
2 の酸化が防止されている。そして下流側触媒では、高
温時に上流側触媒から放出されたＨＣ及びＳＯＦが触媒
金属により酸化浄化される。一方、上流側触媒からはＳ
Ｏ2 も放出されるが、下流側触媒は吸着性が低いためＳ
Ｏ2 が吸着して酸化されるのが抑制され、サルフェート
の生成が防止されている。
【０００８】上記公報に開示された触媒装置では、定常
条件の場合には確かに効果がある。しかしながら、低温
時に上流側触媒に吸着・蓄積された多量のＳＯ2 が高温
時に放出されて下流側触媒に流入すると、下流側触媒の
触媒金属と接触するＳＯ2 も少なからず存在し、それが
サルフェートとして排出されるという不具合があった。
条件の場合には確かに効果がある。しかしながら、低温
時に上流側触媒に吸着・蓄積された多量のＳＯ2 が高温
時に放出されて下流側触媒に流入すると、下流側触媒の
触媒金属と接触するＳＯ2 も少なからず存在し、それが
サルフェートとして排出されるという不具合があった。
【０００９】そこで特願平７−３２０３１３号（本願出
願時未公開）には、担体を二層に分け、上層には触媒金
属を担持せず下層にのみ触媒金属を担持したディーゼル
排ガス浄化用触媒が開示されている。このような構成と
することにより、低温時には上層にＨＣ、ＳＯＦ及びＳ
Ｏ2が吸着されて蓄積される。上層は触媒金属をもたな
いので、ＨＣ、ＳＯＦ及びＳＯ2 は酸化されることなく
蓄積される。ＨＣ及びＳＯＦは液相となり、毛細管現象
により浸透して下層にまで吸着され酸化浄化される。し
かしＳＯ2 は低温でもガス相でありＨＣ及びＳＯＦに比
べて吸着されにくく下層にまで移動しにくいので、大部
分が上層に吸着・蓄積される。したがって低温域におけ
るパティキュレートの排出が抑制されている。
願時未公開）には、担体を二層に分け、上層には触媒金
属を担持せず下層にのみ触媒金属を担持したディーゼル
排ガス浄化用触媒が開示されている。このような構成と
することにより、低温時には上層にＨＣ、ＳＯＦ及びＳ
Ｏ2が吸着されて蓄積される。上層は触媒金属をもたな
いので、ＨＣ、ＳＯＦ及びＳＯ2 は酸化されることなく
蓄積される。ＨＣ及びＳＯＦは液相となり、毛細管現象
により浸透して下層にまで吸着され酸化浄化される。し
かしＳＯ2 は低温でもガス相でありＨＣ及びＳＯＦに比
べて吸着されにくく下層にまで移動しにくいので、大部
分が上層に吸着・蓄積される。したがって低温域におけ
るパティキュレートの排出が抑制されている。
【００１０】そして排ガスが高温になると、高温の排ガ
スは流速が大きいために、上層に吸着したＨＣ、ＳＯＦ
及びＳＯ2 が触媒金属が存在する下層の酸化点まで拡散
する時間が不足し、ＨＣ、ＳＯＦ及びＳＯ2 はあまり酸
化されずにそのまま排出される。したがってサルフェー
トの生成がほとんど無いので、高温の排ガス自体に起因
するパティキュレートの排出量は少ない。
スは流速が大きいために、上層に吸着したＨＣ、ＳＯＦ
及びＳＯ2 が触媒金属が存在する下層の酸化点まで拡散
する時間が不足し、ＨＣ、ＳＯＦ及びＳＯ2 はあまり酸
化されずにそのまま排出される。したがってサルフェー
トの生成がほとんど無いので、高温の排ガス自体に起因
するパティキュレートの排出量は少ない。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】ところが上記のように
下層のみに触媒金属を担持した触媒においても、ＳＯ2
が上層から下層まである程度浸透することが避けられ
ず、下層でサルフェートが生成するという不具合が避け
られない。また触媒金属が表出していないので、ＨＣ及
びＳＯＦの酸化能が低いという不具合もあった。
下層のみに触媒金属を担持した触媒においても、ＳＯ2
が上層から下層まである程度浸透することが避けられ
ず、下層でサルフェートが生成するという不具合が避け
られない。また触媒金属が表出していないので、ＨＣ及
びＳＯＦの酸化能が低いという不具合もあった。
【００１２】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、低温域でＨＣ及びＳＯＦを効率良く吸着し
てＨＣ及びＳＯＦの排出を防止するとともに、サルフェ
ートの生成を一層抑制することを目的とする。
ものであり、低温域でＨＣ及びＳＯＦを効率良く吸着し
てＨＣ及びＳＯＦの排出を防止するとともに、サルフェ
ートの生成を一層抑制することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する請求
項１に記載のディーゼル排ガス浄化用触媒の特徴は、少
なくとも一部に触媒金属が担持された酸性担体粉末と酸
性担体粉末より塩基性の塩基性担体粉末とが混合されて
なることにある。また請求項２に記載のディーゼル排ガ
ス浄化用触媒の特徴は、請求項１に記載のディーゼル排
ガス浄化用触媒において、酸性担体粉末はＴｉＯ2 −Ｓ
ｉＯ2 、ＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 及びＳｉＯ2 から選ばれる
少なくとも一種であり、塩基性担体粉末はＡｌ2 Ｏ3 、
ＺｒＯ2 及びＴｉＯ2 から選ばれる少なくとも一種であ
ることにある。
項１に記載のディーゼル排ガス浄化用触媒の特徴は、少
なくとも一部に触媒金属が担持された酸性担体粉末と酸
性担体粉末より塩基性の塩基性担体粉末とが混合されて
なることにある。また請求項２に記載のディーゼル排ガ
ス浄化用触媒の特徴は、請求項１に記載のディーゼル排
ガス浄化用触媒において、酸性担体粉末はＴｉＯ2 −Ｓ
ｉＯ2 、ＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 及びＳｉＯ2 から選ばれる
少なくとも一種であり、塩基性担体粉末はＡｌ2 Ｏ3 、
ＺｒＯ2 及びＴｉＯ2 から選ばれる少なくとも一種であ
ることにある。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明の排ガス浄化用触媒では、
触媒金属は酸性担体粉末にのみ担持されている。つまり
排ガス浄化用触媒全体としての触媒金属の担持量を従来
と同一とした場合でも、酸性担体粉末上では従来より高
密度で担持されていることとなる。これによりＳＯＦの
酸化開始温度が低下し、低温域における浄化活性が向上
する。そして排ガスの低温域では、ＳＯＦ及びＳＯ2 が
担体に吸着されるが、ＳＯ2は酸性物質であるために、
酸性担体粉末には吸着されにくく塩基性担体粉末に優先
的に吸着される。したがって触媒金属の近傍にＳＯ2 が
吸着されにくくなるので、高温域におけるＳＯ2 の酸化
が抑制されサルフェートの生成が抑制される。またＳＯ
Ｆは低温域において塩基性担体に多く吸着される傾向が
ある。そして高温域では、吸着されたＳＯＦはガス状と
なるため移動しやすくなり、塩基性担体粉末に隣接した
酸性担体粉末上に高密度で担持された触媒金属と接触す
る確率が高くなるため、触媒金属により酸化浄化され
る。したがって、全温度域においてＳＯＦの浄化率が向
上する。
触媒金属は酸性担体粉末にのみ担持されている。つまり
排ガス浄化用触媒全体としての触媒金属の担持量を従来
と同一とした場合でも、酸性担体粉末上では従来より高
密度で担持されていることとなる。これによりＳＯＦの
酸化開始温度が低下し、低温域における浄化活性が向上
する。そして排ガスの低温域では、ＳＯＦ及びＳＯ2 が
担体に吸着されるが、ＳＯ2は酸性物質であるために、
酸性担体粉末には吸着されにくく塩基性担体粉末に優先
的に吸着される。したがって触媒金属の近傍にＳＯ2 が
吸着されにくくなるので、高温域におけるＳＯ2 の酸化
が抑制されサルフェートの生成が抑制される。またＳＯ
Ｆは低温域において塩基性担体に多く吸着される傾向が
ある。そして高温域では、吸着されたＳＯＦはガス状と
なるため移動しやすくなり、塩基性担体粉末に隣接した
酸性担体粉末上に高密度で担持された触媒金属と接触す
る確率が高くなるため、触媒金属により酸化浄化され
る。したがって、全温度域においてＳＯＦの浄化率が向
上する。
【００１５】本発明の排ガス浄化用触媒は、触媒金属が
担持された酸性担体粉末と塩基性担体粉末とが混合され
た混合粉末を、ハニカム型あるいはペレット型の形状の
担体基材にコートして用いることができる。このような
担体基材としては、コーディエライトなどの耐熱性無機
物からなるモノリス担体基材や金属製のメタル担体基材
が用いられる。場合によっては、混合粉末から担体基材
形状に形成して用いてもよい。
担持された酸性担体粉末と塩基性担体粉末とが混合され
た混合粉末を、ハニカム型あるいはペレット型の形状の
担体基材にコートして用いることができる。このような
担体基材としては、コーディエライトなどの耐熱性無機
物からなるモノリス担体基材や金属製のメタル担体基材
が用いられる。場合によっては、混合粉末から担体基材
形状に形成して用いてもよい。
【００１６】酸性担体及び塩基性担体の酸性度及び塩基
性度の差は相対的なものであり、酸性担体より少しでも
塩基性であれば塩基性担体として用いることができる
し、塩基性担体より少しでも酸性であれば酸性担体とし
て用いることができる。なお、酸性・塩基性の程度は、
ハメット指示薬などによる酸性度測定や担体の電気陰性
度の値から区分することができる。
性度の差は相対的なものであり、酸性担体より少しでも
塩基性であれば塩基性担体として用いることができる
し、塩基性担体より少しでも酸性であれば酸性担体とし
て用いることができる。なお、酸性・塩基性の程度は、
ハメット指示薬などによる酸性度測定や担体の電気陰性
度の値から区分することができる。
【００１７】ただし酸性担体としては、排ガス中のＳＯ
2 の吸着性が低いものが望ましく、ＳｉＯ2 −Ｔｉ
Ｏ2 、ＺｒＯ２−ＳｉＯ2 、ＳｉＯ2 から選ばれる少な
くとも一種を用いることが望ましい。これらの一種のみ
を用いてもよいし、複数種類混合して用いることもでき
る。塩基性担体としては、上記酸性担体より少しでも塩
基性であれば用いることができるが、ＳＯＦ及びＳＯ2
の吸着性の高いものが望ましく、Ａｌ2 Ｏ3 、ＺｒＯ2
及びＴｉＯ2 から選ばれる少なくとも一種を用いること
が望ましい。これらの一種のみを用いてもよいし、複数
種類混合して用いることもできる。
2 の吸着性が低いものが望ましく、ＳｉＯ2 −Ｔｉ
Ｏ2 、ＺｒＯ２−ＳｉＯ2 、ＳｉＯ2 から選ばれる少な
くとも一種を用いることが望ましい。これらの一種のみ
を用いてもよいし、複数種類混合して用いることもでき
る。塩基性担体としては、上記酸性担体より少しでも塩
基性であれば用いることができるが、ＳＯＦ及びＳＯ2
の吸着性の高いものが望ましく、Ａｌ2 Ｏ3 、ＺｒＯ2
及びＴｉＯ2 から選ばれる少なくとも一種を用いること
が望ましい。これらの一種のみを用いてもよいし、複数
種類混合して用いることもできる。
【００１８】酸性担体粉末に担持される触媒金属として
は、白金（Ｐｔ）、パラジウム（Ｐｄ）、ロジウム（Ｒ
ｈ）、銀（Ａｇ）などの貴金属の他、鉄（Ｆｅ）、ニッ
ケル（Ｎｉ）、クロム（Ｃｒ）、マンガン（Ｍｎ）、コ
バルト（Ｃｏ）、銅（Ｃｕ）、セリウム（Ｃｅ）などの
卑金属も用いられ、目的とする酸化力に応じて選択され
る。この触媒金属の担持量としては、排ガス浄化用触媒
全体として触媒体積１リットルに対して貴金属では０．
１〜１．５ｇ／Ｌ程度が、卑金属では０．０５〜０．５
ｍｏｌ／Ｌ程度が適当である。また酸性担体粉末のみで
みれば、貴金属では２〜３０ｇ／Ｌ程度が、卑金属では
１〜１０ｍｏｌ／Ｌ程度が適当である。担持量がこの範
囲より少ないとＨＣ及びＳＯＦの酸化力が不十分とな
り、この範囲より多く担持しても効果が飽和するととも
にコスト面での不具合が発生する場合がある。
は、白金（Ｐｔ）、パラジウム（Ｐｄ）、ロジウム（Ｒ
ｈ）、銀（Ａｇ）などの貴金属の他、鉄（Ｆｅ）、ニッ
ケル（Ｎｉ）、クロム（Ｃｒ）、マンガン（Ｍｎ）、コ
バルト（Ｃｏ）、銅（Ｃｕ）、セリウム（Ｃｅ）などの
卑金属も用いられ、目的とする酸化力に応じて選択され
る。この触媒金属の担持量としては、排ガス浄化用触媒
全体として触媒体積１リットルに対して貴金属では０．
１〜１．５ｇ／Ｌ程度が、卑金属では０．０５〜０．５
ｍｏｌ／Ｌ程度が適当である。また酸性担体粉末のみで
みれば、貴金属では２〜３０ｇ／Ｌ程度が、卑金属では
１〜１０ｍｏｌ／Ｌ程度が適当である。担持量がこの範
囲より少ないとＨＣ及びＳＯＦの酸化力が不十分とな
り、この範囲より多く担持しても効果が飽和するととも
にコスト面での不具合が発生する場合がある。
【００１９】酸性担体粉末と塩基性担体粉末の混合比
は、塩基性担体粉末が全体の１〜３０重量％の範囲とな
るように混合することが好ましい。塩基性担体粉末が１
重量％より少ないとＳＯＦの吸着が困難となるためＳＯ
Ｆの浄化率が低下する。また塩基性担体粉末が３０重量
％より多くなると、ＳＯ2 の吸着量が過剰となり高温域
におけるサルフェートの生成が多くなる。特に望ましい
範囲は、塩基性担体粉末が５〜２０重量％の範囲であ
り、１０重量％近傍とすることが推奨される。
は、塩基性担体粉末が全体の１〜３０重量％の範囲とな
るように混合することが好ましい。塩基性担体粉末が１
重量％より少ないとＳＯＦの吸着が困難となるためＳＯ
Ｆの浄化率が低下する。また塩基性担体粉末が３０重量
％より多くなると、ＳＯ2 の吸着量が過剰となり高温域
におけるサルフェートの生成が多くなる。特に望ましい
範囲は、塩基性担体粉末が５〜２０重量％の範囲であ
り、１０重量％近傍とすることが推奨される。
【００２０】なお、酸性担体粉末、塩基性担体粉末を担
体基材に固定するためゾル状のバインダを用いることが
あり、このバインダは焼成後に酸性、塩基性担体粉末と
同様の成分の粉末となる。したがって、酸性担体粉末と
塩基性担体粉末との混合比においては、バインダの粉末
成分と、その酸性・塩基性の程度に応じて、どちらかに
含めて計算する。
体基材に固定するためゾル状のバインダを用いることが
あり、このバインダは焼成後に酸性、塩基性担体粉末と
同様の成分の粉末となる。したがって、酸性担体粉末と
塩基性担体粉末との混合比においては、バインダの粉末
成分と、その酸性・塩基性の程度に応じて、どちらかに
含めて計算する。
【００２１】またバインダの粉末が酸性粉末である場
合、触媒金属が担持されているのは、元々触媒金属を担
持させることを目的とした酸性粉末の方であり、バイン
ダの粉末には担持されないが、これは使用の上では問題
がない。すなわち、少なくとも塩基性担体粉末に担持さ
れてなければそれでよい。なお、バインダの粉末が酸性
粉末である場合には、酸性担体粉末の一部（バインダの
粉末）に触媒金属が担持されていない部分が発生する。
したがって請求項１において、「少なくとも一部に触媒
金属が担持された」という表現としたものである。
合、触媒金属が担持されているのは、元々触媒金属を担
持させることを目的とした酸性粉末の方であり、バイン
ダの粉末には担持されないが、これは使用の上では問題
がない。すなわち、少なくとも塩基性担体粉末に担持さ
れてなければそれでよい。なお、バインダの粉末が酸性
粉末である場合には、酸性担体粉末の一部（バインダの
粉末）に触媒金属が担持されていない部分が発生する。
したがって請求項１において、「少なくとも一部に触媒
金属が担持された」という表現としたものである。
【００２２】
【実施例】以下、実施例及び比較例により本発明を具体
的に説明する。 （実施例１）図１に本発明の一実施例の排ガス浄化用触
媒の要部拡大断面図を示す。この排ガス浄化用触媒は、
コーディエライトからなるハニカム形状の担体基材
（１）と、担体基材（１）表面に被覆形成されたコート
層（２）とから構成されている。担体基材（１）は、直
径１４７×９５ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、セル数４００セ
ル／ｉｎ２、セル壁厚０．１５ｍｍの容積１．７リット
ルのハニカム担体である。
的に説明する。 （実施例１）図１に本発明の一実施例の排ガス浄化用触
媒の要部拡大断面図を示す。この排ガス浄化用触媒は、
コーディエライトからなるハニカム形状の担体基材
（１）と、担体基材（１）表面に被覆形成されたコート
層（２）とから構成されている。担体基材（１）は、直
径１４７×９５ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、セル数４００セ
ル／ｉｎ２、セル壁厚０．１５ｍｍの容積１．７リット
ルのハニカム担体である。
【００２３】コート層（２）は、酸性担体粉末としての
ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末（２０）と、塩基性担体粉末と
してのＡｌ2 Ｏ3 粉末（２１）とから構成され、ＴｉＯ
2 −ＳｉＯ2 粉末（２０）にＰｔ（２２）が担持されて
いる。以下、この排ガス浄化用触媒の製造方法を説明
し、構成の詳細な説明に代える。先ずチタニウムイソプ
ロポキシドとオルトケイ酸テトラエチルを、モル比でＴ
ｉ：Ｓｉ＝１：９となるように混合し、アルコキシド法
によりＴｉＯ2 −ＳｉＯ 2 粉末を調製した。
ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末（２０）と、塩基性担体粉末と
してのＡｌ2 Ｏ3 粉末（２１）とから構成され、ＴｉＯ
2 −ＳｉＯ2 粉末（２０）にＰｔ（２２）が担持されて
いる。以下、この排ガス浄化用触媒の製造方法を説明
し、構成の詳細な説明に代える。先ずチタニウムイソプ
ロポキシドとオルトケイ酸テトラエチルを、モル比でＴ
ｉ：Ｓｉ＝１：９となるように混合し、アルコキシド法
によりＴｉＯ2 −ＳｉＯ 2 粉末を調製した。
【００２４】次に、Ｐｔとして０．７ｇを含有するテト
ラアンミン白金水酸塩溶液をＴｉＯ 2 −ＳｉＯ2 粉末１
２４ｇに含浸させ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で
１時間乾燥後５００℃で１時間熱処理して、ＴｉＯ2 −
ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担持した。そしてＰｔを担持した
ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末全量と、Ａｌ2 Ｏ3 粉末１２ｇ
と、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル８５ｇと、水
２３０ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製した。
ラアンミン白金水酸塩溶液をＴｉＯ 2 −ＳｉＯ2 粉末１
２４ｇに含浸させ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で
１時間乾燥後５００℃で１時間熱処理して、ＴｉＯ2 −
ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担持した。そしてＰｔを担持した
ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末全量と、Ａｌ2 Ｏ3 粉末１２ｇ
と、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル８５ｇと、水
２３０ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製した。
【００２５】容積１．７リットルのコーディエライト製
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （実施例２）Ｐｔとして０．７８ｇ含有するテトラアン
ミン白金水酸塩溶液を、実施例１と同様に調製されたＴ
ｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末１１１ｇに含浸させ、１時間攪拌
後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５００℃で１時間
熱処理して、ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担持し
た。
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （実施例２）Ｐｔとして０．７８ｇ含有するテトラアン
ミン白金水酸塩溶液を、実施例１と同様に調製されたＴ
ｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末１１１ｇに含浸させ、１時間攪拌
後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５００℃で１時間
熱処理して、ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担持し
た。
【００２６】次に、Ｐｔを担持したＴｉＯ2 −ＳｉＯ2
粉末全量と、ＺｒＯ2 粉末２５ｇと、ＳｉＯ2 を４０重
量％含むシリカゾル８５ｇと、水２３０ｇとを混合・攪
拌してスラリーを調製した。容積１．７リットルのコー
ディエライト製ハニカム担体を用意し、上記スラリー中
に浸漬後引き上げて余分なスラリーを吹き払い、１２０
℃で２時間乾燥後５００℃で１時間焼成した。この操作
を繰り返し、ハニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコー
ト層を形成した。
粉末全量と、ＺｒＯ2 粉末２５ｇと、ＳｉＯ2 を４０重
量％含むシリカゾル８５ｇと、水２３０ｇとを混合・攪
拌してスラリーを調製した。容積１．７リットルのコー
ディエライト製ハニカム担体を用意し、上記スラリー中
に浸漬後引き上げて余分なスラリーを吹き払い、１２０
℃で２時間乾燥後５００℃で１時間焼成した。この操作
を繰り返し、ハニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコー
ト層を形成した。
【００２７】（実施例３）Ｐｔとして１．５ｇを含有す
るテトラアンミン白金水酸塩溶液を、実施例１と同様に
調製されたＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末２３２ｇに含浸さ
せ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５
００℃で１時間熱処理して、ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末に
Ｐｔを担持した。
るテトラアンミン白金水酸塩溶液を、実施例１と同様に
調製されたＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末２３２ｇに含浸さ
せ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５
００℃で１時間熱処理して、ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末に
Ｐｔを担持した。
【００２８】次に、Ｐｔを担持したＴｉＯ2 −ＳｉＯ2
粉末全量と、ＴｉＯ2 粉末４６ｇと、ＳｉＯ2 を４０重
量％含むシリカゾル１５５ｇと、水４６０ｇとを混合・
攪拌してスラリーを調製した。容積１．７リットルのコ
ーディエライト製ハニカム担体を用意し、上記スラリー
中に浸漬後引き上げて余分なスラリーを吹き払い、１２
０℃で２時間乾燥後５００℃で１時間焼成した。この操
作を繰り返し、ハニカム担体表面に３４０ｇ±５ｇのコ
ート層を形成した。
粉末全量と、ＴｉＯ2 粉末４６ｇと、ＳｉＯ2 を４０重
量％含むシリカゾル１５５ｇと、水４６０ｇとを混合・
攪拌してスラリーを調製した。容積１．７リットルのコ
ーディエライト製ハニカム担体を用意し、上記スラリー
中に浸漬後引き上げて余分なスラリーを吹き払い、１２
０℃で２時間乾燥後５００℃で１時間焼成した。この操
作を繰り返し、ハニカム担体表面に３４０ｇ±５ｇのコ
ート層を形成した。
【００２９】（実施例４）ＳｉＯ2 粉末９０ｇと、水１
５０ｇと、Ａｌ2 Ｏ3 を２０重量％含むアルミナゾル５
０ｇを混合・攪拌し、蒸発・乾固させた後５００℃で２
時間焼成してＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉末を調製した。次
に実施例１と同様に調製されたＰｔを担持したＴｉＯ2
−ＳｉＯ2 粉末５４ｇと、上記ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉
末１１ｇと、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル５
２．５ｇと、水１１０ｇを混合・攪拌してスラリーを調
製した。
５０ｇと、Ａｌ2 Ｏ3 を２０重量％含むアルミナゾル５
０ｇを混合・攪拌し、蒸発・乾固させた後５００℃で２
時間焼成してＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉末を調製した。次
に実施例１と同様に調製されたＰｔを担持したＴｉＯ2
−ＳｉＯ2 粉末５４ｇと、上記ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉
末１１ｇと、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル５
２．５ｇと、水１１０ｇを混合・攪拌してスラリーを調
製した。
【００３０】容積１．７リットルのコーディエライト製
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に８５ｇ±５ｇのコート層を形成した。 （実施例５）ＴｉＯ2 粉末２０ｇと、Ａｌ2 Ｏ3 粉末５
０ｇと、水１５０ｇと、ＴｉＯ2 を１５重量％含むチタ
ニアゾル２００ｇを混合・攪拌し、蒸発・乾固させた後
５００℃で２時間焼成してＴｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉末を
調製した。
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に８５ｇ±５ｇのコート層を形成した。 （実施例５）ＴｉＯ2 粉末２０ｇと、Ａｌ2 Ｏ3 粉末５
０ｇと、水１５０ｇと、ＴｉＯ2 を１５重量％含むチタ
ニアゾル２００ｇを混合・攪拌し、蒸発・乾固させた後
５００℃で２時間焼成してＴｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉末を
調製した。
【００３１】一方、Ｐｔとして１．５ｇを含有するテト
ラアンミン白金水酸塩溶液を、実施例１と同様に調製さ
れたＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末５８ｇに含浸させ、１時間
攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５００℃で１
時間熱処理して、ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担持
した。次に上記のＰｔを担持したＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉
末全量と、上記ＴｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉末６ｇと、Ｓｉ
Ｏ2 を４０重量％含むシリカゾル５５ｇと、水１１０ｇ
を混合・攪拌してスラリーを調製した。
ラアンミン白金水酸塩溶液を、実施例１と同様に調製さ
れたＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末５８ｇに含浸させ、１時間
攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５００℃で１
時間熱処理して、ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担持
した。次に上記のＰｔを担持したＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉
末全量と、上記ＴｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉末６ｇと、Ｓｉ
Ｏ2 を４０重量％含むシリカゾル５５ｇと、水１１０ｇ
を混合・攪拌してスラリーを調製した。
【００３２】容積１．７リットルのコーディエライト製
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に８６ｇ±５ｇのコート層を形成した。 （実施例６）ジルコニウムブトキシドとオルトケイ酸テ
トラエチルを、モル比でＺｒ：Ｓｉ＝１：９となるよう
に混合し、アルコキシド法によりＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉
末を調製した。
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に８６ｇ±５ｇのコート層を形成した。 （実施例６）ジルコニウムブトキシドとオルトケイ酸テ
トラエチルを、モル比でＺｒ：Ｓｉ＝１：９となるよう
に混合し、アルコキシド法によりＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉
末を調製した。
【００３３】次に、Ｐｔとして０．７ｇを含有するテト
ラアンミン白金水酸塩溶液をＺｒＯ 2 −ＳｉＯ2 粉末１
３２ｇに含浸させ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で
１時間乾燥後５００℃で１時間熱処理して、ＺｒＯ2 −
ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担持した。そしてＰｔを担持した
ＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末全量と、Ａｌ2 Ｏ3 粉末１３ｇ
と、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル６２．５ｇ
と、水２３０ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製し
た。
ラアンミン白金水酸塩溶液をＺｒＯ 2 −ＳｉＯ2 粉末１
３２ｇに含浸させ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で
１時間乾燥後５００℃で１時間熱処理して、ＺｒＯ2 −
ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担持した。そしてＰｔを担持した
ＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末全量と、Ａｌ2 Ｏ3 粉末１３ｇ
と、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル６２．５ｇ
と、水２３０ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製し
た。
【００３４】容積１．７リットルのコーディエライト製
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （実施例７）Ｐｔとして２．４ｇを含有するテトラアン
ミン白金水酸塩溶液を、実施例６と同様に調製されたＺ
ｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末１１６ｇに含浸させ、１時間攪拌
後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５００℃で１時間
熱処理して、ＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担持し
た。
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （実施例７）Ｐｔとして２．４ｇを含有するテトラアン
ミン白金水酸塩溶液を、実施例６と同様に調製されたＺ
ｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末１１６ｇに含浸させ、１時間攪拌
後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５００℃で１時間
熱処理して、ＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担持し
た。
【００３５】次に、Ｐｔを担持したＺｒＯ2 −ＳｉＯ2
粉末全量と、ＺｒＯ2 粉末２３ｇと、ＳｉＯ2 を４０重
量％含むシリカゾル７７．５ｇと、水２３０ｇとを混合
・攪拌してスラリーを調製した。容積１．７リットルの
コーディエライト製ハニカム担体を用意し、上記スラリ
ー中に浸漬後引き上げて余分なスラリーを吹き払い、１
２０℃で２時間乾燥後５００℃で１時間焼成した。この
操作を繰り返し、ハニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇの
コート層を形成した。
粉末全量と、ＺｒＯ2 粉末２３ｇと、ＳｉＯ2 を４０重
量％含むシリカゾル７７．５ｇと、水２３０ｇとを混合
・攪拌してスラリーを調製した。容積１．７リットルの
コーディエライト製ハニカム担体を用意し、上記スラリ
ー中に浸漬後引き上げて余分なスラリーを吹き払い、１
２０℃で２時間乾燥後５００℃で１時間焼成した。この
操作を繰り返し、ハニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇの
コート層を形成した。
【００３６】（実施例８）Ｐｔとして０．７ｇを含有す
るテトラアンミン白金水酸塩溶液を、実施例６と同様に
調製されたＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末２７５ｇに含浸さ
せ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５
００℃で１時間熱処理して、ＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末に
Ｐｔを担持した。
るテトラアンミン白金水酸塩溶液を、実施例６と同様に
調製されたＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末２７５ｇに含浸さ
せ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５
００℃で１時間熱処理して、ＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末に
Ｐｔを担持した。
【００３７】次に、Ｐｔを担持したＺｒＯ2 −ＳｉＯ2
粉末全量と、実施例４と同様に調製されたＳｉＯ2 −Ａ
ｌ2 Ｏ3 粉末１４ｇと、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリ
カゾル１２８ｇと、水２１５ｇとを混合・攪拌してスラ
リーを調製した。容積１．７リットルのコーディエライ
ト製ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引
き上げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間
乾燥後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返
し、ハニカム担体表面に３４０ｇ±５ｇのコート層を形
成した。
粉末全量と、実施例４と同様に調製されたＳｉＯ2 −Ａ
ｌ2 Ｏ3 粉末１４ｇと、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリ
カゾル１２８ｇと、水２１５ｇとを混合・攪拌してスラ
リーを調製した。容積１．７リットルのコーディエライ
ト製ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引
き上げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間
乾燥後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返
し、ハニカム担体表面に３４０ｇ±５ｇのコート層を形
成した。
【００３８】（実施例９）Ｐｔとして０．２３ｇを含有
するテトラアンミン白金水酸塩溶液を、実施例６と同様
に調製されたＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末１１７ｇに含浸さ
せ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５
００℃で１時間熱処理して、ＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末に
Ｐｔを担持した。
するテトラアンミン白金水酸塩溶液を、実施例６と同様
に調製されたＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末１１７ｇに含浸さ
せ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５
００℃で１時間熱処理して、ＺｒＯ2 −ＳｉＯ2 粉末に
Ｐｔを担持した。
【００３９】次に、Ｐｔを担持したＺｒＯ2 −ＳｉＯ2
粉末全量と、実施例５と同様に調製されたＴｉＯ2 −Ａ
ｌ2 Ｏ3 粉末１２ｇと、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリ
カゾル１０８ｇと、水２１５ｇとを混合・攪拌してスラ
リーを調製した。容積１．７リットルのコーディエライ
ト製ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引
き上げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間
乾燥後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返
し、ハニカム担体表面に１７２ｇ±５ｇのコート層を形
成した。
粉末全量と、実施例５と同様に調製されたＴｉＯ2 −Ａ
ｌ2 Ｏ3 粉末１２ｇと、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリ
カゾル１０８ｇと、水２１５ｇとを混合・攪拌してスラ
リーを調製した。容積１．７リットルのコーディエライ
ト製ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引
き上げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間
乾燥後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返
し、ハニカム担体表面に１７２ｇ±５ｇのコート層を形
成した。
【００４０】（実施例１０）Ｐｔとして０．７ｇを含有
するテトラアンミン白金水酸塩溶液をＳｉＯ2 粉末１２
４ｇに含浸させ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１
時間乾燥後５００℃で１時間熱処理して、ＳｉＯ2 粉末
にＰｔを担持した。次に、Ｐｔを担持したＳｉＯ2 粉末
全量と、Ａｌ2 Ｏ3 粉末１２ｇと、ＳｉＯ 2 を４０重量
％含むシリカゾル８５ｇと、水２３０ｇとを混合・攪拌
してスラリーを調製した。
するテトラアンミン白金水酸塩溶液をＳｉＯ2 粉末１２
４ｇに含浸させ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１
時間乾燥後５００℃で１時間熱処理して、ＳｉＯ2 粉末
にＰｔを担持した。次に、Ｐｔを担持したＳｉＯ2 粉末
全量と、Ａｌ2 Ｏ3 粉末１２ｇと、ＳｉＯ 2 を４０重量
％含むシリカゾル８５ｇと、水２３０ｇとを混合・攪拌
してスラリーを調製した。
【００４１】容積１．７リットルのコーディエライト製
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （実施例１１）Ｐｔとして０．７８ｇを含有するテトラ
アンミン白金水酸塩溶液をＳｉＯ2 粉末１１６ｇに含浸
させ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後
５００℃で１時間熱処理して、ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担
持した。
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （実施例１１）Ｐｔとして０．７８ｇを含有するテトラ
アンミン白金水酸塩溶液をＳｉＯ2 粉末１１６ｇに含浸
させ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後
５００℃で１時間熱処理して、ＳｉＯ2 粉末にＰｔを担
持した。
【００４２】次に、Ｐｔを担持したＳｉＯ2 粉末全量
と、ＺｒＯ2 粉末２３ｇと、ＳｉＯ2を４０重量％含む
シリカゾル１００ｇと、水２３０ｇとを混合・攪拌して
スラリーを調製した。容積１．７リットルのコーディエ
ライト製ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬
後引き上げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２
時間乾燥後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り
返し、ハニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を
形成した。
と、ＺｒＯ2 粉末２３ｇと、ＳｉＯ2を４０重量％含む
シリカゾル１００ｇと、水２３０ｇとを混合・攪拌して
スラリーを調製した。容積１．７リットルのコーディエ
ライト製ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬
後引き上げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２
時間乾燥後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り
返し、ハニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を
形成した。
【００４３】（実施例１２）実施例１１と同様に調製さ
れたＰｔを担持したＳｉＯ2 粉末全量と、ＴｉＯ2粉末
６０ｇと、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル７７．
５ｇと、水２３０ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製
した。容積１．７リットルのコーディエライト製ハニカ
ム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上げて余
分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥後５０
０℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハニカム
担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成した。
れたＰｔを担持したＳｉＯ2 粉末全量と、ＴｉＯ2粉末
６０ｇと、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル７７．
５ｇと、水２３０ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製
した。容積１．７リットルのコーディエライト製ハニカ
ム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上げて余
分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥後５０
０℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハニカム
担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成した。
【００４４】（実施例１３）実施例１１と同様に調製さ
れたＰｔを担持したＳｉＯ2 粉末全量と、実施例４と同
様に調製されたＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉末１２ｇと、Ｓ
ｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル１０８ｇと、水２１
５ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製した。
れたＰｔを担持したＳｉＯ2 粉末全量と、実施例４と同
様に調製されたＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉末１２ｇと、Ｓ
ｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル１０８ｇと、水２１
５ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製した。
【００４５】容積１．７リットルのコーディエライト製
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （実施例１４）実施例１１と同様に調製されたＰｔを担
持したＳｉＯ2 粉末全量と、実施例５と同様に調製され
たＴｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉末１２ｇと、ＳｉＯ2 を４０
重量％含むシリカゾル１０８ｇと、水２１５ｇとを混合
・攪拌してスラリーを調製した。
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （実施例１４）実施例１１と同様に調製されたＰｔを担
持したＳｉＯ2 粉末全量と、実施例５と同様に調製され
たＴｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 粉末１２ｇと、ＳｉＯ2 を４０
重量％含むシリカゾル１０８ｇと、水２１５ｇとを混合
・攪拌してスラリーを調製した。
【００４６】容積１．７リットルのコーディエライト製
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （比較例１）Ａｌ2 Ｏ3 粉末６０ｇと、Ａｌ2 Ｏ3 を２
０重量％含むアルミナゾル１２０ｇと、水１３０ｇを混
合・攪拌してスラリーを調製した。
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （比較例１）Ａｌ2 Ｏ3 粉末６０ｇと、Ａｌ2 Ｏ3 を２
０重量％含むアルミナゾル１２０ｇと、水１３０ｇを混
合・攪拌してスラリーを調製した。
【００４７】容積１．７リットルのコーディエライト製
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に７５ｇ±５ｇの第１コート層を形成し
た。次に Ｐｔとして０．５ｇを含有するテトラアンミ
ン白金水酸塩溶液をＴｉＯ2 粉末６０ｇに含浸させ、１
時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５００℃
で１時間熱処理して、ＴｉＯ2 粉末にＰｔを担持した。
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に７５ｇ±５ｇの第１コート層を形成し
た。次に Ｐｔとして０．５ｇを含有するテトラアンミ
ン白金水酸塩溶液をＴｉＯ2 粉末６０ｇに含浸させ、１
時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５００℃
で１時間熱処理して、ＴｉＯ2 粉末にＰｔを担持した。
【００４８】次に、このＰｔを担持したＴｉＯ2 粉末全
量と、ＴｉＯ2 を１５重量％含むチタニアゾル１６０ｇ
と、水１３０ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製し
た。そして第１コート層が形成されたハニカム担体をこ
のスラリー中に浸漬後引き上げて余分なスラリーを吹き
払い、１２０℃で２時間乾燥後５００℃で１時間焼成し
た。この操作を繰り返し、第１コート層表面に８４ｇ±
２．５ｇの第２コート層を形成した。
量と、ＴｉＯ2 を１５重量％含むチタニアゾル１６０ｇ
と、水１３０ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製し
た。そして第１コート層が形成されたハニカム担体をこ
のスラリー中に浸漬後引き上げて余分なスラリーを吹き
払い、１２０℃で２時間乾燥後５００℃で１時間焼成し
た。この操作を繰り返し、第１コート層表面に８４ｇ±
２．５ｇの第２コート層を形成した。
【００４９】（比較例２）Ｐｔとして０．７ｇを含有す
るテトラアンミン白金水酸塩溶液を実施例１と同様に調
製されたＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末１２７ｇに含浸させ、
１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５００
℃で１時間熱処理して、ＴｉＯ2 −ＳｉＯ 2 粉末にＰｔ
を担持した。
るテトラアンミン白金水酸塩溶液を実施例１と同様に調
製されたＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末１２７ｇに含浸させ、
１時間攪拌後に濾過し、１２０℃で１時間乾燥後５００
℃で１時間熱処理して、ＴｉＯ2 −ＳｉＯ 2 粉末にＰｔ
を担持した。
【００５０】そしてＰｔを担持したＴｉＯ2 −ＳｉＯ2
粉末全量と、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル１０
８ｇと、水２１５ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製
した。容積１．７リットルのコーディエライト製ハニカ
ム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上げて余
分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥後５０
０℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハニカム
担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成した。
粉末全量と、ＳｉＯ2 を４０重量％含むシリカゾル１０
８ｇと、水２１５ｇとを混合・攪拌してスラリーを調製
した。容積１．７リットルのコーディエライト製ハニカ
ム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上げて余
分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥後５０
０℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハニカム
担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成した。
【００５１】（比較例３）Ｐｔとして０．７ｇを含有す
るジニトロジアンミン白金硝酸塩溶液をＡｌ2 Ｏ 3 粉末
１２７ｇに含浸させ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃
で１時間乾燥後５００℃で１時間熱処理して、Ａｌ2 Ｏ
3 粉末にＰｔを担持した。次に、Ｐｔを担持したＡｌ2
Ｏ3 粉末全量と、Ａｌ2 Ｏ3 を２０重量％含むアルミナ
ゾル２１５ｇと、水１３０ｇとを混合・攪拌してスラリ
ーを調製した。
るジニトロジアンミン白金硝酸塩溶液をＡｌ2 Ｏ 3 粉末
１２７ｇに含浸させ、１時間攪拌後に濾過し、１２０℃
で１時間乾燥後５００℃で１時間熱処理して、Ａｌ2 Ｏ
3 粉末にＰｔを担持した。次に、Ｐｔを担持したＡｌ2
Ｏ3 粉末全量と、Ａｌ2 Ｏ3 を２０重量％含むアルミナ
ゾル２１５ｇと、水１３０ｇとを混合・攪拌してスラリ
ーを調製した。
【００５２】容積１．７リットルのコーディエライト製
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （評価試験）上記したそれぞれの排ガス浄化用触媒を、
４．２Ｌの直噴ターボチャージャー付きディーゼルエン
ジンの排気系に装着し、回転数２１６０ｒｐｍ、２００
℃定常条件で、入りガス及び出ガスの一部からダイリュ
ウショントンネルを用いて微粒子成分を採取した。そし
てジクロロメタンにより入りガス中のＳＯＦと出ガス中
のＳＯＦを抽出・定量し、その値の差からＳＯＦ浄化率
を算出して表１に示す。
ハニカム担体を用意し、上記スラリー中に浸漬後引き上
げて余分なスラリーを吹き払い、１２０℃で２時間乾燥
後５００℃で１時間焼成した。この操作を繰り返し、ハ
ニカム担体表面に１７０ｇ±５ｇのコート層を形成し
た。 （評価試験）上記したそれぞれの排ガス浄化用触媒を、
４．２Ｌの直噴ターボチャージャー付きディーゼルエン
ジンの排気系に装着し、回転数２１６０ｒｐｍ、２００
℃定常条件で、入りガス及び出ガスの一部からダイリュ
ウショントンネルを用いて微粒子成分を採取した。そし
てジクロロメタンにより入りガス中のＳＯＦと出ガス中
のＳＯＦを抽出・定量し、その値の差からＳＯＦ浄化率
を算出して表１に示す。
【００５３】また、回転数２１６０ｒｐｍ、４００℃定
常条件で、入りガス及び出ガスの一部からダイリュウシ
ョントンネルを用いて微粒子成分を採取した。そしてイ
オンクロマト法により入りガス中のサルフェートと出ガ
ス中のサルフェートを抽出・定量し、その値の差からサ
ルフェート生成量を算出して表１に示す。
常条件で、入りガス及び出ガスの一部からダイリュウシ
ョントンネルを用いて微粒子成分を採取した。そしてイ
オンクロマト法により入りガス中のサルフェートと出ガ
ス中のサルフェートを抽出・定量し、その値の差からサ
ルフェート生成量を算出して表１に示す。
【００５４】
【表１】
【００５５】比較例２はＰｔを担持した酸性担体粉末か
ら構成されている。したがってＳＯ 2 の吸着が生じない
ためにサルフェートの生成はきわめて抑制されているも
のの、ＳＯＦの吸着も阻害されるためＳＯＦ浄化率がき
わめて低くなっている。また比較例３はＰｔを担持した
塩基性担体粉末から構成されている。そのためＳＯ2 の
吸着が多く生じ、吸着したＳＯ2 が近傍のＰｔにより酸
化されたためサルフェートの生成量が多くなっている。
ら構成されている。したがってＳＯ 2 の吸着が生じない
ためにサルフェートの生成はきわめて抑制されているも
のの、ＳＯＦの吸着も阻害されるためＳＯＦ浄化率がき
わめて低くなっている。また比較例３はＰｔを担持した
塩基性担体粉末から構成されている。そのためＳＯ2 の
吸着が多く生じ、吸着したＳＯ2 が近傍のＰｔにより酸
化されたためサルフェートの生成量が多くなっている。
【００５６】そして比較例１では、下層にＰｔを担持し
ない塩基性担体粉末をコートし、上層にＰｔを担持した
酸性担体粉末をコートしている。したがってＳＯ2 は上
層への吸着が抑制されているもののＰｔとの接触確率が
高くなり、サルフェートの生成量が多くなっている。ま
たＳＯＦの吸着が生じにくいため、ＳＯＦ浄化率も低い
ものとなっている。
ない塩基性担体粉末をコートし、上層にＰｔを担持した
酸性担体粉末をコートしている。したがってＳＯ2 は上
層への吸着が抑制されているもののＰｔとの接触確率が
高くなり、サルフェートの生成量が多くなっている。ま
たＳＯＦの吸着が生じにくいため、ＳＯＦ浄化率も低い
ものとなっている。
【００５７】しかし各実施例の排ガス浄化用触媒では、
Ｐｔを担持した酸性担体粉末と、Ｐｔを担持しない塩基
性担体粉末とから構成されているため、ＳＯ2 の吸着を
抑制しつつＳＯＦの吸着が促進され、その結果サルフェ
ートの生成が防止されるとともにＳＯＦが効率よく浄化
されている。
Ｐｔを担持した酸性担体粉末と、Ｐｔを担持しない塩基
性担体粉末とから構成されているため、ＳＯ2 の吸着を
抑制しつつＳＯＦの吸着が促進され、その結果サルフェ
ートの生成が防止されるとともにＳＯＦが効率よく浄化
されている。
【００５８】
【発明の効果】すなわち本発明のディーゼル排ガス浄化
用触媒によれば、低温時に吸着・蓄積されたＳＯ2 が高
温時にサルフェートとなりにくい。またＳＯＦは塩基性
担体粉末に吸着されやすく、吸着されたＳＯＦは隣接す
る酸性担体粉末に高密度担持されたＰｔにより円滑に酸
化される。したがって、低温から高温までパティキュレ
ートの排出量を低減することができる。
用触媒によれば、低温時に吸着・蓄積されたＳＯ2 が高
温時にサルフェートとなりにくい。またＳＯＦは塩基性
担体粉末に吸着されやすく、吸着されたＳＯＦは隣接す
る酸性担体粉末に高密度担持されたＰｔにより円滑に酸
化される。したがって、低温から高温までパティキュレ
ートの排出量を低減することができる。
【図１】本発明の一実施例の排ガス浄化用触媒の要部を
示す模式的説明図である。
示す模式的説明図である。
１：担体基材 ２：コート層
２２：Ｐｔ ２０：ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末(酸性担体粉末) ２１：Ａｌ2 Ｏ3 粉末（塩基性担体粉末）
２２：Ｐｔ ２０：ＴｉＯ2 −ＳｉＯ2 粉末(酸性担体粉末) ２１：Ａｌ2 Ｏ3 粉末（塩基性担体粉末）
Claims (2)
- 【請求項１】 少なくとも一部に触媒金属が担持された
酸性担体粉末と該酸性担体粉末より塩基性の塩基性担体
粉末とが混合されてなることを特徴とするディーゼル排
ガス浄化用触媒。 - 【請求項２】 前記酸性担体粉末はＴｉＯ2 −Ｓｉ
Ｏ2 、ＺｒＯ2 −ＳｉＯ 2 及びＳｉＯ2 から選ばれる少
なくとも一種であり、前記塩基性担体粉末はＡｌ
2 Ｏ3 、ＺｒＯ2 及びＴｉＯ2 から選ばれる少なくとも
一種であることを特徴とする請求項１記載のディーゼル
排ガス浄化用触媒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9041014A JPH10235193A (ja) | 1997-02-25 | 1997-02-25 | ディーゼル排ガス浄化用触媒 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9041014A JPH10235193A (ja) | 1997-02-25 | 1997-02-25 | ディーゼル排ガス浄化用触媒 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10235193A true JPH10235193A (ja) | 1998-09-08 |
Family
ID=12596549
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9041014A Pending JPH10235193A (ja) | 1997-02-25 | 1997-02-25 | ディーゼル排ガス浄化用触媒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10235193A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100387862B1 (ko) * | 2001-01-16 | 2003-06-18 | 현대자동차주식회사 | 고효율 디젤 산화촉매 |
-
1997
- 1997-02-25 JP JP9041014A patent/JPH10235193A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100387862B1 (ko) * | 2001-01-16 | 2003-06-18 | 현대자동차주식회사 | 고효율 디젤 산화촉매 |
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