JPH10241150A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】中高周波領域の電磁変換域特性に優れ、デジタ
ル記録媒体用として好適な特性を有する塗布型の磁気記
録媒体を提供する。 【解決手段】鉄（Ｆｅ）を主成分とし、鉄に対してＣｏ
を１８〜４０ｗｔ％、Ａｌおよび、Ｙまたは希土類元素
を含むＢＥＴ法による比表面積（ｘ）が６０ｍ²／ｇを
超えない金属磁性粉末を含有する磁性層を非磁性支持体
もしくは非磁性下層上に設けてなる磁気記録媒体であっ
て、前記金属磁性粉末の飽和磁化σｓ（ｙ）およびＢＥ
Ｔ法による比表面積（ｘ）が、下記の４つの式に囲まれ
た範囲内であることを特徴とする磁気記録媒体。 ｙ＝０．０５ｘ²−６ｘ＋３３０ …（１） ｙ＝０．０５ｘ²−６ｘ＋３１０ …（２） ｙ＝ｘ＋１２６ …（３） ｙ＝ｘ＋１０４ …（４）

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、中高周波領域の電
磁変換特性に優れ、特にデジタル記録媒体用として好適
な特性を有する塗布型の磁気記録媒体に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、大容量の記録装置の普及に伴い、
磁気記録の高密度化が要望されるようになり、これに対
して磁性材料としては保磁力が高く、飽和磁化が大きい
金属磁性粉末が主として使用されている。さらに最近は
デジタル記録媒体が急速に広がり、さらなる高密度化が
求められ、金属磁性粉末の特性向上が要求されており、
それらの課題に応じた磁気記録媒体が提案されている。
例えば、「支持体上に非磁性層と磁性層を含む複数層を
設けてなり、磁性層に含まれる強磁性粉末（Ａ）がＦｅ
原子１００重量部に対しＡｌを２〜２０重量部、Ｃｏを
１０〜６０重量部、及びＳｍ、Ｙ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｌａよ
り選ばれる少なくとも一種の希土類元素を１〜１６重量
部含有し、かつその飽和磁化（σｓ）が１３０〜１７０
ｅｍｕ／ｇであり、また強磁性粉末（Ａ）の平均長軸長
をＬａ（ｎｍ）、軸比をＸａとし、非磁性層に含まれる
非磁性粉末（Ｂ）の平均長軸長をＬｂ（ｎｍ）、軸比を
Ｘｂとするとき、 ３０≦Ｌａ≦１１０ ３≦Ｘａ≦８ Ｌａ＜Ｌｂ ８０≦Ｌｂ≦２８０ ５≦Ｘｂ≦１２ であり、かつ最上層の磁性層の平均表面粗さ（Ｒａ）が
０．０００５〜０．００６μｍである磁気記録媒体。」
（特開平８−１０２０３７号公報）、「長軸径が０．０
５〜０．２μｍ、軸比が４〜８の金属磁性粉で、ＢＥＴ
法でＮ₂ガスを吸着させて測定した比表面積が３０〜５
５ｍ²／ｇであり、その磁気特性が、保磁力Ｈｃ１３０
０Ｏｅ以上、飽和磁化量１２０ｅｍｕ／ｇ以上であるこ
とを特徴とする金属磁性粉。」（特公平１−１８９６１
号公報、特開昭６０−３６６０３号公報）等がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記従来の特開平８−
１０２０３７号公報記載の磁気記録媒体では、金属磁性
粉末は以下のような組成であり、 Ｃｏ ：１〜６０ｗｔ％ 希土類元素：１〜１６ｗｔ％ σｓ ：１３０〜１７０ｅｍｕ／ｇ 長軸長 ：０．０３〜０．１１μｍ Ｃｏを増加させることにより高周波領域のＣ／Ｎを向上
させているが、Ｆｅ／Ｃｏ合金は理論的には７０／３０
において最大の磁気エネルギーが得られることから、Ｃ
ｏが均一にＦｅと合金化していれば４０％以上のＣｏは
必要ないこととなる。しかし一般に製造される金属磁性
粉末においては、Ｃｏの分布が不均一なために、特性を
向上させるためにはＣｏを４０％以上必要とする場合が
ある。しかし、部分的にはＣｏが過剰になっている部分
もあり、結果的にＣｏを４０％以上添加すると金属磁性
粉の特性が不均一、不安定になりやすく、工業的に特性
のすぐれた媒体を得ることができない。また、ここで用
いられている金属磁性粉末はＢＥＴ法による比表面積
（以下ＢＥＴ値と略す）が６０ｍ²／ｇと大きくかつ上
記のように不均一でもあり、分散性がかなり悪くなって
しまう。そのため塗布において面が悪化してしまい、テ
ープとしての特性は向上しない場合が多い。又、特公平
１−１８９６１号公報の磁気記録媒体では、紡錘状のゲ
ータイトの形状を規定することにより、ポアを少なく
し、正味のＦｅを均一化することで高磁気エネルギーの
金属磁性粉末を作り出している。また、ポアが少ないた
めにＢＥＴ値が低くなり分散性も良好となり、媒体化に
おいても問題が少ない。しかしＦｅ元素だけでは磁気エ
ネルギーには限界があり、Ｃｏを添加したタイプの金属
磁性粉末（Ｃｏ添加系金属磁性粉末）に比べるとその媒
体特性は劣ってしまう。特開平８−１０２０３７号公報
記載の磁気記録媒体を含めＣｏ添加系金属磁性粉末特許
のほとんどが紡錘状のゲータイトを原料としており、特
公平１−１８９６１号公報の磁気記録媒体の特許の方策
が、Ｃｏ添加系金属磁性粉末の特性向上、特に高磁気エ
ネルギー化や低ＢＥＴ値化にはつながっていない。本発
明は、改良を加えたＣｏ添加系金属磁性粉末を使用し
て、デジタル記録媒体に必要な中高域の特性に優れた塗
布型の磁気記録媒体を提供することを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者等は上記課題を
解決すべく鋭意研究の結果、磁性層として、Ｆｅを主成
分とし、Ｃｏ、Ａｌ及びＹまたは希土類元素を含む金属
磁性粉末を用い、該金属磁性粉末の飽和磁化σｓ（ｙ）
およびＢＥＴ法による比表面積（ｘ）が特定の４つの式
に囲まれる範囲内にあるとき、前記の課題が解決される
ことを見出し、本発明に到達したものである。即ち、本
発明は（１）鉄（Ｆｅ）を主成分とし、鉄に対してＣｏ
を１８〜４０ｗｔ％、Ａｌおよび、Ｙまたは希土類元素
を含むＢＥＴ法による比表面積（ｘ）が６０ｍ²／ｇを
超えない金属磁性粉末を含有する磁性層を非磁性支持体
もしくは非磁性下層上に設けてなる磁気記録媒体であっ
て、前記金属磁性粉末の飽和磁化σｓ（ｙ）およびＢＥ
Ｔ法による比表面積（ｘ）が、下記の４つの式に囲まれ
た範囲内であることを特徴とする磁気記録媒体、 ｙ＝０．０５ｘ²−６ｘ＋３３０ …（１） ｙ＝０．０５ｘ²−６ｘ＋３１０ …（２） ｙ＝ｘ＋１２６ …（３） ｙ＝ｘ＋１０４ …（４） 及び（２）希土類元素がＮｄ、Ｓｍ、Ｐｒ、Ｌａ、Ｃ
ｅ、Ｄｙ、Ｇｄ、Ｔｂ等から選択されるものである前記
（１）記載の磁気記録媒体、に関する。

【０００５】更に本発明は次のような態様を包含するも
のである。（３）金属磁性粉末に含まれる可溶性無機イ
オンの量が５００ｐｐｍ以下であることを特徴とする上
記（１）記載の磁気記録媒体、（４）金属磁性粉末のｐ
Ｈが６〜１０であることを特徴とする上記（１）記載の
磁気記録媒体、（５）金属磁性粉末の含水率が０．１〜
２％であることを特徴とする上記（１）記載の磁気記録
媒体、（６）金属磁性粉末を含有する磁性層が非磁性下
層上にウェットオンドライ法により設けられていること
を特徴とする上記（１）記載の磁気記録媒体、（７）非
磁性下層がＥＢ照射されていることを特徴とする上記
（１）記載の磁気記録媒体、（８）磁性層厚が０．２μ
ｍ以下で、かつ非磁性下層厚が１．０〜２．０μｍであ
ることを特徴とする上記（１）記載の磁気記録媒体、
（９）磁気記録媒体がＤＶＣ用途であることを特徴とす
る上記（１）記載の磁気記録媒体、（１０）記録波長が
０．２〜０．６μｍであることを特徴とする上記（１）
記載の磁気記録媒体、および（１１）σｓ／Ｄｘが０．
９０以上であることを特徴とする上記（１）記載の磁気
記録媒体、に関するものである。

【０００６】本発明に係る磁気記録媒体は、前記の通
り、磁性層が鉄（Ｆｅ）を主成分とし、鉄に対してＣｏ
を１８〜４０ｗｔ％、ＡｌおよびＹまたはＳｍ、Ｐｒ、
Ｎｄ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｄｙ、Ｇｄ、Ｔｂより選ばれる希土
類元素を含むＢＥＴ法による比表面積（ｘ）が６０ｍ²
／ｇを超えない金属磁性粉末を含有するものであり、前
記金属磁性粉末の飽和磁化σｓ（ｙ）およびＢＥＴ法に
よる比表面積（ｘ）が、下記の４つの式に囲まれた範囲
内であることである（図１参照）。 （式） ｙ＝０．０５ｘ²−６ｘ＋３３０ …（１） ｙ＝０．０５ｘ²−６ｘ＋３１０ …（２） ｙ＝ｘ＋１２６ …（３） ｙ＝ｘ＋１０４ …（４） この範囲内にある金属磁性粉末を使用するとデジタル媒
体に必要な中高域の特性に優れた塗布型の磁気記録媒体
を提供することができる。ただし、磁性粉末のＢＥＴ値
（ｘ）が６０ｍ²／ｇを超える場合には、薄層のデジタ
ル磁気記録媒体を得るために要求される高度な分散特性
を維持することが困難になるので、ｘは６０を超えない
ことが必要である。ある決まった組成、製造工程におい
て長軸長および結晶子サイズ（Ｄｘ）を変化させずに、
あるＣｏ添加量のＣｏ含有金属磁性粉末の特性を向上さ
せようとすると、磁性粉のポア、格子欠陥、ゆがみ、表
面の凹凸を減らすことを主体にした方策の検討を行なう
こととなる（すなわちＢＥＴ値を下げる方向である）。
使用するＦｅＯＯＨとＣｏ量および、その他の添加物量
を決めて、一定の製造工程にて上記の方策で長軸長とＤ
ｘを変化させずに磁性粉の特性を向上させるとなると、
ＢＥＴ値と金属磁性粉末の特性（ここではσｓ）は、あ
る決まった曲線上に乗って変化することになる。よって
ＦｅＯＯＨやＣｏ量を変化させずに、決まった曲線から
外れたＢＥＴ値とσｓを持つ金属磁性粉末は長軸長や、
Ｄｘが変化している（大きくなる方へ）ことになり、ノ
イズの増大や、分散性、および塗布性の劣化を招く。そ
して、前記の各式を満たさない場合は以下の通りの不都
合が生じる。

【０００７】ｙ＞０．０５ｘ²−６ｘ＋３３０（図１の
Ａ領域）の場合 相対的にＤｘが増大しσｓを向上させた場合である。Ｄ
ｘが増大したために、媒体にした時にノイズが大きくな
ってしまい、Ｃ／Ｎの劣化を招きデジタル媒体には適さ
ない。また、Ｄｘが大きくなると、磁性粉表面が凹凸に
なりやすく、塗布時の面荒れも悪くなり、媒体になった
ときには良好な特性は得られない。 ｙ＜０．０５ｘ²−６ｘ＋３１０（図１のＢ領域）の場
合 σｓを上げるには、相対的に酸化被膜の量を減らすため
に大きなＦｅＯＯＨを使わなければならず、従って金属
磁性粉末の長軸長もかなり大きくなり、このような材料
選択を必要とする金属磁性粉末製造法においては、金属
磁性粉末のＨｃが上がりにくい方向となり、媒体化した
ときにデジタル媒体に必要な高域特性が出ない。また長
軸長を小さく保った場合は、金属磁性粉末の特性（飽和
磁化σｓ）が上げられず、媒体の出力の絶対値は低下傾
向にある。 ｙ＜０．０５ｘ²−６ｘ＋３３０、ｙ＞０．０５ｘ²−６
ｘ＋３１０、ｙ＜ｘ＋１０４（図１のＣ領域）の場合 金属磁性粉末のポア、格子欠陥、格子ゆがみ、表面の凹
凸が多く、ＢＥＴ値が大きく、σｓが低い場合である。
σｓの割りにＢＥＴ値が大きいため分散性は劣り、また
塗料の安定性が悪い。さらにはその結果媒体の塗布面も
悪化するため、媒体の特性は高くならない。 ｙ＜０．０５ｘ²−６ｘ＋３３０、ｙ＞０．０５ｘ²−６
ｘ＋３１０、ｙ＞ｘ＋１２６（図１のＤ領域）の場合 金属磁性粉末のポア、格子欠陥、格子ゆがみ、表面の凹
凸が少なく、ＢＥＴ値が小さく、σｓが大きい場合であ
る。この範囲は金属磁性粉末の特性としては理想的であ
るが、現実に製造することは困難である。

【０００８】本発明では、鉄を主成分とするが、Ｃｏの
特定量、ＡｌおよびＹまたはＮｄ、Ｓｍ、Ｐｒ、Ｌａ、
Ｃｅ、Ｄｙ、Ｇｄ、Ｔｂ等より選ばれる希土類元素を含
むＢＥＴ値（ｘ）が６０ｍ²／ｇを超えない金属磁性粉
末が磁性層として用いられる。金属磁性粉末に含まれる
Ｃｏの量は１８〜４０ｗｔ％である。Ｃｏの量が１８ｗ
ｔ％未満となると磁気エネルギーの向上が期待できず、
４０ｗｔ％超となると金属磁性粉末の特性が不均一とな
る。さらに、Ａｌが含まれない場合には、金属磁性粉末
が焼結したり、金属磁性粉末の強度が低下したりするお
それがあり、ＹまたはＮｄ等の希土類元素が含まれない
場合にはＡｌと同様に金属磁性粉末が焼結するおそれが
ある。さらに、ＡｌとＹ、またはＡｌとＮｄ等の希土類
元素を同時に含む必要がある。Ａｌが含まれない場合
や、Ｙ、またはＮｄ等の希土類元素が含まれない場合に
は金属磁性粉末が焼結するおそれがある。又、この金属
磁性粉末のσｓとＤｘの比σｓ／Ｄｘが０．９０以上で
あることが好ましい。本発明では、前記の要件を満たす
ことにより、高磁気エネルギーをもちかつ分散性、塗布
性に優れた金属磁性粉末となり、中高域の出力およびＣ
／Ｎに優れたデジタル磁気記録媒体が得られる。本願発
明の金属磁性粉末はいずれの製造方法によってもよい
が、例えば以下のように製造することができる。

【０００９】（金属磁性粉末の製造法）鉄金属磁性粉末
の好ましい製造法は、Ｃｏを添加した第一鉄塩溶液に炭
酸アルカリを加えてＦｅＣＯ₃を生成し、これを酸素含
有気体と接触させてＦｅＯＯＨ（オキシ水酸化鉄；ゲー
タイト）とした後、脱水し、次いで熱処理後、還元して
金属磁性粉末を得る方法である。ここで第一鉄塩として
はＦｅＣｌ₂、ＦｅＳＯ₄、Ｆｅ（ＮＯ₃）₂等が挙げら
れ、なかでもＦｅＣｌ₂、ＦｅＳＯ₄が好適に用いられ
る。また炭酸アルカリとしてはＮａ₂ＣＯ₃、Ｋ₂ＣＯ₃、
ＮａＨＣＯ₃、（ＮＨ₄）₂ＣＯ₃、ＮＨ₄ＨＣＯ₃等が挙げ
られる。まず、第一鉄塩溶液にＣｏを添加するが、具体
的にはＣｏＳＯ₄、ＣｏＣｌ₂等のＣｏ化合物を用い、こ
れらＣｏ化合物を第一鉄塩溶液に溶解し撹拌混合する。
次にここに炭酸アルカリを加え中和しＦｅＣＯ₃とす
る。このときの炭酸アルカリは必要当量より２〜１０倍
多い方が、出来たＦｅＯＯＨの枝分かれが少なく、最終
的な金属磁性粉末のＢＥＴ値が低くなり好ましい。さら
にこれに酸化性ガスを吹き込んでＦｅＯＯＨのスラリー
を生成する。このスラリーを濾過、水洗した後、再度蒸
留水中に戻し、再びスラリーとする。次に、ここに結晶
制御剤として公知のＮｉ塩や、Ｃａ塩、Ｂａ塩、Ｓｒ塩
等の周期表２Ａ族の塩、Ｃｒ塩、Ｚｎ塩等を共存させて
も良く、このような塩を適宜選択して用いることによっ
て粒子形状（軸比）等をコントロールすることができ
る。また、本発明の金属磁性粉末にはＡｌおよびＹまた
はＮｄ、Ｓｍ、Ｐｒ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｄｙ、Ｇｄ、Ｔｂ等
の希土類を添加する必要がある。これら成分を添加する
ことで、後工程での還元の際の焼結を防止したり、金属
磁性粉末の強度を向上させ結晶制御の役割を果たすこと
が出来る。またこれら以外の焼結防止剤としてはＳｉを
併せて使用することが可能である。導入方法としては、
Ｃｏを含有するＦｅＯＯＨ（オキシ水酸化鉄；ゲータイ
ト）のスラリーにＡｌ化合物を含有する水溶液と、Ｙま
たは上記の希土類元素の化合物を含有する水溶液との各
々を添加し、撹拌混合するのが好ましいが、Ａｌ化合
物、希土類元素の化合物等のすべて含む水溶液を調製し
加えてもよい。Ａｌ化合物としてはＡｌ₂（ＳＯ₄）₃、
ＡｌＣｌ₃、Ａｌ（ＮＯ₃）₃、ＮＯ₃ＡｌＮＯ₃等が挙げ
られる。また、Ｙおよび希土類化合物としては硝酸塩、
塩化物が挙げられる。このようにして得られたＣｏ含有
ＦｅＯＯＨを濾過、水洗後、再度濾過した後、乾燥機中
で乾燥する。次いでこれを窒素雰囲気中、４００〜７０
０℃の温度で熱処理を行なう。このとき温度が低すぎる
と、脱水して生じるα−Ｆｅ₂Ｏ₃粒子中の空孔が多くな
り、その結果還元後のＦｅ金属磁性粉末の磁気特性が劣
化したり、ＢＥＴ値が大きくなってしまう。また温度が
高過ぎるとα−Ｆｅ₂Ｏ₃の溶融が起こったり、焼結が始
まったりし形状が変化し得られる金属磁性粉末の特性が
劣化してしまう。また温度を一気に上昇させると、脱水
が急激に起こり、空孔が生じたり、表面がでこぼこして
しまう。そのためＢＥＴ値を低くするためには、温度を
多段階に分けて熱処理を行なうのが好ましい。またさら
には、温度が均一にかかるように反応は希薄状態で行な
うのが好ましい。熱処理後、還元を行なうが、還元は還
元性雰囲気で加熱しながら行なうことが好ましい。還元
性雰囲気としては一般に水素ガス雰囲気とすることが好
ましく、水素ガスの流量は適宜選択することができる。
また加熱温度は３００〜６００℃程度である。還元工程
は、α−Ｆｅ₂Ｏ₃からＦｅまで連続で行なうこともでき
るが、ＢＥＴ値が低いＦｅ金属磁性粉末にするために
は、数段に分けて還元するのが好ましい。特にＦｅ₃Ｏ₄
で一旦還元を停止し、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）にて
結晶構造を観察し、ポアや表面の性状を確認後、さらに
Ｆｅまで還元するか、Ｆｅ₃Ｏ₄でさらに熱処理をする
か、またはγ−Ｆｅ₂Ｏ₃まで酸化し再度還元をやり直さ
なければならないかを判断するのが好ましい。このよう
に還元工程を改良することにより、微粒子でσｓが高
く、かつＢＥＴ値が低いＣｏ含有Ｆｅ金属磁性粉末を作
ることができる。上記の本発明における金属磁性粉末に
は、水に可溶性のＮａ、Ｋ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ等の無機
イオンを含む場合があるが、その量は好ましくは５００
ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３００ｐｐｍ以下であ
る。また金属磁性粉末のｐＨは用いる結合剤との組み合
わせにより最適化することが必要となるが、好ましくは
６〜１０である。さらに、金属磁性粉末の含水率は０．
１〜２％であればよい。これらの金属磁性粉末には、分
散剤、潤滑剤、界面活性剤、帯電防止剤等で分散前にあ
らかじめ処理を行ってあってもかまわない。

【００１０】本発明における磁性層は、支持体の片面に
設けられても、両面に設けるものでもかまわないが、磁
性層を片面のみに設けるときには、磁性層とは反対の面
にバックコート層を設けることが好ましい。また、一般
に磁性層は単層で塗布形成されるが、２層以上の複数層
を設けることも可能で、その場合には磁性層の下に、乾
燥（および／または硬化）した非磁性下層を設けるウェ
ットオンドライ法や湿潤状態で同時に設層するウェット
オンウェット法等の公知の方法を用いて設ければよい。
このような場合において、デジタル磁気記録媒体として
の好ましい特性を得られる製法は、ウェットオンドライ
法、単層、ウェットオンウェット法の順である（ウェッ
トオンドライ法が最も好ましい）。本発明においては、
磁性層、バックコート層、非磁性下層に要求される特性
にあわせて以下に説明する材料を適宜選択組み合わせて
用いればよい。

【００１１】〔樹脂〕本発明に使用される結合剤として
は、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、電子線
感応型変性樹脂等やこれらの混合物が用いられ、これら
のうちで、好ましく用いられるものとしては、以下に示
すような塩化ビニル系共重合体およびポリウレタン樹脂
の組み合わせである。なお、これらの樹脂に加えて、全
体の２０ｗｔ％以下の範囲で、公知の各種樹脂が含有さ
れていてもよい。 〔塩化ビニル〕本発明に使用される樹脂の例としては、
塩化ビニル系共重合体が挙げられ、詳しくは、塩化ビニ
ル含有量６０〜９５ｗｔ％、特に６０〜９０ｗｔ％のも
のが好ましく、その平均重合度は１００〜５００程度で
あることが好ましい。このような塩化ビニル系共重合体
としては、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール
共重合体、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）ア
クリレート共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイ
ン酸、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール−マ
レイン酸、塩化ビニル−酢酸ビニル−ヒドロキシアルキ
ル（メタ）アクリート、塩化ビニル−酢酸ビニル−ヒド
ロキシアルキル（メタ）アクリート−マレイン酸、塩化
ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール−グリシジル
（メタ）アクリレート、塩化ビニル−ヒドロキシアルキ
ル（メタ）アクリレート−グリシジル（メタ）アクリレ
ート、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリ
レート−アリルグリシジルエーテル、塩化ビニル−酢酸
ビニル−ビニルアルコール−アリルグリシジルエーテル
等の共重合体があるが、特に塩化ビニルとエポキシ（グ
リシジル）基を含有する単量体との共重合体が好まし
い。このような塩化ビニル系共重合体としては、硫酸基
および／またはスルホ基を極性基（以下Ｓ含有極性基）
として含有するものが好ましい。Ｓ含有極性基（−ＳＯ
₄ Ｙ、−ＳＯ₃ Ｙ）において、ＹはＨ、アルカリ金属の
いずれであってもよいが、Ｙ＝Ｋで、−ＳＯ₄ Ｋ、−Ｓ
Ｏ₃ Ｋであることが特に好ましく、これらのＳ含有極性
基のいずれか一方を含有するものであっても、両者を含
有するものであってもよく、両者を含むときにはその比
は任意である。また、これらのＳ含有極性基は、Ｓ原子
換算で分子中に０．０１〜１０ｗｔ％、特に０．１〜５
ｗｔ％含まれていることが好ましい。これらのＳ含有極
性基が結合する樹脂骨格は、塩化ビニル系樹脂であり、
塩化ビニル、エポキシ基を有する単量体、さらに必要に
応じてこれらと共重合可能な他の単量体を、過硫酸カリ
ウム、過硫酸アンモニウム等のＳを含む強酸根を有する
ラジカル発生剤の存在下に重合して得ることができる。
これらのラジカル発生剤の使用量は、単量体に対して通
常は０．３〜９．０ｗｔ％、好ましくは１．０〜５．０
ｗｔ％である。重合においては水溶性のものが多いの
で、乳化重合あるいは、メタノール等のアルコールを重
合媒体とする懸濁重合や、ケトン類を溶媒とする溶液重
合が好適である。この際、Ｓを含む強酸根を有するラジ
カル発生剤に加えて、通常の塩化ビニルの重合に用いら
れるラジカル発生剤を使用することも可能である。ま
た、Ｓを含む強酸根を有するラジカル発生剤に、ホルム
アルデヒドスルホキシル酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウ
ム、チオ硫酸ナトリウム等の還元剤を組み合わせること
も可能である。さらに、極性基としては、Ｓ含有極性基
の他に、必要に応じ−ＯＰＯ₂ Ｙ基、−ＰＯ₃ Ｙ基、−
ＣＯＯＹ基（ＹはＨ、アルカリ金属）、アミノ基（−Ｎ
Ｒ₂ ）、−ＮＲ₃ Ｃｌ（ＲはＨ、メチル基、エチル基）
等を含有させることもできる。この中でも、アミノ基は
バックコート層においては、単独で用いたりＣＯＯＹ基
と併用することにより高分散性、高物性を達成すること
が可能となり好ましい。このようなアミノ基は、前記Ｓ
と併用しなくともよく、また種々のものであってよい
が、特にジアルキルアミノ基（好ましくは炭素原子数１
〜１０のアルキル）が好ましい。このようなアミノ基
は、通常、アミン変性によって得られ、塩化ビニル・ア
ルキルカルボン酸ビニルエステルの共重合体をアルコー
ル等の有機溶剤に分散あるいは溶解させ、その中にアミ
ン化合物（脂肪族アミン、脂環状アミン、アルカノール
アミン、アルコキシアルキルアミン等の第１級、第２級
もしくは第３級アミン等）と、容易にケン化反応を進行
させるためのエポキシ基含有化合物とを加えてケン化反
応を行なうことで得られ、そのアミノ基を有するビニル
単位が０．０５〜５ｗｔ％で、なおアンモニウム塩基が
結果的に含まれていてもよい。さらに、エポキシ基を有
する単量体の例としては、（メタ）アリルグリシジルエ
ーテル等の不飽和アルコールのグリシジルエーテル類、
グリシジル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル
酸のグリシジルエステル類、グリシジル−ｐ−ビニルベ
ンゾエート、メチルグリシジルイタコネート、グリシジ
ルエチルマレート、グリシジルビニルスルホネート、グ
リシジル（メタ）アリルスルホネート等の不飽和酸のグ
リシジルエステル類、ブタジエンモノオキサイド、ビニ
ルシクロヘキセンモノオキサイド、２−メチル−５，６
−エポキシヘキセン等のエポキシドオレフィン類等が挙
げられ、一般には共重合体中のエポキシ基の量が０．５
ｗｔ％以上となる範囲で使用される。このような塩化ビ
ニル共重合体には公知の共重合可能な単量体を必要に応
じて使用することができる。 〔ポリウレタン樹脂〕このような塩化ビニル系樹脂と併
用するポリウレタン樹脂は、耐摩耗性および支持体への
接着性がよい点で特に有効であり、上記の塩化ビニル系
共重合体と、ポリウレタン樹脂とは、その重合混合比が
好ましくは１０：９０〜９０：１０となるように混合し
て用い、より好ましくは７０：３０〜５０：５０となる
ように混合して用い、用いる結合剤中において、ポリウ
レタン樹脂は、ガラス転移温度Ｔｇが−２０℃≦Ｔｇ≦
８０℃の範囲にあってしかも互いにＴｇが異なるものを
少なくとも２種類以上、さらにその合計量が全結合剤の
１０〜９０ｗｔ％となるように用いてもよい。ポリウレ
タン樹脂は、側鎖に極性基、水酸基等を有するものであ
ってもよく、特に硫黄（Ｓ含有基）または燐（Ｐ含有
基）を含有する極性基を含有しているものが好ましい。
これらポリウレタン樹脂とは、ポリエステルポリオール
および／またはポリエーテルポリオール等のヒドロキシ
基含有樹脂とポリイソシアナート含有化合物との反応に
より得られる樹脂の総称であって、以下に詳述する合成
原料を数平均分子量で５０００〜２００，０００程度に
重合したもので、そのＱ値（重量平均分子量／数平均分
子量）は１．５〜４程度である。このようなポリウレタ
ン樹脂の原料としてのヒドロキシル基含有化合物として
は、ポリエチレングリコール、ポリブチレングリコー
ル、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリ
コール、ビスフェノールＡ等のアルキレンオキサイド付
加物、各種のグリコールおよびヒドロキシル基を分子鎖
末端に有するポリエステルポリオール等が挙げられる。
同様に原料であるポリエステルポリオールのカルボン酸
成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフ
タル酸、１，５−ナフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、
ｐ−オキシ安息香酸、ｐ−（ヒドロキシエトキシ）安息
香酸等の芳香族オキシカルボン酸、コハク酸、アジピン
酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸
等の脂肪族ジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタ
コン酸、テトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸
等の不飽和脂肪酸および脂環族ジカルボン酸、トリメリ
ット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸等のトリおよび
テトラカルボン酸等を挙げることができ、アルコール成
分としてはエチレングリコール、プロピレングリコー
ル、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオー
ル、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオ
ール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコー
ル、ジプロピレングリコール、２，２，４−トリメチル
−１，３−ペンタンジオール、１，４−シクロヘキサン
ジメタノール、ビスフェノールＡ等のアルキレンオキサ
イド付加物、水素化ビスフェノールＡのアルキレンオキ
サイド付加物、ポリエチレングリコール、ポリプロピレ
ングリコール、ポリテトラメチレングリコール、トリメ
チロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセリ
ン、ペンタエリスリトール等の水酸基を２ないし４個有
する化合物を挙げることができ、これらの他にカプロラ
クトン等のラクトン類を開環重合して得られるラクトン
系ポリエステルジオール鎖が挙げられる。使用されるポ
リイソシアナートとしては、トリレンジイソシアナー
ト、フェニレンジイソシアナート、ジフェニルメタンジ
イソシアナート、ヘキサメチレンジイソシアナート、テ
トラメチレンジイソシアナート、ナフタレンジイソシア
ナート、イソホロンジイソシアナート、キシリレンジイ
ソシアナート、ジイソシアナートメチルシクロヘキサ
ン、ジイソシアナートシクロヘキシルメタン、ジメトキ
シビフェニレンジイソシアナート、ジイソシアナートジ
フェニルエーテル等のジイソシアナート化合物、あるい
は、全イソシアナート基のうち７モル％以下のトリレン
ジイソシアナートの三量体、ヘキサメチレンジイソシア
ナートの三量体等のトリイソシアナート化合物が挙げら
れる。これらの樹脂中に含まれる極性基として、Ｓ含有
極性基としては−ＳＯ₃ Ｍ（スルホン酸基）、−ＳＯ₄
Ｍ（硫酸基）等があり、Ｐ含有極性基としてはホスホン
酸基＝ＰＯ₃ Ｍ、ホスフィン酸基＝ＰＯ₂ Ｍ、亜ホスフ
ィン酸基＝ＰＯＭ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ₁ ）（ＯＭ₂ ）、−
ＯＰ＝Ｏ（ＯＭ₁ ）（ＯＭ₂ ）、等がある。Ｓ，Ｐ以外
の極性基としては、−ＣＯＯＭ、−ＮＲ₃Ｘ（ここで、
Ｍ，Ｍ₁，Ｍ₂は、Ｈ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、−ＮＲ₄ 、−Ｎ
ＨＲ₃ を示し、Ｒはアルキル基もしくはＨを示し、Ｘは
ハロゲン原子を示す。）−ＯＨ、−ＮＲ₂ 、＝ＮＨ、＝
ＮＲ（Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮ
等から選ばれる少なくとも一つ以上の極性基を、共重合
または付加反応で導入したものを用いることが好まし
く、このうち、Ｍとしては特にＮａが好ましく、これら
極性基は、原子として分子中に０．０１〜１０ｗｔ％、
特に０．０２〜３ｗｔ％含まれていることが好ましく、
これら極性基は骨格樹脂の主鎖中に存在しても、分枝中
に存在してもよい。このようなウレタン樹脂は公知の方
法により、特定の極性基含有化合物および／または特定
の極性基含有化合物と反応させた原料樹脂等を含む原料
とを溶剤中、または無溶剤中で反応させることにより得
られる。これら以外の熱可塑性樹脂としては、例えばポ
リエステル樹脂、ポリビニルブチラール、ニトロセルロ
ース、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、等をあげる
ことができ、特にバックコート層に使用することが可能
である。

【００１２】〔硬化方法〕このような樹脂を加熱硬化す
る架橋剤としては、各種ポリイソシアナートを用いるこ
とができ、トリレンジイソシアナート、ヘキサメチレン
ジイソシアナート、メチレンジイソシアナート等の１種
以上で、トリメチロールプロパン等の水酸基を複数有す
るものを変性した架橋剤、またはジイソシアナート化合
物３分子が結合したイソシアヌレート型の架橋剤を用い
ることが好ましく、架橋剤の含有量は樹脂１００ｗｔ％
に対し１０〜３０ｗｔ％とすることが好ましく、この架
橋剤により、バインダ樹脂とこれに含有される水酸基等
とが三次元的に結合し、塗膜層の耐久性が向上できる。
具体的には日本ポリウレタン工業株式会社製のコロネー
トＬ、ＨＬ、３０４１、２０３０、旭化成工業株式会社
製の２４Ａ−１００、ＴＰＩ−１００、Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏ
ｄｒｉｃｈ社製のデスモジュールＬ、Ｎ等が挙げられ、
上記樹脂全量に対して１〜５０ｗｔ％添加して使用す
る。また一般に、このような反応性または熱硬化性樹脂
を硬化するには、一般に加熱オーブン中で５０〜８０℃
にて６〜１００時間加熱するか、低速度にて、８０〜１
２０℃にてオーブン中をで走行させてもよい。

【００１３】さらに上記共重合体に公知の手法により、
（メタ）アクリル系二重結合を導入して電子線感応変性
を行なったものを使用することも可能であり、このよう
な電子線官能変性を行なった樹脂を、ウェットオンドラ
イ法の非磁性下層に用いることが、デジタル磁気記録媒
体の特性向上に最も好ましいものである。この電子線感
応変性を行なうには、トリレンジイソシアナート（ＴＤ
Ｉ）と２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート（２
−ＨＥＭＡ）との反応物（アダクト）を樹脂と反応させ
るウレタン変性、エチレン性不飽和二重結合を１個以上
およびイソシアナート基１個を１分子中に有し、かつウ
レタン結合を分子中に持たないモノマー（２−イソシア
ナートエチル（メタ）アクリレート等）を樹脂と反応さ
せる改良型ウレタン変性、水酸基やカルボン酸基を有す
る樹脂に対し（メタ）アクリル基とカルボン酸無水物あ
るいはジカルボン酸を有する化合物を反応させてエステ
ル変性する方法がよく知られているが、これらの中でも
改良型ウレタン変性が、塩化ビニル系共重合体の含有比
率を上げても脆くならず、しかも分散性、表面性にすぐ
れた塗膜を得ることができるため好ましい。またその電
子線官能基含有量は、製造時の安定性、電子線硬化性等
から水酸基成分中１〜４０モル％、好ましくは１０〜３
０モル％であり、特に塩化ビニル系共重合体の場合、１
分子あたり１〜２０個、好ましくは２〜１０個の官能基
となるようにモノマーを反応させると、分散性、硬化性
ともに優れた電子線硬化性樹脂を得ることができる。こ
こにいうアクリル系二重結合とは、（メタ）アクリル
酸、（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸
アミドの残基である（メタ）アクリロイル基をいう。さ
らに、これら電子線感応型変性樹脂を用いる場合、架橋
率を向上させるために従来公知の多官能アクリレートを
樹脂全量に対して１〜５０ｗｔ％混合して使用してもよ
い。 〔ベース〕本発明に用いられる支持体は、ポリエチレン
テレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート
（ＰＥＮ）等のポリエステル類、ポリオレフィン類、ポ
リアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルホ
ンセルローストリアセテート、ポリカーボネート等の公
知のフィルムを使用することができ、好ましくは、ＰＥ
Ｔ、ＰＥＮ、芳香族ポリアミドであり、さらに好ましく
は、ＰＥＮ単独、ＰＥＮの２種ないし３種による多層共
押出しによる複合化フィルム、芳香族ポリアミドであ
り、これらのフィルムを使用することにより電磁変換特
性、耐久性、摩擦特性、フィルム強度、生産性のバラン
スが得やすい。また、これらの支持体には、フィラーと
してＡｌ、Ｃａ、Ｓｉ、Ｔｉ等の酸化物や炭酸塩等の無
機化合物、アクリル樹脂系微粉末等の有機化合物等を添
加することが好ましく、これらの量と大きさにより表面
性を自由にコントロールすることが可能となり、電磁変
換特性、耐久性、摩擦特性等をコントロールすることが
可能である。 〔溶剤〕本発明に使用する溶剤としては、特に制限はな
いが、バインダの溶解性、相溶性および乾燥効率等を考
慮して適宜選択され、例えばメチルエチルケトン、メチ
ルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類、
トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、酢酸エチ
ル、酢酸ブチル等のエステル類、イソプロパノール、ブ
タノール等のアルコール類、ジオキサン、テトヒドロフ
ラン、ジメチルホルムアミド、ヘキサン、塩素置換炭化
水素類等の希釈剤ないし溶剤を、単一溶剤またはこれら
の任意比率の混合溶剤として用いる。 〔潤滑剤〕本発明に使用する潤滑剤としては、公知の種
々の潤滑剤の中で、特に脂肪酸および／または脂肪酸エ
ステルを用いることが好ましく、炭素数１２〜２４（不
飽和結合を含んでも、また分枝していてもかまわない）
の一塩基性脂肪酸や、炭素数１０〜２４（不飽和結合を
含んでも、また分枝していてもかまわない）の一塩基性
脂肪酸と炭素数２〜２２（不飽和結合を含んでも、また
分枝していてもかまわない）の一価、二価、三価、四
価、五価、六価アルコール、ソルビタン、ソルビトール
等の環状もしくは多糖類還元アルコール等のいずれか一
つとからなるモノ脂肪酸エステル、ジ脂肪酸エステル、
トリ脂肪酸エステルが好ましく、これらの２種以上を併
用してもよい。脂肪酸および／または脂肪酸エステルの
磁性層中における含有量は、強磁性微粉末に対してその
合計量として０. １〜２０ｗｔ％がよく、１〜１５ｗｔ
％が好ましく、１〜１２ｗｔ％がより好ましく、金属磁
性粉末がない場合には結合剤に対して０．０１〜１００
ｗｔ％の範囲で用いればよい。また、上記の潤滑剤以外
にも、添加剤としては潤滑効果、帯電防止効果、分散効
果、可塑効果等を有するものが使用可能である。

【００１４】〔無機質粉末〕本発明に使用できる無機質
粉末は、例えば、金属、金属酸化物、金属炭酸塩、金属
硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物等の無機
質粉末が挙げられ、具体的には、α−アルミナ、β−ア
ルミナ、γ−アルミナ、θ−アルミナ、δーアルミナ、
三酸化二クロム、α−酸化鉄、γ−酸化鉄、ゲータイ
ト、ＳｉＯ₂ 、ＺｎＯ、ＴｉＯ₂ 、ＺｒＯ₂ 、ＳｎＯ
₂ 、窒化珪素、窒化硼素、炭化珪素、炭化チタン、炭化
モリブデン、炭化ホウ素、炭化タングステン、炭酸カル
シウム、炭酸バリウム、炭酸ストロンチウム、炭酸マグ
ネシウム、硫酸バリウム、硫化亜鉛、二硫化モリブデ
ン、二硫化タングステン、人造ダイヤモンド等が単独ま
たは組み合わせて使用される。これらの無機化合物は金
属磁性粉末に対して、重量比率で０．１〜２０ｗｔ％の
範囲で用いられ、金属磁性粉末がない場合には結合剤に
対して５０〜２０００ｗｔ％の範囲で用いることができ
る。 〔カーボンブラック〕カーボンブラックとしては、ファ
ーネスカーボンブラック、サーマルカーボンブラック、
アセチレンブラック等を用いることができ、これらのカ
ーボンブラックの平均粒径等は任意に設定すればよい
が、媒体に要求される電気抵抗と摩擦特性および最短記
録波長における出力のバランス（表面粗さ）等から適宜
選択すればよく、単一系でも混合系でもよく、単独で粒
度分布等を適宜選択することもできる。このようなカー
ボンブラックの平均粒径は１０nm〜４００nm、好ましく
は２０〜３５０nmであり、さらに詳細には、電磁変換特
性を優先的に考慮すると２０〜４０nmが好ましく、摩擦
特性を重視する場合は４０〜３５０nmの範囲で電磁変換
特性において許容される可能な限り大きな粒径のものを
用いることが好ましく、さらにカーボンブラックのＢＥ
Ｔ値は１００〜５００m²/g、好ましくは１５０〜４００
m²/g、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量は２０〜４
００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは３０〜２００ｍｌ／１
００ｇであるが、カーボンブラックの平均粒径、ＢＥＴ
値およびＤＢＰ吸油量は密接に関係があるため、単独で
かけ離れた数値とすることは実現不可能であり、これら
の三要素は媒体の要求特性と塗料における分散特性、流
動特性等とにより実験的に選定することが必要である。
これらのカーボンブラックは、結合剤に対して、重量比
率で１０〜５００ｗｔ％、あるいは金属磁性粉末に対し
て、０．１〜２０ｗｔ％の範囲で用いられるが、媒体の
要求特性と塗料における分散特性、流動特性等とにより
実験的に選定することが必要である。上記の無機質粉末
とカーボンブラックの粒径と添加量は、デジタル磁気記
録媒体のような磁性層が極端に薄い場合においては、磁
性層の膜厚、媒体の構造と製法に密接に関係しており、
磁性層の膜厚が０．５μｍ以下の薄層になると、磁性
層単層、ウェットオンドライ法、ウェットオンウェ
ット法の順で添加顔料であるところの無機質粉末やカー
ボンブラックの粒径を大きく、添加量を多い方向へと変
更する必要がある。特に無機質粉末のこのような変更
は、電磁変換特性と信頼性の確保の観点から行われるも
のであるが、各製法における好ましい範囲は以下のよう
になる。の磁性層単層では、磁性層がベースフィルム
上に直接設けられるために、無機質粒子の粒径、添加量
の影響が大きく出るため、粒径は０．０５〜０．１８μ
ｍ、添加量は金属磁性粉末１００重量部に対して１〜８
重量部とする必要があり、のウェットオンドライ法で
は、乾燥および／または硬化した非磁性下層上に磁性層
を設けるので、無機質粒子の影響が下層により多少緩和
されるため、粒径は０．０８〜０．２２μｍ、添加量は
金属磁性粉末１００重量部に対して３〜１０重量部とす
る必要があり、ウェットオンウェット法では、湿潤状
態の非磁性下層上に磁性層を設けるので、無機質粉末
は、下層中に埋没してしまい効果が減少するので、粒径
は０．１８〜０．３５μｍ、添加量は金属磁性粉末１０
０重量部に対して５重量部以上である必要がある。この
ような材料の入手や媒体特性を向上させやすい点からウ
ェットオンドライ法が最も好ましい。

【００１５】

【実施例】以下に本発明を実施例にて説明するが、本発
明はこれらの実施例に限定されるものではないことは云
うまでもない。 （金属磁性粉末の製造）製造実施例１−１ ＦｅＣｌ₂・４Ｈ₂Ｏ １０００ｇ（５．０ｍｏｌ）を４
５℃に保温した１０リットルの水（Ｈ₂Ｏ）に溶解さ
せ、これにＣｏＣｌ₂をＣｏ量がＦｅに対して２５ｗｔ
％となるように溶解し撹拌混合した。この溶液に、（Ｎ
Ｈ₄）₂ＣＯ₃ ８６５ｇ（９．０ｍｏｌ）を１０リットル
のＨ₂Ｏに溶解させた４５℃の水溶液を徐々に添加しな
がら撹拌して懸濁液とし、終了後６０分間撹拌混合し
た。この懸濁液の温度を４５℃に保ちながら、１０リッ
トル／分の流量で空気を吹き込みながら６時間撹拌を続
けた。その後室温まで放冷、濾過し、残さを水洗し、６
０℃で２４時間乾燥して針状のＣｏ含有ＦｅＯＯＨを得
た。（長軸長０．１５μｍ、軸比１５） 得られたＣｏ含有ＦｅＯＯＨ １００ｇを６リットルの
Ｈ₂Ｏ中に投入して撹拌混合し、これにＹ（ＮＯ₃）₃を
Ｙ量がＦｅに対して３ａｔ％になるように、かつＡｌ₂
（ＳＯ₄）₃をＡｌ量がＦｅに対して４．０ｗｔ％になる
ように溶解した１リットルの水溶液を加え、さらに、ｐ
Ｈが８になるようにＣＯ₂ガスを吹き込んだ。これを十
分撹拌した後、濾過、水洗した後、乾燥した。このよう
にして得られた表面処理済みＣｏ含有ＦｅＯＯＨを均一
に温度がかかるような条件で窒素雰囲気下で３時間熱処
理を行なった。次にこれを５０ｇ採取して、まず、温度
６００℃、水素流量１リットル／ｍｉｎでＣｏ含有Ｆｅ
₃Ｏ₄まで還元を行なった。このＣｏ含有Ｆｅ₃Ｏ₄の表面
状態をＴＥＭで確認した。こうしてできたＣｏ含有Ｆｅ
₃Ｏ₄を４８０℃、水素流量１リットル／ｍｉｎで８時間
かけて還元した。次いでこれを室温まで冷却した後、窒
素ガス中に徐々に空気を流し込み、徐酸化膜を磁性層表
面に形成し、Ｃｏ含有金属磁性粉末を得た。長軸長０．
１１μｍ、Ｄｘが１８０Å、Ｈｃが２２１５Ｏｅ、ＢＥ
Ｔ値が４４ｍ²／ｇ、σｓが１５０ｅｍｕ／ｇであっ
た。製造実施例１−２〜１−７、１−９〜１−１２ 製造実施例１−１で使用した磁性粉を表１中に示したよ
うに添加物の量を変更し、それに伴い工程条件を微小変
更させ表１の特性をもつＣｏ含有金属磁性粉末を作製し
た。製造実施例１−８ 製造実施例１−７のＹ（ＮＯ₃）₃の代わりにＮｄＣｌ₃
・６Ｈ₂ＯをＮｄがＦｅに対して６ａｔ％になるように
添加した。これらをそれぞれ実施例１−１〜１−１２と
して表１に示す。製造比較例１−１ 製造実施例１−１の還元工程を４８０℃、水素流量１リ
ットル／ｍｉｎで１０時間連続して１工程でＦｅまで還
元した以外は、製造実施例１−１と同様の工程でＣｏ含
有金属磁性粉末を作製した。これを比較例１−１として
表２に示す。製造比較例１−２〜１−１２ 製造比較例１−１においてその添加物の量を変化させ、
それに伴い工程条件を変更させ、さらに比較例１−１と
同様に、還元工程を４８０℃、水素流量１リットル／ｍ
ｉｎで１０時間連続して１工程でＦｅまで還元させてＣ
ｏ含有金属磁性粉末を作製した。これらをそれぞれに比
較例１−２〜１−１２として表２に示す。 （磁性層） （金属磁性粉末の塗料化） 金属磁性粉末 （表に示す） １００．０ 樹脂 塩化ビニル系共重合体 日本ゼオン ＭＲ１１０ ７．７ （塩ビ/2HEMA/AGE/分子末端OSO₃K基=84.5/4.5/7.4/0.36 重合度 300） ポリエステルポリウレタン樹脂 東洋紡績 ＵＲ８７００ ７．７ （Ｍｎ＝20,000、SO₃Na基含有) 分散剤 有機リン酸化合物 東邦化学 ＲＥ６１０ ３．０ 研磨剤 α-アルミナ 住友化学工業 ＨＩＴ６０Ａ ３．０ (平均粒径 0.20μｍ） 添加剤 カーボンブラック 三菱化学 ＣＦ９Ｂ ０．２ （一次粒径40ｎｍ，BET 60m²/g，吸油量 64ml/100g) 潤滑剤 脂肪酸 日本油脂 ＮＡＡ１８０ １．２ 脂肪酸エステル 日光ケミカルズ NIKKOL BS １．０ 硬化剤 TDI系イソシアヌレート 日本ポリウレタン C-2030 ３．１ ＮＶ＝２０％ 溶剤比 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝１／１／２ 上記材料のすべて、または一部をニーダーで混練後、横
型のピンミルにて分散し、最後に溶剤で粘度調節を行っ
た。

【００１６】 （非磁性下層） 顔料 α-酸化鉄 関東電化工業 Ｔ−５０α ８０．０ （BET 49m²/g，ステアリン酸吸着量 85mg/g，表面処理量Al/Si=1.0/0.7wt%） カーボンブラック コロンビアン Ｒ７６０ ２０．０ (一次粒径30nm，BET 70m²/g，吸油量 48ml/100g） 樹脂 EB変性塩化ビニル系共重合体 東洋紡績 TB0246 ９．６ （基本骨格樹脂 日本ゼオン MR110を改良ウレタン変性法によるEB変性) EB変性ポリエステルポリウレタン 東洋紡績 TB0242 ７．７ （Ｍｎ＝20,000、リン系極性基含有) EB官能性ポリエーテル・ポリエステルポリウレタン樹脂 日本合成ゴム S-0171（Ｍｎ＝20,000、アクリル官能基12ケ/1分子) １．９ 分散剤 有機リン酸化合物 東邦化学 ＲＥ６１０ ３．０ 研磨剤 α-アルミナ 住友化学工業 ＨＩＴ５０ ８．０ (平均粒径 ０．２５μｍ） 潤滑剤 脂肪酸 日本油脂 ＮＡＡ１８０ １．０ 脂肪酸エステル 日光ケミカルズ NIKKOL BS １．０ ＮＶ＝３４％ 溶剤比 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２／２／１ 上記材料のすべて、または一部をニーダーで混練後、横型のピンミルにて分散 し、最後に溶剤で粘度調節を行った。 （バックコート層） 顔料 カーボンブラック 三菱化学 ＃３１７０Ｂ １００．０ (一次粒径25nm，BET 180m²/g，吸油量 114ml/100g） カーボンブラック コロンビアン セバカーブＭＴ １．２ (粒径350nm，BET 7m²/g） 研磨剤 α-酸化鉄 戸田工業 ＴＦ１００ ０．８ (平均粒径 0.2μｍ） 樹脂 塩化ビニル系共重合体 日信化学工業 ＭＰＲ−ＴＡ ６６．７ （塩ビ/酢ビ/ビニルアルコール系 重合度 420） 塩化ビニル系共重合体 日信化学工業 ＭＰＲ−ＡＮＯ ２０．０ （塩ビ/酢ビ/ビニルアルコール系 重合度 340 N原子含有量390 ppm) ポリエステルポリウレタン樹脂 東洋紡績 TS9555 ４６．６ (Mn=40,000 SO₃Na基含有) 硬化剤 トリメチロールプロパンのTDI 3分子アダクト体 日本ポリウレタン工業 Ｃ−３０４１ ２０．０ ＮＶ＝１０％ 溶剤比 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２／２／１ 上記材料のすべて、または一部を高速ディスパーにて撹
拌後、縦型のピンミルにて分散し、最後に溶剤で粘度調
節を行った。

【００１７】（塗布）５．０μｍのポリエチレンナフタ
レート支持体（帝人ＰＥＮフィルムＱ１１）上に、カレ
ンダー加工後の厚みが１．４μｍになるように、非磁性
下層をノズルで塗布した。その後カレンダー加工を行
い、さらにＥＢ照射を行った。この時の下層のＲａは
２．９ｎｍであった。こうして形成した非磁性下層上
に、磁性塗膜を加工後厚みが０．１５μｍになるように
ノズルで塗布し、配向、乾燥し、カレンダー加工した。
さらにバックコートを厚さが０．５μｍになるように塗
布し、乾燥した。こうして作製したテープ原反を６０℃
で４８時間熱硬化を行った後、６．３５ｍｍ幅に切断し
ＤＶＣ用テープを作製した。各テープの特性を表１及び
表２に示す。

【００１８】

【表１】

【００１９】

【表２】

【００２０】（実施例２−１）実施例１−５の磁性粉の
塗料化において、研磨剤を住友化学工業（株）製ＨＩＴ
８０（粒径０．０９μｍ）３．０重量部に変更し、６．
４μｍのポリエチレンナフタレート支持体（帝人ＰＥＮ
フィルムＱ１１）上に、直接磁性塗料を加工後厚みが
０．１５μｍになるようにノズルで塗布した以外は実施
例１−１と同様に行った。結果を表３に示す。 （実施例２−２）実施例１−５の磁性粉の塗料化におい
て、研磨剤を住友化学工業（株）製ＨＩＴ５０（粒径
０．２５μｍ）７．０重量部に、溶剤比をＭＥＫ／トル
エン／シクロヘキサノン＝２／２／１に変更し、５．０
μｍのポリエチレンナフタレート支持体（帝人ＰＥＮフ
ィルムＱ１１）上に、実施例１−１の非磁性下層のＮＶ
を３７％に変更した上、カレンダー加工後の厚みが１．
４μｍとなるように塗布し、この非磁性下層が湿潤状態
のときに磁性層塗料を加工後の厚みが０．１５μｍとな
るように塗布する以外は実施例１−１と同様に行った。
結果を表３に示す。

【００２１】

【表３】

【００２２】本発明の特性は以下の方法で測定したもの
である。 （測定）電磁変換特性 ・出力 松下ＤＶＣカメラＮＶ−ＤＪ１にて２０．９６ＭＨｚ
（１／２Ｔｂ）および１０．４８ＭＨｚ（１／４Ｔｂ）
の信号を記録し、この信号を再生したときの出力を測定
した。テープポジションはＭＰモードで行った。その時
の０ｄＢはＴＤＫＤＶＣ−Ｒｅｆテープのそれぞれの周
波数での出力である。 ・Ｃ／Ｎ 松下ＤＶＣカメラＮＶ−ＤＪ１にて２０．９６ＭＨｚの
信号を記録し、この信号を再生したときの１９．９６Ｍ
Ｈｚの再生信号の比を測定した。 ・塗布性 ＢＣ塗布前の原反（磁性層＋（非磁性下層）＋ベース）
を、ＯＨＰ投影機で照らしその透過面を観察し、均一で
あれば○、不均一で斑模様のひどい物を×、その中間を
△とした。Δσｓ ６０℃９０％環境下で２４時間放置後の金属磁性粉末の
σｓ低下率を測定した。

【００２３】

【発明の効果】表に示したように、金属磁性粉末のσｓ
とＢＥＴ値を特定の関係式で選択することによって、高
磁気エネルギーの磁性粉にもかかわらず分散性、塗布性
に優れるためデジタル媒体に必要な中域（1/4Tb出力)、
高域(1/2Tb出力)の出力の向上が図れる。またσｓに対
して結晶子サイズ（Ｄｘ)が小さいためノイズ(Ｃ／Ｎ)
が低減されるメリットもある。さらにＢＥＴ値が低く磁
性粉表面が均一でち密になっているために磁性粉の保存
特性の向上も図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の金属磁性粉末末のσｓ（ｙ）およびＢ
ＥＴ法による比表面積（ｘ）の式で囲まれた範囲を示す
グラフである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】鉄（Ｆｅ）を主成分とし、鉄に対してＣｏ
   を１８〜４０ｗｔ％、Ａｌおよび、Ｙまたは希土類元素
   を含むＢＥＴ法による比表面積（ｘ）が６０ｍ²／ｇを
   超えない金属磁性粉末を含有する磁性層を非磁性支持体
   もしくは非磁性下層上に設けてなる磁気記録媒体であっ
   て、前記金属磁性粉末の飽和磁化σｓ（ｙ）およびＢＥ
   Ｔ法による比表面積（ｘ）が、下記の４つの式に囲まれ
   た範囲内であることを特徴とする磁気記録媒体。 ｙ＝０．０５ｘ²−６ｘ＋３３０ …（１） ｙ＝０．０５ｘ²−６ｘ＋３１０ …（２） ｙ＝ｘ＋１２６ …（３） ｙ＝ｘ＋１０４ …（４）