JPH10244210A - 塗装方法 - Google Patents
塗装方法Info
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- JPH10244210A JPH10244210A JP4748397A JP4748397A JPH10244210A JP H10244210 A JPH10244210 A JP H10244210A JP 4748397 A JP4748397 A JP 4748397A JP 4748397 A JP4748397 A JP 4748397A JP H10244210 A JPH10244210 A JP H10244210A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- paint
- coating
- water
- isocyanate
- dispersed
- Prior art date
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 塗装時に排出される有機溶剤を削減し、外
観、耐食性、耐候性など塗膜物性を低下させることな
く、工程の短縮化を可能ならしめる塗装方法を提供す
る。 【解決手段】 化成処理を施した鋼板もしくは亜鉛系合
金メッキ鋼板（Ａ）上に水分散型防錆プライマー塗料
（Ｂ）を塗装した後、加温して塗着固形分を８０％以上
とした後、水分散型２液イソシアネート硬化ベースコー
ト塗料（Ｃ）を塗装した後、加温して塗着固形分を８０
％以上とし、さらにその後イソシアネート硬化型アクリ
ルウレタン塗料（Ｄ）を塗装し、塗料（Ｂ）、（Ｃ）お
よび（Ｄ）の塗膜を同時に４０℃以上で乾燥させ架橋硬
化せしめる。
観、耐食性、耐候性など塗膜物性を低下させることな
く、工程の短縮化を可能ならしめる塗装方法を提供す
る。 【解決手段】 化成処理を施した鋼板もしくは亜鉛系合
金メッキ鋼板（Ａ）上に水分散型防錆プライマー塗料
（Ｂ）を塗装した後、加温して塗着固形分を８０％以上
とした後、水分散型２液イソシアネート硬化ベースコー
ト塗料（Ｃ）を塗装した後、加温して塗着固形分を８０
％以上とし、さらにその後イソシアネート硬化型アクリ
ルウレタン塗料（Ｄ）を塗装し、塗料（Ｂ）、（Ｃ）お
よび（Ｄ）の塗膜を同時に４０℃以上で乾燥させ架橋硬
化せしめる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、塗装時に排出され
る有機溶剤量を少なくした塗料の塗装方法に関する。
る有機溶剤量を少なくした塗料の塗装方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、地球環境保全のため、アメリカに
おいてルール６６の適用、ドイツにおけるＴＡ−ＬＵＦ
Ｔの適用、さらに日本国内においても大阪府条例の発布
に見られるように塗料塗装時に排出される有機溶剤量の
削減が必須要件となっている。現在、例えば２輪車の外
板用塗料の塗装焼付方法は、着色顔料及びメタリック顔
料を配合した熱硬化性エナメル塗料（以下、この塗料を
「ベースコート」と略称する）を塗装した後、熱硬化性
クリヤー塗料を塗装し、その後加熱硬化して両塗膜を同
時に硬化せしめる２コート１べーク方式（以下、「２Ｃ
１Ｂ方式」と略称する）が採用されている。このベース
コートは、塗装時に排出される有機溶剤量の削減のため
溶剤型塗料から水分散型塗料（以下、この塗料を「水系
ベースコート」と略称する）への変換が進められてい
る。しかしながらこの水系ベースコートは上塗り塗料と
しての厳しい色調性・外観性がもとめられるため、化成
処理鋼板、亜鉛系合金メッキ鋼板上に塗装・焼付した場
合の防錆力を付与できないのが現状である。２輪車の外
板部に使用されているリン酸亜鉛化成処理鋼板上に水系
ベースコートと熱硬化性クリヤー塗料を塗装・焼付した
場合の塗膜物性は、耐食性のレベルが低く実用に耐え得
るものではない。そのため、リン酸亜鉛化成処理鋼板上
に水系ベースコートを塗装する場合、防錆力を付与した
下塗り塗料をあらかじめリン酸亜鉛化成処理鋼板上に塗
装する工程が必須となる。通常の場合、この下塗り塗料
にはカチオン型電着塗料が使用される。要するに、リン
酸亜鉛化成処理鋼板上にカチオン型電着塗料を塗装・焼
付した後に水系ベースコートと、熱硬化性クリヤー塗料
を塗装・焼付を行う３コート２ベーク方式（以下、「３
Ｃ２Ｂ方式」と略称する）が採用されている。この工程
からなる塗膜は、機械的性質、耐候性、耐食性などの塗
膜物性と仕上がり外観、色調が非常に優れている。また
カチオン型電着塗料は水分散型塗料であり、塗装時に排
出される有機溶剤量も非常に少ない。
おいてルール６６の適用、ドイツにおけるＴＡ−ＬＵＦ
Ｔの適用、さらに日本国内においても大阪府条例の発布
に見られるように塗料塗装時に排出される有機溶剤量の
削減が必須要件となっている。現在、例えば２輪車の外
板用塗料の塗装焼付方法は、着色顔料及びメタリック顔
料を配合した熱硬化性エナメル塗料（以下、この塗料を
「ベースコート」と略称する）を塗装した後、熱硬化性
クリヤー塗料を塗装し、その後加熱硬化して両塗膜を同
時に硬化せしめる２コート１べーク方式（以下、「２Ｃ
１Ｂ方式」と略称する）が採用されている。このベース
コートは、塗装時に排出される有機溶剤量の削減のため
溶剤型塗料から水分散型塗料（以下、この塗料を「水系
ベースコート」と略称する）への変換が進められてい
る。しかしながらこの水系ベースコートは上塗り塗料と
しての厳しい色調性・外観性がもとめられるため、化成
処理鋼板、亜鉛系合金メッキ鋼板上に塗装・焼付した場
合の防錆力を付与できないのが現状である。２輪車の外
板部に使用されているリン酸亜鉛化成処理鋼板上に水系
ベースコートと熱硬化性クリヤー塗料を塗装・焼付した
場合の塗膜物性は、耐食性のレベルが低く実用に耐え得
るものではない。そのため、リン酸亜鉛化成処理鋼板上
に水系ベースコートを塗装する場合、防錆力を付与した
下塗り塗料をあらかじめリン酸亜鉛化成処理鋼板上に塗
装する工程が必須となる。通常の場合、この下塗り塗料
にはカチオン型電着塗料が使用される。要するに、リン
酸亜鉛化成処理鋼板上にカチオン型電着塗料を塗装・焼
付した後に水系ベースコートと、熱硬化性クリヤー塗料
を塗装・焼付を行う３コート２ベーク方式（以下、「３
Ｃ２Ｂ方式」と略称する）が採用されている。この工程
からなる塗膜は、機械的性質、耐候性、耐食性などの塗
膜物性と仕上がり外観、色調が非常に優れている。また
カチオン型電着塗料は水分散型塗料であり、塗装時に排
出される有機溶剤量も非常に少ない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、下塗り
としてカチオン型電着塗料を塗装・焼付するため、上塗
り工程を含めると塗装・焼付ラインを２回通過させなけ
ればならず、生産性の面で大きな障害となる。さらにカ
チオン型電着塗料の塗装・焼付ラインは膨大な設備投資
が必要であり大幅なコストアップとなる。これらの短所
があるため、リン酸亜鉛化成処理鋼板上にカチオン型電
着塗料を塗装・焼付した上に水系ベースコートと、熱硬
化性クリヤー塗料を塗装・焼付を行う３Ｃ２Ｂ方式での
方法に替わる１回焼付の新規な塗装・焼付方法の開発が
急務である。そこで本発明は、塗装時に排出される有機
溶剤を削減し、仕上がり外観性、耐食性、などを塗膜物
性低下させることなく、さらに塗装・焼付工程短縮化を
可能とすることを目的とするものである。
としてカチオン型電着塗料を塗装・焼付するため、上塗
り工程を含めると塗装・焼付ラインを２回通過させなけ
ればならず、生産性の面で大きな障害となる。さらにカ
チオン型電着塗料の塗装・焼付ラインは膨大な設備投資
が必要であり大幅なコストアップとなる。これらの短所
があるため、リン酸亜鉛化成処理鋼板上にカチオン型電
着塗料を塗装・焼付した上に水系ベースコートと、熱硬
化性クリヤー塗料を塗装・焼付を行う３Ｃ２Ｂ方式での
方法に替わる１回焼付の新規な塗装・焼付方法の開発が
急務である。そこで本発明は、塗装時に排出される有機
溶剤を削減し、仕上がり外観性、耐食性、などを塗膜物
性低下させることなく、さらに塗装・焼付工程短縮化を
可能とすることを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、カチオン
型電着塗料の塗装・焼付に代えて、水分散型防錆プライ
マー塗料を工程に組み入れることにより、３コート１ベ
ーク方式（以下、「３Ｃ１Ｂ方式」と略称する）での塗
装・焼付方法にて、塗装時に排出される有機溶剤を削減
し、外観、耐食性などを塗膜物性を低下させることな
く、工程を短縮化することを可能とした。この知見に基
づいて本発明を完成するに至った。
型電着塗料の塗装・焼付に代えて、水分散型防錆プライ
マー塗料を工程に組み入れることにより、３コート１ベ
ーク方式（以下、「３Ｃ１Ｂ方式」と略称する）での塗
装・焼付方法にて、塗装時に排出される有機溶剤を削減
し、外観、耐食性などを塗膜物性を低下させることな
く、工程を短縮化することを可能とした。この知見に基
づいて本発明を完成するに至った。
【０００５】すなわち、本発明は化成処理を施した鋼板
もしくは亜鉛系合金メッキ鋼板（Ａ）上に水分散型防錆
プライマー塗料（Ｂ）を塗装した後、加温して塗着固形
分を８０％以上とした後、水分散型２液イソシアネート
硬化ベースコート塗料（Ｃ）を塗装した後、加温して塗
着固形分を８０％以上とし、さらにその後イソシアネー
ト硬化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装し、上記塗
料（Ｂ）、（Ｃ）および（Ｄ）の塗膜を同時に４０℃以
上で乾燥させて架橋硬化せしめるようにしたことを特徴
とする塗装方法に関する。
もしくは亜鉛系合金メッキ鋼板（Ａ）上に水分散型防錆
プライマー塗料（Ｂ）を塗装した後、加温して塗着固形
分を８０％以上とした後、水分散型２液イソシアネート
硬化ベースコート塗料（Ｃ）を塗装した後、加温して塗
着固形分を８０％以上とし、さらにその後イソシアネー
ト硬化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装し、上記塗
料（Ｂ）、（Ｃ）および（Ｄ）の塗膜を同時に４０℃以
上で乾燥させて架橋硬化せしめるようにしたことを特徴
とする塗装方法に関する。
【０００６】
【発明の実施の形態】まず、前記本発明に使用される各
成分について説明する。前記本発明の鋼板もしくは亜鉛
系合金メッキ鋼板（Ａ）は、表面にリン酸亜鉛・リン酸
鉄等の化成処理を施した板材が挙げられる。この板材の
表面に化成処理を施す工程は、ディップ・シャワーのど
ちらでもよい。
成分について説明する。前記本発明の鋼板もしくは亜鉛
系合金メッキ鋼板（Ａ）は、表面にリン酸亜鉛・リン酸
鉄等の化成処理を施した板材が挙げられる。この板材の
表面に化成処理を施す工程は、ディップ・シャワーのど
ちらでもよい。
【０００７】前記本発明の水分散型防錆プライマー塗料
（Ｂ）は、水分散型塗料であることが必須である。但
し、水分散の形態は、エマルション、コロイダルディス
パーションのどちらでもよい。
（Ｂ）は、水分散型塗料であることが必須である。但
し、水分散の形態は、エマルション、コロイダルディス
パーションのどちらでもよい。
【０００８】前記本発明の水分散型２液イソシアネート
硬化ベースコート塗料（Ｃ）は、主剤がイソシアネート
との反応可能な官能基である−ＯＨ基を有する水分散型
塗料であることが必須である。但し、水分散の形態はエ
マルション、コロイダルディスパーションのどちらでも
よい。また、硬化剤としてはポリイソシアネート化合物
が用いられる。これら主剤と硬化剤とを所定の割合で混
合して使用する。
硬化ベースコート塗料（Ｃ）は、主剤がイソシアネート
との反応可能な官能基である−ＯＨ基を有する水分散型
塗料であることが必須である。但し、水分散の形態はエ
マルション、コロイダルディスパーションのどちらでも
よい。また、硬化剤としてはポリイソシアネート化合物
が用いられる。これら主剤と硬化剤とを所定の割合で混
合して使用する。
【０００９】前記本発明のイソシアネート硬化型アクリ
ルウレタン塗料（Ｄ）は、主剤がイソシアネートとの反
応可能な官能基である−ＯＨ基を有する溶液型塗料であ
り、樹脂組成はアクリル樹脂である。そして、硬化剤は
前述のポリイソシアネート化合物である。主剤と硬化剤
を所定の割合で混合して使用する。
ルウレタン塗料（Ｄ）は、主剤がイソシアネートとの反
応可能な官能基である−ＯＨ基を有する溶液型塗料であ
り、樹脂組成はアクリル樹脂である。そして、硬化剤は
前述のポリイソシアネート化合物である。主剤と硬化剤
を所定の割合で混合して使用する。
【００１０】次に、前記本発明の塗装方法を構成する各
工程を説明する。前述の化成処理を施した鋼板もしくは
亜鉛系合金メッキ鋼板（Ａ）上に、前述の水分散型防錆
プライマー塗料（Ｂ）を塗装した後、加温して塗着固形
分を８０％以上とする。この工程において、ｏｉｌ ｉ
ｎ ｗａｔｅｒ型のエマルション或いはコロイダルディ
スパーションであった塗料（Ｂ）の塗膜が、加温によっ
てｗａｔｅｒｉｎ ｏｉｌ型に相転移する。換言する
と、この工程では塗料（Ｂ）の塗膜中において、ｏｉｌ
ｉｎ ｗａｔｅｒからｗａｔｅｒ ｉｎ ｏｉｌへの
相転移を起こさせる加温処理を被塗装物に施すものであ
る。塗着固形分が８０％以上になるように加温した場
合、上記の相移転が十分に起こっているため、その後、
その上面に水分散型の塗料（Ｃ）を塗装しても問題は生
じない。しかし、塗着固形分が８０％未満となる加温で
は、相移転が十分には起こらないため、その後に塗料
（Ｃ）を塗装すると、塗料（Ｃ）中の水分によりプライ
マーである塗料（Ｂ）が溶解され、仕上がり外観性不良
の問題が生じる。したがって、前述の加温工程における
加温処理は、塗着固形分が８０％以上になるものであれ
ば良く、特にその方法を限定するものではない。例えば
工程の時間短縮のため、エアブローまたは熱風、あるい
は遠赤外線ランプによる加熱乾燥が好ましい。
工程を説明する。前述の化成処理を施した鋼板もしくは
亜鉛系合金メッキ鋼板（Ａ）上に、前述の水分散型防錆
プライマー塗料（Ｂ）を塗装した後、加温して塗着固形
分を８０％以上とする。この工程において、ｏｉｌ ｉ
ｎ ｗａｔｅｒ型のエマルション或いはコロイダルディ
スパーションであった塗料（Ｂ）の塗膜が、加温によっ
てｗａｔｅｒｉｎ ｏｉｌ型に相転移する。換言する
と、この工程では塗料（Ｂ）の塗膜中において、ｏｉｌ
ｉｎ ｗａｔｅｒからｗａｔｅｒ ｉｎ ｏｉｌへの
相転移を起こさせる加温処理を被塗装物に施すものであ
る。塗着固形分が８０％以上になるように加温した場
合、上記の相移転が十分に起こっているため、その後、
その上面に水分散型の塗料（Ｃ）を塗装しても問題は生
じない。しかし、塗着固形分が８０％未満となる加温で
は、相移転が十分には起こらないため、その後に塗料
（Ｃ）を塗装すると、塗料（Ｃ）中の水分によりプライ
マーである塗料（Ｂ）が溶解され、仕上がり外観性不良
の問題が生じる。したがって、前述の加温工程における
加温処理は、塗着固形分が８０％以上になるものであれ
ば良く、特にその方法を限定するものではない。例えば
工程の時間短縮のため、エアブローまたは熱風、あるい
は遠赤外線ランプによる加熱乾燥が好ましい。
【００１１】さらに前述の塗料（Ｃ）を塗装した後、乾
燥して塗着固形分を８０％以上とする。この工程では、
前述の塗料（Ｃ）の塗膜の乾燥と同様に、塗料（Ｃ）の
塗膜中においてｏｉｌ ｉｎ ｗａｔｅｒからｗａｔｅ
ｒ ｉｎ ｏｉｌへの相転移を起こさせる乾燥処理を被
塗装物に施すものである。塗着固形分が８０％以上にな
るように乾燥した場合、相移転が十分に起こっているた
め、その後、その上面に（Ｄ）塗料を塗装しても問題は
生じない。しかし、塗着固形分が８０％未満となる乾燥
では、相移転が十分には起こらないため、その後塗料
（Ｄ）を塗装すると、仕上がり外観性不良の問題が生じ
る。したがって、この工程における加温処理は塗着固形
分が８０％以上になるものであれば良く、特にその方法
を限定するものではない。例えば工程の時間短縮のた
め、エアブローまたは熱風あるいは遠赤外線ランプによ
る加熱乾燥が好ましい。
燥して塗着固形分を８０％以上とする。この工程では、
前述の塗料（Ｃ）の塗膜の乾燥と同様に、塗料（Ｃ）の
塗膜中においてｏｉｌ ｉｎ ｗａｔｅｒからｗａｔｅ
ｒ ｉｎ ｏｉｌへの相転移を起こさせる乾燥処理を被
塗装物に施すものである。塗着固形分が８０％以上にな
るように乾燥した場合、相移転が十分に起こっているた
め、その後、その上面に（Ｄ）塗料を塗装しても問題は
生じない。しかし、塗着固形分が８０％未満となる乾燥
では、相移転が十分には起こらないため、その後塗料
（Ｄ）を塗装すると、仕上がり外観性不良の問題が生じ
る。したがって、この工程における加温処理は塗着固形
分が８０％以上になるものであれば良く、特にその方法
を限定するものではない。例えば工程の時間短縮のた
め、エアブローまたは熱風あるいは遠赤外線ランプによ
る加熱乾燥が好ましい。
【００１２】その後、前述の塗料（Ｄ）を塗装し、前述
の塗料（Ｂ）、（Ｃ）および（Ｄ）の塗膜を同時に４０
℃以上で乾燥させ架橋硬化させる。この工程において、
塗料（Ｄ）の硬化はイソシアネート硬化であるため、室
温でも架橋反応するが、４０℃以上、特に６０〜８０℃
で３０分程度の強制乾燥が好ましい。
の塗料（Ｂ）、（Ｃ）および（Ｄ）の塗膜を同時に４０
℃以上で乾燥させ架橋硬化させる。この工程において、
塗料（Ｄ）の硬化はイソシアネート硬化であるため、室
温でも架橋反応するが、４０℃以上、特に６０〜８０℃
で３０分程度の強制乾燥が好ましい。
【００１３】
【作用】本発明の塗装方法は、塗装時に排出される有機
溶剤量を増量させることなく、塗装・乾燥工程を大幅に
削減可能ならしめることができる。さらに本発明によっ
て形成された塗膜の物性は、仕上がり外観性や耐食性な
どの塗膜物性を低下させることが全くない。
溶剤量を増量させることなく、塗装・乾燥工程を大幅に
削減可能ならしめることができる。さらに本発明によっ
て形成された塗膜の物性は、仕上がり外観性や耐食性な
どの塗膜物性を低下させることが全くない。
【００１４】
【実施例】次に実施例により本発明をさらに詳細に説明
するが、本発明はこれらの実施例によってなんら限定さ
れるものではない。なお、試験内容は下記のように評価
した。
するが、本発明はこれらの実施例によってなんら限定さ
れるものではない。なお、試験内容は下記のように評価
した。
【００１５】（１）単位面積当たりの有機溶剤排出量
（ｇ／ｍ2 ）：各塗料における単位面積当たりの有機溶
剤排出量を下記の算出方法にて計算した。
（ｇ／ｍ2 ）：各塗料における単位面積当たりの有機溶
剤排出量を下記の算出方法にて計算した。
【数１】 塗装系における単位面積当たりの有機溶剤総排出量は、
各塗料における単位面積当たりの有機溶剤排出量の合計
とし、６０ｇ／ｍ2 以下を○（合格）、６０ｇ／ｍ2 を
超える場合を×（不合格）とした。
各塗料における単位面積当たりの有機溶剤排出量の合計
とし、６０ｇ／ｍ2 以下を○（合格）、６０ｇ／ｍ2 を
超える場合を×（不合格）とした。
【００１６】（２）耐食性（塩水噴霧試験）：乾燥後、
室温にて７２時間放置後の試験片を、新しいカッターナ
イフの先で塗膜の素地に達する２本の対角線を引く。塩
水噴霧試験装置（ＪＩＳ−Ｋ−５４００（１９９０）
９．１耐塩水噴霧性による）に固定し、塩化ナトリウム
５±１％水溶液をＪＩＳ−Ｋ−５４００（１９９０）
９．１耐塩水噴霧性の試験条件にて噴霧試験を実施し
た。３６０時間の試験を終えた試験片の塗面を清浄な流
水で洗浄し、室内にたてて２時間放置した。その後、Ｊ
ＩＳ−Ｋ−５４００（１９９０）８、５、３×カットテ
ープ法により対角線部のセロハン粘着テープ剥離試験を
実施する。ふくれ・剥離・発錆が対角線より片側２ｍｍ
以内のものを○（合格）、片側２ｍｍを超えるものを×
（不合格）とした。
室温にて７２時間放置後の試験片を、新しいカッターナ
イフの先で塗膜の素地に達する２本の対角線を引く。塩
水噴霧試験装置（ＪＩＳ−Ｋ−５４００（１９９０）
９．１耐塩水噴霧性による）に固定し、塩化ナトリウム
５±１％水溶液をＪＩＳ−Ｋ−５４００（１９９０）
９．１耐塩水噴霧性の試験条件にて噴霧試験を実施し
た。３６０時間の試験を終えた試験片の塗面を清浄な流
水で洗浄し、室内にたてて２時間放置した。その後、Ｊ
ＩＳ−Ｋ−５４００（１９９０）８、５、３×カットテ
ープ法により対角線部のセロハン粘着テープ剥離試験を
実施する。ふくれ・剥離・発錆が対角線より片側２ｍｍ
以内のものを○（合格）、片側２ｍｍを超えるものを×
（不合格）とした。
【００１７】（３）仕上がり外観性：塗面状態を調べ
た。艶引け、光沢低下、アルミ動き発生、塗膜反転等の
欠陥のないものを○（合格）、塗面状態でこれらの欠陥
の見られるものを×（不合格）とした。
た。艶引け、光沢低下、アルミ動き発生、塗膜反転等の
欠陥のないものを○（合格）、塗面状態でこれらの欠陥
の見られるものを×（不合格）とした。
【００１８】（４）生産性：焼付工程が１回（３Ｃ１
Ｂ、２Ｃ１Ｂ）であるものを○（合格）とし、２回以上
の焼付工程が必要であるもの（３Ｃ２Ｂ）を×（不合
格）とした。
Ｂ、２Ｃ１Ｂ）であるものを○（合格）とし、２回以上
の焼付工程が必要であるもの（３Ｃ２Ｂ）を×（不合
格）とした。
【００１９】［実施例１］まず、１５０×７０×０．８
ｍｍ鋼板に、リン酸亜鉛表面処理〔日本パーカライジン
グ（株）製パルボンドＬ３０２０、商品名〕を施した鋼
板（Ａ）上に、水分散型防錆プライマー塗料（Ｂ）〔日
本油脂（株）製アクア防錆プライマー、登録商標〕を乾
燥膜厚が１０μｍになるよう塗装した。その後、被塗装
物を遠赤外線乾燥炉（雰囲気温度７５℃設定）内に５分
間通過させ、水分散型防錆プライマー塗料（Ｂ）の塗着
固形分を８０％にした。その上に水分散型２液イソシア
ネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）〔日本油脂（株）製
アクア２Ｋ−１シルバーメタリック、登録商標〕を乾燥
膜厚が１２μｍになるよう塗装した。その後、被塗装物
を遠赤外線乾燥炉（雰囲気温度７５℃設定）内に５分間
通過させ、水分散型２液イソシアネート硬化ベースコー
ト塗料（Ｃ）の塗着固形分を８０％にした。その上にイ
ソシアネート硬化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）〔日本
油脂（株）製ハイウレタンＬＶ−７クリヤー、登録商
標〕を乾燥膜厚が２５μｍになるよう塗装した。室温で
５分間程度放置した後、７５℃で３０分間強制乾燥して
試験片を得た。
ｍｍ鋼板に、リン酸亜鉛表面処理〔日本パーカライジン
グ（株）製パルボンドＬ３０２０、商品名〕を施した鋼
板（Ａ）上に、水分散型防錆プライマー塗料（Ｂ）〔日
本油脂（株）製アクア防錆プライマー、登録商標〕を乾
燥膜厚が１０μｍになるよう塗装した。その後、被塗装
物を遠赤外線乾燥炉（雰囲気温度７５℃設定）内に５分
間通過させ、水分散型防錆プライマー塗料（Ｂ）の塗着
固形分を８０％にした。その上に水分散型２液イソシア
ネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）〔日本油脂（株）製
アクア２Ｋ−１シルバーメタリック、登録商標〕を乾燥
膜厚が１２μｍになるよう塗装した。その後、被塗装物
を遠赤外線乾燥炉（雰囲気温度７５℃設定）内に５分間
通過させ、水分散型２液イソシアネート硬化ベースコー
ト塗料（Ｃ）の塗着固形分を８０％にした。その上にイ
ソシアネート硬化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）〔日本
油脂（株）製ハイウレタンＬＶ−７クリヤー、登録商
標〕を乾燥膜厚が２５μｍになるよう塗装した。室温で
５分間程度放置した後、７５℃で３０分間強制乾燥して
試験片を得た。
【００２０】［実施例２］前記実施例１と同じリン酸亜
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、前記実施例１と同じ水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネ
ート硬化ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬
化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装するが、水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）及び水分散型２液イソシア
ネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）の各加温処理を共に
７５℃で１０分間通過させ、それぞれ塗着固形分を９５
％とした。他の工程は前記実施例１と同一とした。
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、前記実施例１と同じ水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネ
ート硬化ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬
化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装するが、水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）及び水分散型２液イソシア
ネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）の各加温処理を共に
７５℃で１０分間通過させ、それぞれ塗着固形分を９５
％とした。他の工程は前記実施例１と同一とした。
【００２１】［実施例３］まず、１５０×７０×０．８
ｍｍの溶融亜鉛メッキ鋼板〔新日本製鉄（株）製シルバ
ージンク、商品名〕を施した鋼板（Ａ）上に、水分散型
防錆プライマー塗料（Ｂ）〔日本油脂（株）製アクア防
錆プライマー、登録商標〕を乾燥膜厚が１０μｍになる
よう塗装した。その後、被塗装物を遠赤外線乾燥炉（雰
囲気温度７５℃設定）内に７分間通過させ、水分散型防
錆プライマー塗料（Ｂ）の塗着固形分を８５％にした。
その上に水分散型２液イソシアネート硬化ベースコート
塗料（Ｃ）〔日本油脂（株）製アクア２Ｋ−１シルバー
メタリック、登録商標〕を乾燥膜厚が１２μｍになるよ
う塗装した。その後、被塗装物を遠赤外線乾燥炉（雰囲
気温度７５℃設定）内に７分間通過させ、水分散型２液
イソシアネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）の塗着固形
分を８０％にした。その上にイソシアネート硬化型アク
リルウレタン塗料（Ｄ）〔日本油脂（株）製ハイウレタ
ンＬＶ−７クリヤー、登録商標〕を乾燥膜厚が２５μｍ
になるよう塗装する。室温で５分間程度放置した後、７
５℃で３０分間強制乾燥して試験片を得た。
ｍｍの溶融亜鉛メッキ鋼板〔新日本製鉄（株）製シルバ
ージンク、商品名〕を施した鋼板（Ａ）上に、水分散型
防錆プライマー塗料（Ｂ）〔日本油脂（株）製アクア防
錆プライマー、登録商標〕を乾燥膜厚が１０μｍになる
よう塗装した。その後、被塗装物を遠赤外線乾燥炉（雰
囲気温度７５℃設定）内に７分間通過させ、水分散型防
錆プライマー塗料（Ｂ）の塗着固形分を８５％にした。
その上に水分散型２液イソシアネート硬化ベースコート
塗料（Ｃ）〔日本油脂（株）製アクア２Ｋ−１シルバー
メタリック、登録商標〕を乾燥膜厚が１２μｍになるよ
う塗装した。その後、被塗装物を遠赤外線乾燥炉（雰囲
気温度７５℃設定）内に７分間通過させ、水分散型２液
イソシアネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）の塗着固形
分を８０％にした。その上にイソシアネート硬化型アク
リルウレタン塗料（Ｄ）〔日本油脂（株）製ハイウレタ
ンＬＶ−７クリヤー、登録商標〕を乾燥膜厚が２５μｍ
になるよう塗装する。室温で５分間程度放置した後、７
５℃で３０分間強制乾燥して試験片を得た。
【００２２】［比較例１］前記実施例１と同じリン酸亜
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、前記実施例１と同じ水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネ
ート硬化ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬
化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装するが、水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）及び水分散型２液イソシア
ネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）の各加温処理を省略
し、それぞれ塗着固形分を４０％とした。他の工程は前
記実施例１と同一とした。
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、前記実施例１と同じ水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネ
ート硬化ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬
化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装するが、水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）及び水分散型２液イソシア
ネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）の各加温処理を省略
し、それぞれ塗着固形分を４０％とした。他の工程は前
記実施例１と同一とした。
【００２３】［比較例２］前記実施例１と同じリン酸亜
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、前記実施例１と同じ水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネ
ート硬化ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬
化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装するが、水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）については加温処理を前記
実施例１と同様に７５℃で５分間通過させ、塗着固形分
を８０％としたものの、水分散型２液イソシアネート硬
化ベースコート塗料（Ｃ）については加温処理を省略
し、塗着固形分を４０％とした。他の工程は前記実施例
１と同一とした。
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、前記実施例１と同じ水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネ
ート硬化ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬
化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装するが、水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）については加温処理を前記
実施例１と同様に７５℃で５分間通過させ、塗着固形分
を８０％としたものの、水分散型２液イソシアネート硬
化ベースコート塗料（Ｃ）については加温処理を省略
し、塗着固形分を４０％とした。他の工程は前記実施例
１と同一とした。
【００２４】［比較例３］前記実施例１と同じリン酸亜
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、前記実施例１と同じ水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネ
ート硬化ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬
化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装するが、水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）については加温処理を省略
し、塗着固形分を４０％とした。水分散型２液イソシア
ネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）については加温処理
を前記実施例１と同様に７５℃で５分間通過させ、塗着
固形分を８０％とした。他の工程は前記実施例１と同一
とした。
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、前記実施例１と同じ水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネ
ート硬化ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬
化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装するが、水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）については加温処理を省略
し、塗着固形分を４０％とした。水分散型２液イソシア
ネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）については加温処理
を前記実施例１と同様に７５℃で５分間通過させ、塗着
固形分を８０％とした。他の工程は前記実施例１と同一
とした。
【００２５】［比較例４］前記実施例１と同じリン酸亜
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、前記実施例１と同じ水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネ
ート硬化ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬
化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装するが、水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）及び水分散型２液イソシア
ネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）の各加温処理を共に
７５℃で２分間通過させ、それぞれ塗着固形分を７０％
とした。他の工程は前記実施例１と同一とした。
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、前記実施例１と同じ水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネ
ート硬化ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬
化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）を塗装するが、水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）及び水分散型２液イソシア
ネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）の各加温処理を共に
７５℃で２分間通過させ、それぞれ塗着固形分を７０％
とした。他の工程は前記実施例１と同一とした。
【００２６】［比較例５］前記実施例１と同じリン酸亜
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、下塗り塗料として水分散型
防錆プライマー塗料（Ｂ）を塗装しないでカチオン型電
着塗料〔日本油脂（株）製アクア−ＥＣ４２００、登録
商標〕を乾燥膜厚が１８μｍになるよう塗装した。その
後、被塗装物を１７５℃で３０分間焼付けた。その後の
上塗り塗料〔水分散型２液イソシアネート硬化ベースコ
ート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬化型アクリルウレ
タン塗料（Ｄ）〕については前記実施例１と同じ塗料を
塗装し、塗装・加温処理・強制乾燥工程も前記実施例１
と同一とした。
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、下塗り塗料として水分散型
防錆プライマー塗料（Ｂ）を塗装しないでカチオン型電
着塗料〔日本油脂（株）製アクア−ＥＣ４２００、登録
商標〕を乾燥膜厚が１８μｍになるよう塗装した。その
後、被塗装物を１７５℃で３０分間焼付けた。その後の
上塗り塗料〔水分散型２液イソシアネート硬化ベースコ
ート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬化型アクリルウレ
タン塗料（Ｄ）〕については前記実施例１と同じ塗料を
塗装し、塗装・加温処理・強制乾燥工程も前記実施例１
と同一とした。
【００２７】［比較例６］前記実施例１と同じリン酸亜
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、下塗り塗料として水分散型
防錆プライマー塗料（Ｂ）を塗装しないで剤型防錆プラ
イマー塗料〔日本油脂（株）製エピコ防錆プライマー、
登録商標〕を乾燥膜厚が１５μｍになるよう塗装した。
その後の上塗り塗料〔水分散型２液イソシアネート硬化
ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬化型アク
リルウレタン塗料（Ｄ）〕については前記実施例１と同
じ塗料を塗装し、塗装・加温処理・強制乾燥工程も前記
実施例１と同一とした。
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、下塗り塗料として水分散型
防錆プライマー塗料（Ｂ）を塗装しないで剤型防錆プラ
イマー塗料〔日本油脂（株）製エピコ防錆プライマー、
登録商標〕を乾燥膜厚が１５μｍになるよう塗装した。
その後の上塗り塗料〔水分散型２液イソシアネート硬化
ベースコート塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬化型アク
リルウレタン塗料（Ｄ）〕については前記実施例１と同
じ塗料を塗装し、塗装・加温処理・強制乾燥工程も前記
実施例１と同一とした。
【００２８】［比較例７］前記実施例１と同じリン酸亜
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、下塗り塗料として水分散型
防錆プライマー塗料（Ｂ）を塗装しないで、リン酸亜鉛
化成処理鋼板（Ａ）上に直接、前記実施例１と同じ上塗
り塗料〔水分散型２液イソシアネート硬化ベースコート
塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬化型アクリルウレタン
塗料（Ｄ）〕を塗装し、塗装・加温処理・強制・乾燥工
程も前記実施例１と同一とした。
鉛化成処理鋼板（Ａ）上に、下塗り塗料として水分散型
防錆プライマー塗料（Ｂ）を塗装しないで、リン酸亜鉛
化成処理鋼板（Ａ）上に直接、前記実施例１と同じ上塗
り塗料〔水分散型２液イソシアネート硬化ベースコート
塗料（Ｃ）及びイソシアネート硬化型アクリルウレタン
塗料（Ｄ）〕を塗装し、塗装・加温処理・強制・乾燥工
程も前記実施例１と同一とした。
【００２９】前記実施例１〜３及び比較例１〜７に用い
た各塗料の特性値（単位面積当たりの有機溶剤排出量、
乾燥膜厚、乾燥塗膜比重、希釈塗料中の有機溶剤重量、
希釈塗料中の固形分量、塗着効率）を表１に示した。
た各塗料の特性値（単位面積当たりの有機溶剤排出量、
乾燥膜厚、乾燥塗膜比重、希釈塗料中の有機溶剤重量、
希釈塗料中の固形分量、塗着効率）を表１に示した。
【表１】
【００３０】前記実施例１〜３及び比較例１〜７に用い
た塗料種類、加温処理条件、加温処理後の塗着固形分、
強制乾燥条件、加温処理後の塗着固形分を表２に示し
た。
た塗料種類、加温処理条件、加温処理後の塗着固形分、
強制乾燥条件、加温処理後の塗着固形分を表２に示し
た。
【表２】
【００３１】前記実施例１〜３及び比較例１〜７につい
て、前述の（１）単位面積当たりの有機溶剤総排出量
（ｇ／ｍ2 ）、（２）耐食性（塩水噴霧試験）、（３）
仕上がり外観性、（４）生産性の各試験を行なった結果
を表３に示した。
て、前述の（１）単位面積当たりの有機溶剤総排出量
（ｇ／ｍ2 ）、（２）耐食性（塩水噴霧試験）、（３）
仕上がり外観性、（４）生産性の各試験を行なった結果
を表３に示した。
【表３】
【００３２】表３から明らかなように、本発明の塗装方
法では、３Ｃ１Ｂの生産方式にて排出される単位面積当
たりの有機溶剤総量は６０ｇ／ｍ2 以下であり、仕上が
り外観・耐食性においても満足した結果を示しており、
本発明が優れていることが確認された。
法では、３Ｃ１Ｂの生産方式にて排出される単位面積当
たりの有機溶剤総量は６０ｇ／ｍ2 以下であり、仕上が
り外観・耐食性においても満足した結果を示しており、
本発明が優れていることが確認された。
【００３３】これに対して、比較例１〜４では水分散型
防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネー
ト硬化ベースコート塗料（Ｃ）の塗装後の各加温処理の
何れか一方もしくは両方が省略されたため、塗着固形分
８０％以上を満足しない。このため水分散型防錆プライ
マー塗料（Ｂ）と水分散型２液イソシアネート硬化ベー
スコート塗料（Ｃ）との間、もしくは水分散型２液イソ
シアネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）とイソシアネー
ト硬化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）との間（界面）で
塗料が入り混じり、仕上がり塗膜の光沢が低下したり、
光輝剤の配向が乱れて「メタルムラ」が発生した。比較
例５は、下塗り塗料として水分散型防錆プライマー塗料
（Ｂ）でなくカチオン型電着塗料を使用した３Ｃ２Ｂ方
式の塗装方法である。この比較例５では、有機溶剤総排
出量・仕上がり外観性・耐食性等については実施例と同
じ結果を示したが、カチオン型電着塗料の１７５℃で３
０分焼付工程が必要であるため、生産性は低く、生産コ
ストは上昇する。比較例６は、下塗り塗料として水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）でなく溶剤型防錆プライマ
ー塗料を使用した塗装方法である。この比較例６では、
溶剤型防錆プライマー塗料から排出される単位面積当た
りの有機溶剤量が７０．０ｇ／ｍ 2 であるため、塗装系
総量では、１２０．６ｇ／ｍ2 となり非常に多くの有機
溶剤が排出された。比較例７は、下塗り塗料を全く塗装
せず、リン酸亜鉛処理鋼板（Ａ）上に直接上塗り塗料
〔水分散型２液イソシアネート硬化ベースコート塗料
（Ｃ）及びイソシアネート硬化型アクリルウレタン塗料
（Ｄ）〕を塗装した塗装方法である。この比較例７で
は、耐食性（塩水噴霧試験）３６０時間後の試験片の剥
離試験結果が、片側５ｍｍ剥離発生し、実用に耐え得る
ものではない。
防錆プライマー塗料（Ｂ）、水分散型２液イソシアネー
ト硬化ベースコート塗料（Ｃ）の塗装後の各加温処理の
何れか一方もしくは両方が省略されたため、塗着固形分
８０％以上を満足しない。このため水分散型防錆プライ
マー塗料（Ｂ）と水分散型２液イソシアネート硬化ベー
スコート塗料（Ｃ）との間、もしくは水分散型２液イソ
シアネート硬化ベースコート塗料（Ｃ）とイソシアネー
ト硬化型アクリルウレタン塗料（Ｄ）との間（界面）で
塗料が入り混じり、仕上がり塗膜の光沢が低下したり、
光輝剤の配向が乱れて「メタルムラ」が発生した。比較
例５は、下塗り塗料として水分散型防錆プライマー塗料
（Ｂ）でなくカチオン型電着塗料を使用した３Ｃ２Ｂ方
式の塗装方法である。この比較例５では、有機溶剤総排
出量・仕上がり外観性・耐食性等については実施例と同
じ結果を示したが、カチオン型電着塗料の１７５℃で３
０分焼付工程が必要であるため、生産性は低く、生産コ
ストは上昇する。比較例６は、下塗り塗料として水分散
型防錆プライマー塗料（Ｂ）でなく溶剤型防錆プライマ
ー塗料を使用した塗装方法である。この比較例６では、
溶剤型防錆プライマー塗料から排出される単位面積当た
りの有機溶剤量が７０．０ｇ／ｍ 2 であるため、塗装系
総量では、１２０．６ｇ／ｍ2 となり非常に多くの有機
溶剤が排出された。比較例７は、下塗り塗料を全く塗装
せず、リン酸亜鉛処理鋼板（Ａ）上に直接上塗り塗料
〔水分散型２液イソシアネート硬化ベースコート塗料
（Ｃ）及びイソシアネート硬化型アクリルウレタン塗料
（Ｄ）〕を塗装した塗装方法である。この比較例７で
は、耐食性（塩水噴霧試験）３６０時間後の試験片の剥
離試験結果が、片側５ｍｍ剥離発生し、実用に耐え得る
ものではない。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように本発明の塗装方法
は、カチオン型電着塗料塗装・焼付に替わり、水分散型
防錆プライマー塗料を工程に組み入れることにより、３
Ｃ１Ｂ方式の塗装焼付方法にて、塗装時に排出される有
機溶剤を削減し、外観、耐食性、耐候性など塗膜物性を
低下させることなく、工程の短縮化を可能ならしめるも
のである。そして、今後、地球環境保全のため、塗料塗
装時に排出される有機溶剤量の削減が必須要件となり、
該塗装方法は、耐食性が必要な部品に長大な設備を必要
としないで、優れた仕上がり外観を付与する有効な方法
である。
は、カチオン型電着塗料塗装・焼付に替わり、水分散型
防錆プライマー塗料を工程に組み入れることにより、３
Ｃ１Ｂ方式の塗装焼付方法にて、塗装時に排出される有
機溶剤を削減し、外観、耐食性、耐候性など塗膜物性を
低下させることなく、工程の短縮化を可能ならしめるも
のである。そして、今後、地球環境保全のため、塗料塗
装時に排出される有機溶剤量の削減が必須要件となり、
該塗装方法は、耐食性が必要な部品に長大な設備を必要
としないで、優れた仕上がり外観を付与する有効な方法
である。
フロントページの続き (72)発明者 望月 信介 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 小林 昭仁 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内
Claims (1)
- 【請求項１】 化成処理を施した鋼板もしくは亜鉛系合
金メッキ鋼板（Ａ）上に水分散型防錆プライマー塗料
（Ｂ）を塗装した後、加温して塗着固形分を８０％以上
とした後、水分散型２液イソシアネート硬化ベースコー
ト塗料（Ｃ）を塗装した後、加温して塗着固形分を８０
％以上とし、さらにその後イソシアネート硬化型アクリ
ルウレタン塗料（Ｄ）を塗装し、塗料（Ｂ）、（Ｃ）お
よび（Ｄ）の塗膜を同時に４０℃以上で乾燥させて架橋
硬化せしめるようにしたことを特徴とする塗装方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04748397A JP3969462B2 (ja) | 1997-03-03 | 1997-03-03 | 塗装方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04748397A JP3969462B2 (ja) | 1997-03-03 | 1997-03-03 | 塗装方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10244210A true JPH10244210A (ja) | 1998-09-14 |
| JP3969462B2 JP3969462B2 (ja) | 2007-09-05 |
Family
ID=12776384
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04748397A Expired - Fee Related JP3969462B2 (ja) | 1997-03-03 | 1997-03-03 | 塗装方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3969462B2 (ja) |
-
1997
- 1997-03-03 JP JP04748397A patent/JP3969462B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3969462B2 (ja) | 2007-09-05 |
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