JPH1024483A - 粉体用押出機及びそれを用いた押出方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 粉体の押出機について、未溶融樹脂の混入や
ベントアップを発生させることなく、トルクを安定さ
せ、押出効率を向上させる。 【構成】 固体搬送ゾーンのスクリュ構成を、全体長さ
がＬ／Ｄ＝４．５〜２３の下記（Ａ）と、全体長さがＬ
／Ｄ＝１．５〜９の下記（Ｂ）との、全組み合わせ長さ
がＬ／Ｄ＝９〜３２の組み合わせとし、第一混練ゾーン
のスクリュ構成を、下記（Ｃ）と（Ｄ）の組み合わせと
する。 （Ａ）：スクリュフライトの角度が１００〜２００度
で、かつ長さがＬ／Ｄ＝０．９〜２．０のスクリュエレ
メント。 （Ｂ）：スクリュフライトの角度が１０〜２５度で、か
つ長さがＬ／Ｄ＝０．９〜２．０のスクリュエレメン
ト。 （Ｃ）ねじれ角度が８０〜１００度で、かつ長さがＬ／
Ｄ＝０．２〜２．０のニーディングディスク。 （Ｄ）ねじれ角度が１５〜６５度で、かつ長さがＬ／Ｄ
＝０．４〜２．０のニーディングディスク。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、特に粉体状樹脂単
独又は粉体状樹脂と粉体状強化材及び／又はペレット状
樹脂とを溶融・混練して押し出すのに適した押出機及び
この押出機を用いて粉体状樹脂単独又は粉体状樹脂と粉
体状強化材及び／又はペレット状樹脂とを溶融・混練し
て押し出す方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、粉体状樹脂は、それ単独で又は
粉体状強化材及び／又はペレット状樹脂が加えられて、
押出機を通して造粒された後、成形加工機による製品の
生産に供されている。

【０００３】ところで、粉体状樹脂は、ペレット状樹脂
に比して押出機のスクリュへの食い込みが悪い特性を有
する。粉体状樹脂は、見掛け比重が小さいほど、また平
均粒径が小さいほど、押出機のスクリュへの食い込みが
悪くなり、造粒物の生産性が低下する。また、同様に粉
体状強化材及び／又はペレット状樹脂の粉体状樹脂との
同時供給時も造粒物の生産性が低下する。このような粉
体状樹脂単独又はこれと粉体状強化材及び／又はペレッ
ト状樹脂の混合物の押出技術は成形加工上重要な技術で
はあるが、これまでに公表された技術は少ない。

【０００４】従来、粉体の押出技術については、次のよ
うなものが知られている。

【０００５】（１）ドイツのワーナー・アンド・フライ
ドラー社の技術資料には、粉体状樹脂を押し出す時に
は、押出機の第１混練ゾーンのスクリュ構成を、本発明
における（Ｄ）の範疇に入るニーディングディスクだけ
とすることが開示されている。

【０００６】（２）特開平０２−１６５０では、ベント
口を１つ以上設けることと、第一混練ゾーンにおいて圧
縮をせずに混練押出をすることとが開示されている。

【０００７】（３）９６年６月７日発表の「成形加工学
会９６年年次大会・Ｂ２１１」には、ポリプロピレンと
タルクの押出実験について、次のような技術が開示され
ている。すなわち、固体搬送ゾーンにおいて、本発明の
（Ａ）の範疇に入るスクリュエレメントで長さ約Ｌ／Ｄ
＝５のものと、本発明の（Ｂ）の範疇に入るスクリュエ
レメントで長さ約Ｌ／Ｄ＝１のものとを組み合わせる一
方、第一混練ゾーンでは、本発明の（Ｄ）の範疇に入る
ニィーディングディスクを設けると共に第一混練ゾーン
の最下流に本発明の（Ｃ）の範疇に入るニュートラルを
配置した押出機について、ポリプロピレンとタルクの押
出量と回転数、あるいは、タルクの粒径及び量比を検討
している。但し、スクリュ構成を変えたときの押出量の
変化については検討していない。また、ベント位置、個
数については、第一混練ゾーンの直後のベントは大気開
放であり、第二混練ゾーンの直後のベントは真空ベント
である。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
（１）、（２）のスクリュ構成の場合、第一混練ゾーン
において樹脂圧力が上がらないので押出量は向上する
が、混練力が不足し、粉体状樹脂を完全に溶融させにく
く、未溶融樹脂が混入して押し出されたり、粉体状強化
材の分散が低下したり、ベントアップが発生しやすい。
すなわち混練不足を招くことがある。また、粉体の性状
が変わったり、粉体及びペレット系でのペレットの量が
多くなったりすると、混練不足を招き、ベントアップし
やすくなる問題もある。さらに粉体は、搬送ゾーンにお
いて流動化するため、粉体搬送が不安定になり、トルク
の変動が大きくなるという問題もある。

【０００９】上記（３）のスクリュ構成に基づく報告に
は、ポリプロピレン／タルク系での押し出しについて、
押出量については記載されているが、タルクの分散状態
について記載されていない。また、本発明者の知見によ
ると、上記（３）における（Ａ）と（Ｂ）のスクリュエ
レメントの組み方では、必ずしも粉体の搬送ゾーンスク
リュ構成として最適な生産性は得られない場合もある。
また、粉体とペレット状樹脂系の押出では、ペレットの
量が多くなると、上記（３）の混練ゾーンのスクリュ構
成では、混練不足を招き、ベントアップしたり、分散不
良をおこしたりすることもある。粉体樹脂材料や粉体強
化材のペレット中に含まれる水分や揮発分は、押出後の
ペレットを射出成形したとき、シルバー等の成形不良を
起こす原因となるので、真空ベントで極力除去する必要
がある。すなわち、真空ベントでベントアップを防ぎ、
かつ揮発分や水分を除去するには、十分な混練が必要で
ある。

【００１０】本発明は、特に粉体押出処理について、未
溶融樹脂の混入、ベントアップ、さらには揮発分の除去
等の混練不足によるトラブルを発生させることなく、か
つトルク変動を安定させ、押出効率を向上させ、この押
し出しを経て行われるペレット状樹脂等の生産性を向上
させることを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】このために本発明では、
２軸回転押出機であって、固体搬送ゾーンのスクリュ構
成が、全体長さがＬ／Ｄ＝４．５〜２３の下記スクリュ
エレメント（Ａ）の組み合わせと、全体長さがＬ／Ｄ＝
１．５〜９の下記スクリュエレメント（Ｂ）の組み合わ
せとで構成されており、かつ（Ａ）と（Ｂ）の全組み合
わせ長さがＬ／Ｄ＝９〜３２であり、第一混練ゾーンの
スクリュ構成が、下記スクリュパーツ（Ｃ）とニーディ
ングディスク（Ｄ）の組み合わせで構成されていること
を特徴とする粉体用押出機としているものである。

【００１２】（Ａ）：スクリュフライトの角度が１００
〜１２０度で、かつスクリュリード長さがＬ／Ｄ＝０．
９〜２．０のスクリュエレメント。

【００１３】（Ｂ）：スクリュフライトの角度が１０〜
２５度で、かつスクリュリード長さがＬ／Ｄ＝０．９〜
２．０のスクリュエレメント。

【００１４】（Ｃ）：ねじれ角度が８０〜１００度のニ
ィーディングディスク、ねじれ角度が−１０〜１０度の
ニィーディングディスク、スクリュの山の部分を切り欠
いたミキシングスクリュから選ばれた１種１個以上のス
クリュパーツであり、スクリュパーツ長さがＬ／Ｄ＝
０．２〜２．０のスクリュパーツ。

【００１５】（Ｄ）：ねじれ角度が１５度〜６５度で、
かつニィーディングディスク長さがＬ／Ｄ＝０．４〜
２．０のニィーディングディスク。

【００１６】また、本発明は、この粉体用押出機を用い
た、粉体状樹脂単独又は粉体状樹脂と粉体状強化材及び
／又はペレット状樹脂と混合物の押し出し処理をするに
適した押出方法を提供するものである。

【００１７】

【発明の実施の形態】更に本発明を図１〜図５で説明す
る。

【００１８】本粉体用押出機１は、粉体状樹脂や粉体状
強化材に対する十分な搬送力が得られるよう、２軸回転
押出機であり、同方向回転式でも異方向回転式でもよい
が、一般的には同方向回転式である。

【００１９】本粉体用押出機１は、一般的にはペレット
状樹脂を得るのに用いられるが、本発明はこれに限定さ
れるものではなく、シート若しくはフィルム成形ができ
るものであってもよい。例えば、ワーナー・アンド・フ
ライドラー社のＺＳＫシリーズ、東芝機械社製のＴＥＭ
シリーズ、日本製鋼社製のＴＥＸシリーズ等の第一混練
ゾーンにおけるスクリュ構成を改良することによって本
発明の粉体用押出機を得ることができる。

【００２０】本粉体用押出機１の長さは、そのＬ／Ｄ
（Ｌ＝長さ、Ｄ＝スクリュ直径）が１０〜６０となる長
さであることが好ましい。Ｌ／Ｄが１０未満では脱気や
サイドフィードがしにくく、Ｌ／Ｄが６０を超えると、
樹脂の滞留時間が長くなって樹脂の劣化を生じやすくな
る。

【００２１】本発明においては、特に固体搬送ゾ−ンの
スクリュ構成と第一混練ゾーンのスクリュ構成に大きな
特徴を有するものである。この固体搬送ゾ−ンは、図１
に示されるメインホッパー２から供給される粉体状樹脂
又は粉体状樹脂と粉体状強化材及び／又はペレット状樹
脂との混合物を第一混練ゾーンに搬送する。第一混練ゾ
ーンは、搬送された粉体状樹脂又は粉体状樹脂と粉体状
強化材及び／又はペレット状樹脂との混合物を最初に混
練する領域で、本粉体用押出機１の長さにもよるが、メ
インホッパー２が設けられているバレルの中心位置か
ら、本粉体用押出機のＬ／Ｄ＝９．０〜３２．０の範囲
である。

【００２２】本発明における固体搬送練ゾーンのスクリ
ュ構成は、後述するスクリュエレメント（Ａ）の組み合
わせと、スクリュエレメント（Ｂ）の組み合わせとから
構成されている。

【００２３】本発明で用いるスクリュエレメント（Ａ）
は、図２に示されるように、通常１条ネジと呼ばれてい
るものである。スクリュエレメント（Ａ）のスクリュリ
ード長さＬ／Ｄは、０．９〜２．０であることが必要で
ある。Ｌ／Ｄが０．９未満であると搬送能力が低下し、
Ｌ／Ｄが２．０を超えると搬送能力が大き過ぎて、サー
ジング等のトラブルの原因となる。

【００２４】スクリュエレメント（Ａ）のスクリュフラ
イト角度αは１００〜１２０度であることが必要であ
る。スクリュフライト角度αが１２０度を超えると、ス
クリュの空間面積が減少し、搬送能力が低下する。スク
リュフライト角度αが１００度未満であると、スクリュ
の空間面積は増加し、搬送能力は増加するが、空間面積
が大きくなり過ぎ、スクリュシャフトとスクリュの谷部
の肉厚が薄くなり過ぎ、機械的強度が低下する。

【００２５】スクリュエレメント（Ａ）を組む長さは、
Ｌ／Ｄ＝４．５〜２３であることが必要である。Ｌ／Ｄ
が４．５未満であると搬送能力とトルクの安定性が得ら
れない。また、Ｌ／Ｄが２３を超えてもそれ以上の搬送
能力の向上は望めない。

【００２６】本発明で用いるスクリュエレメント（Ｂ）
は、図３に示されるように、通常２条ネジと呼ばれてい
るものである。スクリュエレメント（Ｂ）のスクリュリ
ード長さＬ／Ｄは、０．９〜２．０であることが必要で
ある。Ｌ／Ｄが０．９未満であると搬送能力が低下し、
Ｌ／Ｄが２．０を超えると搬送能力が大き過ぎて、サー
ジング等のトラブルの原因となる。

【００２７】スクリュエレメント（Ｂ）のスクリュフラ
イト角度αは１０〜２５度であることが必要である。ス
クリュフライト角度αが２５度を超えると、スクリュの
空間面積が減少し、搬送能力が低下する。スクリュフラ
イト角度αが１０度未満であると、スクリュの空間面積
は増加し、搬送能力は増加するが、空間面積が大きくな
り過ぎ、スクリュシャフトとスクリュの谷部の肉厚が薄
くなり過ぎ、機械的強度が低下する。

【００２８】スクリュエレメント（Ｂ）を組む長さは、
Ｌ／Ｄ＝１．５〜９が好ましく、Ｌ／Ｄが１．５未満で
あると搬送能力の向上が得られない。また、Ｌ／Ｄが９
を超えてもそれ以上の搬送能力の向上は望めない。

【００２９】本発明で用いるスクリュエレメント（Ａ）
と（Ｂ）の全組み合わせ長さＬ／Ｄは、９．０〜３２で
あることが必要である。Ｌ／Ｄが９．０未満であると樹
脂によっては搬送能力の向上が得られない。また、Ｌ／
Ｄが３２を超えてもそれ以上の搬送能力向上は望めな
い。なお、スクリュエレメント（Ａ）と（Ｂ）の間には
スペースリング又は（Ａ）と（Ｂ）を繋ぐスクリュエレ
メントを設置するが、スクリュエレメント（Ａ）と
（Ｂ）の全組み合わせ長さには、スペースリングや繋ぎ
のスクリュエレメントの長さは算入しないものとする。

【００３０】本発明における固体搬送ゾーンのスクリュ
構成は、上記のスクリュエレメント（Ａ）の１種以上
と、前記スクリュエレメント（Ｂ）の１種以上とを組み
合わせたものである。この組み合わせによって、搬送能
力の向上とトルク変動の安定化が得られ、押出効率を向
上させることができる。

【００３１】本粉体用押出機１の第一混練ゾーンは、１
種１個以上のスクリュパーツ（Ｃ）と１種１個以上のニ
ーディングディスク（Ｄ）の組み合わせで構成されてい
るものである。

【００３２】本発明で用いるスクリュパーツ（Ｃ）とし
ては、図５に示されるようなニーディングディスクにお
いて、羽根３のねじれ角度θが８０〜１００度のもの、
好ましくは羽根３が２枚以上でかつねじれ角度θが９０
度（ニュートラル）のもの、羽根３のねじれ角度θが−
１０〜１０度のもの、好ましくは羽根３が１枚でかつね
じれ角度θが０度又は１８０度（ワイド）のもの、更に
は図４に示されるようなスクリュの山（フライト部）を
切り欠いたミキシングスクリュ（順送り２条ネジの切り
欠き型ミキシングスクリュ又は逆送り１条切り欠き型ミ
キシングスクリュ等）を挙げることができる。切り欠き
部１１の数は、１スクリュリード当り８〜２０個である
ことが好ましい。また、ミキシングスクリュは、ギアタ
イプのミキシングスクリュも含む。

【００３３】スクリュパーツ（Ｃ）の長さＬ／Ｄは０．
２〜２．０であることが必要である。Ｌ／Ｄが２．０を
超えると強い剪断力が発生し、樹脂の劣化とスクリュパ
ーツの破壊の原因となり、Ｌ／Ｄが０．２未満であると
スクリュの機械的強度が弱くなる。

【００３４】本発明で用いるニーディングディスク
（Ｄ）は、図５に示されるニーディングディスクの羽根
３のねじれ角度θを１５〜６５度としたものである（ニ
ーディングライト）。一般的には羽根３のねじれ角度θ
を３０度、４５度又は６０度とし、かつ羽根３の枚数は
２枚以上とすることが好ましい。ニィーディングディス
ク（Ｄ）の長さＬ／Ｄは０．９〜２．０であることが必
要である。Ｌ／Ｄが２．０を超えると強い剪断力が発生
し、樹脂の劣化とスクリュパーツの破壊の原因となり、
Ｌ／Ｄが０．４未満であるとスクリュの機械的強度が弱
くなる。。

【００３５】本発明において、第一混練ゾーンはスクリ
ュ構成（Ｅ）を備えていることが好ましい。このスクリ
ュ構成（Ｅ）は、第一混練ゾーンにおいて、ニィーディ
ングディスク（Ｄ）の中で、羽根１枚の厚みがＬ／Ｄ＝
０．０７〜０．２のニィーディングディスクが第一混練
ゾーンの最下流に１個以上配置されているスクリュ構成
である。

【００３６】羽根１枚当りの厚みＴは、簡便的に式１に
よって示される。

【００３７】

【式１】羽根厚みＴ＝（ニィーディングディスク長さ）
／（羽根枚数×スクリュ外径）

【００３８】上記羽根１枚の厚みＴがＬ／Ｄ＝０．０７
〜０．２のニィーディングディスクは混練ゾーンの最下
流の設置するものである。その効果は、第一混練ゾーン
の最下流の充満率を上げることで、第一混練ゾーンから
の樹脂のショートパスが防止されるため、充満時の最大
圧力が低くても十分な混練性能が得られる。そのため、
羽根厚みがＬ／Ｄ＝０．２を超えるニィーディングディ
スクでは、充満率が上がらず、混練性能の向上が望め
ず、羽根厚みがＬ／Ｄ＝０．０７未満であると羽根が機
械強度不足になって実用性が失われる。

【００３９】本発明における第一混練ゾーンのスクリュ
ー構成は、上記のスクリュパーツ（Ｃ）の１種１個以上
と、前記ニーディングディスク（Ｄ）の１種１個以上と
を組み合わせたもので、好ましくはスクリュ構成（Ｅ）
を備えているものである。この組み合わせによって、適
度な混練力と、適度な樹脂圧力とが得られ、未溶融樹脂
の混入やベントアップ等のトラブルを発生させることな
く押出効率を向上させることができる。

【００４０】（Ｃ）と（Ｄ）の組み合わせは、両者が存
在していれば足り、その順番及び（Ｃ）と（Ｄ）の各
数、各スクリュパーツ（Ｃ）と（Ｄ）における羽根３の
枚数等は適宜選択すれば足る。また、（Ｅ）の構成に係
るニーディングディスクの個数も適宜選択できる。上記
スクリュ構成によって溶融・混練するに適した組成物
は、粉体状樹脂８０〜１００重量部と、ペレット状樹脂
２０〜０重量部と、粉体状強化材２０〜０重量部との範
囲である。

【００４１】本発明において、第一混練ゾーンはスクリ
ュ構成（Ｆ）を備えていることが好ましい。このスクリ
ュ構成（Ｆ）は、第一混練ゾーンにおいて、スクリュパ
ーツ（Ｃ）の１種以上２個以上と、ニーディングディス
ク（Ｄ）の１種以上２個以上とを交互に配置したスクリ
ュ構成である。

【００４２】上記（Ｆ）は、のニィーディングディスク
（Ｄ）とスクリュパーツ（Ｃ）を繰り返し並べること
で、この上記（Ｆ）と前記（Ｅ）を適用した第一混練ゾ
ーンの組み合わせ具体例としては、（Ｄ）→（Ｃ）→
（Ｄ）→（Ｃ）、（Ｄ）→（Ｃ）→（Ｄ）→（Ｃ）→
（Ｅ）、（Ｄ）→（Ｃ）→（Ｄ）→（Ｃ）→（Ｄ）、
（Ｄ）→（Ｄ）→（Ｃ）→（Ｄ）→（Ｃ）→（Ｄ）→
（Ｅ）、（Ｄ）→（Ｄ）→（Ｃ）→（Ｄ）→（Ｄ）→
（Ｃ）、（Ｄ）→（Ｄ）→（Ｃ）→（Ｄ）→（Ｄ）→
（Ｃ）→（Ｅ）等を挙げることができる。上記スクリュ
構成によって溶融・混練するに適した組成物はは、粉体
状樹脂３０〜１００部と、ペレット状樹脂７０〜０部
と、粉体状強化材７０〜０部との範囲である。

【００４３】第一混練ゾーンにおけるニーディングディ
スク（Ｃ）と（Ｄ）の組み合わせのスクリュ構成部分の
長さは、このスクリュ構成部のＬ／Ｄ（Ｌ＝長さ、Ｄ＝
スクリュ直径）が２〜１２となる範囲であることが好ま
しい。これが小さ過ぎると、粉体状樹脂の溶融が不十分
となりやすく、またベントアップしやすくなる。逆に大
き過ぎると、樹脂温度が高くなり、樹脂が劣化しやすく
なる。

【００４４】第一混練ゾーンの下流側に、第二，第三，
……の混練ゾーンを設けることができるのも、通常の押
出機と同様である。特に、図１に示されるような液添ノ
ズル５やサイドフィーダー６を設ける場合、従来と同様
にその下流側に混練ゾーンを設けるのが通常である。こ
の第二以降の混練ゾーンにおいては、逆送りスクリュ、
ニーディングライト、羽根３（図５参照）のねじれ角度
θが１００〜１７０度のニーディングディスク（ニーデ
ィングレフト）、ニュートラル、ワイド、羽根３のねじ
れ角度角が２５度未満のニーディングディスク、スクリ
ュパーツ（Ｃ）、ニーディングディスク（Ｄ）、シール
リング等を任意に１種又は２種以上選択して用いること
ができる。更に、本粉体用押出機１は、一般の押出機と
同様に、第一混練ゾーンの下流側に、ベント口４、液添
ノズル５及び／又はサイドフィーダー６を設置すること
ができる。

【００４５】ベント口４は１又は２以上設けることがで
き、その向きは上向き、横向きのいずれでもよく、また
大気ベント、真空ベントのいずれでもよい。液添に際し
ては、添加する液の粘度に応じて加熱することができ、
液添用タンク７から液を供給する液添用ポンプ８として
は、プランジャーポンプ、ギアポンプのいずれを用いて
もよい。また、フィーダー９，１０としては、容量式、
重量式のいずれでもよいが、一般的には重量式の方が好
ましい。

【００４６】本粉体用押出機１は、特に見掛け比重０．
２〜０．８及び／又は平均粒径１〜５００μｍの粉体
（粉体状樹脂、粉体状強化材）に対して有効である。こ
こで言う見掛け比重はＪＩＳ・Ｋ６９１１に示される方
法で測定した値をいう。また、平均粒径は、大粒径の場
合（５０μｍ以上の場合）にはＪＩＳ・Ｚ８８０１によ
り、微小粒径の場合（５０μｍ未満の場合）にはコール
カウンター測定器で測定される値である。

【００４７】粉体状樹脂の種類は特に限定されないが、
具体例としては、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニ
レンエーテルとアルケニル系樹脂のブレンド物、ポリカ
ーボネイト、ポリオレフィン系樹脂（高密度ポリエチレ
ン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低
密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピ
レン共重合体等）、ホモポリオキシメチレン、コポリマ
ーポリオキシメチレン、ポリフェニレンスルニド、アク
リロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、シンジ
オタクチックポリスチレン等を挙げることができる。こ
の粉体状樹脂とペレット状樹脂又は粉体状樹脂を適宜ブ
レンドして押し出しても良い。本発明は、この中でも、
ポリフェニレンエーテル又は、ポリフェニレンエーテル
とアルケニル系樹脂のブレンド物に対して有効である。
即ち、ポリフェニレンエーテルは、ポリフェニレンエー
テルに含有される揮発分を除去する必要があるので、押
出量を上げると混練不足を招き、揮発分が増加する。本
発明によって、揮発分を低下さるには、ポリフェニレン
エーテルを完全溶融させ、脱気効率を向上させ、揮発分
を低下させることが出来る。

【００４８】上記の内、アルケニル系樹脂とは、ビニル
芳香族化合物の単独重合体又は共重合体である。ビニル
芳香族化合物としては、ストレン、α−メチルスチレ
ン、α−エチルスチレン、αメチルスチレン−ｐメチル
スチレン、ｏメチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ
−メチルスチレン等の各アルキル置換スチレン、ｏ−ク
ロルスチレン、ｍ−クロルスチレン、ｐ−クロルスチレ
ン、ｐ−ブロモスチレン、ジクロルスチレン、ジブロモ
スチレン、トリクロルスチレン、トリブロモスチレン等
の各ハロゲン化スチレン等が挙げられるが、この中でス
チレン、α−メチルスチレンが好ましい。

【００４９】本発明における混合対象である粉体状強化
材とは、重質炭酸カルシウム、膠質炭酸カルシウム、軟
質炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、クレー、酸化チ
タン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化マグ
ネシウム、タルク、マイカ、ガラスフレーク、ハイドロ
タルサイト、針状フィラー（ウオラストナイト、チタン
酸カリウム、塩基性硫酸マグネシウム、セプライト、ゾ
ノトライト、ホウ酸アルミニウム）、ガラスビーズ、シ
リカビーズ、アルミナビーズ、カーボンビーズ、ガラス
バルーン、金属系導電性フィラー、非金属製導電性フィ
ラー、カーボン、磁性フィラー、圧電・焦電フィラー、
摺動性フィラー、封止材用フィラー、紫外線吸収フィラ
ー、制振用フィラー、着色剤等である。ただし、針状フ
ィラーの平均粒径は平均繊維径とする。

【００５０】上記のような粉体状強化材を含有した樹脂
を本粉体用押出機１で溶融・混練して押し出すに際し、
他の付加的成分を加えることもできる。例えば酸化防止
剤、耐候性改良剤、ポリオレフィン用造核剤、スリップ
剤、各種着色剤、帯電防止剤、離型剤、モノマー成分
（無水マレイン酸、スチレン、アクリル酸等）、過酸化
物（パーヘキシン２５Ｂ、パーブチルＤ、パーヘキシン
２５Ｂ等）を１種又は２種以上添加することができる。
これらは、粉体状強化材と共にサイドフィーダー６から
投入してもよいし、メインホッパー１から投入しても良
い。又はガラス繊維、炭素繊維、ケプラー繊維、ステン
レス繊維、銅繊維等のファイバーの１種又は２種以上を
サイドフィードしても良い。

【００５１】この粉体状強化材と同時に供給するペレッ
ト状樹脂又は粉体状樹脂の種類は特に限定されないが、
具体例としては、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニ
レンエーテルとアルケニル系樹脂のブレンド物、ポリカ
ーボネイト、ポリオレフィン系樹脂（高密度ポリエチレ
ン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低
密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピ
レン共重合体等）、ホモポリオキシメチレン、コポリマ
ーポリオキシメチレン、ポリフェニレンスルニド、ポリ
スチレン系樹脂（ポリスチレン、ハイインパクトポリス
チレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、シンジ
オタクチックポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジ
エン・スチレン共重合体等）、ポリアミド系樹脂（ナイ
ロン６、ナイロン６６等）、ポリエステル系樹脂（ポリ
ブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート
等）、スチレン・ブタジエン共重合体等を挙げることが
できる。

【００５２】上記のような粉体状樹脂単独又は粉体状樹
脂と粉体状強化材及び／又はペレット状樹脂とを本粉体
用押出機１のメインホッパー２から投入して溶融・混練
して押し出すに際しては、バレルの温度を、当該粉体状
樹脂のガラス転移点Ｔｇ＋３０℃以上３５０℃以下又は
当該粉体状樹脂の融点Ｔｍ以上３５０℃以下に設定して
行うことが好ましい。このバレルの温度が低過ぎると、
樹脂の溶融・混練状態が悪くなりやすいと共に生産性も
向上させにくく、逆に高すぎると樹脂が劣化しやすくな
る。

【００５３】上記のような粉体状樹脂又はその混合物を
本粉体用押出機１で溶融・混練して押し出すに際し、他
の付加的成分を加えることもできる。例えば酸化防止
剤、耐候性改良剤、ポリオレフィン用造核剤、スリップ
剤、各種着色剤、帯電防止剤、離型剤、モノマー成分
（無水マレイン酸、スチレン、アクリル酸等）、過酸化
物（パーヘキシン２５Ｂ、パーブチルＤ、パーヘキシン
２５Ｂ等）を１種又は２種以上添加することができる。
これらは、粉体状樹脂と共にメインホッパー２から投入
しても、サイドフィーダー６から投入してもよい。

【００５４】サイドフィーダー６を有する本粉体用押出
機において、サイドフィーダー６から供給する材料とし
ては、例えば、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチ
レン、スチレン−ブタジエン共重合体及びその水素添加
物、ナイロン６、ナイロン６６、芳香族ポリアミド等の
樹脂の１種又は２種以上、タルク、マイカ、ガラスビー
ズ等のフィラーの１種又は２種以上、ガラス繊維、炭素
繊維、ケプラー繊維、ステンレス繊維、銅繊維等のファ
イバーの１種又は２種以上を挙げることができる。

【００５５】液添ノズル５を有する本粉体用押出機にお
いて、液添ノズル５から供給する液体としては、例えば
ミネラルオイル、リン酸エステル、シリコンオイル等を
挙げることができる。ミネラルオイルとは、例えばパラ
フィン系、ナフテン系、芳香族系等のオイル、リン酸エ
ステルとは、例えばトリフェニルホスフェート、２，２
−ビス−｛４−（ビス（メチルフェノキシン）ホスホリ
ルオキシ）フェニル｝プロパン、リン酸−（３−ヒドロ
キシフェニル）ジフェニル等、シリコンオイルとは、例
えばジメチルシリコンオイル、メチルフェニルシリコン
オイル、メチルハイドロジェンシリコンオイル等で、同
時に１種又は２種以上を用いることができる。

【００５６】

【実施例】まず、以下に述べる実施例及び比較例の第１
混練ゾーン及び第２混練ゾーンに用いたスクリュを示す
記号の意味は、次の表１に示される通りである。尚、表
１の種類の欄に示される「Ａ」はスクリュエレメント
（Ａ）、「Ｂ」はスクリュエレメント（Ｂ）、「Ｃ」は
スクリュパーツ（Ｃ）、「Ｄ」はニーディングディスク
（Ｄ）、「Ｅ」はスクリュ構成（Ｅ）に利用できるニー
ディングディスクを意味する。

【００５７】

【表１】

【００５８】また、押出機としては、図６に示されるよ
うな２軸同方向押出機（ワーナー・アンド・フライドラ
ー社製「ＺＳＫ−４０」、Ｌ／Ｄ＝４６、１１バレル）
をベースとして、主として固体搬送ゾーン、第１混練ゾ
ーンのスクリュ構成を種々変えて実験を行った。トルク
の変動を極力抑えるため、フィーダーは全て重量式フィ
ーダーを使用した。

【００５９】実施例１〜１６及び及び比較例１〜１２
は、特に断り書きがない限り下記条件下で押し出しを行
った。尚、実施例１７〜２２及び比較例１３については
バレル温度を後述のように変更して行った。

【００６０】第一混練ゾーンのニィーディングディスク
の最上流の位置は、固体搬送ゾーンの長さＬ／Ｄの全長
さである。スクリュエレメント（Ａ）とスクリュエレメ
ント（Ｂ）の組み合わせの場合、（Ａ）と（Ｂ）の間に
（Ａ）と（Ｂ）の繋ぎのスクリュエレメント（長さＬ／
Ｄ＝０．５）入れた。各バレルの温度は、特に断り書き
がないものについては、図４に示されるように、バレル
（１）を５０℃、バレル（２）〜（５）を２８０℃、
（６）〜（１１）を３４０℃とした。スクリュ回転も特
に断り書きがない限り２９５ｒｐｍである。ベントも特
に断りかきがない限り真空ベントとした。真空ベントの
圧力は、５０ｍｍＨｇとした。

【００６１】尚、実施例及び比較例の結果は表４及び表
５にまとめて示す。表４及び表５における評価基準は下
記の通りである。

【００６２】ベントアップの判定：ベント口が閉塞しな
いなら、ベントアップ無し。ベント口が閉塞するなら、
ベントアップ有り。

【００６３】未溶融物の判定：プレス成形機の温度をＰ
ＰＥ系は２８０℃に設定する。ペレットを予熱３分後、
１００ｋｇ／ｃｍ² の圧力で２分間プレスし、５０ｍｍ
×１００ｍｍ×１００μｍのフィルムを作成し、未溶融
物の数と大きさを測定し、下記表２の基準に基づいて大
きさを点数化すると共に、（総点数）＝（Σ点数）×
（数）で大きさと数による点数化を行った結果を表４に
示す。

【００６４】

【表２】

【００６５】トルク変動：トルク変動は、押出機付属の
トルク記録計の上限値下限値を読み取り、上限値と下限
値の差で判定した。尚、押出機設計最大トルクを１００
％とした。

【００６６】

【表３】

【００６７】揮発分の判定：ペレットを１ｇを４０ｇの
クロロホルムに溶解させ、島津製作所製ＧＣ−１４Ｂに
て揮発分を測定。

【００６８】分散の判定：プレス成形機の温度をＰＰＥ
系は２８０℃に設定する。ペレットを予熱３分後、１０
０ｋｇ／ｃｍ２の圧力を２分間プレスし、５０ｍｍ×１
００ｍｍ×１００μのフィルムを作成し、タルクの最も
大きな固まりの大きさを判定した。タルク最大粒径の平
均値は、（タルク固まりの縦径＋横径）／２で算出し
た。

【００６９】実施例１ 還元粘度０．４４、Ｔｇ＝２２０℃（測定はＤＳＣ
法）、見掛け比重０．６９４、平均粒径２３．１μｍの
ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）をメインフィード
し、押出量、トルク変動、ベントアップの有無、未溶融
物判定、揮発分を夫々測定及び観察した。

【００７０】固体搬送ゾーンは、スクリュエレメント
（Ａ）をＬ／Ｄ＝７．５（１ＳＣ×５）とスクリュエレ
メント（Ｂ）をＬ／Ｄ＝１．５（２ＳＣ×１）、第１混
練ゾーンのスクリュ構成はＲ６０、Ｒ４０、Ｒ２０、Ｎ
４０とし、ベントは５０ｍｍＨｇとした。

【００７１】押出量は８５ｋｇ／ｈであった。この押出
量で１時間運転したが、ベントアップは無し、未溶融物
判定は７７点、トルク変動は◎、揮発分は１０１０ｐｐ
ｍであった。

【００７２】比較例１ 実施例１の固体搬送ゾーンのスクリュ構成のスクリュエ
レメント（Ａ）をＬ／Ｄ＝６．０（１ＳＣ×４）とスク
リュエレメント（Ｂ）をＬ／Ｄ＝１．５（２ＳＣ×１）
とした以外は実施例１と同様にして同様の測定及び観察
を行った。

【００７３】ベントアップは無し、未溶融物判定は７６
点、トルク変動は◎、揮発分は１０００ｐｐｍであった
が、押出量は７６ｋｇ／ｈで、実施例１に比して少ない
ものでしかなかった。

【００７４】比較例２ 実施例１の第１混練ゾーンのスクリュ構成をＲ６０、Ｒ
４０×２、Ｒ２０とした以外は実施例１と同様にして同
様の測定及び観察を行った。

【００７５】ベント口を真空で引いているため、半溶融
樹脂がベント口を閉塞し、ＰＰＥパウダーの食い込みが
悪化したので、押出量は５０ｋｇ／Ｈまで低下した。実
施例１に比べ、ベントアップ、未溶融物、押出量が劣っ
た。

【００７６】比較例３ 実施例１の固体搬送ゾーンについて、スクリュエレメン
ト（Ａ）の代わりにスクリュエレメント（Ｂ）を使用し
た以外は実施例１と同様にして同様の測定及び観察を行
った。

【００７７】押出量は７５ｋｇ／ｈであった。実施例１
に比べ、押出量、特にトルク変動で劣った。

【００７８】比較例４ 実施例１の固体搬送ゾーンについて、スクリュエレメン
ト（Ｂ）の長さをＬ／Ｄ＝０に、全長さをＬ／Ｄ＝７．
５にした以外は実施例１と同様にして同様の測定及び観
察を行った。

【００７９】固体搬送ゾーン（Ａ）と（Ｂ）の長さがＬ
／Ｄ＝９より短いため、実施例１に比べ、押出量が低下
した。

【００８０】比較例５ 実施例１の固体搬送ゾーンについて、スクリュエレメン
ト（Ａ）の長さＬ／Ｄ＝３．０に、スクリュエレメント
（Ｂ）の長さをＬ／Ｄ＝３．０に、全長さＬ／Ｄ＝７．
５にした以外は実施例１と同様にして同様の測定及び観
察を行った。

【００８１】固体搬送ゾーン（Ａ）と（Ｂ）の長さがＬ
／Ｄ＝９より短いため、実施例１に比べ、押出量が低下
した。

【００８２】実施例２ 実施例１の固体搬送ゾーンについて、スクリュエレメン
ト（Ａ）の長さをＬ／Ｄ＝７．５から４．５に短くし、
スクリュエレメント（Ｂ）の長さをＬ／Ｄ＝４．５にし
た以外は実施例１と同様にして同様の測定及び観察を行
った。

【００８３】比較例１に比べ、押出量は増加し、その他
の測定値は実施例１と同等であった。

【００８４】実施例３ 実施例１の固体搬送ゾーンについて、スクリュエレメン
ト（Ａ）の長さをＬ／Ｄ＝７．５から４．５に短くし、
スクリュエレメント（Ｂ）の長さをＬ／Ｄ＝６．０にし
た以外は実施例１と同様にして同様の測定及び観察を行
った。

【００８５】実施例１に比べて、押出量が増加した以外
他の測定値は、実施例１とほぼ同等であった。

【００８６】実施例４ 実施例１の固体搬送ゾーンについて、スクリュエレメン
ト（Ｂ）の長さをＬ／Ｄ＝３．０にした以外は実施例１
と同様にして同様の測定及び観察を行った。

【００８７】実施例１に比べて、押出量が増加した以外
他の測定値は、実施例１とほぼ同等であった。

【００８８】実施例５ 実施例２の条件で、対象樹脂をポリフェニレンエーテル
９０部と「旭化成ポリスチレン６８５」１０部の混合物
とした以外は実施例２と同様にして同様の測定及び観察
を行った。

【００８９】実施例４に比べて、押出量が増加した以外
他の測定値は、実施例４とほぼ同等であった。

【００９０】実施例６ 対象樹脂をＴｇ＝１５０℃、見掛け比重０．５４、平均
粒径８５μｍのポリカーボネイト（ＰＣ）とし、これを
メインフィードし、バレル（２）〜（１１）を２３０℃
とした以外は実施例４と同様にして同様の測定及び観察
を行った。

【００９１】押出量は７３ｋｇ／ｈであった。この押出
量で１時間運転したが、ベントアップは無し、トルク変
動は◎であった。

【００９２】比較例６ 実施例６の固体搬送ゾーンについて、スクリュ構成をス
クリュエレメント（Ｂ）だけにし、長さＬ／Ｄ＝１０．
５とした以外は実施例６と同様に測定及び観察を行っ
た。

【００９３】実施例６に比べ、押出量、トルク変動の点
で劣った。

【００９４】実施例７ 対象樹脂をＴｍ＝１３１℃、見掛け比重０．５４、平均
粒径３１０μｍの高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）と
し、これをメインフィードし、バレル（２）〜（１１）
を１８０℃とした以外は実施例４と同様にして同様の測
定及び観察を行った。

【００９５】押出量は押出量１０９ｋｇ／ｈであった。
この押出量で１時間運転したが、ベントアップは無し、
トルク変動は◎であった。

【００９６】比較例７ 実施例７の固体搬送ゾーンについて、スクリュ構成をス
クリュエレメント（Ｂ）だけにし、長さＬ／Ｄ＝１０．
５とした以外は実施例７と同様に測定及び観察を行っ
た。

【００９７】実施例７に比べ、押出量、トルク変動の点
で劣った。

【００９８】実施例８ 対象樹脂をＴｍ＝１６５℃、平均粒径３００μｍのホモ
ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）とし、これをメインフィ
ードし、バレル（２）〜（１１）を１８０℃とした以外
は実施例４と同様にして同様の測定及び観察を行った。

【００９９】押出量は押出量１１６ｋｇ／ｈであった。
この押出量で１時間運転したが、ベントアップは無し、
トルク変動は◎であった。

【０１００】比較例８ 実施例８の固体搬送ゾーンについて、スクリュ構成をス
クリュエレメント（Ｂ）だけにし、長さＬ／Ｄ＝１０．
５とした以外は、実施例８と同様に測定及び観察を行っ
た。

【０１０１】実施例８に比べ、押出量、トルク変動の点
で劣った。

【０１０２】実施例９ 対象樹脂をＴｍ＝２７５℃、見掛け比重０．５０、平均
粒径１００μｍのポリフェニレンスルニド（ＰＰＳ）と
し、これをメインフィードし、バレル（２）〜（１１）
を２９０℃とした以外は実施例４と同様にして同様の測
定及び観察を行った。

【０１０３】押出量は押出量１１９ｋｇ／ｈであった。
この押出量で１時間運転したが、ベントアップは無し、
トルク変動は◎であった。

【０１０４】比較例９ 実施例９の固体搬送ゾーンについて、スクリュ構成をス
クリュエレメント（Ｂ）だけにし、長さＬ／Ｄ＝１０．
５とした以外は実施例９と同様に測定及び観察を行っ
た。

【０１０５】実施例９に比べ、押出量、トルク変動の点
で劣った。

【０１０６】実施例１０ 対象樹脂をＴｍ＝２７０℃、平均粒径２５μｍのシンジ
オタックポリスチレン（ＳＰＳ）とし、これをメインフ
ィードし、バレル（２）〜（１１）を２８０℃とした以
外は実施例４と同様にして同様の測定及び観察を行っ
た。

【０１０７】押出量は押出量１１９ｋｇ／ｈであった。
この押出量で１時間運転したが、ベントアップは無し、
トルク変動は◎であった。

【０１０８】比較例１０ 実施例１０の固体搬送ゾーンについて、スクリュ構成を
スクリュエレメント（Ｂ）だけにし、長さＬ／Ｄ＝１
０．５とした以外は実施例１０と同様に測定及び観察を
行った。

【０１０９】実施例１０に比べ、押出量、トルク変動の
点で劣った。

【０１１０】実施例１１ 実施例４の第１混練ゾーンについて、スクリュ構成をＲ
６０、Ｒ４０、Ｎ４０、Ｒ２０とした以外は実施例４と
同様に測定及び観察を行った。

【０１１１】押出量８８ｋｇ／ｈで１時間運転したが、
ベントアップは無し、未溶融物は５１点、トルク変動は
◎であった。実施例１に比べ未溶融物が減り、スクリュ
構成（Ｅ）を採用しているので混練性能が良好になっ
た。

【０１１２】実施例１２ 実施例４の第１混練ゾーンについて、スクリュ構成をＲ
６０、Ｒ４０、Ｎ４０、Ｒ２０、Ｎ４０とした以外は実
施例４と同様に測定及び観察を行った。

【０１１３】押出量９０ｋｇ／ｈで１時間運転したが、
ベントアップは無し、未溶融物は４５点、トルク変動は
◎であった。実施例１に比べ未溶融物が減り、混練性能
が良好になった。

【０１１４】実施例１３ 実施例４の第１混練ゾーンについて、スクリュ構成をＲ
６０、Ｒ４０、Ｎ４０、Ｎ４０、Ｒ２０とした以外は実
施例４と同様に測定及び観察を行った。

【０１１５】押出量９０ｋｇ／ｈで１時間運転したが、
ベントアップは無し、未溶融物は４４点、トルク変動は
◎であった。実施例１に比べ未溶融物が減り、混練性能
が良好になった。

【０１１６】実施例１４ 実施例４の第１混練ゾーンについて、スクリュ構成をＲ
６０、Ｒ４０、Ｎ４０、Ｒ２０、Ｎ４０、Ｒ２０とした
以外は実施例４と同様に測定及び観察を行った。

【０１１７】押出量９０ｋｇ／ｈで１時間運転したが、
ベントアップは無し、未溶融物は４２点、トルク変動は
◎であった。実施例１に比べ未溶融物が減り、混練性能
が良好になった。

【０１１８】実施例４、１１、１２、１３、１４を比べ
て、スクリュ構成（Ｅ）を採用すると混練がよくなり、
未溶融物が減る。また、スクリュパーツ（Ｃ）は、１個
より２個使った方が混練が良好になり未溶融物が減る。
しかし、実施例１３のように、スクリュパーツ（Ｃ）を
２個続けて使うと押出量が低下する傾向がある。実施例
１４は、スクリュパーツ（Ｃ）をニィーディングディス
ク（Ｄ）で挟み、かつスクリュ構成（Ｅ）を採用してい
ることで、押出量、その他測定値を比べると最もバラン
スのとれたスクリュ構成であることがわかる。

【０１１９】実施例１５ 実施例４において、対象樹脂をポリフェニレンエーテル
８０部と平均粒径１０μのタルク２０部の混合物とし、
これをメインフィーダーより供給した以外は、実施例４
と同様に測定及び観察を行った。

【０１２０】押出量９０ｋｇ／ｈで１時間運転したが、
ベントアップは無し、トルク変動は◎、タルクの分散性
は、最大平均粒径４３μであった。

【０１２１】実施例１６ 実施例１４において、対象樹脂をポリフェニレンエーテ
ル８０部と平均粒径１０μのタルク２０部の混合物と
し、これをメインフィーダーより供給した以外は、実施
例１４と同様に測定及び観察を行った。

【０１２２】押出量８０ｋｇ／ｈで１時間運転したが、
ベントアップは無し、トルク変動は◎、タルクの分散性
は、最大平均粒径２４μであった。

【０１２３】比較例１１ 実施例１５の固体搬送ゾーンのスクリュ構成について、
スクリュエレメント（Ｂ）だけにし、長さＬ／Ｄ＝１
０．５とした以外は実施例１５と同様に測定及び観察を
行った。

【０１２４】実施例１５に比べ、押出量、トルク変動の
点で劣り、タルクの分散性は、最大平均粒径４５μであ
った。

【０１２５】比較例１２ 実施例１５の第一混練ゾーンについて、スクリュ構成を
ＫＲ６０、ＫＲ４０、ＫＲ４０、ＫＲ２０とした以外は
実施例１５と同様に測定及び観察を行った。

【０１２６】実施例１５に比べ、押出量、トルク変動の
点で劣った。また、ベントを真空で引いているため、樹
脂がベント口を閉塞し、押出量は、５０ｋｇ／Ｈまで低
下した。タルクの分散性は、最大平均粒径１１２μであ
った。

【０１２７】実施例１７〜２０、比較例１３〜１４は、
固いペレット状樹脂が多い場合である。

【０１２８】以下に述べる実施例１７〜２２及び比較例
１３については、バレル（２）〜（１１）の温度は２９
０℃に設定した。

【０１２９】実施例１７ 対象樹脂をポリフェニレンエーテル７０部と「旭化成ポ
リスチレン６８５」３０部の混合物とし、これをメイン
フィーダーより供給した以外は、実施例１４と同様に測
定及び観察を行った。

【０１３０】押出量は、１１０ｋｇ／Ｈを超えるとトル
ク平均値が９５％になったので、１１０ｋｇ／Ｈにとど
めた。ベントアップは無し、未溶融は５１点、トルク変
動は◎であった。

【０１３１】実施例１６は、実施例１６〜１８の中で最
も良いバランスであった。

【０１３２】実施例１８ 対象粉体樹脂を、ポリフェニレンエーテル７０部と「旭
化成ポリスチレン６８５」３０部の混合物とし、これを
メインフィーダーより供給した以外は実施例１３と同様
に測定及び観察を行った。

【０１３３】押出量は、１００ｋｇ／Ｈであった。ベン
トアップは無し、未溶融物は７２点、トルク変動は◎で
あった。

【０１３４】実施例１９ 対象粉体樹脂を、ポリフェニレンエーテル７０部と「旭
化成ポリスチレン６８５」３０部の混合物とし、これを
メインフィーダーより供給した以外は実施例１２と同様
に測定及び観察を行った。

【０１３５】押出量は、１０５ｋｇ／Ｈであった。ベン
トアップは無し、未溶融は８８点、、トルク変動は◎で
あった。

【０１３６】実施例２０ 対象粉体樹脂を、ポリフェニレンエーテル７０部と「旭
化成ポリスチレン６８５」３０部の混合物とし、これを
メインフィーダーより供給した以外は実施例１１と同様
に測定及び観察を行った。

【０１３７】押出量は、９３ｋｇ／Ｈであった。ベント
アップしたので、ベントアップしない押出量９３ｋｇ／
Ｈまで下げた。この状態では、ベントアップは無し、未
溶融は１０６点、、トルク変動は◎であった。

【０１３８】比較例１３ 比較例２のスクリュエレメント（Ｂ）をＬ／Ｄ＝３．０
にし、対象粉体樹脂を、ポリフェニレンエーテル７０部
と「旭化成ポリスチレン６８５」３０部の混合物とし、
これをメインフィーダーより供給した以外は、比較例２
と同様に測定及び観察を行った。

【０１３９】ポリスチレンの未溶融樹脂がベントアップ
し、かつ未溶融樹脂ダイスに詰まり、運転できなかっ
た。

【０１４０】実施例１７〜２０、比較例１３では、固い
ポリスチレンが入っているため、粉体１００％に比べ、
ベントアップしやすかった。

【０１４１】実施例２１ 実施例１４において、サイドフィーダーを取り付け、第
二混練ゾーンのスクリュ構成をＲ４０、Ｒ４０、Ｎ４
０、Ｒ２０、Ｌ２０とし、「旭化成ポリスチレン６８
５」を３０部サイドフィーダーから供給した。

【０１４２】押出量は、トルク律速になり、メイン８０
ｋｇ／Ｈ、サイド３６ｋｇ／Ｈ、全押出量１１６ｋｇ／
Ｈになった。ベントアップは無し、未溶融樹脂は３０
点、揮発分は、４８６ｐｐｍであった。

【０１４３】実施例２２ 実施例１４において、液添用ノズルを付け、第二混練ゾ
ーンのスクリュ構成をＲ４０、Ｒ４０、Ｎ４０、Ｒ２
０、Ｌ２０とし、バレル（５）と（６）の間の中間プレ
ートに液添ノズルを取り付け、液状の「ＣＲ７４１Ｃ」
（第八化学社製）をこの液添ノズルより３０重量部添加
した。

【０１４４】押出量は、トルク律速になり、メイン７０
ｋｇ／Ｈ、サイド３０ｋｇ／Ｈ全押出量１２０ｋｇ／Ｈ
になった。ベントアップは無し、未溶融樹脂は２８点、
揮発分は、４３０ｐｐｍであった。

【０１４５】

【表４】

【０１４６】

【表５】

【０１４７】

【発明の効果】本発明は、以上説明した通りのものであ
り、粉体用押出処理について、未溶融樹脂の混入やベン
トアップや揮発分の除去等の混練不足によるトラブルを
発生させることなく、トルク変動をを安定させ、押出効
率を向上させ、この押し出しを経て行われるペレット状
樹脂等の生産性を向上させることができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る粉体状樹脂用押出機の概略を示す
説明図である。

【図２】スクリュエレメント（Ａ）の説明図である。

【図３】スクリュエレメント（Ｂ）の説明図である。

【図４】スクリュパーツ（Ｃ）のミキシングエレメント
の正面図である。

【図５】スクリュパーツ（Ｃ）としてのニーディングデ
ィスク及びニィーディングディスク（Ｄ）の説明図であ
る。

【図６】実施例及び比較例で用いた押出機の説明図であ
る。

【符号の説明】

１ 粉体状樹脂用押出機 ２ メインホッパー ３ 羽根 ４ ベント口 ５ 液添ノズル ６ サイドフィーダー ７ 液添用タンク ８ 液添用ポンプ ９，１０ フィーダー １１ 切り欠き部

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２軸回転押出機であって、固体搬送ゾー
   ンのスクリュ構成が、全体長さがＬ／Ｄ＝４．５〜２３
   の下記スクリュエレメント（Ａ）の組み合わせと、全体
   長さがＬ／Ｄ＝１．５〜９の下記スクリュエレメント
   （Ｂ）の組み合わせとで構成されており、かつ（Ａ）と
   （Ｂ）の全組み合わせ長さがＬ／Ｄ＝９〜３２であり、
   第一混練ゾーンのスクリュ構成が、下記のスクリュパー
   ツ（Ｃ）とニーディングディスク（Ｄ）の組み合わせで
   構成されていることを特徴とする粉体用押出機。 （Ａ）：スクリュフライトの角度が１００〜１２０度
   で、かつスクリュリード長さがＬ／Ｄ＝０．９〜２．０
   のスクリュエレメント。 （Ｂ）：スクリュフライトの角度が１０〜２５度で、か
   つスクリュリード長さがＬ／Ｄ＝０．９〜２．０のスク
   リュエレメント。 （Ｃ）：ねじれ角度が８０〜１００度のニィーディング
   ディスク、ねじれ角度が−１０〜１０度のニィーディン
   グディスク、スクリュの山の部分を切り欠いたミキシン
   グスクリュから選ばれた１種１個以上のスクリュパーツ
   であり、スクリュパーツ長さがＬ／Ｄ＝０．２〜２．０
   のスクリュパーツ。 （Ｄ）：ねじれ角度が１５度〜６５度で、かつニィーデ
   ィングディスク長さがＬ／Ｄ＝０．４〜２．０のニィー
   ディングディスク。
2. 【請求項２】 第一混練ゾーンのスクリュ構成が、下記
   スクリュ構成（Ｅ）を備えていることを特徴とする請求
   項１の粉体用押出機。 （Ｅ）：ニィーディングディスク（Ｄ）であって、しか
   も羽根１枚の厚みがＬ／Ｄ＝０．０７〜０．２のニィー
   ディングディスクを第一混練ゾーンの最下流に１個以上
   有するスクリュ構成。
3. 【請求項３】 第一混練ゾーンのスクリュ構成が、下記
   のスクリュ構成（Ｆ）を備えていることを特徴とする請
   求項１又は２の粉体用押出機。 （Ｆ）：スクリュパーツ（Ｃ）の１種以上２個以上と、
   ニィーディングディスク（Ｄ）の１種以上２個以上とが
   交互に配置されたスクリュ構成。
4. 【請求項４】 第一混練ゾーンのスクリュ構成部分の長
   さがＬ／Ｄが２〜１２となる範囲であることを特徴とす
   る請求項１〜３いずれかの粉体用押出機。
5. 【請求項５】 第一混練ゾーンの下流側に１個以上のベ
   ント口又は真空ベント口を有することを特徴とする請求
   項１〜４いずれかの粉体用押出機。
6. 【請求項６】 請求項１〜５いずれかの粉体用押出機の
   メインホッパーから、見かけ比重が０．２〜０．８又は
   平均粒径が１〜５００μｍの粉体状樹脂単独又は当該粉
   体状樹脂と見かけ比重が０．２〜０．８又は平均粒径が
   １〜５００μｍの粉体状強化材及び／又はペレット状樹
   脂とを供給し、押出機のバレル温度を粉体状樹脂のガラ
   ス転移点Ｔｇ＋３０℃以上３５０℃以下又は粉体状樹脂
   の融点Ｔｍ以上３５０℃以下に設定して混練・押し出す
   ことを特徴とする押出方法。
7. 【請求項７】 粉体状樹脂が、ポリフェニレンエーテル
   又はポリフェニレンエーテルとアルケニル系樹脂のブレ
   ンド物であることを特徴とする請求項６の押出方法。