JPH10246388A - 管ライニング材 - Google Patents

管ライニング材

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JPH10246388A
JPH10246388A JP9051627A JP5162797A JPH10246388A JP H10246388 A JPH10246388 A JP H10246388A JP 9051627 A JP9051627 A JP 9051627A JP 5162797 A JP5162797 A JP 5162797A JP H10246388 A JPH10246388 A JP H10246388A
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lining material
resin adsorbent
layer
tubular
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Takao Kamiyama
隆夫 神山
Yasuhiro Yokoshima
康弘 横島
Shigeru Endo
茂 遠藤
Hiroyuki Aoki
啓之 青木
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YOKOSHIMA KK
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YOKOSHIMA KK
Shonan Plastic Manufacturing Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 硬化終了後の接合部の厚さが他の部分の厚さ
よりも３０％以上厚くなるのを防ぐとともに、少なくと
も表面層と内部層を構成する管状樹脂吸着材の接合部の
開きを防いで十分な強度を確保することができる管ライ
ニング材を提供すること。 【構成】 外表面が気密性の高いプラスチックフィルム
５で被覆された管状樹脂吸着材２ａから成る表面層２
と、該表面層２の内側に配される管状樹脂吸着材４ａか
ら成る内部層４を含む多層構造を有し、各層２，４を構
成する管状樹脂吸着材２ａ，４ａに硬化性樹脂を含浸せ
しめて構成される管ライニング材１において、前記表面
層２の管状樹脂吸着材２ａに、樹脂吸着リボンテープ
（補強材）６によって補強された突き合わせ接合部ａを
形成し、前記内部層４の管状樹脂吸着材４ａに、硬化終
了後の厚さの他の部分の厚さに対する増加分が３０％未
満となる重ね合わせ接合部ｃを形成する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、管路の補修に用い
られる管ライニング材に関する。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋設された下水管等が老朽化した
場合、該管路を地中から掘出することなく、その内周面
にライニングを施して当該管路を補修する管ライニング
工法が提案され、既に実用に供されている。この管ライ
ニング工法は、外表面が気密性の高いプラスチックフィ
ルムで被覆された管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せ
しめて成る管ライニング材を管路の内周面に押圧し、そ
の状態を保ったまま管ライニング材を加熱等して該管ラ
イニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化せしめ、硬化
した管ライニング材によって管路の内周面をライニング
して該管路を補修する工法である。
【０００３】ところで、斯かる管ライニング工法に使用
される管ライニング材の製造方法としては、樹脂吸着材
としてポリエステルの不織布を使用し、その幅方向両端
を水平に重ね合わせて接合することによって管状に加工
する方法が知られている（特公昭５８−３９６４６号公
報参照）。そして、管ライニング材は流体圧によって管
路内に反転挿入されるため、その外表面は気密性の高い
プラスチックフィルムで被覆される（特公昭５８−３３
０９８号、特開平４−５９２２７号公報参照）。
【０００４】又、管ライニング材に所要の厚さを確保す
るため、複数の管状樹脂吸着材を積層して多層構造とす
ることも知られている（特開平１−１２７３１９号公報
参照）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、多層構造を
有する従来の管ライニング材にあっては、各層を構成す
る管状樹脂吸着材は帯状樹脂吸着材の幅方向端部を水平
に重ね合わせて接合することによって得られるため、硬
化終了後の接合部分の厚さが他の部分の厚さよりも３０
％以上も局部的に厚くなり、このためにライニング後の
管内の断面形状が部分的に変形したものとなり、管路の
形状的な価値が低下する他、管ライニング材の厚くなっ
た部分に余分に硬化性樹脂を含浸せしめる必要があり、
その分だけコストアップにもなった。
【０００６】そこで、帯状樹脂吸着材の幅方向端部同士
を突き合わせて接合することによって各層の管状樹脂吸
着材を構成する提案がなされており（特開平３−１６９
５３２号、特表平５−５０５１５０号公報参照）、これ
によれば管ライニング材の厚さが部分的に厚くなること
がない。
【０００７】ところが、管ライニング材は流体圧によっ
て加圧されて管路の内壁に押圧され、硬化後にこれにし
わが発生しないように管ライニング材の径は管路の内径
よりも３％〜２５％小さく設定され、流体圧によって管
ライニング材を押し広げることによってこれを管路の内
壁に密着させている。このため、管ライニング材の管状
樹脂吸着材には大きな引張応力が作用し、この大きな引
張応力によって管状樹脂吸着材の接合部が開くという問
題があった。尚、表面層と中間層及び内部層で構成され
る管ライニング材においては、中間層を構成する管状樹
脂吸着材の接合部が開いても、該接合部に表面層及び内
部層の接合部が重なり合っていない場合には、この開い
た中間層の接合部の両面が表面層と内部層の管状樹脂吸
着材によってサンドイッチ状に挟まれるため、ライニン
グ後の管ライニング材に強度的な問題は発生しない。
【０００８】ところで、多層構造を有する管ライニング
材においては、表面層と内部層はライニング施工後には
内面と外面を構成するため、これらの表面層と内部層を
構成する管状樹脂吸着材の接合部が開くとその部分で樹
脂吸着材が全く無い状態が発生し、未硬化の液状硬化性
樹脂に含まれた微量のエアー、管路内に存在する水、管
ライニング材の反転中に該管ライニング材と管路との間
に挟み込まれるエアー、硬化性樹脂の硬化によって発生
するガス等が移動して管状樹脂吸着材の接合部の開いた
部分に集中的に集まってその部分に空隙を発生させる。
そして、この空隙が生じたまま管状樹脂吸着材が硬化す
るため、管ライニング材の強度低下を招くという問題が
発生する。
【０００９】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、硬化終了後の接合部の厚さが
他の部分の厚さよりも３０％以上厚くなるのを防ぐとと
もに、少なくとも表面層と内部層を構成する管状樹脂吸
着材の接合部の開きを防いで十分な強度を確保すること
ができる管ライニング材を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、外表面が気密性の高いフィ
ルムで被覆された管状樹脂吸着材から成る表面層と、該
表面層の内側に配される管状樹脂吸着材から成る内部層
を含む多層構造を有し、各層を構成する管状樹脂吸着材
に硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライニング材
において、前記表面層の管状樹脂吸着材に、補強材によ
って補強された突き合わせ接合部を形成し、前記内部層
の管状樹脂吸着材に、補強材によって補強された突き合
わせ接合部又はその部分の硬化終了後の厚さの他の部分
の厚さに対する増加分が３０％未満となる重ね合わせ接
合部を形成したことを特徴とする。
【００１１】請求項２記載の発明は、外表面が気密性の
高いフィルムで被覆された管状樹脂吸着材から成る表面
層と、該表面層の内側に配される管状樹脂吸着材から成
る内部層を含む多層構造を有し、各層を構成する管状樹
脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライ
ニング材において、前記表面層の管状樹脂吸着材に、補
強材によって補強された突き合わせ接合部を形成し、前
記内部層の管状樹脂吸着材を管状にニードルパンチング
加工された継ぎ目無しの管状不織布で構成したことを特
徴とする。
【００１２】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、前記内部層の管状樹脂吸着材を、ニ
ードルパンチング加工された不織布をその最終加工にお
いてニードルが突き出た側が内面になるように管状に加
工して得られる管状不織布で構成したことを特徴とす
る。
【００１３】請求項４記載の発明は、請求項１，２又は
３記載の発明において、前記表面層と内部層との間に、
突き合わせ接合部を有する単層又は多層の管状樹脂吸着
材から成る中間層を介設したことを特徴とする。
【００１４】請求項５記載の発明は、請求項１〜３又は
４記載の発明において、前記管状樹脂吸着材を耐スチレ
ン性の高いポリエステルファイバー、アクリルファイバ
ー、ガラスファイバー、ナイロンファイバー又はカーボ
ンファイバーの単体或はこれらの混合体から成る不織布
で構成したことを特徴とする。
【００１５】請求項６記載の発明は、請求項１〜４又は
５記載の発明において、前記各層を構成する管状樹脂吸
着材は周方向に複数の接合部を有するものとしたことを
特徴とする。
【００１６】請求項７記載の発明は、請求項１〜５又は
６記載の発明において、前記各層を構成する管状樹脂吸
着材同士を部分的に接着又は熱溶着し或は両者間に介在
する複数の接着部材で部分的に接合したことを特徴とす
る。
【００１７】請求項８記載の発明は、請求項１，２又は
３記載の発明において、前記内部層の管状樹脂吸着材の
円周長さを管路の内周径よりも小さく、且つ、前記表面
層の管状樹脂吸着材の円周長さよりも大きく設定したこ
とを特徴とする。
【００１８】請求項９記載の発明は、請求項４記載の発
明において、前記中間層の管状樹脂吸着材の円周長さを
前記内部層の管状樹脂吸着材の円周長さよりも小さく、
且つ、前記表面層の管状樹脂吸着材の円周長さよりも大
きく設定したことを特徴とする。
【００１９】請求項１０記載の発明は、請求項１又は２
記載の発明において、表面層と内部層とで２層構造を構
成する場合には、内部層の管状樹脂吸着材に、補強材に
よって補強された突き合わせ接合部を形成することを特
徴とする。
【００２０】請求項１１記載の発明は、請求項１又は２
記載の発明において、前記表面層の管状樹脂吸着材の外
表面に被覆されるフィルムを耐スチレン性の高いポリエ
チレン、エチレンビニールアルコール、ナイロン、アド
マー、アイオノマー、ＥＡＡ又はポリエステルの単体或
はこれらの複合体から成るプラスチックフィルムで構成
したことを特徴とする。
【００２１】請求項１２記載の発明は、請求項１又は２
記載の発明において、前記補強材を硬化終了後の厚さが
３ｍ／ｍ以下となる耐スチレン性の高いポリエステルフ
ァイバー、アクリルファイバー、ガラスファイバー、ナ
イロンファイバー又はカーボンファイバーの単体或はこ
れらの混合体から成る不織布で構成したことを特徴とす
る。
【００２２】従って、本発明によれば、ライニング後に
管ライニング材の内面と外面を構成する表面層と内部層
の管状樹脂吸着材の内、表面層の管状樹脂吸着材には補
強材によって補強された突き合わせ接合部が形成され、
内部層の管状樹脂吸着材には補強材によって補強された
突き合わせ接合部又はその部分の硬化終了後の厚さの他
の部分の厚さに対する増加分が３０％未満となる重ね合
わせ接合部が形成され、或は内部層の管状樹脂吸着材が
ニードルパンチング加工された継ぎ目無しの管状不織布
で構成されるため、ライニング中に各管状樹脂吸着材に
大きな引張応力が作用しても各管状樹脂吸着材の接合部
が開くことがなく、管ライニング材に十分な強度が確保
される。
【００２３】又、内部層の管状樹脂吸着材に重ね合わせ
接合部を形成した場合であっても、その接合部の硬化終
了後の厚さの他の部分の厚さに対する増加分は３０％未
満に抑えられるため、ライニング後の管内の断面形状が
部分的に大きく変形したものとなることがなく、管路の
形状的な価値の低下が防がれるとともに、管ライニング
材に余分に硬化性樹脂を含浸せしめる必要がなくなる。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
【００２５】図１は本発明に係る管ライニング材１の部
分斜視図であり、該管ライニング材１は表面層２とその
内側に配される中間層３及び内部層４とで３層構造を構
成している。
【００２６】上記表面層２は周方向の２箇所に突き合わ
せ接合部ａを有する管状樹脂吸着材２ａの外表面に気密
性の高いプラスチックフィルム５を被覆して構成されて
おり、管状樹脂吸着材２ａの各突き合わせ接合部ａはそ
の外面に接着された補強材である樹脂吸着リボンテープ
６によって補強されている。
【００２７】又、前記中間層３は表面層２を構成する管
状樹脂吸着材２ａの突き合わせ接合部ａとは異なる周方
向の２箇所に突き合わせ接合部ｂを有する管状樹脂吸着
材３ａで構成されており、前記内部層４は表面層２を構
成する管状樹脂吸着材２ａの突き合わせ接合部ａ及び中
間層３を構成する管状樹脂吸着材３ａの突き合わせ接合
部ｂとは異なる周方向の２箇所に重ね合わせ接合部ｃを
有する管状樹脂吸着材４ａで構成されている。
【００２８】而して、上記表面層２と中間層３及び内部
層４を構成する各管状樹脂吸着材２ａ，３ａ，４ａは太
さ１デニール〜１５デニール、長さ３ｃｍ〜１５ｃｍの
耐スチレン性の高いポリエステルファイバー、アクリル
ファイバー、ガラスファイバー、ナイロンファイバー又
はカーボンファイバーの単体或はこれらの混合体から成
る不織布で構成されており、これらには不飽和ポリエス
テル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が含浸されて
いる。尚、熱硬化性樹脂の硬化触媒としてはＤＸ１６，
ＴＢＰＢ，ＴＢＰＢ−５０，ＴＢＨ，ＣＨＰ，ＢＰＯ等
が使用され、硬化促進剤としては三級アミン、ナフテン
酸コバルト、ナフテン酸マンガン等が使用され、熱硬化
性樹脂には増粘剤としてアエロジルが添加され、充填剤
として水酸化アルミニウム、アルミナ等が添加される。
【００２９】ところで、各管状樹脂吸着材２ａ，３ａ，
４ａへの熱硬化性樹脂の含浸は公知の方法によって行わ
れるが、これらの管状樹脂吸着材２ａ，３ａ，４ａ同士
を部分的に接着又は熱溶着し或は各管状樹脂吸着材２
ａ，３ａ，４ａ間に介在する複数の接着部材（図示せ
ず）で部分的に接合すれば、熱硬化性樹脂の含浸作業中
における管状樹脂吸着材２ａ，３ａ，４ａ相互の相対的
なズレの発生が防がれる。
【００３０】又、特に内部層４の管状樹脂吸着材４ａ
を、ニードルパンチング加工された不織布をその最終加
工においてニードルが突き出た側が内面になるように管
状に加工して得られる管状不織布で構成すれば、該管状
不織布のニードルが突き出た側は糸が抜けづらいため、
該管状不織布の硬化性樹脂に対する吸着保持性が高めら
れ、延ては管ライニング材１自体の硬化性樹脂に対する
吸着保持性が高められる。
【００３１】尚、各管状樹脂吸着材２ａ，３ａ，４ａを
構成する不織布には熱硬化性樹脂の他、光硬化性樹脂等
を含浸せしめても良い。
【００３２】又、表面層２を構成する管状樹脂吸着材２
ａの外表面に被覆される前記プラスチックフィルム５の
材質としては、耐スチレン性の高いポリエチレン、エチ
レンビニールアルコール、ナイロン、アドマー、アイオ
ノマー、ＥＡＡ又はポリエステルの単体或はこれらの複
合体が選定される。
【００３３】更に、前記表面層２を構成する管状樹脂吸
着材２ａの突き合わせ接合部ａを補強する樹脂吸着リボ
ンテープ６は、管状樹脂吸着材２ａを構成する不織布と
同材質の耐スチレン性の高い不織布であって、且つ、硬
化終了後の厚さ３ｍ／ｍ以下となる目付が５ｇ／ｍ2 〜
３００ｇ／ｍ2 の不織布で構成されている。
【００３４】ここで、本発明に係る管ライニング材１の
表面層２の管状樹脂吸着材２ａの突き合わせ接合部ａの
形成方法を図２乃至図５に基づいて説明する。尚、図２
乃至図５は表面層２の管状樹脂吸着材２ａの突き合わせ
接合部ａの形成方法をその工程順に示す部分斜視図であ
る。
【００３５】管状樹脂吸収材２ａの製造に際しては、図
２に示すように２枚の帯状不織布２ａ’が上下に重ね合
わせられ、その幅方向両端の縁同士が揃えられ、その上
下に揃えられた幅方向両端の縁同士が糸７を用いてロッ
クミシン針８によってロック縫いされて縫い合わせられ
る。尚、ロック縫いに使用される糸７としては、耐スチ
レン性の高いポリエステルフィラメント又はナイロンフ
ィラメントが使用される。
【００３６】而して、上述のように縫い合わせられた２
枚の帯状不織布２ａ’を左右に引っ張って広げることに
よって、その縫い合わせ部の縁同士が図３に示すように
突き合わせられる。
【００３７】その後、図４に示すように、帯状不織布２
ａ’のその突き合わせ部（縫製部）の外面に前記樹脂吸
着リボンテープ６が接着剤によって接着され或は熱によ
って溶着されることによって突き合わせ接合部ａが形成
される。
【００３８】上記突き合わせ接合部ａを周方向の２箇所
に形成することによって管状樹脂吸着材２ａが得られる
が、図５に示すように、突き合わせ接合部ａが樹脂吸着
リボンテープ６によって補強された管状樹脂吸着材２ａ
の外表面に公知の方法によって前記プラスチックフィル
ム５を被覆することによって表面層２が構成される。
【００３９】次に、本発明に係る管ライニング材１の中
間層３を構成する管状樹脂吸着材３ａの突き合わせ接合
部ｂの形成方法を図６及び図７に基づいて説明する。
尚、図６及び図７は管状樹脂吸着材３ａの突き合わせ接
合部ｂの形成方法をその工程順に示す部分斜視図であ
る。
【００４０】管状樹脂吸収材３ａの製造に際しては、図
６に示すように２枚の帯状不織布３ａ’が上下に重ね合
わせられ、その幅方向両端の縁同士が揃えられ、その上
下に揃えられた幅方向両端の縁同士が糸７を用いてロッ
クミシン針８によってロック縫いされて縫い合わせられ
る。
【００４１】而して、上述のように縫い合わせられた２
枚の帯状不織布３ａ’を左右に引っ張って広げることに
よって、その縫い合わせ部の縁同士が図７に示すように
突き合わせられて突き合わせ接合部ｂが形成される。
【００４２】尚、本実施の形態では、中間層３を単層の
管状樹脂吸着材３ａで構成したが、多層の管状樹脂吸着
材で構成しても良い。
【００４３】次に、本発明に係る管ライニング材１の内
部層４を構成する管状樹脂吸着材４ａの重ね合わせ接合
部ｃの形成方法を図８及び図９に基づいて説明する。
尚、図８及び図９は管状樹脂吸着材４ｃの重ね合わせ接
合部ｃの形成方法を示す部分斜視図である。
【００４４】管状樹脂吸収材４ｃの製造に際しては、図
８及び図９に示すように帯状不織布４ｃ’の幅方向の端
部同士を上下に重ね合わせ、その重ね合わせ部を図８に
示すように糸９を用いて慣縫いして縫い合わせ、或は図
９に示すようにバーナー１０を用いて加熱して熱溶着す
ることによって重ね合わせ接合部ｃを形成する。
【００４５】ところで、本実施の形態に係る管ライニン
グ材１は表面層２と中間層３及び内部層４を構成する３
層の管状樹脂吸着材２ａ，３ａ，４ａで構成されるた
め、内部層４を構成する管状樹脂吸着材４ａに図８又は
図９に示すような重ね合わせ接合部ｃを形成しても、こ
の突き合わせ接合部ｃの硬化終了後の厚さの他の部分の
厚さに対する増加分が３０％未満に抑えられる。
【００４６】ところが、表面層２と内部層４とで２層構
造を成す管ライニング材においては、内部層４を構成す
る管状樹脂吸着材４ａに図８又は図９に示すような重ね
合わせ接合部ｃを形成すると、その重ね合わせ接合部ｃ
の硬化終了後の厚さが他の部分の厚さよりも３０％以上
厚くなる可能性があるため、図１０に示すように帯状不
織布４ａ’の幅方向端部を斜めにカットし、そのカット
面同士を重ね合わせて縫製或は溶着することによって接
合部ｄを形成するようにすれば、この接合部ｄの硬化後
の厚さは２層構造を成す管ライニング材の接合部でない
部分の厚さに対して３０％以上厚くなることはない。
【００４７】ここで、内部層４を構成する管状樹脂吸着
材４ａの接合部の他の形成方法を図１１乃至図１６にそ
れぞれ示す。尚、図１１乃至図１６は内部層４を構成す
る管状樹脂吸着材４ａの接合部の他の形成方法を示す部
分斜視図である。
【００４８】図１１に示す方法においては、帯状不織布
４ａ’の幅方向端部同士を突き合わせ、その突き合わせ
部の両面に樹脂吸着リボンテープ１１，１２を接着又は
溶着或は縫製することによって該樹脂吸着リボンテープ
１１，１２によって補強された突き合わせ接合部ｅを形
成している。
【００４９】又、図１２に示す方法においては、帯状不
織布４ａ’の幅方向端部同士を突き合わせ、その突き合
わせ部の片面（反転後に管壁側に位置する側の面）に樹
脂吸着リボンテープ１２を接着又は溶着或は縫製するこ
とによって該樹脂吸着リボンテープ１２によって補強さ
れた突き合わせ接合部ｆを形成している。
【００５０】更に、図１３及び図１４に示す方法におい
ては、図１３に示すように２枚の帯状不織布４ａ’を上
下に重ね合わせ、両不織布４ａ’の上下に揃えられた端
部を縫代Ａを残して糸９を用いてミシン針８によって縫
い合わせた後、図１４に示すように両不織布４ａ’を広
げてこれらを左右に引っ張ることによって糸９によって
縫い合わせられた接合部ｇが形成される。
【００５１】尚、以上説明した図１１乃至図１４に示す
方法によって形成される接合部ｅ，ｆ，ｇの厚さは図８
及び図９に示した重ね合わせ接合部ｃの厚さに比して薄
いため、特に表面層２と内部層４とで２層構造を成す管
ライニング材の内部層４を構成する管状樹脂吸着材４ａ
の接合部として好適であって、これら接合部ｅ，ｆ，ｇ
の硬化後の厚さの他の部分の厚さに対する増加分は３０
％未満に抑えられる。
【００５２】一方、図１５及び図１６に示す方法におい
ては、図１５に示すように上側の帯状不織布４ａ’の一
端４ａ’−１を所定長さ分（３ｃｍ〜１５ｃｍ分）だけ
内側に折り込み、この折り込んだ部分４ａ’−１を下側
の帯状不織布４ａ”に重ねて溶着した後、両不織布４
ａ’，４ａ”の端部を糸７を用いてロックミシン針８に
よってロック縫いして縫い合わせる。そして、縫い合わ
せられた不織布４ａ’４ａ”を広げてこれを左右に引っ
張れば、図１６に示すように、不織布４ａ’，４ａ”の
幅方向端部同士が重ねられて溶着され、更に縫い合わさ
れた接合部ｈが形成される。
【００５３】又、図１７及び図１８は中間層３と内部層
４を構成する管状樹脂吸着材３ａ，４ａを同時に加工す
る方法を示し、この場合、図１７に示すように中間層３
を構成する帯状不織布３ａ’の一端３ａ’−１を他端よ
りも長く延ばし、不織布３ａ’の他端側と内部層４を構
成する帯状不織布４ａ’の上下に折り畳まれた端部同士
を上下に揃えて重ね合わせ、その重ね合わせた端部を糸
７を用いてロックミシン針８によってロック縫いして縫
い合わせる。
【００５４】その後、図１８に示すように、不織布３
ａ’の長く延ばした部分３ａ’−１を折り曲げてこの部
分で不織布３ａ’，４ａ’の縫製部を覆い、その覆った
部分を不図示のバーナーで加熱してこれを熱溶着するこ
とによって中間層３と内部層４を構成する管状樹脂吸着
材３ａ，４ａを同時に加工することができる。
【００５５】ところで、以上は樹脂吸着リボンテープ１
１，１２によって両面が補強された突き合わせ接合部ｅ
（図１１参照）、樹脂吸着リボンテープ１２によって片
面が補強された突き合わせ接合部ｆ（図１２参照）又は
その部分の硬化終了後の厚さの他の部分の厚さに対する
増加分が３０％未満となる重ね合わせ接合部ｃ（図８及
び図９参照），ｄ（図１０参照），ｈ（図１６参照）を
有する管状樹脂吸着材４ａによって内部層４を構成した
が、内部層４を構成する管状樹脂吸着材として図１９に
示すような管状にニードルパンチング加工された継ぎ目
無しの管状不織布４ｂを用いても良い。
【００５６】上記継ぎ目無しの管状不織布４ｂは図２０
に示すニードルパンチング加工機１３によって得られ
る。
【００５７】即ち、図２０はニードルパンチング加工機
１３による不織布のニードルパンチング加工を示す断面
図であり、ニードルパンチング加工機１３は周方向の４
分割された円弧状のヘッド１４に複数のニードル１５を
取り付けて構成されており、各ヘッド１４は不図示の駆
動手段によって径方向（図示矢印方向）に往復動せしめ
られる。
【００５８】而して、多数の糸を不規則に積層して円管
状に成形された素材４ｂ’の内部に円管状の型枠１６を
挿入し、この素材４ｂ’の外側に配置されたニードルパ
ンチング加工機１３の相対向する２つのヘッド１４を交
互に径方向に往復動させ、各ヘッド１４に取り付けられ
た複数のニードル１５を素材４ｂ’にその外周面側から
突き刺すことによって所定のニードルパンチング加工が
なされ、このニードルパンチング加工によって図１９に
示した継ぎ目無しの管状不織布４ｂが得られる。
【００５９】ここで、図１に示した管ライニング材１を
用いて施工される管ライニング工法を図２１及び図２２
に基づいて説明する。尚、図２１及び図２２は管ライニ
ング工法をその工程順に示す断面図である。
【００６０】図２１及び図２２において、２０は老朽化
した管路であって、該管路２０内には図２１に示すよう
に管ライニング材１がエアー圧等の流体圧によって反転
挿入される。尚、管ライニング材１の外径は管路２０の
内径よりも３％〜２５％小さく設定され、０．１ｋｇ／
ｃｍ2 〜１ｋｇ／ｃｍ2 の流体圧によって管ライニング
材１が膨張して管路２０の内壁に密着するよう各管状樹
脂吸着材２ａ，３ａ，４ａの伸び強度が調整される。
【００６１】以上のように、管ライニング材１が管路２
０内に反転挿入されると、該管ライニング材１の反転前
には最外層に位置していた表面層２は最内層に位置して
管ライニング材１の内面を構成し、表面層２の管状樹脂
吸着材２ａの外表面に被覆されていたプラスチックフィ
ルム５は管状樹脂吸着材２ａの内周面側に位置して管ラ
イニング材１の内面を気密に覆う。
【００６２】又、管ライニング材１が管路２０内に反転
挿入されると、該管ライニング材１の反転前には最内層
に位置していた内部層４は最外層に位置してその外表面
が管路２０の内壁に押圧される。尚、中間層３は反転後
も表面層２と内部層４との中間にそのまま位置してい
る。
【００６３】従って、管ライニング材１の各管状樹脂吸
着材２ａ，３ａ，４ａにおいては、反転後に最外層に位
置する内部層４の管状樹脂吸着材４ａの円周長さが最も
大きく設定され、表面層２の管状樹脂吸着材２ａの円周
長さが最も小さく設定され、中間層３の管状樹脂吸着材
３ａの円周長さは両者の中間の値に設定されている。
【００６４】而して、管ライニング材１の管路２０内へ
の反転挿入が管路２０の全長に亘って終了すると、図２
２に示すように、管ライニング材１を流体圧によって管
路２０の内周壁に押圧したまま、温水、熱風、スチーム
等の任意の熱媒体を用いて管ライニング材１を加熱すれ
ば該管ライニング材１の各管状樹脂吸着材２ａ，３ａ，
４ａに含浸された熱硬化性樹脂が熱によって硬化するた
め、硬化した管ライニング材１によって管路２０の内周
壁がライニングされて老朽化した該管路２０が補修され
る。
【００６５】以上の管ライニング工法に使用される管ラ
イニング材１においては、ライニング後に管ライニング
材１の内面と外面を構成する表面層２と内部層４の管状
樹脂吸着材２ａ，４ａの内、表面層２の管状樹脂吸着材
２ａには、補強材である樹脂吸着リボンテープ６によっ
て補強された突き合わせ接合部ａが形成され、内部層４
の管状樹脂吸着材４ａには、その部分の硬化終了後の厚
さの他の部分の厚さに対する増加分が３０％未満となる
重ね合わせ接合部ｃが形成されるため、ライニング中に
各管状樹脂吸着材２ａ，４ａに大きな引張応力が作用し
ても各管状樹脂吸着材２ａ，４ａの接合部ａ，ｃが開く
ことがなく、管ライニング材１に十分な強度が確保され
る。尚、中間層３を構成する管状樹脂吸着材３ａの突き
合わせ接合部ｂが開いた場合であっても、該突き合わせ
接合部ｂは表面層２の管状樹脂吸着材２ａと内部層４の
管状樹脂吸着材４ａによってその両面がサンドイッチ状
に挟み込まれるため、管ライニング材１の強度低下は発
生しない。
【００６６】又、内部層４の管状樹脂吸着材４ａに重ね
合わせ接合部ｃを形成しても、その重ね合わせ接合部ｃ
の硬化終了後の厚さの他の部分の厚さに対する増加分は
３０％未満に抑えられるため、ライニング後の管路２０
内の断面形状が部分的に大きく変形したものとなること
がなく、管路２０の形状的な価値の低下が防がれるとと
もに、管ライニング材１に余分に硬化性樹脂を含浸せし
める必要がなくなる。
【００６７】尚、以上は特に図１に示した管ライニング
材１を使用して施工される管ライニング工法について説
明したが、図１０乃至図１８に示した接合部を有する内
部層を含んで構成される管ライニング材及び図１９に示
した継ぎ目無しの管状不織布４ｂによって構成される内
部層を有する管ライニング材を用いてライニングを施工
しても、前記と同様の効果が得られることは勿論であ
る。
【００６８】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、本発明によれば、ライニング後に管ライニング
材の内面と外面を構成する表面層と内部層の管状樹脂吸
着材の内、表面層の管状樹脂吸着材には補強材によって
補強された突き合わせ接合部が形成され、内部層の管状
樹脂吸着材には補強材によって補強された突き合わせ接
合部又はその部分の硬化終了後の厚さの他の部分の厚さ
に対する増加分が３０％未満となる重ね合わせ接合部が
形成され、或は内部層の管状樹脂吸着材がニードルパン
チング加工された継ぎ目無しの管状不織布で構成される
ため、ライニング中に各管状樹脂吸着材に大きな引張応
力が作用しても各管状樹脂吸着材の接合部が開くことが
なく、管ライニング材に十分な強度が確保されるという
効果が得られる。
【００６９】又、本発明によれば、内部層の管状樹脂吸
着材に重ね合わせ接合部を形成した場合であっても、そ
の接合部の硬化終了後の厚さの他の部分の厚さに対する
増加分は３０％未満に抑えられるため、ライニング後の
管内の断面形状が部分的に大きく変形したものとなるこ
とがなく、管路の形状的な価値の低下が防がれるととも
に、管ライニング材に余分に硬化性樹脂を含浸せしめる
必要がなくなるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る管ライニング材の部分斜視図であ
る。
【図２】本発明に係る管ライニング材の表面層の管状樹
脂吸着材の突き合わせ接合部の形成方法を示す部分斜視
図である。
【図３】本発明に係る管ライニング材の表面層の管状樹
脂吸着材の突き合わせ接合部の形成方法を示す部分斜視
図である。
【図４】本発明に係る管ライニング材の表面層の管状樹
脂吸着材の突き合わせ接合部の形成方法を示す部分斜視
図である。
【図５】本発明に係る管ライニング材の表面層の管状樹
脂吸着材の突き合わせ接合部の形成方法を示す部分斜視
図である。
【図６】本発明に係る管ライニング材の中間層の管状樹
脂吸着材の突き合わせ接合部の形成方法を示す部分斜視
図である。
【図７】本発明に係る管ライニング材の中間層の管状樹
脂吸着材の突き合わせ接合部の形成方法を示す部分斜視
図である。
【図８】本発明に係る管ライニング材の内部層の管状樹
脂吸着材の重ね合わせ接合部の形成方法を示す部分斜視
図である。
【図９】本発明に係る管ライニング材の内部層の管状樹
脂吸着材の重ね合わせ接合部の形成方法を示す部分斜視
図である。
【図１０】本発明に係る管ライニング材の内部層を構成
する管状樹脂吸着材の接合部の他の形成方法を示す部分
斜視図である。
【図１１】本発明に係る管ライニング材の内部層を構成
する管状樹脂吸着材の接合部の他の形成方法を示す部分
斜視図である。
【図１２】本発明に係る管ライニング材の内部層を構成
する管状樹脂吸着材の接合部の他の形成方法を示す部分
斜視図である。
【図１３】本発明に係る管ライニング材の内部層を構成
する管状樹脂吸着材の接合部の他の形成方法を示す部分
斜視図である。
【図１４】本発明に係る管ライニング材の内部層を構成
する管状樹脂吸着材の接合部の他の形成方法を示す部分
斜視図である。
【図１５】本発明に係る管ライニング材の内部層を構成
する管状樹脂吸着材の接合部の他の形成方法を示す部分
斜視図である。
【図１６】本発明に係る管ライニング材の内部層を構成
する管状樹脂吸着材の接合部の他の形成方法を示す部分
斜視図である。
【図１７】本発明に係る管ライニング材の中間層と内部
層を構成する管状樹脂吸着材を同時に加工する方法を示
す部分斜視図である。
【図１８】本発明に係る管ライニング材の中間層と内部
層を構成する管状樹脂吸着材を同時に加工する方法を示
す部分斜視図である。
【図１９】継ぎ目無しの管状不織布の部分斜視図であ
る。
【図２０】ニードルパンチング加工機による不織布のニ
ードルパンチング加工を示す断面図である。
【図２１】本発明に係る管ライニング材を用いて施工さ
れる管ライニング工法を示す断面図である。
【図２２】本発明に係る管ライニング材を用いて施工さ
れる管ライニング工法を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 管ライニング材 ２ 表面層 ３ 中間層 ４ 内部層 ２ａ，３ａ，４ａ 管状樹脂吸着材 ４ｂ 継ぎ目無し管状不織布 ５ プラスチックフィルム（フィルム） ６，１１，１２ 樹脂吸着リボンテープ（補強材） ａ 補強材によって補強された突き合わ
せ接合部 ｂ 突き合わせ接合部 ｃ 重ね合わせ接合部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00 (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２丁目12番４号株式会 社ゲット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会 社オール内

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 外表面が気密性の高いフィルムで被覆さ
    れた管状樹脂吸着材から成る表面層と、該表面層の内側
    に配される管状樹脂吸着材から成る内部層を含む多層構
    造を有し、各層を構成する管状樹脂吸着材に硬化性樹脂
    を含浸せしめて構成される管ライニング材において、 前記表面層の管状樹脂吸着材に、補強材によって補強さ
    れた突き合わせ接合部を形成し、前記内部層の管状樹脂
    吸着材に、補強材によって補強された突き合わせ接合部
    又はその部分の硬化終了後の厚さの他の部分の厚さに対
    する増加分が３０％未満となる重ね合わせ接合部を形成
    したことを特徴とする管ライニング材。
  2. 【請求項２】 外表面が気密性の高いフィルムで被覆さ
    れた管状樹脂吸着材から成る表面層と、該表面層の内側
    に配される管状樹脂吸着材から成る内部層を含む多層構
    造を有し、各層を構成する管状樹脂吸着材に硬化性樹脂
    を含浸せしめて構成される管ライニング材において、 前記表面層の管状樹脂吸着材に、補強材によって補強さ
    れた突き合わせ接合部を形成し、前記内部層の管状樹脂
    吸着材を管状にニードルパンチング加工された継ぎ目無
    しの管状不織布で構成したことを特徴とする管ライニン
    グ材。
  3. 【請求項３】 前記内部層の管状樹脂吸着材は、ニード
    ルパンチング加工された不織布をその最終加工において
    ニードルが突き出た側が内面になるように管状に加工し
    て得られる管状不織布で構成されることを特徴とする請
    求項１又は２記載の管ライニング材。
  4. 【請求項４】 前記表面層と内部層との間に、突き合わ
    せ接合部を有する単層又は多層の管状樹脂吸着材から成
    る中間層を介設したことを特徴とする請求項１，２又は
    ３記載の管ライニング材。
  5. 【請求項５】 前記管状樹脂吸着材は、耐スチレン性の
    高いポリエステルファイバー、アクリルファイバー、ガ
    ラスファイバー、ナイロンファイバー又はカーボンファ
    イバーの単体或はこれらの混合体から成る不織布で構成
    されることを特徴とする請求項１〜３又は４記載の管ラ
    イニング材。
  6. 【請求項６】 前記各層を構成する管状樹脂吸着材は周
    方向に複数の接合部を有することを特徴とする請求項１
    〜４又は５記載の管ライニング材。
  7. 【請求項７】 前記各層を構成する管状樹脂吸着材同士
    は部分的に接着又は熱溶着され或は両者間に介在する複
    数の接着部材で部分的に接合されていることを特徴とす
    る請求項１〜５又は６記載の管ライニング材。
  8. 【請求項８】 前記内部層の管状樹脂吸着材の円周長さ
    は、管路の内周径よりも小さく、且つ、前記表面層の管
    状樹脂吸着材の円周長さよりも大きく設定されることを
    特徴とする請求項１，２又は３記載の管ライニング材。
  9. 【請求項９】 前記中間層の管状樹脂吸着材の円周長さ
    は、前記内部層の管状樹脂吸着材の円周長さよりも小さ
    く、且つ、前記表面層の管状樹脂吸着材の円周長さより
    も大きく設定されることを特徴とする請求項４記載の管
    ライニング材。
  10. 【請求項１０】 表面層と内部層とで２層構造を構成す
    る場合には、内部層の管状樹脂吸着材に、補強材によっ
    て補強された突き合わせ接合部を形成することを特徴と
    する請求項１又は２記載の管ライニング材。
  11. 【請求項１１】 前記表面層の管状樹脂吸着材の外表面
    に被覆されるフィルムは耐スチレン性の高いポリエチレ
    ン、エチレンビニールアルコール、ナイロンアドマー、
    アイオノマー、ＥＡＡ又はポリエステルの単体或はこれ
    らの複合体から成るプラスチックフィルムで構成される
    ことを特徴とする請求項１又は２記載の管ライニング
    材。
  12. 【請求項１２】 前記補強材は、硬化終了後の厚さが３
    ｍ／ｍ以下となる耐スチレン性の高いポリエステルファ
    イバー、アクリルファイバー、ガラスファイバー、ナイ
    ロンファイバー又はカーボンファイバーの単体或はこれ
    らの混合体から成る不織布で構成されることを特徴とす
    る請求項１又は２記載の管ライニング材。
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