JPH10249465A

JPH10249465A - プレス部品の製造方法

Info

Publication number: JPH10249465A
Application number: JP5341697A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Michihashi; 賢一道端
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 1997-03-07
Filing date: 1997-03-07
Publication date: 1998-09-22
Anticipated expiration: 2017-03-07
Also published as: JP3577877B2

Abstract

(57)【要約】【課題】プレスの順送り加工を用いることによって製
造コストを低減するとともに、歯車の歯などの微細な構
造を備えた部品に対しても高精度の加工が可能な新規の
プレス部品の製造方法を提供する。【解決手段】（ａ）に示す金属テープ３０に対して、
（ｂ）に示す第１プレス工程においてプレス加工を施す
ことにより成形部３１と周囲部３２との間に段差面３１
ａを有する段差を形成し、さらに、（ｃ）に示す第２プ
レス工程において成形部３１の外縁部を削り落とすこと
によって新たな段差面３１ａ’を備えた成形部３１’を
形成する。最後に、成形部３１’の外縁部を削り落とし
つつ成形部３１”を抜き落とす。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はプレス部品の製造方
法に係り、特に、時計用番車、カレンダ修正車、小鉄車
等の微少な歯車を製造する場合に好適な製造技術に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、腕時計用の微少な番車の歯車部
は、薄い金属板をプレス抜きによって円盤状に加工し、
この円盤の外縁部に切削加工によって歯割りを施し、さ
らに、その中心部にプレス抜きにより軸孔を形成するこ
とにより製造されるのが通常である。一方、番車よりも
さらに小さい腕時計用のカレンダ修正車、小鉄車等は、
通常、歯割装置付自動旋盤等を用い、切削加工によっ
て、荒加工、歯割り、仕上げ加工等を順次行うことによ
り軸部やカナとともに一体に成形される。

【０００３】図５には、腕時計用の４番車の概略図を示
す。この４番車は、上記プレス抜きと切削加工とを組み
合わせて製造した歯車部１０と、鍛造加工、転造加工、
切削加工等によって製造した軸部２０とから構成されて
いる。歯車部１０の外縁部には歯１１が歯割加工によっ
て形成され、また、歯車部１０の中心部には軸孔１２が
プレス抜きによって穿設されている。軸部２０は、軸状
体２１と、この軸状体２１の一端寄りに形成されたカナ
２２とから構成されている。この軸部２０の一端部は、
歯車部１０の軸孔１２に圧入されている。この４番車
は、歯車部１０の外形が３ｍｍ程度、軸部２０の長さが
４．５ｍｍ程度のものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
歯車の製造方法では、相互に異なる種類の加工方法によ
り行われる複数の工程を含んでいるために、工程間の段
取り作業や加工機械の調整作業が困難であったり、高度
な複合加工を行うことのできる高価な加工機械を用いる
必要があるために、製造コストの低減が難しいという問
題点がある。

【０００５】一方、製造コストを低減するための方法と
して、プレスの順送り加工があり、この加工方法は、比
較的大きい歯車や、安価な時計用の歯車を製造する場合
に使用されている。しかしながら、このプレス加工によ
る方法では、歯をプレス加工によって形成することか
ら、プレス時に歯の変形（歯先ダレ）が発生するととも
に、プレス加工によって歯先に剪断面とともに形成され
る破断面の存在によって、歯の加工精度が悪くなるとい
う問題点がある。したがって、上記のような複数種類の
加工工程を持つ製造方法に較べて、歯車間の食い付きが
発生したり、歯車のあがき等の原因によって歯車間の噛
み合いが外れたり、歯先の加工精度や形状が悪いことに
よって歯の摩耗が早くなるために耐久性に劣るなどの問
題があり、プレス加工により製造した歯車は高級時計に
は使用できないのが現状である。

【０００６】なお、プレス加工によって高精度に部品を
加工する技術としてファインブランキングがあるが、こ
の方法では歯端面を剪断面として形成することはできる
が、歯先ダレを防止することはできず、また、この方法
を小型の部品に適用すると金型強度が不足し、金型寿命
が極端に低下する等の問題点がある。

【０００７】また、同様の目的を果たすことの可能な技
術としてシェービング加工があるが、このシェービング
加工は、部品を一旦荒成形してからその外表面を薄く削
り落とすものであり、歯車の場合、荒成形時に一旦母材
から抜き落とし、その後別の金型の加工位置にセットし
なければならないため、母材（金属板）に付着させた状
態で順次加工を行う順送り加工は実施不可能であるとい
う問題点がある。

【０００８】さらに、対向ダイス剪断法によれば、歯先
ダレを防止し、歯端面を剪断面とすることができるが、
小部品に適用すると型強度が不足し、金型の寿命が低下
するという問題点がある。

【０００９】そこで本発明は上記問題点を解決するもの
であり、その課題は、プレスの順送り加工を用いること
によって製造コストを低減するとともに、歯車の歯など
の微細な構造を備えた部品に対しても高精度の加工が可
能な新規のプレス部品の製造方法を提供することにあ
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明が講じた手段は、板状の基材に対して該基材の
厚さ方向にプレス加工を行うことによって、前記基材の
平面方向の一側に向くとともにプレス方向に伸びる段差
面を有する形状の段差を形成する工程と、前記段差面よ
りも他側において、前記段差面に沿ってプレスカットを
行う工程とを備え、前記プレスカットを行ったカット面
の他側部分をプレス部品として成形することを特徴とす
るプレス部品の製造方法である。

【００１１】この手段によれば、基材に一側を向く段差
面を備えた段差を形成した後に、この段差面に沿って他
側においてプレスカットを行うことにより、段差面がシ
ェービングと同様の状態で加工されるとともに、段差を
形成する工程及びプレスカットを行う工程の双方におい
てプレス時の加工応力を低減することができるため、カ
ット面における剪断面積を増加させ、破断面積を低減さ
せることができるとともに、カット面に近い表面若しく
は裏面の面ダレを抑制することができるから、カット面
の他側に形成されるプレス部品の外縁部の加工精度を高
めることができる。

【００１２】ここで、前記段差を形成する工程において
は、前記基材の厚さ方向に伸びるとともに前記段差面か
ら延長する破断面が形成されるように処理することが好
ましい。

【００１３】この手段によれば、破断面が形成されるこ
とによって、段差面と破断面とによって、基材が一側と
他側に分割された状態となるため、プレスカット時によ
りシェービング加工に近い状態で加工を行うことができ
るから、プレス部品の外縁部の加工精度をさらに向上さ
せることができる。

【００１４】なお、上記プレス部品の全周縁部に相当す
る部分に破断面が形成されている場合には、破断面を介
して一側と他側とを接触保持させる状態（後述する半抜
状態）とすることによって、成形途中のプレス部品を基
材に付着させた状態に維持することができる。

【００１５】この場合にはさらに、前記段差を形成する
工程においては、対向する一対のプレス型の少なくとも
いずれか一方について、前記段差を形成するための周縁
角部を部分的に鈍角状若しくは曲面状に形成して用いる
ことが好ましい。

【００１６】この手段によれば、プレス型の少なくとも
一方について、周縁角部を部分的に鈍角状若しくは曲面
状に形成することにより、鈍角状若しくは曲面状に形成
された周縁角部が当接する部分では破断面が形成されな
い周縁部が形成される。このため、段差を挟んで破断面
が形成される周縁部と形成されない周縁部とが発生する
こととなり、段差を形成した後に、破断面が形成されな
い周縁部によって段差を挟んだ両側の部分が互いに連結
されているため、両者が相対的に位置ズレを起こした
り、落下したりすることを防止できるため、この状態で
プレスカットを行うことによって破断面が形成された周
縁部の加工精度をさらに向上させることができる。

【００１７】上記各手段においては、前記段差を形成す
る工程を複数回行い、当該複数回の工程のうち、後工程
においては、前工程において形成した段差面よりも前記
他側に新たな段差面を形成するように行うことが望まし
い。

【００１８】この手段によれば、段差を形成する工程を
複数回行うことによって、初期のプレス加工による面ダ
レの影響を低減できるとともに、プレスカットを行う工
程における加工状態をより通常のシェービング加工に近
い状態とすることができるため、プレス部品の外縁部の
加工精度をさらに向上できる。

【００１９】上記各手段においては、前記プレス部品は
歯車であり、前記プレスカットによって前記歯車の歯形
状を成形する場合がある。

【００２０】この手段によれば、歯先にダレが生じた
り、歯端面に破断面が形成されることによる歯形状の精
度の低下を防止することができ、歯車の噛み合いの食い
付きや外れ等の故障を防止することができ、さらに摩耗
に対する耐久性を高めることができる。

【００２１】一方、前記プレス部品は歯車であり、前記
プレスカットによって前記歯車の歯形状を成形する方法
であって、前記周縁角部のうち鈍角状若しくは曲面状に
形成する部分は、前記歯車の歯底に対応する部分である
ことが望ましい。

【００２２】この手段によれば、段差を形成する工程が
終了した段階で、歯車の歯底に対応する部分には破断面
が形成されず、段差を挟んで内外両側が連結された状態
でプレスカットが行われるので、プレスカット時に歯車
の成形部分が周囲に対して位置ズレを起こしていたり、
プレスカット前に歯車の成形部分が脱落してしまったり
することが防止され、破断面の形成される歯先部分の歯
形状をさらに高精度に加工することができる。

【００２３】なお、段差を形成する工程において、プレ
ス部品の周縁部に部分的に破断面が形成されるように加
工すること、すなわち、破断面によって基材の厚さ方向
に分割された部分と、破断面が形成されないことによっ
て段差位置で連結されたままである部分とが同時に存在
する状態になり、この状態でプレスカットが行われるこ
とが特に好ましい。

【００２４】

【発明の実施の形態】次に、添付図面を参照して本発明
に係る実施形態について説明する。

【００２５】（第１実施形態）図１及び図２は、本発明
に係るプレス部品の製造方法の第１実施形態を示す工程
拡大断面図及びプレス部品の拡大平面図である。この実
施形態は、図５に示す腕時計の４番車の歯車部を製造す
るものであるが、歯車に限らず、種々のプレス部品に対
しても適用できるものである。

【００２６】図１（ａ）に示す金属テープ３０は、プレ
ス加工用のスズ入り黄銅、リン青銅、ベリリウム銅等の
種々の金属で構成される。この金属テープ３０は、プレ
ス装置の所定経路に沿って移動するようにセットされ、
この経路上に複数のプレス工程に対応する金型が配置さ
れ、複数のプレス工程に対応する複数のプレス位置が予
め設定されている。

【００２７】これらのうちの最初のプレス位置では、図
１（ｂ）に示すように、歯車型の断面形状を持つパンチ
４０ａと、歯車を抜いた形の断面形状を持つダイ４０ｂ
とにより金属テープ３０を挟み込むことによって、図示
のように金属テープ３０に段差面３１ａ，３２ａを有す
る平面視歯車型の段差を形成する。この段差によって、
金属テープ３０の中央部の歯車型の成形部３１と、その
周りに形成された周囲部３２とが区画される。以下、こ
の工程を第１プレス工程という。

【００２８】この第１プレス工程において形成される成
形部３１の外縁及び周囲部３２の内縁の平面形状は、図
２の加工形状線Iａ及びIｂに示されている。図２の加工
形状線Iａは、パンチ４０ａの外周面によって形成され
た周囲部３２の段差面３２ａの平面形状を示すものであ
り、図２の加工形状線Iｂは、ダイ４０ｂの内周面によ
って形成された成形部３１の段差面３１ａの平面形状を
示すものである。図示のように、パンチ４０ａの外縁部
はダイ４０ｂの内縁部よりも平面的に見て外側にあるた
め、段差面３２ａも段差面３１ａよりも外側に形成され
る。これらの加工形状線Iａ，Iｂは、図１において一点
鎖線で示すプレスカット予定形状線３５よりも周囲部３
２側にずらして設定されている。

【００２９】ここで、段差面３１ａと段差面３２ａとの
間には、各段差面の延長方向に伸びる破断面３３ａが形
成される。この破断面３３ａは、パンチ４０ａとダイ４
０ｂとによって押圧されることにより各段差面３１ａ，
３２ａの形成時に受ける応力に起因して形成されるもの
である。破断面３３ａの形成は、本発明においては当然
のことながら、本実施形態においても必ずしも必要なも
のではなく、また、成形部３１と周囲部３２とが完全に
分割されない程度に、金属テープ３０の平面方向若しく
は厚さ方向に部分的に形成されていてもよい。しかし、
後述するように、本発明の効果を高めるには成形部３１
の厚さに対して段差面３１ａがなるべく図１の上下方向
に深くなるように形成する必要があり、段差面３１ａを
ある程度以上深く形成すると必然的に破断面が形成され
る。また、破断面３３ａが形成された場合には、以後の
プレス加工が容易になるとともに、本実施形態の効果も
より高くなる。

【００３０】第１プレス工程では、図１（ｂ）に示す状
態でプレス加工が終了し、その後、金属テープ３０を挟
み込んでいたパンチ４０ａ及びダイ４０ｂは相対的に引
き離される。このとき、成形部３１と周囲部３２とは破
断面３３ａが形成されたことによって互いに分割されて
いるが、成形部３１は周囲部３２の内側に破断面３３ａ
を介して接触保持された状態（以下、単に「半抜状態」
という。）となっている。

【００３１】次に、図１（ｃ）に示すように、金属テー
プ３０をプレス装置の経路に沿って送ることにより、第
１プレス工程の終了した部位を第２のプレス位置に配置
する。そして、歯車型の断面形状を備えたパンチ４１ａ
と、歯車を抜いた形状の断面形状を持つダイ４１ｂとに
よって、再び金属テープ３０を挟み込む。このとき、パ
ンチ４１ａの外縁及びダイ４１ｂの内縁の平面形状は、
図２の一点鎖線で示す加工形状線IIで示される。この加
工形状線IIは、上記段差面３１ａを形成した加工形状線
Iｂよりもプレスカット予定形状線３５寄りに設定され
ている。

【００３２】上記パンチ４１ａとダイ４１ｂとによって
プレス加工を行うと、成形部３１の外縁部は、ダイ４１
ｂの内周面が段差面３１ａよりも内側にあることによっ
て、薄く削り取られるように加工され、新たな段差面３
１ａ’を有する成形部３１’が形成される。この工程に
おいても成形部３１’は完全に抜き落とされることな
く、パンチ４１ａとダイ４１ｂは図１（ｃ）に示す状態
で停止する。このシェービングと類似の加工により成形
部３１から剥ぎ取られた破片部３４ａは、パンチ４１ａ
及びダイ４１ｂの最終動作位置を設定することによって
確保された周囲部３２とダイ４１ｂとの間の隙間に収容
される。以下、この工程を第２プレス工程という。

【００３３】この第２プレス工程においては、成形部３
１’の外縁に新たな段差面３１ａ’が形成されるととも
に、上記第１プレス工程と同様に、この工程においても
段差面３１ａ’の延長方向に伸びる破断面３３ｂが形成
される。この破断面３３ｂによって、成形部３１ａ’は
上記と同様に周囲部３２の内側に半抜状態に保持され
る。この破断面３３ｂについても、上記破断面３３ａと
同様に、成形部３１’と破片部３４ａとが完全に分割さ
れるように形成されていても、或いは完全に分割されな
い程度に一部に形成されていてもよく、また、破断面３
３ｂが全く形成されていなくてもよい。ただし、上記と
同様に、成形品の形状精度を高めるために段差面３１
ａ’の深さを成形部３１’の厚さに対して大きな割合で
形成しようとすると破断面３３ｂは形成され易くなり、
さらに、破断面３３ｂが形成された方が成形品の加工精
度は向上する。

【００３４】最後に、金属テープ３０を再びプレス装置
の経路に沿って送り、上記の第２プレス工程で加工され
た部位を第３のプレス位置に配置する。この第３のプレ
ス位置には、図１（ｄ）に示すように、上記のプレスカ
ット予定形状線３５に沿った形状の外周面及び内周面を
備えたパンチ４２ａ及びダイ４２ｂが設けられている。
すなわち、パンチ４２ａの外縁とダイ４２ｂの内縁と
は、共に平面的に図２に示すプレスカット予定形状線３
５と一致する。このような形状のパンチ４２ａ及びダイ
４２ｂにより、第２プレス工程により形成された成形部
３１’の外縁部の段差面３１ａ’が薄く削られながら、
最終的に成形部３１”が抜き落とされる。この工程を以
下、第３プレス工程という。破片部３４ｂはこのときに
形成されるが、この破片部３４ｂは、上記第２プレス工
程と同様に設定された周囲部３２とダイ４２ｂとの間の
間隙内に収容される。

【００３５】第３プレス工程では、第２プレス工程にお
いて予め段差面３１ａ’が形成されているとともに、そ
の延長方向に伸びる破断面３３ｂが形成されているた
め、成形部３１ａ’が周囲と完全に分割されており、そ
の結果、段差面３１ａ’と破断面３３ｂとからなる外周
面を備えた成形部３１’を通常のシェービング加工とほ
とんど同じ状態で加工して、成形部３１”を形成するこ
とができる。このようにして成形された成形部３１”
は、４番車の歯車部として形成されたこととなる。

【００３６】なお、上記第１プレス工程及び第２プレス
工程においては、段差面３１ａ，３１ａ’を形成するだ
けであり、プレスカットを行うことはないので、パンチ
の外縁とダイの内縁とを、上記第１プレス工程の加工形
状線IａとIｂにより示されるように互いに平面的にずら
してもよく、また、上記第２プレス工程のように平面的
に一致させてもよい。パンチの外縁とダイの内縁とをず
らす場合にはいずれか一方を他方に対して内側、外側の
どちら側にずらしてもよいが、上記第１実施形態のよう
に、パンチの外縁をダイの内縁よりも外側（周囲部３２
の側）にずらすことによって、破断面が傾斜面として形
成され、成形部３１が落下し難くなるという利点があ
る。

【００３７】本実施形態においては、従来のように一度
のプレス加工で歯車を抜き落とすのではなく、予め成形
品側に段差面３１ｂ’を形成してから、この段差面３１
ｂ’の形成された外縁部を薄く引き剥がすようにシェー
ビングと類似の加工を施して歯を成形するので、歯車の
歯形状の成形精度を高めることができる。つまり、歯端
面は、シェービング加工と同様の加工を受けるため、歯
端面にはほとんど剪断面のみが形成され、若しくは、歯
端面に破断面が形成されてもその面積乃至は比率を従来
よりも少なくすることができる。したがって、歯端面の
面精度を向上させることができ、その結果、歯形状の精
度を向上させることができるので、歯車の噛み合わせの
引っ掛かりや外れを防止することができる。

【００３８】また、最終的に歯車部をプレスカットによ
り抜き落とす工程（本実施形態では第３プレス工程）の
前の工程（本実施形態では第２プレス工程）にて予め段
差面３１ｂ’を形成することによって、各プレス工程に
おいて受けるプレス方向の応力を少なくすることができ
るので、各プレス工程において多少なりとも発生する外
縁部の面ダレ３１ｂ，３１ｂ’をそれぞれ小さくするこ
とができ、最終的に成形された歯車の歯先ダレ３１ｂ”
を実質的になくすことができる。

【００３９】上記効果は、最終的に歯車部を抜き落とす
前の第２プレス工程において、段差面３１ａ’と連続し
た破断面３３ｂを形成することによってより高められ
る。すなわち、段差面３１ａ’と破断面３３ｂとによっ
て成形部３１’が周囲部３２や破片部３４ａから完全に
分割されているので、最終工程においてシェービング加
工と実質的に同じ状態で加工を行うことができるため、
歯車部の歯形状の精度をさらに向上させることが可能と
なっている。

【００４０】さらに、本実施形態では、最終工程である
第３プレス工程の前に、第１プレス工程及び第２プレス
工程の２工程を設け、第１プレス工程において段差面３
１ａを形成してから、第２プレス工程において段差面３
１ａにシェービング加工と類似の加工を行い、その後に
プレスカットを行っている。このため、例えば、第１プ
レス工程の際に発生した面ダレ３１ｂ（この面ダレ３１
ｂは、第１プレス工程のプレス変形が大きいために後の
工程における面ダレ３１ｂ’や３１ｂ”よりも大きくな
る場合がある。）が大きく形成されても、加工形状線I
ｂがプレスカット予定形状線３５から大きく離れるよう
に設定できるため、成形部３１”の外縁形状に対する面
ダレ３１ｂの影響を低減することができる。

【００４１】また、第２プレス工程を設けたことによ
り、最終工程の直前の第２プレス工程において、成形部
３１’の外周側に対向配置される周縁部３２との重なり
部分の厚さが少なくなり、より通常のシェービング加工
に近い条件で加工することができる。ここで、成形部３
１’と周縁部３２との重なり部分の厚さは、成形部３
１’の上面位置と、周囲部３２の下面位置とによって決
定されるから、成形部３１の上面位置が周囲部３２の下
面位置よりも下方に来る形状に金属テープ３０をプレス
加工することにより、成形部３１’と周囲部３２との厚
さ方向の重なりが全くなくなり、さらに成形精度を向上
させることができる。

【００４２】さらに、第２プレス工程を設けたことによ
り、成形部３１’が破断面３３ｂを介して接触している
相手は、変形しにくい周囲部３２ではなく、周囲部３２
に対して分離されている破片部３４ａとなる。したがっ
て、第３プレス工程においては、通常のシェービング加
工とは異なり、成形部３１’の外周面が完全に露出して
はいないものの、形成部３１’の外周面の上部を覆う破
片部３４ａを容易に変形させることができるとともに、
この変形し易い破片部３４を周囲部３２とパンチ３２ａ
又はダイ４２ｂとの間に設けられた間隙に逃がすことが
できるので、さらに通常のシェービング加工と同様の状
況で加工を行うことができ、加工精度をより高めること
ができる。

【００４３】（第２実施形態）次に、本発明に係る第２
実施形態について説明する。この実施形態において、基
本的な加工手順は、上記第１実施形態と同様の第１プレ
ス工程、第２プレス工程及び第３プレス工程によって実
行され、歯車の歯先部分の加工は、図１と全く同様にし
て行われる。

【００４４】本実施形態が第１実施形態と異なるのは、
図３及び図４に示すように、第１プレス工程及び第２プ
レス工程において、ダイ４０ｂ及び４１ｂの内縁角部に
面取部４０ｂ−１及び４１ｂ−１を設けている点にあ
る。この実施形態では、これらの面取部４０ｂ−１，４
１ｂ−１の存在によって、歯車の歯底部分における成形
部３１又は３１’と周囲部３２との間に破断面が形成さ
れないようになっている。この状況は、図３（ｂ）に示
す第１プレス工程と、図３（ｃ）に示す第２プレス工程
のいずれにおいても同様である。本実施形態の面取部４
０ｂ−１，４１ｂ−１の平面形状は、図４に示されてい
る。

【００４５】このため、第１プレス工程及び第２プレス
工程では、図３に示すように、成形部３１，３１’と周
囲部３２とが歯車の歯底に相当する部分において連結さ
れていることとなり、成形部３１，３１’と周囲部３２
との間の位置ズレ（特に上下方向の位置ズレ）や、成形
部３１，３１’が周囲部３２から離反して脱落したりす
ることが防止される。このため、図３（ｄ）に示す最終
のプレスカットを行う第３プレス工程において、成形部
３１’を正確に成形することができる。

【００４６】なお、第３プレス工程においてパンチ４２
ａとダイ４２ｂとにより成形部３１”が抜き落とされる
点は上記第１実施形態と全く同様である。

【００４７】第１実施形態では、成形部３１，３１’の
段差面３１ａ，３１ａ’を深く形成し、成形部３１，３
１’と周囲部３２との接続部の厚さを薄く形成すると、
これらの接続部に自然に破断面が形成されることから、
半抜状態に保持する破断面の厚さも薄くなるので、成形
部３１，３１’を周囲部３２の内側に精度よく保持する
ことができず、破断面を介して成形部が下方にズレた
り、極端な場合には脱落する恐れがある。

【００４８】これに対して、この実施形態では、成形部
３１，３１’における歯車の歯底に対応する周縁部にお
いて破断面が形成されないことによって、成形部３１の
段差面３１ａ，３１ａ’の深さを大きく取り、成形部３
１又は３１’と周囲部３２との接続部の厚さを小さくし
ても支障がなく、このため、段差面３１ａ，３１ａ’の
深さを大きくとり、周囲部３２との重なり部分の厚さを
低減できるため、シェービング加工により近い状態で第
３プレス工程の抜き落としを行うことができるから、歯
車部の外縁部の歯の形状精度を向上させることができ
る。

【００４９】なお、本実施形態では、図４に示すよう
に、上記面取部４０ｂ−１，４１ｂ−１をダイ４０ｂ，
４１ｂにおける成形部３１，３１’の歯底に相当する内
縁角部にのみ設けている。これは、破断面の形成されな
い部位は、成形部３１，３１’と周囲部３２との対向部
分の全部でなくとも一部であればよく（一部がつながっ
ていれば成形部の位置ずれや脱落は起こらない。）、し
かも、ダイ４０ｂ，４１ｂの歯底に相当する内縁角部は
内側に突出しているため、ダイの加工（切削加工等）が
容易となるからである。逆に、パンチ４０ａ，４１ａに
面取部を形成する場合には、同様の理由により成形部３
１，３１’の歯先に相当する外縁角部にのみ設けること
が好ましい。

【００５０】上記面取部はパンチとダイのいずれか少な
くとも一方に形成されていれば上記と同様の効果を得る
ことができる。パンチの外縁角部又はダイの内縁角部に
は、面取部ではなく、角部を曲面状に形成した曲面部を
設けてもよい。

【００５１】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば以下
の効果を奏する。

【００５２】請求項１によれば、基材に一側を向く段差
面を備えた段差を形成した後に、この段差面に沿って他
側においてプレスカットを行うことにより、段差面がシ
ェービングと同様の状態で加工されるとともに、段差を
形成する工程及びプレスカットを行う工程の双方におい
てプレス時の加工応力を低減することができるため、カ
ット面における剪断面積を増加させ、破断面積を低減さ
せることができるとともに、カット面に近い表面若しく
は裏面の面ダレを抑制することができるから、カット面
の他側に形成されるプレス部品の外縁部の加工精度を高
めることができる。

【００５３】請求項２によれば、破断面が形成されるこ
とによって、段差面と破断面とによって、基材が一側と
他側に分割された状態となるため、プレスカット時によ
りシェービング加工に近い状態で加工を行うことができ
るから、プレス部品の外縁部の加工精度をさらに向上さ
せることができる。

【００５４】請求項３によれば、プレス型の少なくとも
一方について、周縁角部を部分的に鈍角状若しくは曲面
状に形成することにより、鈍角状若しくは曲面状に形成
された周縁角部が当接する部分では破断面が形成されな
い周縁部が形成される。このため、段差を挟んで破断面
が形成される周縁部と形成されない周縁部とが発生する
こととなり、段差を形成した後に、破断面が形成されな
い周縁部によって段差を挟んだ両側の部分が互いに連結
されているため、両者が相対的に位置ズレを起こした
り、落下したりすることを防止できるため、この状態で
プレスカットを行うことによって破断面が形成された周
縁部の加工精度をさらに向上させることができる。

【００５５】請求項４によれば、段差を形成する工程を
複数回行うことによって、初期のプレス加工による面ダ
レの影響を低減できるとともに、プレスカットを行う工
程における加工状態をより通常のシェービング加工に近
い状態とすることができるため、プレス部品の外縁部の
加工精度をさらに向上できる。

【００５６】請求項５によれば、歯先にダレが生じた
り、歯端面に破断面が形成されることによる歯形状の精
度の低下を防止することができ、歯車の噛み合いの食い
付きや外れ等の故障を防止することができ、さらに摩耗
に対する耐久性を高めることができる。

【００５７】請求項６によれば、段差を形成する工程が
終了した段階で、歯車の歯底に対応する部分には破断面
が形成されず、段差を挟んで内外両側が連結された状態
でプレスカットが行われるので、プレスカット時に歯車
の成形部分が周囲に対して位置ズレを起こしていたり、
プレスカット前に歯車の成形部分が脱落してしまったり
することが防止され、破断面の形成される歯先部分の歯
形状をさらに高精度に加工することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るプレス部品の製造方法の第１実施
形態の各工程を示す工程拡大断面図（ａ）〜（ｄ）であ
る。

【図２】第１実施形態における加工位置の平面形状を示
す拡大平面図である。

【図３】本発明に係るプレス部品の製造方法の第２実施
形態の各工程を示す工程拡大断面図（ａ）〜（ｄ）であ
る。

【図４】第２実施形態における加工位置の平面形状を示
す拡大平面図である。

【図５】腕時計用の４番車の形状を示す正面図である。

【符号の説明】

３０金属テープ３１，３１’，３１” 成形部３１ａ，３１ａ’，３１ａ”，３２ａ段差面３２周囲部３３ａ，３３ｂ破断面４０ａ，４１ａ，４２ａパンチ４０ｂ，４１ｂ，４１ｂダイ４０ｂ−１，４１ｂ−１面取部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】板状の基材に対して該基材の厚さ方向に
プレス加工を行うことによって、前記基材の平面方向の
一側に向くとともにプレス方向に伸びる段差面を有する
形状の段差を形成する工程と、前記段差面よりも他側に
おいて、前記段差面に沿ってプレスカットを行う工程と
を備え、前記プレスカットを行ったカット面の他側部分
をプレス部品として成形することを特徴とするプレス部
品の製造方法。
【請求項２】請求項１において、前記段差を形成する
工程においては、前記基材の厚さ方向に伸びるとともに
前記段差面から延長する破断面が形成されるように処理
することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項３】請求項２において、前記段差を形成する
工程においては、対向する一対のプレス型の少なくとも
いずれか一方について、前記段差を形成するための周縁
角部を部分的に鈍角状若しくは曲面状に形成して用いる
ことを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項４】請求項１乃至請求項３のいずれか１項に
おいて、前記段差を形成する工程を複数回行い、当該複
数回の工程のうち、後工程においては、前工程において
形成した段差面よりも前記他側に新たな段差面を形成す
るように行うことを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項５】請求項１又は請求項２において、前記プ
レス部品は歯車であり、前記プレスカットによって前記
歯車の歯形状を成形することを特徴とするプレス部品の
製造方法。
【請求項６】請求項３において、前記プレス部品は歯
車であり、前記プレスカットによって前記歯車の歯形状
を成形する方法であって、前記周縁角部のうち鈍角状若
しくは曲面状に形成する部分は、前記歯車の歯底に対応
する部分であることを特徴とするプレス部品の製造方
法。