JPH10258232A - 排ガス浄化用触媒及びその製造方法 - Google Patents
排ガス浄化用触媒及びその製造方法Info
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- JPH10258232A JPH10258232A JP9277649A JP27764997A JPH10258232A JP H10258232 A JPH10258232 A JP H10258232A JP 9277649 A JP9277649 A JP 9277649A JP 27764997 A JP27764997 A JP 27764997A JP H10258232 A JPH10258232 A JP H10258232A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】NOx 吸蔵還元型の触媒において、NOx 吸蔵材の
硫黄被毒を一層抑制するとともに、触媒貴金属のシンタ
リングを抑制することにより、耐久性を一層向上させる 【解決手段】第１担体と第１担体中に含まれたNOx 吸蔵
材とよりなるコア部10と、第２担体と第２担体に含まれ
た触媒貴金属とよりなりコア部10表面に形成された触媒
担持層11と、からなる。触媒担持層11によりSOx がコア
部10に到達するのが阻止され、NOx 吸蔵材と触媒貴金属
が分離されているので触媒貴金属のシンタリングが防止
される。
硫黄被毒を一層抑制するとともに、触媒貴金属のシンタ
リングを抑制することにより、耐久性を一層向上させる 【解決手段】第１担体と第１担体中に含まれたNOx 吸蔵
材とよりなるコア部10と、第２担体と第２担体に含まれ
た触媒貴金属とよりなりコア部10表面に形成された触媒
担持層11と、からなる。触媒担持層11によりSOx がコア
部10に到達するのが阻止され、NOx 吸蔵材と触媒貴金属
が分離されているので触媒貴金属のシンタリングが防止
される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車などの内燃
機関から排出される排ガスを浄化する排ガス浄化用触媒
とその製造方法に関し、詳しくはリーンバーンエンジン
からの排ガスを浄化するに最適な、NOx 吸蔵還元型の排
ガス浄化用触媒及びその製造方法に関するものである。
機関から排出される排ガスを浄化する排ガス浄化用触媒
とその製造方法に関し、詳しくはリーンバーンエンジン
からの排ガスを浄化するに最適な、NOx 吸蔵還元型の排
ガス浄化用触媒及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より自動車の排ガス浄化用触媒とし
て、理論空燃比（ストイキ）において排ガス中のCO及び
HCの酸化とNOx の還元とを同時に行って浄化する三元触
媒が用いられている。このような三元触媒としては、例
えばコーディエライトなどからなる耐熱性基材にγ−ア
ルミナからなる多孔質担体層を形成し、その多孔質担体
層に白金（Pt）、ロジウム（Rh）などの触媒貴金属を担
持させたものが広く知られている。
て、理論空燃比（ストイキ）において排ガス中のCO及び
HCの酸化とNOx の還元とを同時に行って浄化する三元触
媒が用いられている。このような三元触媒としては、例
えばコーディエライトなどからなる耐熱性基材にγ−ア
ルミナからなる多孔質担体層を形成し、その多孔質担体
層に白金（Pt）、ロジウム（Rh）などの触媒貴金属を担
持させたものが広く知られている。
【０００３】一方、近年、地球環境保護の観点から、自
動車などの内燃機関から排出される排ガス中の二酸化炭
素（CO2 ）が問題とされ、その解決策として酸素過剰雰
囲気において希薄燃焼させるいわゆるリーンバーンが有
望視されている。このリーンバーンにおいては、燃費が
向上するために燃料の使用が低減され、その燃焼排ガス
であるCO2 の発生を抑制することができる。
動車などの内燃機関から排出される排ガス中の二酸化炭
素（CO2 ）が問題とされ、その解決策として酸素過剰雰
囲気において希薄燃焼させるいわゆるリーンバーンが有
望視されている。このリーンバーンにおいては、燃費が
向上するために燃料の使用が低減され、その燃焼排ガス
であるCO2 の発生を抑制することができる。
【０００４】これに対し、従来の三元触媒は、空燃比が
理論空燃比（ストイキ）において排ガス中のCO，HC，NO
x を同時に酸化・還元し浄化するものであって、リーン
バーン時の排ガスの酸素過剰雰囲気下においては、NOx
の還元除去に対して充分な浄化性能を示さない。このた
め、酸素過剰雰囲気下においてもNOx を浄化しうる触媒
及び浄化システムの開発が望まれていた。
理論空燃比（ストイキ）において排ガス中のCO，HC，NO
x を同時に酸化・還元し浄化するものであって、リーン
バーン時の排ガスの酸素過剰雰囲気下においては、NOx
の還元除去に対して充分な浄化性能を示さない。このた
め、酸素過剰雰囲気下においてもNOx を浄化しうる触媒
及び浄化システムの開発が望まれていた。
【０００５】そこでリーンバーンにおいて、常時は酸素
過剰のリーン条件でHC，COを燃焼させるとともにNOx を
吸蔵し、一時的にストイキ〜リッチ条件とすることによ
り排ガスを還元雰囲気として、NOx を還元浄化するシス
テムが開発された。そしてこのシステムに最適な、リー
ン雰囲気でNOx を吸蔵し、ストイキ〜リッチ雰囲気で吸
蔵されたNOx を放出するNOx 吸蔵材を用いたNOx 吸蔵還
元型の排ガス浄化用触媒が開発されている。
過剰のリーン条件でHC，COを燃焼させるとともにNOx を
吸蔵し、一時的にストイキ〜リッチ条件とすることによ
り排ガスを還元雰囲気として、NOx を還元浄化するシス
テムが開発された。そしてこのシステムに最適な、リー
ン雰囲気でNOx を吸蔵し、ストイキ〜リッチ雰囲気で吸
蔵されたNOx を放出するNOx 吸蔵材を用いたNOx 吸蔵還
元型の排ガス浄化用触媒が開発されている。
【０００６】例えば特開平5-317652号公報には、Baなど
のアルカリ土類金属とPtをアルミナなどの多孔質担体に
担持した排ガス浄化用触媒が提案されている。また特開
平 6-31139号公報には、Ｋなどのアルカリ金属とPtをア
ルミナなどの多孔質担体に担持した排ガス浄化用触媒が
提案されている。さらに特開平5-168860号公報には、La
などの希土類元素とPtをアルミナなどの多孔質担体に担
持した排ガス浄化用触媒が提案されている。
のアルカリ土類金属とPtをアルミナなどの多孔質担体に
担持した排ガス浄化用触媒が提案されている。また特開
平 6-31139号公報には、Ｋなどのアルカリ金属とPtをア
ルミナなどの多孔質担体に担持した排ガス浄化用触媒が
提案されている。さらに特開平5-168860号公報には、La
などの希土類元素とPtをアルミナなどの多孔質担体に担
持した排ガス浄化用触媒が提案されている。
【０００７】これらの排ガス浄化用触媒を用いれば、空
燃比をリーン側からパルス状にストイキ〜リッチ側とな
るように制御することにより、リーン側ではNOx がアル
カリ土類金属，アルカリ金属及び希土類元素に吸蔵さ
れ、それがストイキ又はリッチ側で放出されてHCやCOな
どの還元性成分と反応して浄化されるため、リーンバー
ンエンジンからの排ガスであってもNOx を効率良く浄化
することができる。このようにNOx の吸蔵・放出作用を
もつアルカリ土類金属、アルカリ金属及び希土類元素を
総称してNOx 吸蔵材といい、近年その利用が活発に行わ
れている。
燃比をリーン側からパルス状にストイキ〜リッチ側とな
るように制御することにより、リーン側ではNOx がアル
カリ土類金属，アルカリ金属及び希土類元素に吸蔵さ
れ、それがストイキ又はリッチ側で放出されてHCやCOな
どの還元性成分と反応して浄化されるため、リーンバー
ンエンジンからの排ガスであってもNOx を効率良く浄化
することができる。このようにNOx の吸蔵・放出作用を
もつアルカリ土類金属、アルカリ金属及び希土類元素を
総称してNOx 吸蔵材といい、近年その利用が活発に行わ
れている。
【０００８】上記排ガス浄化用触媒におけるNOx の浄化
反応は、リーン雰囲気において排ガス中のNOを酸化して
NOx とする第１ステップと、NOx 吸蔵材上にNOx を吸蔵
する第２ステップと、ストイキ〜リッチ雰囲気において
NOx 吸蔵材から放出されたNO x を触媒上で還元する第３
ステップとからなることがわかっている。そして第１ス
テップ及び第２ステップを円滑に進行させるためには、
Ptなどの触媒貴金属とNOx 吸蔵材とをできるだけ近接さ
せることが好ましいため、従来の排ガス浄化用触媒で
は、アルミナなどの担体に触媒貴金属とNOx 吸蔵材とを
共存担持している。
反応は、リーン雰囲気において排ガス中のNOを酸化して
NOx とする第１ステップと、NOx 吸蔵材上にNOx を吸蔵
する第２ステップと、ストイキ〜リッチ雰囲気において
NOx 吸蔵材から放出されたNO x を触媒上で還元する第３
ステップとからなることがわかっている。そして第１ス
テップ及び第２ステップを円滑に進行させるためには、
Ptなどの触媒貴金属とNOx 吸蔵材とをできるだけ近接さ
せることが好ましいため、従来の排ガス浄化用触媒で
は、アルミナなどの担体に触媒貴金属とNOx 吸蔵材とを
共存担持している。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ところで、燃料中には
微量ながら硫黄成分が含まれ、これが燃焼時に酸化し、
あるいは触媒上で酸化されてSOx が生成する。このSOx
は酸性であるために、NO x 吸蔵還元型の排ガス浄化用触
媒においては、SOx がアルカリ性のNOx 吸蔵材と反応し
て硫酸塩を生成するという現象が生じる。この結果、NO
x 吸蔵材のNOx 吸蔵能力が失われ、NOx 浄化性能が低下
するという不具合があった。この現象は、NOx 吸蔵材の
硫黄被毒と称されている。
微量ながら硫黄成分が含まれ、これが燃焼時に酸化し、
あるいは触媒上で酸化されてSOx が生成する。このSOx
は酸性であるために、NO x 吸蔵還元型の排ガス浄化用触
媒においては、SOx がアルカリ性のNOx 吸蔵材と反応し
て硫酸塩を生成するという現象が生じる。この結果、NO
x 吸蔵材のNOx 吸蔵能力が失われ、NOx 浄化性能が低下
するという不具合があった。この現象は、NOx 吸蔵材の
硫黄被毒と称されている。
【００１０】NOx 吸蔵元素は、NOx と反応して硝酸塩を
生成するが、SOx の存在下では硝酸塩より硫酸塩を生成
しやすいという性質がある。また一旦生成された硫酸塩
は、通常の運転条件では分解しにくいため、NOx 吸蔵元
素のNOx 吸蔵能が復活されにくい。したがってNOx 吸蔵
材は硫黄被毒によりNOx 吸蔵能が次第に消失し、耐久後
にNOx 浄化率が大きく低下するという問題があった。
生成するが、SOx の存在下では硝酸塩より硫酸塩を生成
しやすいという性質がある。また一旦生成された硫酸塩
は、通常の運転条件では分解しにくいため、NOx 吸蔵元
素のNOx 吸蔵能が復活されにくい。したがってNOx 吸蔵
材は硫黄被毒によりNOx 吸蔵能が次第に消失し、耐久後
にNOx 浄化率が大きく低下するという問題があった。
【００１１】このような不具合を解決するために、リー
ンバーンエンジンの排ガス流路の上流側にSOx を吸蔵す
る触媒を配置し、下流側にNOx 吸蔵還元型の触媒を配置
することが提案されている。この提案によれば、リーン
雰囲気において排ガス中のSO x は上流側の触媒に吸蔵さ
れるため、下流側の触媒の硫黄被毒が防止される。そし
てストイキ〜リッチ雰囲気では、上流側及び下流側の触
媒からそれぞれSOx とNOx が放出され、排ガス中の炭化
水素によって還元浄化される。
ンバーンエンジンの排ガス流路の上流側にSOx を吸蔵す
る触媒を配置し、下流側にNOx 吸蔵還元型の触媒を配置
することが提案されている。この提案によれば、リーン
雰囲気において排ガス中のSO x は上流側の触媒に吸蔵さ
れるため、下流側の触媒の硫黄被毒が防止される。そし
てストイキ〜リッチ雰囲気では、上流側及び下流側の触
媒からそれぞれSOx とNOx が放出され、排ガス中の炭化
水素によって還元浄化される。
【００１２】ところが最近の研究により、リーン雰囲気
ばかりでなくリッチ雰囲気においても、NOx 吸蔵材とSO
x との反応が生じることが明らかとなった。したがって
上記の触媒構成においては、リッチ雰囲気で上流側の触
媒から放出されたSOx が下流側の触媒中のNOx 吸蔵材と
反応し、やはり硫黄被毒が生じるという問題がある。ま
た従来の排ガス浄化用触媒においては、リーン雰囲気に
おいてPtに粒成長（シンタリング）が生じ、触媒活性点
の減少により上記第１ステップと第３ステップの反応性
が低下するという不具合がある。そのため高温で使用さ
れると、NOx浄化性能が低下し耐久性が低いことが問題
となっている。
ばかりでなくリッチ雰囲気においても、NOx 吸蔵材とSO
x との反応が生じることが明らかとなった。したがって
上記の触媒構成においては、リッチ雰囲気で上流側の触
媒から放出されたSOx が下流側の触媒中のNOx 吸蔵材と
反応し、やはり硫黄被毒が生じるという問題がある。ま
た従来の排ガス浄化用触媒においては、リーン雰囲気に
おいてPtに粒成長（シンタリング）が生じ、触媒活性点
の減少により上記第１ステップと第３ステップの反応性
が低下するという不具合がある。そのため高温で使用さ
れると、NOx浄化性能が低下し耐久性が低いことが問題
となっている。
【００１３】なお、特開平4-122441号公報には、予め熱
処理されたアルミナを用いることにより、アルミナの粒
成長に伴うPtのシンタリングを防止する技術が開示され
ている。ところが、Ptのシンタリングは、アルミナの粒
成長に起因するものばかりではなく、NOx 吸蔵材とPtと
が近接しているとPtのシンタリングが一層促進されるこ
とがわかってきている。しかしNOx 吸蔵材とPtとの距離
が離れていると、上記第２ステップのNOx 吸蔵反応と第
３ステップのNOx 還元反応が生じにくくなり、NOx 浄化
性能が低くなるという問題がある。
処理されたアルミナを用いることにより、アルミナの粒
成長に伴うPtのシンタリングを防止する技術が開示され
ている。ところが、Ptのシンタリングは、アルミナの粒
成長に起因するものばかりではなく、NOx 吸蔵材とPtと
が近接しているとPtのシンタリングが一層促進されるこ
とがわかってきている。しかしNOx 吸蔵材とPtとの距離
が離れていると、上記第２ステップのNOx 吸蔵反応と第
３ステップのNOx 還元反応が生じにくくなり、NOx 浄化
性能が低くなるという問題がある。
【００１４】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、NOx 吸蔵還元型の触媒において、NOx 吸蔵
材の硫黄被毒を一層抑制するとともに、Ptなどの触媒貴
金属とNOx 吸蔵材とを適切に配置することで触媒貴金属
のシンタリングを抑制することにより、耐久性を一層向
上させることを目的とする。
ものであり、NOx 吸蔵還元型の触媒において、NOx 吸蔵
材の硫黄被毒を一層抑制するとともに、Ptなどの触媒貴
金属とNOx 吸蔵材とを適切に配置することで触媒貴金属
のシンタリングを抑制することにより、耐久性を一層向
上させることを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する請求
項１に記載の排ガス浄化用触媒の特徴は、第１担体と第
１担体中に含まれたNOx 吸蔵材とよりなるコア部と、第
２担体と第２担体に含まれた触媒貴金属とよりなりコア
部表面に形成された触媒担持層と、からなることにあ
る。
項１に記載の排ガス浄化用触媒の特徴は、第１担体と第
１担体中に含まれたNOx 吸蔵材とよりなるコア部と、第
２担体と第２担体に含まれた触媒貴金属とよりなりコア
部表面に形成された触媒担持層と、からなることにあ
る。
【００１６】請求項２に記載の排ガス浄化用触媒の特徴
は、請求項１に記載の排ガス浄化用触媒において、コア
部と触媒担持層とは重量比でコア部：触媒担持層＝１：
２〜８：１となるように形成されていることにある。請
求項３に記載の排ガス浄化用触媒の特徴は、請求項１に
記載の排ガス浄化用触媒において、NOx 吸蔵材はアルカ
リ金属及びアルカリ土類金属の少なくとも一方から選ば
れ、第２担体は少なくともアルミナを含む金属酸化物で
あることにある。
は、請求項１に記載の排ガス浄化用触媒において、コア
部と触媒担持層とは重量比でコア部：触媒担持層＝１：
２〜８：１となるように形成されていることにある。請
求項３に記載の排ガス浄化用触媒の特徴は、請求項１に
記載の排ガス浄化用触媒において、NOx 吸蔵材はアルカ
リ金属及びアルカリ土類金属の少なくとも一方から選ば
れ、第２担体は少なくともアルミナを含む金属酸化物で
あることにある。
【００１７】請求項４に記載の排ガ〜ス浄化用触媒の特
徴は、請求項１に記載の排ガス浄化用触媒において、第
１担体はアルミナとチタニアの複合酸化物からなり、モ
ル比でTiO2/Al2O3=1/2〜1/9 であることにある。請求項
５に記載の排ガス浄化用触媒の特徴は、請求項１に記載
の排ガス浄化用触媒において、触媒貴金属は第２担体と
複合化されていることにある。
徴は、請求項１に記載の排ガス浄化用触媒において、第
１担体はアルミナとチタニアの複合酸化物からなり、モ
ル比でTiO2/Al2O3=1/2〜1/9 であることにある。請求項
５に記載の排ガス浄化用触媒の特徴は、請求項１に記載
の排ガス浄化用触媒において、触媒貴金属は第２担体と
複合化されていることにある。
【００１８】請求項６に記載の排ガ〜ス浄化用触媒の特
徴は、請求項１〜５に記載の排ガス浄化用触媒におい
て、第１担体とNOx 吸蔵材とは複合酸化物を構成してい
ることにある。そして請求項７に記載の排ガス浄化用触
媒の製造方法の特徴は、アルカリ金属及びアルカリ土類
金属の少なくとも一方から選ばれるNOx 吸蔵元素の塩と
第１の金属のアルコキシドとを混合して溶液とし、加水
分解後焼成することによりNOx吸蔵元素と第１の金属と
の複合酸化物よりなるコア部粉末を形成するコア形成工
程と、第２の金属のアルコキシドと貴金属イオンを含む
溶液中とコア部粉末とを混合し、加水分解後焼成するこ
とでコア部粉末表面に貴金属と第２の金属とが複合化し
た触媒担持層を形成する担持層形成工程と、よりなるこ
とにある。
徴は、請求項１〜５に記載の排ガス浄化用触媒におい
て、第１担体とNOx 吸蔵材とは複合酸化物を構成してい
ることにある。そして請求項７に記載の排ガス浄化用触
媒の製造方法の特徴は、アルカリ金属及びアルカリ土類
金属の少なくとも一方から選ばれるNOx 吸蔵元素の塩と
第１の金属のアルコキシドとを混合して溶液とし、加水
分解後焼成することによりNOx吸蔵元素と第１の金属と
の複合酸化物よりなるコア部粉末を形成するコア形成工
程と、第２の金属のアルコキシドと貴金属イオンを含む
溶液中とコア部粉末とを混合し、加水分解後焼成するこ
とでコア部粉末表面に貴金属と第２の金属とが複合化し
た触媒担持層を形成する担持層形成工程と、よりなるこ
とにある。
【００１９】さらに請求項８に記載の排ガス浄化用触媒
の製造方法の特徴は、請求項７に記載の製造方法におい
て担持層形成工程はコア部粉末と第２の金属のアルコキ
シドとを含む溶液に貴金属イオンを含む水溶液を添加し
て加水分解することにある。
の製造方法の特徴は、請求項７に記載の製造方法におい
て担持層形成工程はコア部粉末と第２の金属のアルコキ
シドとを含む溶液に貴金属イオンを含む水溶液を添加し
て加水分解することにある。
【００２０】
【発明の実施の形態】請求項１に記載の排ガス浄化用触
媒では、NOx 吸蔵材は第１担体とともに芯材となるコア
部中に含まれ、触媒貴金属は第２担体とともに表層の触
媒担持層に担持されている。したがって、触媒貴金属と
NOx 吸蔵材とは分離されているので、NOx 吸蔵材による
触媒貴金属のシンタリング促進作用が低下する。これに
よりNO x 浄化性能の耐久性が向上する。
媒では、NOx 吸蔵材は第１担体とともに芯材となるコア
部中に含まれ、触媒貴金属は第２担体とともに表層の触
媒担持層に担持されている。したがって、触媒貴金属と
NOx 吸蔵材とは分離されているので、NOx 吸蔵材による
触媒貴金属のシンタリング促進作用が低下する。これに
よりNO x 浄化性能の耐久性が向上する。
【００２１】一方、触媒貴金属とNOx 吸蔵材とは、分離
されているといえども適度に近接しているため、リーン
雰囲気において排ガス中のNOが酸化されてNOx となる第
１ステップと、NOx 吸蔵材にNOx を吸蔵する第２ステッ
プとが円滑に行われ、かつNO x を還元する第３ステップ
も円滑に行われるため、初期のNOx 浄化性能は従来と同
等に維持される。
されているといえども適度に近接しているため、リーン
雰囲気において排ガス中のNOが酸化されてNOx となる第
１ステップと、NOx 吸蔵材にNOx を吸蔵する第２ステッ
プとが円滑に行われ、かつNO x を還元する第３ステップ
も円滑に行われるため、初期のNOx 浄化性能は従来と同
等に維持される。
【００２２】つまり、リーン雰囲気においては、排ガス
中のNOは触媒担持層を通過時に触媒貴金属によって酸化
され、生成したNOx は内部のNOx 吸蔵材に効率良く吸蔵
される。そしてストイキ〜リッチ雰囲気では、NOx 吸蔵
材から放出されたNOx は、再び触媒担持層を通過する際
に、触媒貴金属によって雰囲気中に存在するHC及びCOと
反応して、効率よく還元される。これにより初期のNOx
浄化性能は従来と同等に維持される。
中のNOは触媒担持層を通過時に触媒貴金属によって酸化
され、生成したNOx は内部のNOx 吸蔵材に効率良く吸蔵
される。そしてストイキ〜リッチ雰囲気では、NOx 吸蔵
材から放出されたNOx は、再び触媒担持層を通過する際
に、触媒貴金属によって雰囲気中に存在するHC及びCOと
反応して、効率よく還元される。これにより初期のNOx
浄化性能は従来と同等に維持される。
【００２３】またSOx はNOx に比べて拡散速度が小さ
い。したがって請求項１に記載の排ガス浄化用触媒にお
いては、NOx は触媒担持層を通過可能であるが、SOx は
触媒担持層を通過することが困難である。したがってリ
ーン雰囲気においては、排ガス中のSOx は触媒担持層の
第２担体に吸着されてコア部まで到達するのが抑制され
るが、NOx は一部が第２担体に吸着されるものの大部分
は触媒担持層を通過してコア部のNOx 吸蔵材に吸蔵され
ると考えられる。
い。したがって請求項１に記載の排ガス浄化用触媒にお
いては、NOx は触媒担持層を通過可能であるが、SOx は
触媒担持層を通過することが困難である。したがってリ
ーン雰囲気においては、排ガス中のSOx は触媒担持層の
第２担体に吸着されてコア部まで到達するのが抑制され
るが、NOx は一部が第２担体に吸着されるものの大部分
は触媒担持層を通過してコア部のNOx 吸蔵材に吸蔵され
ると考えられる。
【００２４】そしてストイキ〜リッチ雰囲気では、SOx
は第２担体から離脱して排出されるため、NOx 吸蔵材の
被毒は生じない。一方、NOx はNOx 吸蔵材から離脱して
触媒担持層を通過するが、通過する際に触媒担持層中の
触媒貴金属の触媒作用により排ガス中の炭化水素と反応
して還元され、浄化されて排出される。すなわち、SOx
は触媒担持層の第１担体でのみ吸着・離脱を繰り返し、
下層のコア部に接触するのが抑制されているので、NOx
吸蔵材の硫黄被毒を抑制することができる。
は第２担体から離脱して排出されるため、NOx 吸蔵材の
被毒は生じない。一方、NOx はNOx 吸蔵材から離脱して
触媒担持層を通過するが、通過する際に触媒担持層中の
触媒貴金属の触媒作用により排ガス中の炭化水素と反応
して還元され、浄化されて排出される。すなわち、SOx
は触媒担持層の第１担体でのみ吸着・離脱を繰り返し、
下層のコア部に接触するのが抑制されているので、NOx
吸蔵材の硫黄被毒を抑制することができる。
【００２５】コア部は、第１担体とNOx 吸蔵材を含んで
構成されている。NOx 吸蔵材は、第１担体に単に担持さ
れていてもよいが、第１担体とともに結晶質あるいは非
晶質の複合酸化物として複合化されていることが望まし
い。こうすることによりNOx吸蔵材が原子レベルで高分
散されるため、NOx 吸蔵能が一層向上する。コア部中の
NOx 吸蔵材の含有量としては、第１担体１モルに対して
0.05〜10モルの範囲とすることが望ましい。0.05モル未
満ではNOx 吸蔵能の発現が困難であり、10モルを超えて
含有すると耐熱性が低下するようになる。またコア部の
粒径は、 0.1〜10μｍの範囲が好ましい。粒径が 0.1μ
ｍより小さいと層状構造となりにくく、10μｍより大き
くなると吸蔵材の利用効率が低下する。
構成されている。NOx 吸蔵材は、第１担体に単に担持さ
れていてもよいが、第１担体とともに結晶質あるいは非
晶質の複合酸化物として複合化されていることが望まし
い。こうすることによりNOx吸蔵材が原子レベルで高分
散されるため、NOx 吸蔵能が一層向上する。コア部中の
NOx 吸蔵材の含有量としては、第１担体１モルに対して
0.05〜10モルの範囲とすることが望ましい。0.05モル未
満ではNOx 吸蔵能の発現が困難であり、10モルを超えて
含有すると耐熱性が低下するようになる。またコア部の
粒径は、 0.1〜10μｍの範囲が好ましい。粒径が 0.1μ
ｍより小さいと層状構造となりにくく、10μｍより大き
くなると吸蔵材の利用効率が低下する。
【００２６】第１担体としては、アルミナ、チタニア、
ジルコニア、シリカ、シリカ−アルミナ、シリカ−チタ
ニア、ゼオライトなどから選択して用いることができ
る。このうちの一種でもよいし複数種類を混合あるいは
複合化して用いることもできる。NOx 吸蔵材は、アルカ
リ金属、アルカリ土類金属及び希土類元素から選ばれる
少なくとも一種を用いることができる。中でもアルカリ
度が高くNOx 吸蔵能の高いアルカリ金属及びアルカリ土
類金属の少なくとも一方を用いるのが好ましい。
ジルコニア、シリカ、シリカ−アルミナ、シリカ−チタ
ニア、ゼオライトなどから選択して用いることができ
る。このうちの一種でもよいし複数種類を混合あるいは
複合化して用いることもできる。NOx 吸蔵材は、アルカ
リ金属、アルカリ土類金属及び希土類元素から選ばれる
少なくとも一種を用いることができる。中でもアルカリ
度が高くNOx 吸蔵能の高いアルカリ金属及びアルカリ土
類金属の少なくとも一方を用いるのが好ましい。
【００２７】アルカリ金属としては、リチウム、ナトリ
ウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、フランシウム
が例示される。アルカリ土類金属とは周期表2A族元素を
いい、バリウム、ベリリウム、マグネシウム、カルシウ
ム、ストロンチウムなどが例示される。また希土類元素
としては、スカンジウム、イットリウム、ランタン、セ
リウム、プラセオジム、ネオジム、ジスプロシウム、イ
ッテルビウムなどが例示される。
ウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、フランシウム
が例示される。アルカリ土類金属とは周期表2A族元素を
いい、バリウム、ベリリウム、マグネシウム、カルシウ
ム、ストロンチウムなどが例示される。また希土類元素
としては、スカンジウム、イットリウム、ランタン、セ
リウム、プラセオジム、ネオジム、ジスプロシウム、イ
ッテルビウムなどが例示される。
【００２８】ところで、NOx 吸蔵材の硫黄被毒を一層抑
制するためには、第１担体としてチタニア（TiO2）とア
ルミナ（ Al2O3）とを併用した担体を用いることが望ま
しい。アルミナにチタニアを添加することにより、NOx
吸蔵材への硫黄酸化物の付着が一層抑制されるととも
に、排ガス雰囲気がリーンからストイキ又はリッチに変
動したときのNOx 吸蔵材と硫黄酸化物との反応生成物の
分解・脱離が促進されるため、硫黄被毒されたNOx 吸蔵
材のNOx 吸蔵能が復活し易い。
制するためには、第１担体としてチタニア（TiO2）とア
ルミナ（ Al2O3）とを併用した担体を用いることが望ま
しい。アルミナにチタニアを添加することにより、NOx
吸蔵材への硫黄酸化物の付着が一層抑制されるととも
に、排ガス雰囲気がリーンからストイキ又はリッチに変
動したときのNOx 吸蔵材と硫黄酸化物との反応生成物の
分解・脱離が促進されるため、硫黄被毒されたNOx 吸蔵
材のNOx 吸蔵能が復活し易い。
【００２９】しかしながら、アルミナとチタニアとを単
に混合しただけの第１担体では、排ガス雰囲気がリーン
からストイキ又はリッチに変動したときのNOx 吸蔵材と
硫黄酸化物との反応生成物の分解促進効果は充分ではな
く、排ガス温度が 600℃程度の高温耐久試験時には第１
担体に劣化が生じて耐久性に不足する場合がある。この
ような不具合を抑制するには、アルミナとチタニアとの
複合酸化物から第１担体を形成することが望ましい。こ
れにより耐久性が一層向上し、NOx 吸蔵材の硫黄被毒が
一層抑制される。
に混合しただけの第１担体では、排ガス雰囲気がリーン
からストイキ又はリッチに変動したときのNOx 吸蔵材と
硫黄酸化物との反応生成物の分解促進効果は充分ではな
く、排ガス温度が 600℃程度の高温耐久試験時には第１
担体に劣化が生じて耐久性に不足する場合がある。この
ような不具合を抑制するには、アルミナとチタニアとの
複合酸化物から第１担体を形成することが望ましい。こ
れにより耐久性が一層向上し、NOx 吸蔵材の硫黄被毒が
一層抑制される。
【００３０】第１担体をアルミナとチタニアとの複合酸
化物から構成する場合には、モル比でTiO2/Al2O3=1/2〜
1/9 の範囲とすることが望ましい。チタニアの量がこの
範囲より少ないとチタニアを添加した効果が小さくNOx
浄化能が低下し、チタニアの量がこの範囲を超えると耐
熱性が低下するためかNOx 浄化能が低下する。特に望ま
しい範囲はTiO2/Al2O= 1/4〜 1/9である。
化物から構成する場合には、モル比でTiO2/Al2O3=1/2〜
1/9 の範囲とすることが望ましい。チタニアの量がこの
範囲より少ないとチタニアを添加した効果が小さくNOx
浄化能が低下し、チタニアの量がこの範囲を超えると耐
熱性が低下するためかNOx 浄化能が低下する。特に望ま
しい範囲はTiO2/Al2O= 1/4〜 1/9である。
【００３１】触媒担持層は第２担体と触媒貴金属とから
構成される。第２担体としては、アルミナ、チタニア、
ジルコニア、シリカ、シリカ−アルミナ、シリカ−チタ
ニア、ゼオライトなどから選択して用いることができ
る。このうちの一種でもよいし複数種類を混合あるいは
複合化して用いることもできる。SO2 を吸着し易く、か
つ吸着したSO2 が脱離し易いものが特に望ましく、アル
ミナが最も望ましい。なお第１担体と第２担体とは、同
一材質であってもよいし異材質であってもよい。
構成される。第２担体としては、アルミナ、チタニア、
ジルコニア、シリカ、シリカ−アルミナ、シリカ−チタ
ニア、ゼオライトなどから選択して用いることができ
る。このうちの一種でもよいし複数種類を混合あるいは
複合化して用いることもできる。SO2 を吸着し易く、か
つ吸着したSO2 が脱離し易いものが特に望ましく、アル
ミナが最も望ましい。なお第１担体と第２担体とは、同
一材質であってもよいし異材質であってもよい。
【００３２】触媒担持層は、アルミナのみから構成して
もよいし、チタニアやジルコニアなどを単独酸化物であ
るいはアルミナと複合化して含むこともできる。さら
に、CeO2 、CeO2 −ZrO2 を含ませることもできる。こ
れにより触媒貴金属のシンタリングが一層抑制され、耐
熱性が一層向上する。チタニアやジルコニアなどの含有
量は、触媒担持層に0.01〜70重量％程度が好ましい。チ
タニアやジルコニアなどが0.01重量％より少ないと効果
が不十分となり、70重量％より多くなると担体の耐熱性
が不十分となる。
もよいし、チタニアやジルコニアなどを単独酸化物であ
るいはアルミナと複合化して含むこともできる。さら
に、CeO2 、CeO2 −ZrO2 を含ませることもできる。こ
れにより触媒貴金属のシンタリングが一層抑制され、耐
熱性が一層向上する。チタニアやジルコニアなどの含有
量は、触媒担持層に0.01〜70重量％程度が好ましい。チ
タニアやジルコニアなどが0.01重量％より少ないと効果
が不十分となり、70重量％より多くなると担体の耐熱性
が不十分となる。
【００３３】また触媒担持層に遷移金属を含むことも好
ましい。遷移金属を含むことによりSOx の吸着・離脱が
一層活発となり、その結果NOx 吸蔵材とSOx とが接触す
る機会が一層減少するため、NOx 吸蔵材の硫黄被毒を一
層抑制することができる。このような遷移金属として
は、ニッケル、バナジウム、鉄などが例示され、その含
有量はアルミナ層に１〜50重量％程度が好ましい。遷移
金属が１重量％より少ないと効果が不十分となり、50重
量％より多くなると耐熱性が不十分となる。
ましい。遷移金属を含むことによりSOx の吸着・離脱が
一層活発となり、その結果NOx 吸蔵材とSOx とが接触す
る機会が一層減少するため、NOx 吸蔵材の硫黄被毒を一
層抑制することができる。このような遷移金属として
は、ニッケル、バナジウム、鉄などが例示され、その含
有量はアルミナ層に１〜50重量％程度が好ましい。遷移
金属が１重量％より少ないと効果が不十分となり、50重
量％より多くなると耐熱性が不十分となる。
【００３４】一方、触媒貴金属としては、Pt、Rh、パラ
ジウム（Pd）、銀（Ag）、金（Au）、イリジウム（Ir）
などが例示される。この触媒貴金属の担持量は、触媒貴
金属が 0.5〜20重量％の範囲で任意に選択することがで
きる。触媒貴金属の担持量が0.5重量％より少ないとNO
x 浄化性能が低下して実用的ではなく、20重量％より多
く担持してもNOx 浄化性能が飽和するとともにコストの
高騰を招く。特に望ましい担持量は、１〜10重量％であ
る。
ジウム（Pd）、銀（Ag）、金（Au）、イリジウム（Ir）
などが例示される。この触媒貴金属の担持量は、触媒貴
金属が 0.5〜20重量％の範囲で任意に選択することがで
きる。触媒貴金属の担持量が0.5重量％より少ないとNO
x 浄化性能が低下して実用的ではなく、20重量％より多
く担持してもNOx 浄化性能が飽和するとともにコストの
高騰を招く。特に望ましい担持量は、１〜10重量％であ
る。
【００３５】触媒貴金属は、触媒担持層に担持された状
態で存在していてもよいが、第２担体と複合化された状
態で触媒担持層に複合担持されていることが望ましい。
このようにすれば触媒貴金属が原子レベルで第２担体中
に均一に分散した状態となるため、触媒貴金属の移動が
防止されシンタリングが抑制される。したがって耐熱性
が向上し、耐久試験後も触媒貴金属の比表面積を大きく
維持できるためNOx 浄化性能が向上する。
態で存在していてもよいが、第２担体と複合化された状
態で触媒担持層に複合担持されていることが望ましい。
このようにすれば触媒貴金属が原子レベルで第２担体中
に均一に分散した状態となるため、触媒貴金属の移動が
防止されシンタリングが抑制される。したがって耐熱性
が向上し、耐久試験後も触媒貴金属の比表面積を大きく
維持できるためNOx 浄化性能が向上する。
【００３６】そして触媒貴金属は触媒担持層にのみ担持
又は複合担持され、NOx は必ず触媒担持層を通過して出
入りするため、担持された触媒貴金属全てがNOx の還元
に寄与する。したがって含まれている触媒貴金属を有効
に利用することができる。Ptのシンタリングを一層抑制
するためにRhを共存させることが好ましいことが知られ
ているが、本発明においてもPtとともにRhを担持させる
ことができる。Rhは触媒担持層にPtと共存担持させても
よいし、コア部にNOx 吸蔵材と共存させてもPtのシンタ
リングを抑制する効果が得られる。
又は複合担持され、NOx は必ず触媒担持層を通過して出
入りするため、担持された触媒貴金属全てがNOx の還元
に寄与する。したがって含まれている触媒貴金属を有効
に利用することができる。Ptのシンタリングを一層抑制
するためにRhを共存させることが好ましいことが知られ
ているが、本発明においてもPtとともにRhを担持させる
ことができる。Rhは触媒担持層にPtと共存担持させても
よいし、コア部にNOx 吸蔵材と共存させてもPtのシンタ
リングを抑制する効果が得られる。
【００３７】コア部と触媒担持層の構成比率は、請求項
２に記載のように、重量比でコア部：触媒担持層＝１：
２〜８：１の範囲が好ましい。触媒担持層の比率がこの
範囲より少ないと、所定量の触媒貴金属を担持した場合
に触媒貴金属が高密度となり、かつNOx 吸蔵材と触媒貴
金属との距離が近接しすぎるために、触媒貴金属のシン
タリングが促進されるようになる。また触媒担持層の比
率がこの範囲より多いと、触媒貴金属が低密度となって
第２担体中に埋没し、触媒貴金属の露出面積が低下する
ことによりNOx 浄化性能が低下するようになる。
２に記載のように、重量比でコア部：触媒担持層＝１：
２〜８：１の範囲が好ましい。触媒担持層の比率がこの
範囲より少ないと、所定量の触媒貴金属を担持した場合
に触媒貴金属が高密度となり、かつNOx 吸蔵材と触媒貴
金属との距離が近接しすぎるために、触媒貴金属のシン
タリングが促進されるようになる。また触媒担持層の比
率がこの範囲より多いと、触媒貴金属が低密度となって
第２担体中に埋没し、触媒貴金属の露出面積が低下する
ことによりNOx 浄化性能が低下するようになる。
【００３８】さらに、触媒担持層の厚さがあまり薄い
と、SOx が触媒担持層を通過してNOx吸蔵材と接触する
確率が高くなるため好ましくない。またあまり厚くなり
すぎると、NOx の通過も困難となってNOx 吸蔵材への吸
蔵が困難となる。したがって触媒担持層の厚さには最適
範囲があり、コア部の粒径の 1/100〜 1/2程度の範囲が
好ましい。
と、SOx が触媒担持層を通過してNOx吸蔵材と接触する
確率が高くなるため好ましくない。またあまり厚くなり
すぎると、NOx の通過も困難となってNOx 吸蔵材への吸
蔵が困難となる。したがって触媒担持層の厚さには最適
範囲があり、コア部の粒径の 1/100〜 1/2程度の範囲が
好ましい。
【００３９】本発明の排ガス浄化用触媒を形成する請求
項７に記載の排ガス浄化用触媒の製造方法では、先ずコ
ア形成工程において、アルカリ金属及びアルカリ土類金
属の少なくとも一方から選ばれるNOx 吸蔵元素の塩と第
１の金属のアルコキシドとが混合され、加熱により溶液
とされる。この溶液に水を加えることで加水分解が生
じ、ゾル−ゲル反応により第１の金属がNOx 吸蔵元素を
取り込んだ形のゲルが生成する。このゲルを乾燥後粉砕
し、それを焼成することによりNOx 吸蔵元素と第１の金
属との複合酸化物よりなるコア部粉末が形成される。
項７に記載の排ガス浄化用触媒の製造方法では、先ずコ
ア形成工程において、アルカリ金属及びアルカリ土類金
属の少なくとも一方から選ばれるNOx 吸蔵元素の塩と第
１の金属のアルコキシドとが混合され、加熱により溶液
とされる。この溶液に水を加えることで加水分解が生
じ、ゾル−ゲル反応により第１の金属がNOx 吸蔵元素を
取り込んだ形のゲルが生成する。このゲルを乾燥後粉砕
し、それを焼成することによりNOx 吸蔵元素と第１の金
属との複合酸化物よりなるコア部粉末が形成される。
【００４０】第１の金属としては、Al，Ti，Si，Zrなど
が例示される。またアルカリ金属及びアルカリ土類金属
としては、前述した元素が例示される。次の担持層形成
工程では、第２の金属のアルコキシドと貴金属イオンを
含む溶液とコア部粉末とを混合し、加水分解後焼成する
ことでコア部粉末表面に貴金属と第２の金属とが複合化
した触媒担持層が形成される。
が例示される。またアルカリ金属及びアルカリ土類金属
としては、前述した元素が例示される。次の担持層形成
工程では、第２の金属のアルコキシドと貴金属イオンを
含む溶液とコア部粉末とを混合し、加水分解後焼成する
ことでコア部粉末表面に貴金属と第２の金属とが複合化
した触媒担持層が形成される。
【００４１】第２の金属としては、Al，Ti，Si，Zrなど
が例示される。また貴金属イオンを構成する貴金属とし
ては、前述した触媒貴金属が例示される。そして担持層
形成工程では、加水分解によるゾル−ゲル反応により、
第２の金属がコア部粉末表面に貴金属イオンを取り込ん
だ形で析出する。これを乾燥・焼成することにより、コ
ア部粉末表面に貴金属と第２の金属とが複合化した触媒
担持層が形成される。
が例示される。また貴金属イオンを構成する貴金属とし
ては、前述した触媒貴金属が例示される。そして担持層
形成工程では、加水分解によるゾル−ゲル反応により、
第２の金属がコア部粉末表面に貴金属イオンを取り込ん
だ形で析出する。これを乾燥・焼成することにより、コ
ア部粉末表面に貴金属と第２の金属とが複合化した触媒
担持層が形成される。
【００４２】担持層形成工程では、例えば水分の存在し
ない系で第２の金属のアルコキシドと貴金属イオンとを
含む溶液を調製し、コア部粉末を添加した後水を加える
ことで加水分解反応が生じる。このとき、コア部粉末表
面の吸着水のみを水分源とすることもできるが、この場
合には形成される触媒担持層の厚さがきわめて薄くなる
ため、触媒貴金属のシンタリングが生じ易くなり好まし
くない。したがって第２の金属のアルコキシドと貴金属
イオンとを含む溶液にコア部粉末を混合した後、加水分
解反応に必要十分な水分を添加することが望ましい。
ない系で第２の金属のアルコキシドと貴金属イオンとを
含む溶液を調製し、コア部粉末を添加した後水を加える
ことで加水分解反応が生じる。このとき、コア部粉末表
面の吸着水のみを水分源とすることもできるが、この場
合には形成される触媒担持層の厚さがきわめて薄くなる
ため、触媒貴金属のシンタリングが生じ易くなり好まし
くない。したがって第２の金属のアルコキシドと貴金属
イオンとを含む溶液にコア部粉末を混合した後、加水分
解反応に必要十分な水分を添加することが望ましい。
【００４３】また請求項８に記載されたように、コア部
粉末と第２の金属のアルコキシドとを含む溶液に貴金属
イオンを含む水溶液を添加して加水分解することも好ま
しい。本発明の製造方法によれば、NOx 吸蔵元素と第１
の金属とが原子レベルで高分散したコア部粉末を容易か
つ確実に形成することができ、かつ貴金属と第２の金属
とが原子レベルで高分散した触媒担持層をコア部粉末表
面に容易かつ確実に形成することができる。
粉末と第２の金属のアルコキシドとを含む溶液に貴金属
イオンを含む水溶液を添加して加水分解することも好ま
しい。本発明の製造方法によれば、NOx 吸蔵元素と第１
の金属とが原子レベルで高分散したコア部粉末を容易か
つ確実に形成することができ、かつ貴金属と第２の金属
とが原子レベルで高分散した触媒担持層をコア部粉末表
面に容易かつ確実に形成することができる。
【００４４】そして得られた触媒粉末は、コーディエラ
イトやメタルから形成されたハニカム形状の担体基材や
ペレット形状の担体基材に付着させてコート層を形成す
ることで、排ガス浄化用触媒として用いられる。場合に
よっては、得られた触媒粉末のみからペレット形状など
に形成することもできる。
イトやメタルから形成されたハニカム形状の担体基材や
ペレット形状の担体基材に付着させてコート層を形成す
ることで、排ガス浄化用触媒として用いられる。場合に
よっては、得られた触媒粉末のみからペレット形状など
に形成することもできる。
【００４５】
【実施例】以下、実施例及び比較例により本発明を具体
的に説明する。 （実施例１）図１に本実施例の排ガス浄化用触媒の概念
的な断面図を示す。この排ガス浄化用触媒は触媒粉末１
の集合体よりなり、触媒粉末１はコア部10と、コア部10
表面に形成されたアルミナ層11とから構成されている。
コア部10はアルミナからなり、NOx 吸蔵材としてのBaが
担持されている。またアルミナ層11には、触媒貴金属と
してのPtが担持されている。
的に説明する。 （実施例１）図１に本実施例の排ガス浄化用触媒の概念
的な断面図を示す。この排ガス浄化用触媒は触媒粉末１
の集合体よりなり、触媒粉末１はコア部10と、コア部10
表面に形成されたアルミナ層11とから構成されている。
コア部10はアルミナからなり、NOx 吸蔵材としてのBaが
担持されている。またアルミナ層11には、触媒貴金属と
してのPtが担持されている。
【００４６】以下、この排ガス浄化用触媒の製造方法を
説明して構成の詳細な説明に代える。γ−アルミナ粉末
に所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、
120℃で12時間乾燥し 500℃で１時間焼成して、アルミ
ナにBaを担持したコア部粉末を形成した。Baはコア部粉
末中に20重量％含まれている。
説明して構成の詳細な説明に代える。γ−アルミナ粉末
に所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、
120℃で12時間乾燥し 500℃で１時間焼成して、アルミ
ナにBaを担持したコア部粉末を形成した。Baはコア部粉
末中に20重量％含まれている。
【００４７】一方、Al(O-secC4H9)3を2-プロパノールに
0.05モル／Ｌとなるように溶解した溶液を調製した。こ
の溶液の所定量中に上記コア部粉末の所定量を混合し、
室温で１時間攪拌後、濾過・洗浄し、 120℃で12時間乾
燥後 500℃で１時間焼成して、ゾル・ゲル法によりコア
部粉末表面にアルミナ層を形成した。そして、得られた
アルミナ層をもつコア部粉末に所定濃度のジニトロジア
ンミン白金硝酸水溶液の所定量を含浸し、Ptを含浸担持
した。Ptの担持量は1.45重量％である。得られた触媒粉
末から定法によりペレットを作製し、本実施例の排ガス
浄化用触媒とした。
0.05モル／Ｌとなるように溶解した溶液を調製した。こ
の溶液の所定量中に上記コア部粉末の所定量を混合し、
室温で１時間攪拌後、濾過・洗浄し、 120℃で12時間乾
燥後 500℃で１時間焼成して、ゾル・ゲル法によりコア
部粉末表面にアルミナ層を形成した。そして、得られた
アルミナ層をもつコア部粉末に所定濃度のジニトロジア
ンミン白金硝酸水溶液の所定量を含浸し、Ptを含浸担持
した。Ptの担持量は1.45重量％である。得られた触媒粉
末から定法によりペレットを作製し、本実施例の排ガス
浄化用触媒とした。
【００４８】（実施例２）2-プロパノール中にAl(O-sec
C4H9)3を0.05モル／Ｌと、硝酸ニッケルを0.01モル／Ｌ
溶解した溶液を調製し、この溶液の所定量中に実施例１
にて形成されたものと同様のコア部粉末の所定量を混合
して、室温で１時間攪拌後、濾過・洗浄し、 120℃で１
２時間乾燥後 500℃で１時間焼成して、ゾル・ゲル法に
よりコア部粉末表面にアルミナ層を形成した。
C4H9)3を0.05モル／Ｌと、硝酸ニッケルを0.01モル／Ｌ
溶解した溶液を調製し、この溶液の所定量中に実施例１
にて形成されたものと同様のコア部粉末の所定量を混合
して、室温で１時間攪拌後、濾過・洗浄し、 120℃で１
２時間乾燥後 500℃で１時間焼成して、ゾル・ゲル法に
よりコア部粉末表面にアルミナ層を形成した。
【００４９】そして、得られたアルミナ層をもつコア部
粉末に所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液の
所定量を含浸し、Ptを含浸担持した。Ptの担持量は１．
４１重量％である。得られた触媒粉末から定法によりペ
レットを作製し、本実施例の排ガス浄化用触媒とした。 （実施例３）2-プロパノール中にAl(O-secC4H9)3を0.05
モル／Ｌと、Ti(O-secC4H9)3を0.01モル／Ｌ溶解した溶
液を調製し、この溶液の所定量中に実施例１にて形成さ
れたものと同様のコア部粉末の所定量を混合して、室温
で１時間攪拌後、濾過・洗浄し、 120℃で12時間乾燥後
500℃で１時間焼成して、ゾル・ゲル法によりコア部粉
末表面にアルミナ層を形成した。
粉末に所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液の
所定量を含浸し、Ptを含浸担持した。Ptの担持量は１．
４１重量％である。得られた触媒粉末から定法によりペ
レットを作製し、本実施例の排ガス浄化用触媒とした。 （実施例３）2-プロパノール中にAl(O-secC4H9)3を0.05
モル／Ｌと、Ti(O-secC4H9)3を0.01モル／Ｌ溶解した溶
液を調製し、この溶液の所定量中に実施例１にて形成さ
れたものと同様のコア部粉末の所定量を混合して、室温
で１時間攪拌後、濾過・洗浄し、 120℃で12時間乾燥後
500℃で１時間焼成して、ゾル・ゲル法によりコア部粉
末表面にアルミナ層を形成した。
【００５０】そして、得られたアルミナ層をもつコア部
粉末に所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液の
所定量を含浸し、Ptを含浸担持した。Ptの担持量は1.46
重量％である。得られた触媒粉末から定法によりペレッ
トを作製し、本実施例の排ガス浄化用触媒とした。 （実施例４）2-プロパノール中にAl(O-secC4H9)3を0.05
モル／Ｌと、塩化白金酸を0.05モル／Ｌ溶解した溶液を
調製し、この溶液の所定量中に実施例１にて形成された
ものと同様のコア部粉末の所定量を混合して、室温で１
時間攪拌後、濾過・洗浄し、120℃で12時間乾燥後 500
℃で１時間焼成して、ゾル・ゲル法によりPtを複合担持
したアルミナ層をコア部粉末表面に形成し、Ptが1.5重
量％複合担持された触媒粉末を調製した。
粉末に所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液の
所定量を含浸し、Ptを含浸担持した。Ptの担持量は1.46
重量％である。得られた触媒粉末から定法によりペレッ
トを作製し、本実施例の排ガス浄化用触媒とした。 （実施例４）2-プロパノール中にAl(O-secC4H9)3を0.05
モル／Ｌと、塩化白金酸を0.05モル／Ｌ溶解した溶液を
調製し、この溶液の所定量中に実施例１にて形成された
ものと同様のコア部粉末の所定量を混合して、室温で１
時間攪拌後、濾過・洗浄し、120℃で12時間乾燥後 500
℃で１時間焼成して、ゾル・ゲル法によりPtを複合担持
したアルミナ層をコア部粉末表面に形成し、Ptが1.5重
量％複合担持された触媒粉末を調製した。
【００５１】そして、得られた触媒粉末から定法により
ペレットを作製し、本実施例の排ガス浄化用触媒とし
た。 （実施例５）2-プロパノール中にAl(O-secC4H9)3を0.05
モル／Ｌと、塩化白金酸を0.05モル／Ｌ、さらにTi(O-s
ecC4H9)3を0.01モル／Ｌ溶解した溶液を調製し、この溶
液の所定量中に実施例１にて形成されたものと同様のコ
ア部粉末の所定量を混合して、室温で１時間攪拌後、濾
過・洗浄し、 120℃で12時間乾燥後 500℃で１時間焼成
して、ゾル・ゲル法によりPtを複合担持したアルミナ層
をコア部粉末表面に形成し、Ptが 1.5重量％複合担持さ
れた触媒粉末を調製した。
ペレットを作製し、本実施例の排ガス浄化用触媒とし
た。 （実施例５）2-プロパノール中にAl(O-secC4H9)3を0.05
モル／Ｌと、塩化白金酸を0.05モル／Ｌ、さらにTi(O-s
ecC4H9)3を0.01モル／Ｌ溶解した溶液を調製し、この溶
液の所定量中に実施例１にて形成されたものと同様のコ
ア部粉末の所定量を混合して、室温で１時間攪拌後、濾
過・洗浄し、 120℃で12時間乾燥後 500℃で１時間焼成
して、ゾル・ゲル法によりPtを複合担持したアルミナ層
をコア部粉末表面に形成し、Ptが 1.5重量％複合担持さ
れた触媒粉末を調製した。
【００５２】そして、得られた触媒粉末から定法により
ペレットを作製し、本実施例の排ガス浄化用触媒とし
た。 （実施例６）バリウムアルコキシドとAl(O-secC4H9)3の
混合プロパノール溶液から、ゾル・ゲル法によりBaO・4A
l2O3なる組成の複合酸化物よりなるコア部粉末を調製し
た。
ペレットを作製し、本実施例の排ガス浄化用触媒とし
た。 （実施例６）バリウムアルコキシドとAl(O-secC4H9)3の
混合プロパノール溶液から、ゾル・ゲル法によりBaO・4A
l2O3なる組成の複合酸化物よりなるコア部粉末を調製し
た。
【００５３】一方、Al(O-secC4H9)3を2-プロパノールに
0.05モル／Ｌとなるように溶解した溶液を調製した。こ
の溶液の所定量中に上記コア部粉末の所定量を混合し、
室温で１時間攪拌後、濾過・洗浄し、 120℃で12時間乾
燥後 500℃で１時間焼成して、ゾル・ゲル法によりコア
部粉末表面にアルミナ層を形成した。そして、得られた
アルミナ層をもつコア部粉末に所定濃度のジニトロジア
ンミン白金硝酸水溶液の所定量を含浸し、Ptを含浸担持
した。Ptの担持量は1.40重量％である。得られた触媒粉
末から定法によりペレットを作製し、本実施例の排ガス
浄化用触媒とした。
0.05モル／Ｌとなるように溶解した溶液を調製した。こ
の溶液の所定量中に上記コア部粉末の所定量を混合し、
室温で１時間攪拌後、濾過・洗浄し、 120℃で12時間乾
燥後 500℃で１時間焼成して、ゾル・ゲル法によりコア
部粉末表面にアルミナ層を形成した。そして、得られた
アルミナ層をもつコア部粉末に所定濃度のジニトロジア
ンミン白金硝酸水溶液の所定量を含浸し、Ptを含浸担持
した。Ptの担持量は1.40重量％である。得られた触媒粉
末から定法によりペレットを作製し、本実施例の排ガス
浄化用触媒とした。
【００５４】（比較例１）実施例１にて形成されたもの
と同様のコア部粉末に所定濃度のジニトロジアンミン白
金硝酸水溶液の所定量を含浸し、Ptを含浸担持した。Pt
の担持量は１．５重量％である。得られた触媒粉末から
定法によりペレットを作製し、本比較例の排ガス浄化用
触媒とした。
と同様のコア部粉末に所定濃度のジニトロジアンミン白
金硝酸水溶液の所定量を含浸し、Ptを含浸担持した。Pt
の担持量は１．５重量％である。得られた触媒粉末から
定法によりペレットを作製し、本比較例の排ガス浄化用
触媒とした。
【００５５】（評価試験）上記した各実施例及び比較例
のペレットをモデルガス耐久装置に装着し、表１に示す
リーンモデルガス（空燃比A/F=21）とリッチモデルガス
（空燃比A/F=12）を、入ガス温度 350℃、空間速度10万
hr-1の条件で流し、リーン時のHC、CO及びNOx 浄化率を
それぞれ測定して初期浄化率とした。
のペレットをモデルガス耐久装置に装着し、表１に示す
リーンモデルガス（空燃比A/F=21）とリッチモデルガス
（空燃比A/F=12）を、入ガス温度 350℃、空間速度10万
hr-1の条件で流し、リーン時のHC、CO及びNOx 浄化率を
それぞれ測定して初期浄化率とした。
【００５６】また表１に示すリーンモデルガスを４分間
と、リッチモデルガスを30秒間交互に流すのを、入りガ
ス温度 700℃、SV＝10万hr-1で20時間行う耐久試験を行
った。その後初期浄化率と同様にHC、CO及びNOx 浄化率
を測定し、熱処理後の浄化率とした。結果を表２に示
す。なお、浄化率は次式により算出した。 浄化率（％）＝ 100×（入ガス中成分量−出ガス中成分
量）／入ガス中成分量
と、リッチモデルガスを30秒間交互に流すのを、入りガ
ス温度 700℃、SV＝10万hr-1で20時間行う耐久試験を行
った。その後初期浄化率と同様にHC、CO及びNOx 浄化率
を測定し、熱処理後の浄化率とした。結果を表２に示
す。なお、浄化率は次式により算出した。 浄化率（％）＝ 100×（入ガス中成分量−出ガス中成分
量）／入ガス中成分量
【００５７】
【表１】
【００５８】
【表２】 （評価）表２より、比較例１の触媒は各実施例の触媒に
比べて耐久後のNOx 浄化率が低く、各実施例の触媒は比
較例に比べて高いNOx 浄化率を示している。これはBaと
アルミナからなる担体にPtを含むアルミナ層を設けた効
果であることが明らかである。
比べて耐久後のNOx 浄化率が低く、各実施例の触媒は比
較例に比べて高いNOx 浄化率を示している。これはBaと
アルミナからなる担体にPtを含むアルミナ層を設けた効
果であることが明らかである。
【００５９】そして実施例１と実施例２〜３の比較よ
り、アルミナ層にNi又はTiを複合することにより耐久後
のNOx 浄化率が一層向上していることがわかる。また実
施例１〜３と実施例４〜５の比較より、アルミナ層にPt
を複合化することにより耐久後のHC及びCO浄化率が大き
く向上するとともにNOx 浄化率も僅かながら向上し、Pt
のシンタリングが防止された効果が得られている。
り、アルミナ層にNi又はTiを複合することにより耐久後
のNOx 浄化率が一層向上していることがわかる。また実
施例１〜３と実施例４〜５の比較より、アルミナ層にPt
を複合化することにより耐久後のHC及びCO浄化率が大き
く向上するとともにNOx 浄化率も僅かながら向上し、Pt
のシンタリングが防止された効果が得られている。
【００６０】（実施例７）図２に本実施例の排ガス浄化
用触媒の概念的な断面図を示す。この排ガス浄化用触媒
は触媒粉末２の集合体よりなり、触媒粉末２はコア部20
と、コア部20表面に形成された触媒担持層21とから構成
されている。コア部20はアルミナからなり、NOx 吸蔵材
としてのBaが担持されている。また触媒担持層21はPtが
複合化されたアルミナから構成されている。
用触媒の概念的な断面図を示す。この排ガス浄化用触媒
は触媒粉末２の集合体よりなり、触媒粉末２はコア部20
と、コア部20表面に形成された触媒担持層21とから構成
されている。コア部20はアルミナからなり、NOx 吸蔵材
としてのBaが担持されている。また触媒担持層21はPtが
複合化されたアルミナから構成されている。
【００６１】以下、この排ガス浄化用触媒の製造方法を
説明して構成の詳細な説明に代える。 ＜コア部粉末の形成＞平均粒径10μｍの活性アルミナ粉
末 100ｇに所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含
浸させ、 110℃で３時間乾燥後、 500℃で２時間焼成し
Baを担持してコア部粉末20を形成した。コア部粉末20中
のBaの担持量は、アルミナ 100ｇ当たり 0.1モルであ
る。
説明して構成の詳細な説明に代える。 ＜コア部粉末の形成＞平均粒径10μｍの活性アルミナ粉
末 100ｇに所定濃度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含
浸させ、 110℃で３時間乾燥後、 500℃で２時間焼成し
Baを担持してコア部粉末20を形成した。コア部粉末20中
のBaの担持量は、アルミナ 100ｇ当たり 0.1モルであ
る。
【００６２】＜触媒担持層の形成＞次に、ステンレス容
器中に所定量のイソプロピルアルコールを入れ、トリイ
ソプロポキシアルミニウム Al(OC3H7)3 を Al2O3換算で
100ｇとなるように混合溶解し、そこへ上記で得られた
コア部粉末を 100ｇ混合してよく攪拌分散させ、80℃で
白金アンミン水酸塩水溶液を滴下した。これによりトリ
イソプロポキシアルミニウムが加水分解し、Ptを含むア
ルミナからなるゲルがコア部粉末表面に形成された。こ
れを加熱して溶媒を蒸発させ、窒素ガス雰囲気中で仮焼
後、大気中 500℃で３時間焼成して、コア部粉末表面に
触媒担持層21を形成した。
器中に所定量のイソプロピルアルコールを入れ、トリイ
ソプロポキシアルミニウム Al(OC3H7)3 を Al2O3換算で
100ｇとなるように混合溶解し、そこへ上記で得られた
コア部粉末を 100ｇ混合してよく攪拌分散させ、80℃で
白金アンミン水酸塩水溶液を滴下した。これによりトリ
イソプロポキシアルミニウムが加水分解し、Ptを含むア
ルミナからなるゲルがコア部粉末表面に形成された。こ
れを加熱して溶媒を蒸発させ、窒素ガス雰囲気中で仮焼
後、大気中 500℃で３時間焼成して、コア部粉末表面に
触媒担持層21を形成した。
【００６３】触媒担持層21はコア部20に対して重量比で
1/1に形成され、触媒担持層21中にはアルミナ 100ｇ当
たり２ｇのPtが複合化されている。つまり得られた触媒
粉末においては、触媒粉末 200ｇ当たりにBaが 0.1モル
担持され、Ptが２ｇ複合担持されていることになる。 ＜触媒の調製＞上記触媒粉末を用い、定法により直径２
〜３mmのペレット形状に成形してペレット触媒を調製し
た。
1/1に形成され、触媒担持層21中にはアルミナ 100ｇ当
たり２ｇのPtが複合化されている。つまり得られた触媒
粉末においては、触媒粉末 200ｇ当たりにBaが 0.1モル
担持され、Ptが２ｇ複合担持されていることになる。 ＜触媒の調製＞上記触媒粉末を用い、定法により直径２
〜３mmのペレット形状に成形してペレット触媒を調製し
た。
【００６４】＜評価試験＞得られたペレット触媒を評価
試験装置内にそれぞれ配置し、表３に示すモデルガスを
リッチ１分間−リーン４分間で切り換えながら、入りガ
ス温度 700℃で交互に７時間流す耐久試験を行った。
試験装置内にそれぞれ配置し、表３に示すモデルガスを
リッチ１分間−リーン４分間で切り換えながら、入りガ
ス温度 700℃で交互に７時間流す耐久試験を行った。
【００６５】
【表３】 その後、耐久試験前の初期と耐久試験後のペレット触媒
について、上記のリーンモデルガス中にて、入りガス温
度 300℃における触媒入りガス中のNO濃度と触媒出ガス
中のNO濃度の差から、それぞれのNOx 浄化率を測定し
た。結果を表４に示す。
について、上記のリーンモデルガス中にて、入りガス温
度 300℃における触媒入りガス中のNO濃度と触媒出ガス
中のNO濃度の差から、それぞれのNOx 浄化率を測定し
た。結果を表４に示す。
【００６６】（実施例８）実施例７と同様にして、アル
ミナ粉末 150ｇにBaを 0.1モル担持してコア部粉末を調
製した。またトリイソプロポキシアルミニウム Al(OC3H
7)3 を Al2O3換算で50ｇとなるように混合溶解したこと
以外は実施例７と同様にして触媒担持層を形成した。つ
まり、コア部と触媒担持層の重量比をコア部：触媒担持
層＝３：１としたこと以外は実施例７と同様にして触媒
粉末を調製した。この触媒粉末 200ｇ当たり、Ptは２ｇ
複合担持され、Baは 0.1モル担持されている。そして実
施例７と同様に初期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結
果を表４に示す。
ミナ粉末 150ｇにBaを 0.1モル担持してコア部粉末を調
製した。またトリイソプロポキシアルミニウム Al(OC3H
7)3 を Al2O3換算で50ｇとなるように混合溶解したこと
以外は実施例７と同様にして触媒担持層を形成した。つ
まり、コア部と触媒担持層の重量比をコア部：触媒担持
層＝３：１としたこと以外は実施例７と同様にして触媒
粉末を調製した。この触媒粉末 200ｇ当たり、Ptは２ｇ
複合担持され、Baは 0.1モル担持されている。そして実
施例７と同様に初期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結
果を表４に示す。
【００６７】（実施例９）実施例７と同様にして、アル
ミナ粉末 250ｇにBaを0.15モル担持してコア部粉末を調
製した。またトリイソプロポキシアルミニウム Al(OC3H
7)3 を Al2O3換算で50ｇとなるように混合溶解したこと
以外は実施例７と同様にして触媒担持層を形成した。つ
まり、コア部と触媒担持層の重量比をコア部：触媒担持
層＝５：１としたこと以外は実施例７と同様にして触媒
粉末を調製した。この触媒粉末200ｇ当たり、Ptは２ｇ
複合担持され、Baは 0.1モル担持されている。そして実
施例７と同様に初期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結
果を表４に示す。
ミナ粉末 250ｇにBaを0.15モル担持してコア部粉末を調
製した。またトリイソプロポキシアルミニウム Al(OC3H
7)3 を Al2O3換算で50ｇとなるように混合溶解したこと
以外は実施例７と同様にして触媒担持層を形成した。つ
まり、コア部と触媒担持層の重量比をコア部：触媒担持
層＝５：１としたこと以外は実施例７と同様にして触媒
粉末を調製した。この触媒粉末200ｇ当たり、Ptは２ｇ
複合担持され、Baは 0.1モル担持されている。そして実
施例７と同様に初期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結
果を表４に示す。
【００６８】（実施例10）酢酸バリウムの代わりに酢酸
カリウムを所定量用い、実施例７と同様にしてアルミナ
粉末 150ｇに 0.1モルのＫを担持したコア部粉末を形成
した。またトリイソプロポキシアルミニウム Al(OC3H7)
3 を Al2O3換算で50ｇとなるように混合溶解したこと以
外は実施例７と同様にして触媒担持層を形成した。コア
部と触媒担持層の重量比は、コア部：触媒担持層＝３：
１である。触媒粉末 200ｇ当たり、Ptは２ｇ複合担持さ
れ、Ｋは 0.1モル担持されている。そして実施例７と同
様に初期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結果を表４に
示す。
カリウムを所定量用い、実施例７と同様にしてアルミナ
粉末 150ｇに 0.1モルのＫを担持したコア部粉末を形成
した。またトリイソプロポキシアルミニウム Al(OC3H7)
3 を Al2O3換算で50ｇとなるように混合溶解したこと以
外は実施例７と同様にして触媒担持層を形成した。コア
部と触媒担持層の重量比は、コア部：触媒担持層＝３：
１である。触媒粉末 200ｇ当たり、Ptは２ｇ複合担持さ
れ、Ｋは 0.1モル担持されている。そして実施例７と同
様に初期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結果を表４に
示す。
【００６９】（実施例11）アルミナ粉末の代わりに市販
のTiO2粉末（アナターゼ型、比表面積65m2 /g）150ｇを
用い、実施例７と同様にしてコア部粉末を調製した。コ
ア部粉末 150ｇに対してBaは 0.1モル担持された。また
トリイソプロポキシアルミニウム Al(OC 3H7)3 を Al2O3
換算で50ｇとなるように混合溶解したこと以外は実施例
１と同様にして触媒担持層を形成した。コア部と触媒担
持層の重量比は、コア部：触媒担持層＝３：１である。
この触媒粉末 200ｇ当たり、Ptは２ｇ複合担持され、Ba
は0.1モル担持されている。そして実施例７と同様に初
期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結果を表４に示す。
のTiO2粉末（アナターゼ型、比表面積65m2 /g）150ｇを
用い、実施例７と同様にしてコア部粉末を調製した。コ
ア部粉末 150ｇに対してBaは 0.1モル担持された。また
トリイソプロポキシアルミニウム Al(OC 3H7)3 を Al2O3
換算で50ｇとなるように混合溶解したこと以外は実施例
１と同様にして触媒担持層を形成した。コア部と触媒担
持層の重量比は、コア部：触媒担持層＝３：１である。
この触媒粉末 200ｇ当たり、Ptは２ｇ複合担持され、Ba
は0.1モル担持されている。そして実施例７と同様に初
期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結果を表４に示す。
【００７０】（実施例12）アルミナ粉末の代わりに市販
のZrO2 粉末（比表面積30m2 /g） 150ｇを用い、実施例
７と同様にしてコア部粉末を調製した。コア部粉末 150
ｇに対してBaは 0.1モル担持された。またトリイソプロ
ポキシアルミニウム Al(OC3H7)3 を Al2O3換算で50ｇと
なるように混合溶解したこと以外は実施例７と同様にし
て触媒担持層を形成した。コア部と触媒担持層の重量比
は、コア部：触媒担持層＝３：１である。この触媒粉末
200ｇ当たり、Ptは２ｇ複合担持され、Baは 0.1モル担
持されている。そして実施例７と同様に初期と耐久後の
NOx 浄化率を測定し、結果を表４に示す。
のZrO2 粉末（比表面積30m2 /g） 150ｇを用い、実施例
７と同様にしてコア部粉末を調製した。コア部粉末 150
ｇに対してBaは 0.1モル担持された。またトリイソプロ
ポキシアルミニウム Al(OC3H7)3 を Al2O3換算で50ｇと
なるように混合溶解したこと以外は実施例７と同様にし
て触媒担持層を形成した。コア部と触媒担持層の重量比
は、コア部：触媒担持層＝３：１である。この触媒粉末
200ｇ当たり、Ptは２ｇ複合担持され、Baは 0.1モル担
持されている。そして実施例７と同様に初期と耐久後の
NOx 浄化率を測定し、結果を表４に示す。
【００７１】（比較例２）所定濃度のジニトロジアンミ
ン白金水溶液の所定量を、実施例７で用いたと同様の活
性アルミナ粉末 200ｇに含浸させ、 110℃で３時間乾燥
後、 500℃で２時間焼成してPtを担持した。Ptの担持量
は、アルミナ 200ｇに対して２ｇである。次に、得られ
たPt担持アルミナ粉末に所定濃度の酢酸バリウム水溶液
の所定量を含浸させ、 110℃で３時間乾燥後、 500℃で
２時間焼成しBaを担持して触媒粉末を調製した。Baは触
媒粉末 200ｇ当たり０．１モル担持された。
ン白金水溶液の所定量を、実施例７で用いたと同様の活
性アルミナ粉末 200ｇに含浸させ、 110℃で３時間乾燥
後、 500℃で２時間焼成してPtを担持した。Ptの担持量
は、アルミナ 200ｇに対して２ｇである。次に、得られ
たPt担持アルミナ粉末に所定濃度の酢酸バリウム水溶液
の所定量を含浸させ、 110℃で３時間乾燥後、 500℃で
２時間焼成しBaを担持して触媒粉末を調製した。Baは触
媒粉末 200ｇ当たり０．１モル担持された。
【００７２】得られた触媒粉末を用いて実施例７と同様
にペレット触媒を調製し、同様に初期と耐久後のNOx 浄
化率を測定した。結果を表４に示す。 （参考例１）実施例７と同様にして、アルミナ粉末50ｇ
にBaを 0.1モル担持してコア部粉末を調製した。またト
リイソプロポキシアルミニウム Al(OC3H7)3 を Al2O3換
算で150ｇとなるように混合溶解したこと以外は実施例
７と同様にして触媒担持層を形成した。つまり、コア部
と触媒担持層の重量比をコア部：触媒担持層＝１：３と
したこと以外は実施例７と同様にして触媒粉末を調製し
た。この触媒粉末200ｇ当たり、Ptは２ｇ複合担持さ
れ、Baは 0.1モル担持されている。そして実施例７と同
様に初期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結果を表４に
示す。
にペレット触媒を調製し、同様に初期と耐久後のNOx 浄
化率を測定した。結果を表４に示す。 （参考例１）実施例７と同様にして、アルミナ粉末50ｇ
にBaを 0.1モル担持してコア部粉末を調製した。またト
リイソプロポキシアルミニウム Al(OC3H7)3 を Al2O3換
算で150ｇとなるように混合溶解したこと以外は実施例
７と同様にして触媒担持層を形成した。つまり、コア部
と触媒担持層の重量比をコア部：触媒担持層＝１：３と
したこと以外は実施例７と同様にして触媒粉末を調製し
た。この触媒粉末200ｇ当たり、Ptは２ｇ複合担持さ
れ、Baは 0.1モル担持されている。そして実施例７と同
様に初期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結果を表４に
示す。
【００７３】（参考例２）実施例７と同様にして、アル
ミナ粉末 180ｇにBaを 0.1モル担持してコア部粉末を調
製した。またトリイソプロポキシアルミニウム Al(OC3H
7)3 を Al2O3換算で20ｇとなるように混合溶解したこと
以外は実施例７と同様にして触媒担持層を形成した。つ
まり、コア部と触媒担持層の重量比をコア部：触媒担持
層＝９：１としたこと以外は実施例７と同様にして触媒
粉末を調製した。この触媒粉末 200ｇ当たり、Ptは２ｇ
複合担持され、Baは 0.1モル担持されている。そして実
施例１と同様に初期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結
果を表４に示す。
ミナ粉末 180ｇにBaを 0.1モル担持してコア部粉末を調
製した。またトリイソプロポキシアルミニウム Al(OC3H
7)3 を Al2O3換算で20ｇとなるように混合溶解したこと
以外は実施例７と同様にして触媒担持層を形成した。つ
まり、コア部と触媒担持層の重量比をコア部：触媒担持
層＝９：１としたこと以外は実施例７と同様にして触媒
粉末を調製した。この触媒粉末 200ｇ当たり、Ptは２ｇ
複合担持され、Baは 0.1モル担持されている。そして実
施例１と同様に初期と耐久後のNOx 浄化率を測定し、結
果を表４に示す。
【００７４】
【表４】 （評価）従来の触媒である比較例２では、初期のNOx 浄
化率は比較的良好であるが、耐久後のNOx 浄化率の低下
が著しい。これに対し実施例７〜12の触媒では、NOx 浄
化率の低下度合いが小さく、耐久後も比較的高いNOx 浄
化率が維持されていることがわかる。これは、NOx 吸蔵
材をコア部に担持し、Ptを触媒担持層に担持したことに
よる効果であることが明らかであり、耐久時にPtがシン
タリングするのが抑制されたことによる効果と考えられ
る。
化率は比較的良好であるが、耐久後のNOx 浄化率の低下
が著しい。これに対し実施例７〜12の触媒では、NOx 浄
化率の低下度合いが小さく、耐久後も比較的高いNOx 浄
化率が維持されていることがわかる。これは、NOx 吸蔵
材をコア部に担持し、Ptを触媒担持層に担持したことに
よる効果であることが明らかであり、耐久時にPtがシン
タリングするのが抑制されたことによる効果と考えられ
る。
【００７５】一方、参考例１の触媒は、基本的には実施
例と同様の構成であるが、初期及び耐久後のNOx 浄化率
が低くなっている。これは、参考例１ではBaを含むコア
部が相対的に少なくなり、かつPtとの距離が離れすぎた
ために、NOx 吸蔵反応が充分進まず初期のNOx 浄化率が
低くなったものと考えられる。また耐久後のNOx 浄化率
の低下度合いが大きいのは、コア部とBaの反応による劣
化と考えられる。
例と同様の構成であるが、初期及び耐久後のNOx 浄化率
が低くなっている。これは、参考例１ではBaを含むコア
部が相対的に少なくなり、かつPtとの距離が離れすぎた
ために、NOx 吸蔵反応が充分進まず初期のNOx 浄化率が
低くなったものと考えられる。また耐久後のNOx 浄化率
の低下度合いが大きいのは、コア部とBaの反応による劣
化と考えられる。
【００７６】また参考例２の触媒も基本的には実施例と
同様の構成であるが、やはり初期及び耐久後のNOx 浄化
率が低くなっている。これは、参考例２ではPtを担持し
た粒子が相対的に少なくなり、NOの酸化反応とNOx 吸蔵
反応の両方が円滑に進行しなかったため初期のNOx 浄化
率が低くなったものと考えられる。また耐久後のNOx浄
化率の低下度合いが大きいのは、Ptのシンタリングによ
り劣化したものと考えられる。
同様の構成であるが、やはり初期及び耐久後のNOx 浄化
率が低くなっている。これは、参考例２ではPtを担持し
た粒子が相対的に少なくなり、NOの酸化反応とNOx 吸蔵
反応の両方が円滑に進行しなかったため初期のNOx 浄化
率が低くなったものと考えられる。また耐久後のNOx浄
化率の低下度合いが大きいのは、Ptのシンタリングによ
り劣化したものと考えられる。
【００７７】なお本実施例では、アルミニウムアルコキ
シドの溶液中にコア部粉末を分散させてPt塩の水溶液を
添加することにより加水分解する方法を用いたが、イオ
ン交換水で加水分解した後、従来のように吸着担持法あ
るいは含浸担持法などによりPtを担持することもでき
る。この場合は、Ptはコア部にも一部担持されることと
なるが、表面の触媒担持層の寄与が大きいため実施例と
ほぼ同様の効果が得られることがわかっている。
シドの溶液中にコア部粉末を分散させてPt塩の水溶液を
添加することにより加水分解する方法を用いたが、イオ
ン交換水で加水分解した後、従来のように吸着担持法あ
るいは含浸担持法などによりPtを担持することもでき
る。この場合は、Ptはコア部にも一部担持されることと
なるが、表面の触媒担持層の寄与が大きいため実施例と
ほぼ同様の効果が得られることがわかっている。
【００７８】（実施例13）図３に本実施例の排ガス浄化
用触媒の概念的な断面図を示す。この排ガス浄化用触媒
は触媒粉末３の集合体よりなり、触媒粉末３はコア部30
と、コア部30表面に形成された触媒担持層31とから構成
されている。コア部30はK2O,TiO2及び Al2O3の複合酸化
物からなり、触媒担持層31はPtが複合化されたアルミナ
から構成されている。
用触媒の概念的な断面図を示す。この排ガス浄化用触媒
は触媒粉末３の集合体よりなり、触媒粉末３はコア部30
と、コア部30表面に形成された触媒担持層31とから構成
されている。コア部30はK2O,TiO2及び Al2O3の複合酸化
物からなり、触媒担持層31はPtが複合化されたアルミナ
から構成されている。
【００７９】以下、この排ガス浄化用触媒の製造方法を
説明して構成の詳細な説明に代える。 ＜コア形成工程＞ステンレス容器に所定量のイソプロピ
ルアルコールを入れ、トリイソプロポキシアルミニウム
Al(OC3H7)3 を Al2O3換算で39.9ｇとなるように投入し
た。次に、酢酸カリウムを K2O換算で18.8ｇ、チタン酸
テトライソプロポキシド Ti(OC3H7)4 をTiO2換算で31.
3ｇとなるよう投入した。
説明して構成の詳細な説明に代える。 ＜コア形成工程＞ステンレス容器に所定量のイソプロピ
ルアルコールを入れ、トリイソプロポキシアルミニウム
Al(OC3H7)3 を Al2O3換算で39.9ｇとなるように投入し
た。次に、酢酸カリウムを K2O換算で18.8ｇ、チタン酸
テトライソプロポキシド Ti(OC3H7)4 をTiO2換算で31.
3ｇとなるよう投入した。
【００８０】この溶液は80℃に加熱され、攪拌・溶解
後、所定量のイオン交換水で加水分解され、ゾル−ゲル
化・乾燥・粉砕・焼成（ 500℃）工程を経てコア部粉末
を得た。コア部粉末は、K2O,TiO2及び Al2O3がモル比で
0.4:1:1の割合の組成の複合酸化物から構成されてい
る。 ＜担持層形成工程＞ステンレス容器に所定量のイソプロ
ピルアルコールを入れ、トリイソプロポキシアルミニウ
ム Al(OC3H7)3 を Al2O3換算で50ｇと、コア部粉末50ｇ
とを投入した。
後、所定量のイオン交換水で加水分解され、ゾル−ゲル
化・乾燥・粉砕・焼成（ 500℃）工程を経てコア部粉末
を得た。コア部粉末は、K2O,TiO2及び Al2O3がモル比で
0.4:1:1の割合の組成の複合酸化物から構成されてい
る。 ＜担持層形成工程＞ステンレス容器に所定量のイソプロ
ピルアルコールを入れ、トリイソプロポキシアルミニウ
ム Al(OC3H7)3 を Al2O3換算で50ｇと、コア部粉末50ｇ
とを投入した。
【００８１】次に、この溶液を攪拌しながら80℃に加熱
し、トリイソプロポキシアルミニウムを溶解した後、
1.1ｇのPtに相当するPt化合物（Ptアンミン水塩）を溶
解した水溶液で加水分解し、ゾル−ゲル化・乾燥・粉砕
・焼成（ 500℃）工程を経て、コア部表面にPt-Al2O3複
合体からなる触媒担持層を形成し、実施例13の触媒粉末
を得た。コア部と触媒担持層との比率は、重量比で１：
１である。 ＜触媒化＞得られた触媒粉末を定法でスラリー化し、直
径30mm、長さ50mmのコージェライト製モノリス担体にウ
ォッシュコートを施し 500℃で１時間焼成して、モノリ
ス触媒を調製した。コート量は担体容積１Ｌ当たり 180
ｇであり、Pt担持量は担体容積１Ｌ当たり２ｇとなる。 ＜試験＞得られたモノリス触媒は、表５に示すモデルガ
スによる耐久試験に供された。耐久試験は、入りガス温
度 700℃で、モノリス触媒にリーンガスとリッチガスを
4min/1minの割合で交互に合計４時間導入した。
し、トリイソプロポキシアルミニウムを溶解した後、
1.1ｇのPtに相当するPt化合物（Ptアンミン水塩）を溶
解した水溶液で加水分解し、ゾル−ゲル化・乾燥・粉砕
・焼成（ 500℃）工程を経て、コア部表面にPt-Al2O3複
合体からなる触媒担持層を形成し、実施例13の触媒粉末
を得た。コア部と触媒担持層との比率は、重量比で１：
１である。 ＜触媒化＞得られた触媒粉末を定法でスラリー化し、直
径30mm、長さ50mmのコージェライト製モノリス担体にウ
ォッシュコートを施し 500℃で１時間焼成して、モノリ
ス触媒を調製した。コート量は担体容積１Ｌ当たり 180
ｇであり、Pt担持量は担体容積１Ｌ当たり２ｇとなる。 ＜試験＞得られたモノリス触媒は、表５に示すモデルガ
スによる耐久試験に供された。耐久試験は、入りガス温
度 700℃で、モノリス触媒にリーンガスとリッチガスを
4min/1minの割合で交互に合計４時間導入した。
【００８２】耐久試験後のモノリス触媒について、表５
に示すモデルガスによりNOx 浄化率が測定された。NOx
浄化率の測定は、入りガス温度 300℃で、モノリス触媒
にリーンガスとリッチガスを 2min/2minの割合で交互に
導入し、リーン時のNOx 浄化率を測定した。結果を表６
に示す。
に示すモデルガスによりNOx 浄化率が測定された。NOx
浄化率の測定は、入りガス温度 300℃で、モノリス触媒
にリーンガスとリッチガスを 2min/2minの割合で交互に
導入し、リーン時のNOx 浄化率を測定した。結果を表６
に示す。
【００８３】
【表５】 （実施例14）実施例13と同様に、イソプロピルアルコー
ル中に Al2O3換算で51.1ｇとなる量のトリイソプロポキ
シアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる量の酢酸カリ
ウム、TiO2換算で20ｇとなる量のチタンテトライソプロ
ポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2及び Al2O3がモ
ル比で0.8:1:2の組成のコア部粉末を得た。
ル中に Al2O3換算で51.1ｇとなる量のトリイソプロポキ
シアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる量の酢酸カリ
ウム、TiO2換算で20ｇとなる量のチタンテトライソプロ
ポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2及び Al2O3がモ
ル比で0.8:1:2の組成のコア部粉末を得た。
【００８４】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【００８５】（実施例15）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
【００８６】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【００８７】（実施例16）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で63ｇとなる量のトリイ
ソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる量
の酢酸カリウム、TiO2換算で 8.2ｇとなる量のチタンテ
トライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2及
び Al2O3がモル比で 2:1:6の組成のコア部粉末を得た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で63ｇとなる量のトリイ
ソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる量
の酢酸カリウム、TiO2換算で 8.2ｇとなる量のチタンテ
トライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2及
び Al2O3がモル比で 2:1:6の組成のコア部粉末を得た。
【００８８】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【００８９】（実施例17）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で65.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で13.4ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で 5.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及びAl2O3がモル比で 2:1:9の組成のコア部粉末を得
た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で65.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で13.4ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で 5.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及びAl2O3がモル比で 2:1:9の組成のコア部粉末を得
た。
【００９０】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【００９１】（実施例18）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で66.8ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で10ｇとなる量
の酢酸カリウム、TiO2換算で 4.4ｇとなる量のチタンテ
トライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2及
び Al2O3がモル比で 2:1:12の組成のコア部粉末を得
た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で66.8ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で10ｇとなる量
の酢酸カリウム、TiO2換算で 4.4ｇとなる量のチタンテ
トライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2及
び Al2O3がモル比で 2:1:12の組成のコア部粉末を得
た。
【００９２】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【００９３】（実施例19）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
【００９４】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：２である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：２である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【００９５】（実施例20）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
【００９６】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で２：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で２：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【００９７】（実施例21）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
【００９８】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で３：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で３：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【００９９】（実施例22）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
【０１００】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で５：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で５：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【０１０１】（実施例23）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
【０１０２】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で７：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で７：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【０１０３】（実施例24）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で61.0ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウムと、TiO2換算で12ｇとなる
量のチタンテトライソプロポキシドを投入し、同様にし
てTiO2及び Al2O3がモル比で１：４の組成の粉末を得
た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で61.0ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウムと、TiO2換算で12ｇとなる
量のチタンテトライソプロポキシドを投入し、同様にし
てTiO2及び Al2O3がモル比で１：４の組成の粉末を得
た。
【０１０４】この粉末71.2ｇを、 0.2モルの酢酸カリウ
ムを溶解した水溶液中に投入し、蒸発乾固させて 0.2モ
ルのＫを担持したコア部粉末を調製した。このコア部粉
末を用い、実施例13と同様にしてPt-Al2O3からなる触媒
担持層を形成した。コア部と触媒担持層との比率は、重
量比で１：１である。得られた触媒粉末を用いて実施例
13と同様にモノリス触媒を調製し、同様にして耐久試験
を行った。そして耐久試験後のモノリス触媒について、
実施例13と同様にしてNOx 浄化率を測定し、結果を表６
に示す。
ムを溶解した水溶液中に投入し、蒸発乾固させて 0.2モ
ルのＫを担持したコア部粉末を調製した。このコア部粉
末を用い、実施例13と同様にしてPt-Al2O3からなる触媒
担持層を形成した。コア部と触媒担持層との比率は、重
量比で１：１である。得られた触媒粉末を用いて実施例
13と同様にモノリス触媒を調製し、同様にして耐久試験
を行った。そして耐久試験後のモノリス触媒について、
実施例13と同様にしてNOx 浄化率を測定し、結果を表６
に示す。
【０１０５】（実施例25）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で71.2ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウムと、 K2O換算で10.9ｇとな
る量の酢酸カリウムを投入し、同様にしてK2O及びAl2O3
がモル比で１：６の組成のコア部粉末を得た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で71.2ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウムと、 K2O換算で10.9ｇとな
る量の酢酸カリウムを投入し、同様にしてK2O及びAl2O3
がモル比で１：６の組成のコア部粉末を得た。
【０１０６】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【０１０７】（実施例26）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で60ｇとなる量のトリイ
ソプロポキシアルミニウムと、 BaO換算で30ｇとなる量
のジイソプロポキシバリウムを投入し、同様にしてBaO
及びAl2O3がモル比で１：３の組成のコア部粉末を得
た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で60ｇとなる量のトリイ
ソプロポキシアルミニウムと、 BaO換算で30ｇとなる量
のジイソプロポキシバリウムを投入し、同様にしてBaO
及びAl2O3がモル比で１：３の組成のコア部粉末を得
た。
【０１０８】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【０１０９】（実施例27）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で55.2ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 BaO換算で27.6ｇとなる
量のジイソプロポキシバリウム、TiO2換算で 7.2ｇとな
る量のチタンテトライソプロポキシドを投入し、同様に
してBaO,TiO2及び Al2O3がモル比で 1:0.5:3の組成のコ
ア部粉末を得た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で55.2ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 BaO換算で27.6ｇとなる
量のジイソプロポキシバリウム、TiO2換算で 7.2ｇとな
る量のチタンテトライソプロポキシドを投入し、同様に
してBaO,TiO2及び Al2O3がモル比で 1:0.5:3の組成のコ
ア部粉末を得た。
【０１１０】このコア部粉末を用い、実施例13と同様に
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
してPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成した。コア部と
触媒担持層との比率は、重量比で１：１である。得られ
た触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノリス触媒を調
製し、同様にして耐久試験を行った。そして耐久試験後
のモノリス触媒について、実施例13と同様にしてNOx 浄
化率を測定し、結果を表６に示す。
【０１１１】（実施例28）市販の活性アルミナ粉末（平
均粒径10μｍ）71.2ｇを、 0.2モルの酢酸カリウムを溶
解した水溶液中に投入し、蒸発乾固させて 0.2モルのＫ
を担持した。次にこの K-Al2O3粉末をコア部粉末とし、
実施例13と同様にしてPt-Al2O3からなる触媒担持層を形
成した。コア部と触媒担持層との比率は、重量比で１：
１である。
均粒径10μｍ）71.2ｇを、 0.2モルの酢酸カリウムを溶
解した水溶液中に投入し、蒸発乾固させて 0.2モルのＫ
を担持した。次にこの K-Al2O3粉末をコア部粉末とし、
実施例13と同様にしてPt-Al2O3からなる触媒担持層を形
成した。コア部と触媒担持層との比率は、重量比で１：
１である。
【０１１２】得られた触媒粉末を用いて実施例13と同様
にモノリス触媒を調製し、同様にして耐久試験を行っ
た。そして耐久試験後のモノリス触媒について、実施例
13と同様にしてNOx 浄化率を測定し、結果を表６に示
す。（実施例29）市販の活性アルミナ粉末（平均粒径10
μｍ）とチタニア粉末（平均粒径３μｍ）とを、TiO2:A
lO3=１：４のモル比で混合した。この混合粉末を 0.2モ
ルの酢酸カリウムを溶解した水溶液中に投入し、蒸発乾
固させて 0.2モルのＫを担持した。
にモノリス触媒を調製し、同様にして耐久試験を行っ
た。そして耐久試験後のモノリス触媒について、実施例
13と同様にしてNOx 浄化率を測定し、結果を表６に示
す。（実施例29）市販の活性アルミナ粉末（平均粒径10
μｍ）とチタニア粉末（平均粒径３μｍ）とを、TiO2:A
lO3=１：４のモル比で混合した。この混合粉末を 0.2モ
ルの酢酸カリウムを溶解した水溶液中に投入し、蒸発乾
固させて 0.2モルのＫを担持した。
【０１１３】得られた粉末をコア部と粉末とし、実施例
13と同様にしてPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成し
た。コア部と触媒担持層との比率は、重量比で１：１で
ある。得られた触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノ
リス触媒を調製し、同様にして耐久試験を行った。そし
て耐久試験後のモノリス触媒について、実施例13と同様
にしてNOx 浄化率を測定し、結果を表６に示す。
13と同様にしてPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成し
た。コア部と触媒担持層との比率は、重量比で１：１で
ある。得られた触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノ
リス触媒を調製し、同様にして耐久試験を行った。そし
て耐久試験後のモノリス触媒について、実施例13と同様
にしてNOx 浄化率を測定し、結果を表６に示す。
【０１１４】（実施例30）実施例13と同様に、イソプロ
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
ピルアルコール中に Al2O3換算で59.5ｇとなる量のトリ
イソプロポキシアルミニウム、 K2O換算で18.8ｇとなる
量の酢酸カリウム、TiO2換算で11.7ｇとなる量のチタン
テトライソプロポキシドを投入し、同様にしてK2O,TiO2
及び Al2O3がモル比で 1.4:1:4の組成のコア部粉末を得
た。
【０１１５】このコア部粉末を、 Al2O3換算で50ｇとな
る量のトリイソプロポキシアルミニウムを溶解したイソ
プロピルアルコール中に50ｇ投入して、80℃で攪拌しな
がらイオン交換水で加水分解し、ゾル−ゲル化・乾燥・
粉砕・焼成工程を経て、コア部表面に Al2O3からなる担
持層を形成した。コア部と担持層との比率は、重量比で
１：１である。
る量のトリイソプロポキシアルミニウムを溶解したイソ
プロピルアルコール中に50ｇ投入して、80℃で攪拌しな
がらイオン交換水で加水分解し、ゾル−ゲル化・乾燥・
粉砕・焼成工程を経て、コア部表面に Al2O3からなる担
持層を形成した。コア部と担持層との比率は、重量比で
１：１である。
【０１１６】次に、担持層が形成されたコア部粉末をジ
ニトロジアンミン白金水溶液に浸漬し、引き上げた後乾
燥・焼成して、 1.1重量％のPtが担持された触媒粉末を
得た。得られた触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノ
リス触媒を調製し、同様にして耐久試験を行った。そし
て耐久試験後のモノリス触媒について、実施例13と同様
にしてNOx 浄化率を測定し、結果を表６に示す。
ニトロジアンミン白金水溶液に浸漬し、引き上げた後乾
燥・焼成して、 1.1重量％のPtが担持された触媒粉末を
得た。得られた触媒粉末を用いて実施例13と同様にモノ
リス触媒を調製し、同様にして耐久試験を行った。そし
て耐久試験後のモノリス触媒について、実施例13と同様
にしてNOx 浄化率を測定し、結果を表６に示す。
【０１１７】（実施例31）市販の活性アルミナ粉末（平
均粒径10μｍ）60ｇを、 0.2モルの酢酸バリウムを溶解
した水溶液中に投入し、蒸発乾固させて 0.2モルのBaを
担持した。次にこのBa-Al2O3粉末をコア部粉末とし、実
施例13と同様にしてPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成
した。コア部と触媒担持層との比率は、重量比で１：１
である。
均粒径10μｍ）60ｇを、 0.2モルの酢酸バリウムを溶解
した水溶液中に投入し、蒸発乾固させて 0.2モルのBaを
担持した。次にこのBa-Al2O3粉末をコア部粉末とし、実
施例13と同様にしてPt-Al2O3からなる触媒担持層を形成
した。コア部と触媒担持層との比率は、重量比で１：１
である。
【０１１８】得られた触媒粉末を用いて実施例13と同様
にモノリス触媒を調製し、同様にして耐久試験を行っ
た。そして耐久試験後のモノリス触媒について、実施例
13と同様にしてNOx 浄化率を測定し、結果を表６に示
す。（評価）
にモノリス触媒を調製し、同様にして耐久試験を行っ
た。そして耐久試験後のモノリス触媒について、実施例
13と同様にしてNOx 浄化率を測定し、結果を表６に示
す。（評価）
【０１１９】
【表６】
【０１２０】実施例13〜18は、コア部にいずれもK2O,Ti
O2,Al2O3を複合化し、触媒担持層にPtを複合化した Al2
O3を用いたものであるが、TiO2/Al2O3比と耐久性の関係
が伺える。すなわち、コア部にTiO2を含まない実施例28
に比べていずれも高いNOx 浄化率を示し、TiO2の複合化
が有効であることが明らかである。またTiO2/Al2O3比が
小さい実施例13、及びTiO2/Al2O3比が大きな実施例18で
は、TiO2/Al2O3比が１：４あるいは１：６の実施例15〜
16に比べてNOx 浄化率が比較的低い。これは、TiO2が少
ないと複合化した効果が小さく、TiO2が多すぎると耐熱
性が低下するためと考えられる。
O2,Al2O3を複合化し、触媒担持層にPtを複合化した Al2
O3を用いたものであるが、TiO2/Al2O3比と耐久性の関係
が伺える。すなわち、コア部にTiO2を含まない実施例28
に比べていずれも高いNOx 浄化率を示し、TiO2の複合化
が有効であることが明らかである。またTiO2/Al2O3比が
小さい実施例13、及びTiO2/Al2O3比が大きな実施例18で
は、TiO2/Al2O3比が１：４あるいは１：６の実施例15〜
16に比べてNOx 浄化率が比較的低い。これは、TiO2が少
ないと複合化した効果が小さく、TiO2が多すぎると耐熱
性が低下するためと考えられる。
【０１２１】実施例15及び実施例19〜23においては、コ
ア部と触媒担持層の比率と耐久性の関係が伺える。すな
わちコア部／触媒担持層比が２：１あるいは３：１の実
施例20〜21でNOx 浄化率はピークを示し、このあたりの
比率が最適であることがわかる。実施例15及び実施例19
〜23においては、コア部はK2O,TiO2,Al2O3が同一比率で
複合化されたものであるので、コア部の比率が大きくな
るとNOx 吸蔵材（Ｋ）の量も増大するため、その影響に
よりPtにシンタリングが生じたことが考えられる。ま
た、コア部の比率が大きくなり過ぎると、Ptの担持密度
が高くなりすぎてシンタリングし易いことも原因と考え
られる。そしてコア部の比率が少ない場合には、Ｋが不
足するだけでなく、触媒担持層が厚くなり過ぎてPtが A
l2O3に埋没し、Ptの露出面積が低下したために耐久性が
低下したものと考えられる。
ア部と触媒担持層の比率と耐久性の関係が伺える。すな
わちコア部／触媒担持層比が２：１あるいは３：１の実
施例20〜21でNOx 浄化率はピークを示し、このあたりの
比率が最適であることがわかる。実施例15及び実施例19
〜23においては、コア部はK2O,TiO2,Al2O3が同一比率で
複合化されたものであるので、コア部の比率が大きくな
るとNOx 吸蔵材（Ｋ）の量も増大するため、その影響に
よりPtにシンタリングが生じたことが考えられる。ま
た、コア部の比率が大きくなり過ぎると、Ptの担持密度
が高くなりすぎてシンタリングし易いことも原因と考え
られる。そしてコア部の比率が少ない場合には、Ｋが不
足するだけでなく、触媒担持層が厚くなり過ぎてPtが A
l2O3に埋没し、Ptの露出面積が低下したために耐久性が
低下したものと考えられる。
【０１２２】そして実施例24と実施例29の比較より、コ
ア部において、TiO2と Al2O3を物理的に混合するよりも
複合酸化物とした方が耐久性が向上することがわかる。
また実施例25と実施例28の比較より、Ｋはコア部に担持
されるよりも複合化された方が耐久性が向上することも
わかる。この原因は、Ｋを担持した場合にはコア部表面
にＫが偏析するが、複合化することによりＫは均一に高
分散されることによるものと考えられる。
ア部において、TiO2と Al2O3を物理的に混合するよりも
複合酸化物とした方が耐久性が向上することがわかる。
また実施例25と実施例28の比較より、Ｋはコア部に担持
されるよりも複合化された方が耐久性が向上することも
わかる。この原因は、Ｋを担持した場合にはコア部表面
にＫが偏析するが、複合化することによりＫは均一に高
分散されることによるものと考えられる。
【０１２３】また実施例30では、NOx 吸蔵材であるＫが
複合化されているためコア部の構成としては好ましい
が、触媒担持層ではPtが吸着担持されている。そのため
Ptは Al2O3表面に高密度で担持されて分散性が低くなっ
たと考えられ、触媒担持層をPt-Al2O3複合体とした実施
例15に比べてNOx 浄化率が大きく低下している。なお、
実施例26〜27では、NOx 吸蔵材としてBaを用いている
が、Ｋの場合と同様に耐久性が向上していることがわか
る。しかしBaの場合には、理由は不明であるが、コア部
のTiO2の有無に関わらず耐久性の差はみられなかった。
複合化されているためコア部の構成としては好ましい
が、触媒担持層ではPtが吸着担持されている。そのため
Ptは Al2O3表面に高密度で担持されて分散性が低くなっ
たと考えられ、触媒担持層をPt-Al2O3複合体とした実施
例15に比べてNOx 浄化率が大きく低下している。なお、
実施例26〜27では、NOx 吸蔵材としてBaを用いている
が、Ｋの場合と同様に耐久性が向上していることがわか
る。しかしBaの場合には、理由は不明であるが、コア部
のTiO2の有無に関わらず耐久性の差はみられなかった。
【０１２４】
【発明の効果】すなわち本発明の排ガス浄化用触媒によ
れば、NOの酸化によるNOx の生成と、そのNOx のNOx 吸
蔵材への吸蔵、及びNOx 吸蔵材から放出されたNOx の還
元とが円滑に進行し、リーン雰囲気及びストイキ〜リー
ン雰囲気において高いNOx 浄化性能を両立させることが
できる。したがってリーンバーンエンジンからの排ガス
であってもNOx を効率よく還元除去することができ、か
つ耐久性に優れているため高いNOx 浄化性能を長期間維
持することができる。
れば、NOの酸化によるNOx の生成と、そのNOx のNOx 吸
蔵材への吸蔵、及びNOx 吸蔵材から放出されたNOx の還
元とが円滑に進行し、リーン雰囲気及びストイキ〜リー
ン雰囲気において高いNOx 浄化性能を両立させることが
できる。したがってリーンバーンエンジンからの排ガス
であってもNOx を効率よく還元除去することができ、か
つ耐久性に優れているため高いNOx 浄化性能を長期間維
持することができる。
【０１２５】さらに本発明の排ガス浄化用触媒の製造方
法によれば、NOx 吸蔵元素と第１の金属とが原子レベル
で高分散したコア部粉末を容易かつ確実に形成すること
ができ、かつ貴金属と第２の金属とが原子レベルで高分
散した触媒担持層をコア部粉末表面に容易かつ確実に形
成することができるので、上記した本発明の排ガス浄化
用触媒を容易に安定して製造することができる。
法によれば、NOx 吸蔵元素と第１の金属とが原子レベル
で高分散したコア部粉末を容易かつ確実に形成すること
ができ、かつ貴金属と第２の金属とが原子レベルで高分
散した触媒担持層をコア部粉末表面に容易かつ確実に形
成することができるので、上記した本発明の排ガス浄化
用触媒を容易に安定して製造することができる。
【図１】本発明の一実施例の排ガス浄化用触媒の模式的
断面図である。
断面図である。
【図２】本発明の第７実施例の排ガス浄化用触媒の模式
的断面図である。
的断面図である。
【図３】本発明の第13実施例の排ガス浄化用触媒の模式
的断面図である。
的断面図である。
１：触媒粉末 10：コア部 11：アルミナ層
（触媒担持層）
（触媒担持層）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ０１Ｊ 23/48 Ｂ０１Ｊ 33/00 Ｃ 23/89 ＺＡＢ 35/02 Ｐ 33/00 Ｂ０１Ｄ 53/36 ＺＡＢ 35/02 １０２Ａ １０２Ｈ １０４Ａ
Claims (8)
- 【請求項１】 第１担体と該第１担体中に含まれたNOx
吸蔵材とよりなるコア部と、第２担体と該第２担体に含
まれた触媒貴金属とよりなり該コア部表面に形成された
触媒担持層と、からなることを特徴とする排ガス浄化用
触媒。 - 【請求項２】 前記コア部と前記触媒担持層とは重量比
でコア部：触媒担持層＝１：２〜８：１となるように形
成されていることを特徴とする請求項１に記載の排ガス
浄化用触媒。 - 【請求項３】 前記NOx 吸蔵材はアルカリ金属及びアル
カリ土類金属の少なくとも一方から選ばれ、前記第２担
体は少なくともアルミナを含む金属酸化物であることを
特徴とする請求項１に記載の排ガス浄化用触媒。 - 【請求項４】 前記第１担体はアルミナとチタニアの複
合酸化物からなり、モル比でTiO2/Al2O3=1/2〜1/9 であ
ることを特徴とする請求項１に記載の排ガス浄化用触
媒。 - 【請求項５】 前記触媒貴金属は前記第２担体と複合化
されていることを特徴とする請求項１に記載の排ガス浄
化用触媒。 - 【請求項６】 前記第１担体と前記NOx 吸蔵材とは複合
酸化物を構成していることを特徴とする請求項１〜５に
記載の排ガス浄化用触媒。 - 【請求項７】 アルカリ金属及びアルカリ土類金属の少
なくとも一方から選ばれるNOx 吸蔵元素の塩と第１の金
属のアルコキシドとを混合して溶液とし、加水分解後焼
成することによりNOx 吸蔵元素と該第１の金属との複合
酸化物よりなるコア部粉末を形成するコア形成工程と、 第２の金属のアルコキシドと貴金属イオンを含む溶液と
該コア部粉末とを混合し、加水分解後焼成することで該
コア部粉末表面に該貴金属と該第２の金属とが複合化し
た触媒担持層を形成する担持層形成工程と、よりなるこ
とを特徴とする排ガス浄化用触媒の製造方法。 - 【請求項８】 前記担持層形成工程は前記コア部粉末と
前記第２の金属のアルコキシドとを含む溶液に前記貴金
属イオンを含む水溶液を添加して加水分解することを特
徴とする請求項７に記載の排ガス浄化用触媒の製造方
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27764997A JP3640130B2 (ja) | 1996-11-14 | 1997-10-09 | 排ガス浄化用触媒及びその製造方法 |
| US08/969,044 US6025297A (en) | 1996-11-14 | 1997-11-12 | Catalyst for purifying exhaust gas and process for producing the same |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30318296 | 1996-11-14 | ||
| JP9-6572 | 1997-01-17 | ||
| JP657297 | 1997-01-17 | ||
| JP8-303182 | 1997-01-17 | ||
| JP27764997A JP3640130B2 (ja) | 1996-11-14 | 1997-10-09 | 排ガス浄化用触媒及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10258232A true JPH10258232A (ja) | 1998-09-29 |
| JP3640130B2 JP3640130B2 (ja) | 2005-04-20 |
Family
ID=27277224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27764997A Expired - Lifetime JP3640130B2 (ja) | 1996-11-14 | 1997-10-09 | 排ガス浄化用触媒及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3640130B2 (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000342967A (ja) * | 1999-03-31 | 2000-12-12 | Toyota Motor Corp | 排ガス浄化用触媒とその製造方法及び排ガス浄化方法 |
| FR2799665A1 (fr) * | 1999-10-15 | 2001-04-20 | Toyota Motor Co Ltd | Catalyseur pour la purification de gaz d'echappement |
| JP2002191989A (ja) * | 2000-10-16 | 2002-07-10 | Toyota Motor Corp | 排ガス浄化用触媒及びその製造方法 |
| JP2004321847A (ja) * | 2003-04-21 | 2004-11-18 | Toyota Central Res & Dev Lab Inc | 触媒担体及びその製造方法と触媒及び排ガス浄化方法 |
| JP2006518276A (ja) * | 2003-01-31 | 2006-08-10 | エンゲルハード・コーポレーシヨン | 層状触媒複合体およびその使用方法 |
| US7220702B2 (en) | 2001-02-19 | 2007-05-22 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Exhaust gas purification catalyst |
| US7399729B2 (en) | 2003-12-22 | 2008-07-15 | General Electric Company | Catalyst system for the reduction of NOx |
| US7745371B2 (en) | 2004-03-09 | 2010-06-29 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Exhaust gas purifying catalyst, metal oxide particle and production process thereof |
| WO2010146458A1 (en) * | 2009-06-17 | 2010-12-23 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Exhaust gas purifying catalyst |
| US7989387B2 (en) | 2004-04-27 | 2011-08-02 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Process for producing metal oxide particle and exhaust gas purifying catalyst |
| US8026193B2 (en) | 2004-04-27 | 2011-09-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Metal oxide particle, production process thereof and exhaust gas purifying catalyst |
| US8293677B2 (en) | 2007-05-23 | 2012-10-23 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Core-shell structure, process for its production, and exhaust gas purification catalyst comprising core-shell structure |
-
1997
- 1997-10-09 JP JP27764997A patent/JP3640130B2/ja not_active Expired - Lifetime
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|---|---|---|---|---|
| JP2000342967A (ja) * | 1999-03-31 | 2000-12-12 | Toyota Motor Corp | 排ガス浄化用触媒とその製造方法及び排ガス浄化方法 |
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