JPH10259335A

JPH10259335A - 金属析出インク及びこのインクを用いた印刷方法

Info

Publication number: JPH10259335A
Application number: JP8461497A
Authority: JP
Inventors: Teiichi Watanabe; 禎一渡辺
Original assignee: Kawaguchiko Seimitsu KK
Current assignee: Kawaguchiko Seimitsu KK
Priority date: 1997-03-18
Filing date: 1997-03-18
Publication date: 1998-09-29

Abstract

(57)【要約】【課題】基板の上にインクを印刷するだけの簡易且つ
安価な手段で、印刷したインクの表面に立体感と金属光
沢のある表示を得られるようにする。【解決手段】固形又は液状のエポキシ樹脂、あるいは
固形のシリコン樹脂等からなる樹脂材に溶剤、可塑剤、
ゲル化剤を混合してインク基材を構成し、このインク基
材に鱗片状の金属粉を体積比で１０：２．０〜２．５の
割合で分散させた金属析出インク。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属析出インク及
びこのインクを用いた印刷方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から時計の文字板や各種の電気器具
の表示板では、そこに表示されている文字や数字、記
号、マーク、模様等に貴金属の光沢色を持たせて高級感
が出るようにしたものがある。従来、時計の文字板など
に貴金属の光沢色を持たせる手段としては、例えば金属
の表示物を文字板の上に直接貼り付ける方法、樹脂で印
刷した上にホットスタンプ等で金属箔を貼り付ける方
法、導電性樹脂で印刷した上に金属メッキを施す方法、
そして部分的にレジストを施しておき、レジスト以外の
部分に金属メッキを施した後にレジストを剥離して形成
する方法等があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記い
ずれの方法も多くの工程を必要とする煩わしさがある
他、細かい線などをクリアに表現するのが困難であっ
た。

【０００４】そこで本発明は、簡単な方法でしかも細い
線をクリアに表示することのできる金属析出インク及び
印刷方法を提供するものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の請求項１に係る金属析出インクは、樹脂材
に溶剤、可塑剤、ゲル化剤を混合してインク基材を構成
し、このインク基材に金属粉を体積比で１０：２．０〜
２．５の割合で分散させたことを特徴とする。

【０００６】また、本発明の請求項２に係る金属析出イ
ンクは、樹脂材に溶剤、可塑剤を混合してインク基材を
構成し、このインク基材に金属粉を体積比で１０：２．
０〜２．５の割合で分散させたことを特徴とする。

【０００７】また、本発明の請求項３に係る金属析出イ
ンクは、上記樹脂材が固形又は液状のエポキシ樹脂、あ
るいは固形のシリコン樹脂であることを特徴とする。

【０００８】また、本発明の請求項４に係る金属析出イ
ンクは、上記金属粉の各々が鱗片状に形成されているこ
とを特徴とする。

【０００９】また、本発明の請求項５に係る金属析出イ
ンクは、上記金属粉の表面が油膜で覆われていることを
特徴とする。

【００１０】また、本発明の請求項６に係る印刷方法
は、上記構成からなる金属析出インクでスクリーン印刷
又はパット印刷したのち、ゲル化剤の軟化点以上の温度
で乾燥させてインク表面に金属粉を析出させたことを特
徴とする。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る金属析出イン
ク及び印刷方法の実施例を詳細に説明する。上記金属析
出インクに用いられる樹脂材としては、固形又は液状の
エポキシ樹脂、あるいは固形のシリコン樹脂が望まし
い。また、樹脂材と溶剤、可塑剤、ゲル化剤との混合割
合は、重量比で樹脂材５．５に対して溶剤２、可塑材
２．４、ゲル化剤０．１の割合が望ましい。ゲル化剤を
入れることによって金属粉を樹脂材内で分散させること
ができ、ゲル化剤の軟化点以上の温度を加えることで金
属粉が樹脂の表層部に浮いて析出してくる。なお、ゲル
化剤を加えない場合には、金属粉が常温でインク表面に
析出している。

【００１２】また、ゲル化剤を入れることによって、印
刷形状が丸く盛り上がって輪郭が鮮明にはっきりとする
といった効果がある。即ち、文字などを印刷したときに
文字が厚く丸みを持って立体的にできるので、輪郭がは
っきりと現れてクリアになると共に、光沢が出ることに
よってより一層の立体感と高級感を感じさせることがで
きる。なお、ゲル化剤としては、軟化点が約８０℃のゲ
ルオールＤなどが用いられる。

【００１３】上記溶剤の種類としては、例えばブチルカ
ルビトールやメチルセロソルブなどが用いられる。これ
らの溶剤は印刷された後にインクの表面に移動して蒸発
していくが、その際に樹脂材中に分散している金属粉を
一緒に表層部に押し上げて、表面に集積する役割を果た
す。また、可塑剤は長期間に亘ってインクの状態を変質
せずに持続させる働きがあると同時に、金属粉の析出を
助長させる役割を果たしている。高沸点の可塑剤とし
て、フタル酸ジメチル（ＤＭＰ）やフタル酸ジブチル
（ＤＢＰ）などが適当である。

【００１４】また、金属粉は、銅粉、金粉、アルミ粉、
銀粉、真鍮粉など様々な種類の金属が用いられる。金属
粉の一つ一つは、直径が約３〜６μｍ、厚みが約０．１
５μｍ程度の鱗片状をしている。金属粉を鱗片状に形成
したことで、金属粉がインク表面に浮き易くなり、また
浮き上がった金属粉が互いに重なり合って積層するため
金属光沢が一段と映えることになる。また、金属粉は直
径の小さいほうが表面に集積した時に滑らかな表面を形
成するため金属光沢が強く現れる。インク基材に分散さ
せる金属粉は、インク基材に対して体積比で１０：２．
０〜２．５の割合で分散させることが望ましい。金属粉
の体積比が２．０より少ないと、浮き上がった時の重な
り合いが十分でなく、インク基材の透明部分が目立って
ムラが生じてしまう。一方、金属粉の体積比が２．５よ
り多いと表面にブツブツが現れて凸凹状になってしま
い、光沢が出なくなるからである。

【００１５】なお、金属粉の表面をステアリン酸などで
処理して表面を油膜で覆い、表面の酸化を防止すること
によって、より一層の金属光沢を得ることが可能とな
る。

【００１６】次に、上記金属析出インクの製造方法につ
いて説明する。先ず、樹脂材、溶剤、可塑剤、ゲル化剤
を重量比で、５．５：２．０：２．４：０．１の割合で
混合し、１５０℃程度に加熱溶解してインク化してイン
ク基材をつくる。次いで、このインク基材に対して金属
粉を体積比で１０：２．０〜２．５の割合で混練し、樹
脂材中に金属粉を分散させた状態でペースト化する。そ
して、印刷する直前で前記ペースト状のインク基材に硬
化促進剤を混ぜて印刷する。硬化促進剤を入れることに
よってインク表面の硬化状態が良好となる。この硬化促
進剤にはアミン系等のものが使用され、インク基材に対
して適量が加えられる。

【００１７】このようにして構成されたインクは、例え
ばスクリーン印刷やパット印刷等の手段で印刷が行われ
る。印刷されたインクの厚みは８μｍ以上が望ましく、
スクリーン印刷の場合には１回の印刷で８〜１５μｍの
厚さが得られるが、パット印刷の場合には２〜３回の積
層印刷を行うことで、所定のインク厚さに仕上げる。図
１は所定の厚さに印刷された直後のインクを示したもの
であり、樹脂材１の中に金属粉２が分散している。この
あと約８０〜１２０℃の温度で３０分程度加熱乾燥する
と、図２に示したように、樹脂材１の中に分散していた
金属粉２がインクの表面に浮き上がって全面に一様に広
がると共に、鱗片状の金属粉２が互いに重なり合うこと
でインク表面が金属粉２で滑らかに覆われ、貴金属色の
光沢が得られる。

【００１８】

【実施例１】インク基材に対する金属粉の配合比率を変
えて各種のインクを製造し、印刷した時のインク表面に
おける金属粉の浮き上がりの程度および光沢などを調べ
た。インク基材に用いた樹脂材は、軟化点６４℃の固形
のエポキシ樹脂（油化シェルエポキシ製、商品名：エピ
コート、基本固形タイプ１００１）であり、これに溶剤
としてブチルカルビトール（米山薬品製、商品名：ブチ
ルカルビトール）、可塑剤として沸点２８２℃のフタル
酸ジメチル（米山薬品製、商品名：ＤＭＰ）、ゲル化剤
として軟化点約８０℃のゲルオールＤ（新日本理化製、
商品名：ゲルオールＤ）を混合した。混合比率は、樹脂
剤：溶剤：可塑剤：ゲル化剤＝５．５：２：２．４：
０．１であり、混合した後１５０℃で加熱溶解してイン
ク基材とした。このインク基材に配合する金属粉には鱗
片状の真鍮粉を用いた。また、金属粉の表面をステアリ
ン酸で処理したものと、粒状の金粉を混合したものも同
時に実施した。各試料の成分組成を表１に示す。

【００１９】

【表１】

【００２０】各試料における金属粉の浮き上がりの程度
および光沢などを調べた結果を表２に示す。これによれ
ば、真鍮粉の体積比率が２〜２．５の時に鱗片の浮き上
がりが良く、表面が滑らかになって高級感のある金属光
沢が得られた。また、ステアリン酸で表面処理した場合
も良好な結果が得られた。

【００２１】

【表２】

【００２２】

【実施例２】次に、インク基材の樹脂材の種類を変えて
印刷したときのインク表面の外観の違いを調べた。樹脂
材にはエポキシ樹脂（固形および液状）（油化シェルエ
ポキシ製、商品名：エピコート、基本固形タイプ１００
１，及び基本液状タイプ８２８）、シリコン樹脂（固
形）（信越化学工業製、変性用シリコーンワニスＫＲ２
１６）、アクリル樹脂（三菱レイヨン製、アクリルペッ
ト）を使いた。これに溶剤、可塑剤、ゲル化剤を上記実
施例１と同様の条件で添加してインク基材とした。この
インク基材に鱗片状の真鍮粉を１０：２の体積比で混合
した。更に、エポキシ樹脂のインク基材のものにはアミ
ン系の硬化剤（油化シェルエポキシ製、３級アミン、グ
レードＤ）を樹脂分に対して１０重量％加えた。このよ
うにして生成した金属粉分散インクを金属基板上にスク
リーン印刷した。

【００２３】各試料を１００℃で３０分間乾燥させた後
に、その表面状態を観察した。それによると、エポキシ
樹脂（固形および液状）、シリコン樹脂（固形）の場合
は、金属粉がインク表面に浮き上がって一様に広がり、
金属光沢を見せていると共に、表面も硬化していた。一
方、アクリル樹脂を使用した場合は、表面が硬化した後
も金属粉が十分には浮かび上がらず、金属光沢は得られ
なかった。

【００２４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る金属
析出インクによれば、基板の上に印刷するだけで、イン
クの表面に金属粉が浮き上がって、立体感のある金属色
の光沢となり、簡易且つ安価に種々の貴金属色の印刷表
示ができる。

【００２５】また、本発明に係る金属析出インクの印刷
方法によれば、スクリーン印刷またはパット印刷して低
温乾燥させるだけの簡易な手段で、金属による細い線を
クリアに表示することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る金属析出インクの印刷直後の概念
図である。

【図２】本発明に係る金属析出インクを印刷後に加熱乾
燥した時の概念図である。

【符号の説明】

１樹脂材２金属粉

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂材に溶剤、可塑剤、ゲル化剤を混合
してインク基材を構成し、このインク基材に金属粉を体
積比で１０：２．０〜２．５の割合で分散させたことを
特徴とする金属析出インク。
【請求項２】樹脂材に溶剤、可塑剤を混合してインク
基材を構成し、このインク基材に金属粉を体積比で１
０：２．０〜２．５の割合で分散させたことを特徴とす
る金属析出インク。
【請求項３】上記樹脂材は、固形又は液状のエポキシ
樹脂、あるいは固形のシリコン樹脂であることを特徴と
する請求項１又は２記載の金属析出インク。
【請求項４】上記金属粉は、各々が鱗片状に形成され
ていることを特徴とする請求項１又は２記載の金属析出
インク。
【請求項５】上記金属粉は、各鱗片の表面が油膜で覆
われていることを特徴とする請求項４記載の金属析出イ
ンク。
【請求項６】上記金属析出インクでスクリーン印刷又
はパット印刷したのち、ゲル化剤の軟化点以上の温度で
乾燥させてインク表面に金属粉を析出させたことを特徴
とする印刷方法。