JPH1026842A - 静電荷像現像用トナーの製造方法、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 現像性、転写性、定着性、クリーニング性等
の諸特性に優れる静電荷像現像用トナーを効率よく製造
し得る方法を提供すること。 【解決手段】 少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分
散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する第
１工程、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させて
なる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微
粒子を付着させて付着粒子を形成する第２工程、及び、
前記付着粒子を加熱して融合する第３工程を含むことを
特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法である。前
記分散液が、着色剤を更に分散させてなるのが好まし
く、前記微粒子が、樹脂含有微粒子、無機微粒子、着色
剤微粒子又は離型剤微粒子であるのが好ましい。前記第
２工程が複数回行われる態様が好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法、静電
記録法等により形成される静電潜像を現像剤により現像
する際に用いられる静電荷像現像用トナー及びその製造
方法、前記静電荷像現像用トナーを含有してなる静電荷
像現像剤、並びに、前記静電荷像現像剤を使用する画像
形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法等のように、静電荷像を経て
画像情報を可視化する方法は、現在各種の分野で広く利
用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、
露光工程等を経て感光体上に静電荷像を形成し、トナー
粒子を含有する現像剤を用いて前記静電荷像を現像し、
転写工程、定着工程等を経て前記静電荷像が可視化され
る。

【０００３】ところで、前記現像剤には、トナー粒子及
びキャリア粒子を含有してなる２成分系現像剤と、磁性
トナー粒子又は非磁性トナー粒子を含有してなる１成分
系現像剤とが知られている。前記現像剤におけるトナー
粒子は、通常、混練粉砕法により製造される。この混練
粉砕法は、熱可塑性樹脂等を顔料、帯電制御剤、ワック
スなどの離型剤等と共に溶融混練し、冷却後にこの溶融
混練物を微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を
製造する方法である。なお、前記混練粉砕法により製造
されたトナー粒子には、流動性やクリーニング性等を改
善する目的で、さらに必要に応じてその表面にさらに無
機及び／又は有機の微粒子が添加されたりする。

【０００４】前記混練粉砕製法により製造されるトナー
粒子の場合、通常、その形状は不定型であり、その表面
組成は均一でない。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件
により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化する
ものの、意図的にこれらを所望の程度に制御することは
困難である。また、特に粉砕性の高い材料を用いて前記
混練粉砕法により製造されたトナー粒子の場合、現像機
内での種々の剪断力等の機械力等により、さらに微粉化
されたり、その形状が変化されたりすることがしばしば
起こる。その結果、前記２成分系現像剤においては、微
粉化されたトナー粒子がキャリア表面へ固着して前記現
像剤の帯電劣化が加速されたり、前記１成分系現像剤に
おいては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナー粒子
が飛散したり、トナー形状の変化に伴い現像性が低下
し、画質の劣化が生じたりするという問題が生ずる。

【０００５】トナー粒子の形状が不定型である場合、流
動性助剤を添加しても流動性が十分でなく、使用中に剪
断力等の機械力により、前記流動性助剤の微粒子がトナ
ー粒子における凹部へ移動してその内部への埋没し、経
時的に流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニ
ング性等が悪化したりするという問題がある。また、こ
のようなトナーをクリーニング処理により回収して再び
現像機に戻して再利用すると、画質の劣化が生じ易いと
いう問題がある。これらの問題を防ぐため、さらに流動
性助剤の量を増加することも考えられるが、この場合、
感光体上への黒点の発生や流動性助剤の粒子飛散を招く
という問題が生ずる。

【０００６】一方、ワックスなどの離型剤を内添してな
るトナーの場合、熱可塑性樹脂との組み合せによって
は、トナー粒子の表面に前記離型剤が露出することがあ
る。特に高分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕
されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックス
とを組み合せてなるトナーの場合、トナー粒子の表面に
ポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナー
は、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのク
リーニングには有利であるものの、トナー粒子の表面の
ポリエチレンが、現像機内での剪断力等の機械力によ
り、トナー粒子から脱離し容易に現像ロールや感光体や
キャリア等に移行するため、これらの汚染が生じ易くな
り、現像剤としての信頼性が低下するという問題があ
る。

【０００７】このような事情の下、近年、粒子の形状及
び表面組成を意図的に制御したトナーを製造する手段と
して、特開昭６３−２８２７５２号公報や特開平６−２
５０４３９号公報において、乳化重合凝集法が提案され
ている。前記乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂分
散液を作成し、一方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤
分散液を作成し、これらを混合してトナー粒径に相当す
る凝集粒子を形成した後、加熱することによって融合
し、トナー粒子を得る方法である。この乳化重合凝集法
によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー
形状を不定形から球形まで任意に制御することができ
る。

【０００８】しかし、この乳化重合凝集法の場合、均一
な混合状態にある凝集粒子を融合するので、トナーにお
ける内部から表面にかけての組成が均一になり、意図的
にトナーの粒子表面の構造及び組成を制御することは困
難である。特に凝集粒子が離型剤を含有する場合は、融
合した後のトナー粒子の表面に離型剤が存在し、フィル
ミングが発生したり、流動性付与のために用いた外添剤
がトナーの内部へ埋没してしまうことがある。

【０００９】電子写真プロセスにおいて、様々な機械的
ストレス下でトナーの性能を安定に維持・発揮させるに
は、トナー粒子表面に離型剤が露出するのを抑制した
り、トナー粒子の表面硬度を高めたり、トナー粒子表面
の平滑性をより高めたりすることが必要となる。なお、
前記離型剤は、トナー粒子表面に露出すると種々の問題
を招き得るが、定着時におけるトナーの性能を考慮する
と、トナー粒子の表面近傍に存在することが望ましい。

【００１０】近年、高画質化への要求が高まり、特にカ
ラー画像形成では、高精細な画像を実現するため、トナ
ーの小径化傾向が顕著である。しかし、従来のトナーの
粒度分布のままでは、単に小径化を図っても、前記粒度
分布における微粉側のトナーの存在により、キャリアや
感光体の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり、高画質
と高信頼性とを同時に実現することは困難である。高画
質と高信頼性とを同時に実現するためには、トナーの粒
度分布をシャープ化し、かつ小粒径化することが必要に
なる。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記従来に
おける諸問題を解決することを目的とする。また、本発
明は、トナー粒子の表面から内部に至る構造及び組成を
制御することにより、 １ 現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特
性に優れた静電荷像現像用トナーを提供することを目的
とする。 ２ 前記諸性能を安定に維持・発揮し、信頼性の高い静
電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。 ３ 前記諸特性に優れた静電荷像現像用トナーを容易に
かつ簡便に製造し得る静電荷像現像用トナーの製造方法
を提供することを目的とする。 ４ 転写効率が高く、トナー消費量が少なく、しかも寿
命の長い２成分系の静電荷像現像剤を提供することを目
的とする。 ５ 高画質で信頼性の高いフルカラー画像を容易にかつ
簡便に形成することのできる画像形成方法を提供するこ
とを目的とする。 ６ クリーニング機構を有しない、いわゆるクリーナー
レスシステムにおいて高画質を得ることができる静電荷
像現像剤及び画像形成方法を提供することを目的とす
る。 ７ クリーナーから回収されたトナーを再使用する、い
わゆるトナーリサイクルシステムにおいても適性が高
く、高画質を得ることができる静電荷像現像剤及び画像
形成方法を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の第１の手段は、少なくとも樹脂粒子を分散させてなる
分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する
第１工程、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させ
てなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記
微粒子を付着させて付着粒子を形成する第２工程、及
び、前記付着粒子を加熱して融合する第３工程を含むこ
とを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法であ
る。

【００１３】前記静電荷像現像用トナーの製造方法にお
いては、前記分散液が、着色剤をさらに分散させてなる
のが好ましい。前記微粒子が、樹脂含有微粒子、無機微
粒子、着色剤微粒子又は離型剤微粒子であるのが好まし
い。前記樹脂粒子が、その平均粒径が１μｍ以下である
のが好ましい。前記微粒子が、その平均粒径が１μｍ以
下であるのが好ましく、また、その体積が静電荷像現像
用トナー粒子の体積の５０％以下であるのが好ましい。
前記微粒子分散液を複数回に分けて添加混合する態様が
好ましい。

【００１４】また、前記第２工程が複数回行われる態様
が好ましい。前記第２工程が、凝集粒子分散液中に、離
型剤微粒子を分散させてなる離型剤微粒子分散液を添加
混合して凝集粒子に離型剤微粒子を付着させて付着粒子
を形成した後、樹脂含有微粒子を分散させてなる樹脂含
有微粒子分散液を添加混合して前記付着粒子に樹脂含有
微粒子をさらに付着させて付着粒子を形成する工程であ
るのが好ましい。前記第２工程が、凝集粒子分散液中
に、着色剤微粒子を分散させてなる着色剤微粒子分散液
を添加混合して凝集粒子に着色剤微粒子を付着させて付
着粒子を形成した後、樹脂含有微粒子を分散させてなる
樹脂含有微粒子分散液を添加混合して前記付着粒子に樹
脂含有微粒子をさらに付着させて付着粒子を形成する工
程であるのが好ましい。前記第２工程が、凝集粒子分散
液中に、樹脂含有微粒子を分散させてなる樹脂含有微粒
子分散液を添加混合して凝集粒子に樹脂含有微粒子を付
着させて付着粒子を形成した後、無機微粒子を分散させ
てなる無機微粒子分散液を添加混合して前記付着粒子に
無機微粒子をさらに付着させて付着粒子を形成する工程
であるのが好ましい。

【００１５】さらに、前記樹脂含有微粒子が、樹脂と着
色剤とからなる複合微粒子であるのが好ましい。前記添
加混合の後に、樹脂のガラス転移点以下の温度で加熱す
る態様が好ましい。

【００１６】前記課題を解決するための第２の手段は、
上述の静電荷像現像用トナーの製造方法により製造され
ることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。

【００１７】前記課題を解決するための第３の手段は、
上述の静電荷像現像用トナーと、キャリアとを含有して
なることを特徴とする静電荷像現像剤である。

【００１８】前記課題を解決するための第４の手段は、
静電潜像担体上に静電潜像を形成する工程、現像剤担体
上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像
を形成する工程、及び前記トナー画像を転写体上に転写
する工程を含む画像形成方法において、前記現像剤層
が、上述の静電荷像現像剤を含有することを特徴とする
画像形成方法である。前記画像形成方法においては、ト
ナー画像を形成する際の余分な静電荷像現像用トナーを
回収するクリーニング工程と、前記クリーニング工程に
おいて回収した静電荷像現像用トナーを現像剤層に移す
リサイクル工程とをさらに含む態様が好ましい。

【００１９】

【発明の実施の形態】

＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞本発明の静電荷像
現像用トナーの製造方法は、第１工程、第２工程及び第
３工程を含む。

【００２０】（第１工程）前記第１工程は、分散液中で
凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程である
（以下、前記第１工程を「凝集工程」と称することがあ
る）。

【００２１】前記分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散
させてなるものである。前記樹脂粒子は、樹脂製の粒子
である。前記樹脂としては、例えば熱可塑性結着樹脂な
どが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチ
レン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体
又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、
アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル
酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エ
チルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチ
ル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリ
ル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有
するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹
脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニ
ルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹
脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテ
ル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビ
ニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケト
ン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の
単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、
プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類
の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポ
キシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリ
アミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非
ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂と
ビニル系単量体とのグラフト重合体などが挙げられる。
これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以
上を併用してもよい。

【００２２】これらの樹脂の中でも、スチレン系樹脂、
ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、オレフィン系樹脂が
好ましく、スチレンとアクリル酸ｎ−ブチルとの共重合
体、アクリル酸ｎ−ブチル、ビスフェノールＡ・フマル
酸共重合体、スチレンとオレフィンとの共重合体が特に
好ましい。

【００２３】前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常１
μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好まし
い。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られ
る静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊
離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。
一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がな
い上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好
となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利
である。なお、前期平均粒径は、例えばコールターカウ
ンターなどを用いて測定することができる。

【００２４】本発明においては、後述の第２工程におけ
る微粒子分散液として着色剤微粒子分散液を用いない場
合は、前記分散液中にさらに着色剤を分散させておく必
要がある。なお、その場合、樹脂粒子を分散させてなる
分散液中に着色剤を分散させてもよいし、樹脂粒子を分
散させてなる分散液に、着色剤を分散させてなる分散液
を混合してもよい。

【００２５】前記着色剤としては、例えば、カーボンブ
ラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジン
イエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメ
ネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカン
オレンジ、 ウオッチヤングレッド、パーマネントレッ
ド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６
Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソー
ルレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ロー
ズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、
カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタ
ロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイ
トグリーンオキサレレートなどの種々の顔料；アクリジ
ン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン
系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、
アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシ
アニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフ
ェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チ
アゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げ
られる。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよい
し、２種以上を併用してもよい。

【００２６】前記着色剤の平均粒径としては、通常１μ
ｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。
前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静
電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒
子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一
方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない
上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好と
なり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利で
ある。なお、前期平均粒径は、例えばコールターカウン
ターなどを用いて測定することができる。

【００２７】前記分散液中で、前記着色剤と前記樹脂粒
子とを併用する場合には、その組み合わせとしては、特
に制限はなく、目的に応じて適宜自由に選択することが
できる。

【００２８】なお、本発明においては目的に応じて、前
記分散液に、離型剤、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、
滑剤、研磨材などのその他の成分が分散させていてもよ
い。なお、その場合、樹脂粒子を分散させてなる分散液
中にその他の粒子を分散させてもよいし、樹脂粒子を分
散させてなる分散液に、その他の粒子を分散させてなる
分散液を混合してもよい。

【００２９】前記離型剤としては、例えば、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレ
フィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オ
レイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミ
ド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウ
バワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、
木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動
物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレ
シン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワッ
クス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油
系ワックス；及びそれらの変性物などが挙げられる。

【００３０】なお、これらのワックス類は、水中にイオ
ン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解
質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加
可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理
すると、容易に１μｍ以下の微粒子にされ得る。

【００３１】前記内添剤としては、例えば、フェライ
ト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マン
ガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物など
の磁性体などが挙げられる。

【００３２】前記帯電制御剤としては、例えば、４級ア
ンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、
鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタ
ン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電
制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイ
オン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにく
い素材のものが好ましい。

【００３３】前記無機粒体としては、例えば、シリカ、
アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウ
ム、リン酸カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表
面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。
前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアラミ
ド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸
亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙
げられる。前記研磨材としては、例えば、前述のシリ
カ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。

【００３４】前記その他の成分の平均粒径としては、通
常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ま
しい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得ら
れる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、
遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易
い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点
がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が
良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で
有利である。なお、前期平均粒径は、例えばコールター
カウンターなどを用いて測定することができる。

【００３５】前記分散液における分散媒としては、例え
ば水系媒体などが挙げられる。前記水系媒体としては、
例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類な
どが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよい
し、２種以上を併用してもよい。本発明においては、前
記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておくのが好まし
い。前記界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩
系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等
のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム
塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール
系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、
多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げ
られる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン
系界面活性剤が好ましい。前記非イオン系界面活性剤
は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン系界面活性剤
と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単
独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。な
お、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシ
ルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリ
ウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジア
ルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。ま
た、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキ
ルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキル
トリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアン
モニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でも
アニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤等のイオン
性界面活性剤が好ましい。

【００３６】前記分散液における前記樹脂粒子の含有量
としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散
液中において、４０重量％以下であればよく、２〜２０
重量％程度であるのが好ましい。また、前記分散液に前
記着色剤や磁性体をも分散させる場合、前記分散液にお
ける前記着色剤の含有量としては、前記凝集粒子が形成
された際の凝集粒子分散液中において、５０重量％以下
であればよく、２〜４０重量％程度であるのが好まし
い。

【００３７】さらに、前記分散液に前記その他の成分を
も分散させる場合、前記分散液における前記その他の成
分の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度で
あればよく、一般的には極く少量であり、前記凝集粒子
が形成された際の凝集粒子分散液中において、０．０１
〜５重量％程度であり、０．５〜２重量％程度が好まし
い。前記含有量が前記範囲外であると、前記その他の粒
子を分散させたことの効果が十分でなかったり、粒度分
布が広がり、特性が悪化する場合がある。

【００３８】前記少なくとも樹脂粒子を分散させてなる
分散液は、例えば以下のようにして調製される。前記樹
脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル
類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前
記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は
共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル
系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重
合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は
共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面
活性剤に分散させてなる分散液が調製される。前記樹脂
粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体以外の樹脂で
ある場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油
性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶
解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用い
てイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒
子分散し、その後、加熱又は減圧して該油性溶剤を蒸散
させることにより、ビニル系樹脂以外の樹脂製の樹脂粒
子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製
される。

【００３９】前記分散の手段としては、特に制限はない
が、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有
するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自
体公知の分散装置が挙げられる。

【００４０】前記凝集粒子は、例えば、以下のようにし
て調製される。イオン性界面活性剤を添加混合した水系
媒体に少なくとも前記樹脂粒子を分散させてなる第１分
散液に、前記イオン性界面活性剤と反対極性のイオン性
界面活性剤（）、又は、それを添加混合した水系媒体
（）若しくは該水系媒体を含有する第２分散液（）
を混合する。この混合液を攪拌すると、イオン性界面活
性剤の作用により、分散液中で前記樹脂粒子等が凝集
し、樹脂粒子等による凝集粒子が形成され、凝集粒子分
散液が調製される。前記混合は、混合液に含まれる樹脂
のガラス転移点以下の温度で行うのが好ましい。この温
度条件下で前記混合を行うと、凝集が安定した状態で行
うことができる。なお、前記第２分散液は、前記樹脂粒
子、前記着色剤、及び／又は前記その他の粒子を分散さ
せてなる分散液である。また、前記攪拌は、例えばそれ
自体公知の攪拌装置、ホモジナイザー、ミキサー等を用
いて行うことができる。

【００４１】前記又はの場合は、第１分散液中に分
散されている樹脂粒子同士が凝集してなる凝集粒子が形
成される。なお、このとき、前記第１分散液における前
記樹脂粒子の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好
ましくは１０〜４０重量％である。また、凝集粒子が形
成された際における、凝集粒子分散液中の凝集粒子の含
有量は、通常４０重量％以下である。

【００４２】前記の場合は、前記第２分散液中に分散
されている粒子が前記樹脂粒子であるときは、この樹脂
粒子と、第１分散液中に分散されている樹脂粒子とが凝
集してなる凝集粒子が形成される。一方、前記第２分散
液中に分散されている粒子が前記着色剤及び／又は前記
その他の粒子である場合には、これらと、第１分散液中
に分散されている樹脂粒子とがヘテロ凝集してなる凝集
粒子が形成される。さらに、前記第２分散液中に分散さ
れている粒子が、前記樹脂粒子、前記着色剤及び／又は
前記その他の粒子である場合には、これらと、第１分散
液中に分散されている樹脂粒子とが凝集してなる凝集粒
子が形成される。このとき、前記第１分散液における前
記樹脂粒子の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好
ましくは１０〜４０重量％であり、前記第２分散液にお
ける前記樹脂粒子、前記着色剤及び／又は前記その他の
粒子の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好ましく
は１０〜４０重量％である。前記含有量が前記範囲外で
あると、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合があ
る。また、凝集粒子が形成された際における、凝集粒子
分散液中の凝集粒子の含有量は、通常４０重量％以下で
ある。なお、前記凝集粒子や前記付着粒子を形成させる
場合には、添加される側の分散液に含まれるイオン性界
面活性剤と、添加する側に含まれるイオン性界面活性剤
とを反対の極性にしておき、その極性のバランスを変化
させるのが好ましい。

【００４３】形成される凝集粒子の平均粒径としては、
特に制限はないが、通常、得ようとする静電荷像現像用
トナーの平均粒径と同じ程度になるように制御される。
前記制御は、例えば、温度と前記攪拌混合の条件とを適
宜設定・変更することにより容易に行うことができる。
以上の第１工程により、静電荷像現像用トナーの平均粒
径とほぼ同じ平均粒径を有する凝集粒子が形成され、該
凝集粒子を分散させてなる凝集粒子分散液が調製され
る。なお、本発明において、前記凝集粒子は「母粒子」
と称されることがある。

【００４４】（第２工程）前記第２工程は、前記凝集粒
子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を
添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付
着粒子を形成する工程である（以下、第２工程を「付着
工程」と称することがある）。

【００４５】前記微粒子としては、樹脂含有微粒子、無
機微粒子、着色剤微粒子、離型剤微粒子、内添剤微粒
子、帯電制御剤微粒子などが挙げられる。

【００４６】前記樹脂含有微粒子は、上述の樹脂の少な
くとも１種を含有してなる微粒子である。前記樹脂含有
微粒子は、上述の樹脂の少なくとも１種を１００重量％
含有してなる樹脂微粒子であってもよいし、上述の樹脂
の少なくとも１種と、上述の着色剤、無機粒体、離型
剤、内添剤及び帯電制御剤の少なくとも１種とを含有し
てなる複合微粒子であってもよい。本発明においては、
前記複合微粒子の中でも、上述の樹脂の少なくとも１種
と上述の着色剤の少なくとも１種とを含有してなる複合
（樹脂・着色剤）微粒子が好ましい。

【００４７】前記無機微粒子は、上述の無機粒体の少な
くとも１種を含有してなる微粒子である。前記着色剤微
粒子は、上述の着色剤の少なくとも１種を含有してなる
微粒子である。前記離型剤微粒子は、上述の離型剤の少
なくとも１種を含有してなる微粒子である。前記内添剤
微粒子は、上述の内添剤の少なくとも１種を含有してな
る微粒子である。前記帯電制御剤微粒子は、上述の帯電
制御剤の少なくとも１種を含有してなる微粒子である。

【００４８】これらの微粒子の中でも、樹脂含有微粒
子、無機微粒子、着色剤微粒子又は離型剤微粒子が好ま
しい。前記樹脂含有微粒子は、例えば多色の静電荷像現
像用トナーを製造する場合に好適に用いられる。前記樹
脂含有微粒子を使用すると、前記樹脂粒子と前記着色剤
とを凝集させてなる凝集粒子の表面に、樹脂含有微粒子
の層が被覆形成されるので、前記着色剤による帯電挙動
への影響を最少化でき、着色剤の種類による帯電特性の
差が生じにくくすることができる。また、前記樹脂含有
微粒子における樹脂として、ガラス転移点の高い樹脂を
選択すれば、熱保存性と定着性とを両立した静電荷像現
像用トナーを製造することができる。

【００４９】前記樹脂含有微粒子（樹脂と着色剤との複
合粒子）を用い、これを前記凝集粒子に付着させると、
より複雑な階層構造を有する静電荷像現像用トナーを製
造することができる。前記無機微粒子を用い、これを前
記凝集粒子に付着させると、第３工程における融合後
に、この無機微粒子による層でカプセル化された構造を
有する静電荷像現像用トナーを製造することができる。

【００５０】前記微粒子の平均粒径としては、通常１μ
ｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。
前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静
電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒
子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一
方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない
上、微粒子による層構造を形成する点で有利である。な
お、前記平均粒径は、例えばコールターカウンターなど
を用いて測定することができる。

【００５１】前記微粒子の体積としては、得られる静電
荷像現像用トナーの体積分率に依存し、得られる静電荷
像現像用トナーの体積の５０％以下であるのが好まし
い。前記微粒子の体積が得られる静電荷像現像用トナー
の体積の５０％を越えると、前記微粒子が前記凝集粒子
に付着・凝集せず、前記微粒子による新たな凝集粒子が
形成されてしまい、得られる静電荷像現像用トナーの組
成分布や粒度分布の変動が著しくなり、所望の性能が得
られなくなることがある。

【００５２】前記微粒子分散液においては、これらの微
粒子を１種単独で分散させてもよいし、２種以上を併用
して分散させてもよい。後者の場合、併用する微粒子の
組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適
宜選択することができる。

【００５３】前記微粒子分散液における分散媒として
は、例えば上述の水系媒体などが挙げられる。本発明に
おいては、前記水系媒体に上述の界面活性剤の少なくと
も１種を添加混合しておくのが好ましい。

【００５４】前記微粒子分散液における前記微粒子の含
有量としては、通常５〜６０重量％であり、好ましくは
１０〜４０重量％である。前記含有量が前記範囲外であ
ると、静電荷像現像用トナーの内部から表面にかけての
構造及び組成の制御が十分でないことがある。また、凝
集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液中の凝
集粒子の含有量は、通常４０重量％以下である。

【００５５】前記微粒子分散液は、例えば、イオン性界
面活性剤等を添加混合した水系媒体に、前記微粒子を分
散させることにより調製される。ただし、前記複合微粒
子を分散させてなる微粒子分散液は、上述の樹脂の少な
くとも１種と上述の顔料の少なくとも１種とを、前記溶
剤に溶解し、この溶液をホモジナイザー等の分散機を用
いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微
粒子分散し、その後、加熱又は減圧して前記溶剤を蒸散
させて除去することにより調製される。また、乳化重合
やシード重合により作成されたラテックス表面に機械的
剪断又は電気的に吸着、固定化することにより調製され
る。

【００５６】第２工程においては、第１工程において調
製された凝集粒子分散液中に、前記微粒子分散液を添加
混合して、前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着
粒子を形成する。前記微粒子は、前記凝集粒子から見て
新たに追加される粒子に該当するので、本発明において
は「追加粒子」と称されることがある。

【００５７】前記添加混合の方法としては、特に制限は
なく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回
に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、前
記微粒子（追加粒子）を添加混合することにより、微小
な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷像現像用トナー
の粒度分布をシャープにすることができる。なお、複数
回に分割して段階的に添加混合を行うと、前記凝集粒子
の表面に段階的に前記微粒子による層が積層され、静電
荷像現像用トナーの粒子の内部から外部にかけて構造変
化や組成勾配をもたせることができ、粒子の表面硬度を
向上させることができ、しかも、第３工程における融合
時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制するこ
とができると共に、融合時の安定性を高めるための界面
活性剤や塩基又は酸等の安定剤の添加を不要にしたり、
それらの添加量を最少限度に抑制することができ、コス
トの削減や品質の改善が可能となる点で有利である。

【００５８】前記凝集粒子に前記微粒子を付着させる条
件としては、以下の通りである。即ち、温度としては、
第１工程における樹脂粒子の樹脂のガラス転移点以下の
温度であり、室温程度であるのが好ましい。ガラス転移
点以下の温度で加熱すると、前記凝集粒子と前記微粒子
とが付着し易くなり、その結果、形成される付着粒子が
安定し易くなる。処理時間としては、前記温度に依存す
るので一概に規定することはできないが、通常５分〜２
時間程度である。なお、前記付着の際、前記凝集粒子と
前記微粒子とを含有する分散液は、静置されていてもよ
いし、ミキサー等により穏やかに攪拌されていてもよ
い。後者の場合の方が、均一な付着粒子が形成され易い
点で有利である。

【００５９】本発明において、この第２工程が行われる
回数としては、１回であってもよいし、複数回であって
もよい。前者の場合、前記凝集粒子の表面に前記微粒子
（追加粒子）による層が１層のみ形成されるのに対し、
後者の場合、前記凝集粒子の表面に前記微粒子（追加粒
子）による層が２層以上順次形成される。したがって、
後者の場合、複雑かつ精密な階層構造を有する静電荷像
現像用トナーを得ることができ、静電荷像現像用トナー
に所望の機能を付与し得る点で有利である。

【００６０】第２工程が複数回行われる場合、前記凝集
粒子に対し、最初に付着させる微粒子と、次以降に付着
させる微粒子とは、いかなる組み合わせであってもよ
く、静電荷像現像用トナーの用途、目的等に応じて適宜
選択することができる。前記凝集粒子に対し、例えば、
前記離型剤微粒子と前記樹脂含有微粒子とをこの順で付
着させる組み合わせ、前記着色剤微粒子と前記樹脂含有
微粒子とをこの順で付着させる組み合わせ、前記樹脂含
有微粒子と前記無機微粒子とをこの順に付着させる組み
合わせ、前記離型剤微粒子と前記無機微粒子とをこの順
に付着させる組み合わせ、などが好ましい。

【００６１】前記離型剤微粒子と前記樹脂含有微粒子と
をこの順で付着させる組み合わせの場合、静電荷像現像
用トナーの粒子の最表面に前記樹脂含有微粒子の層が存
在するため、前記離型剤微粒子は、静電荷像現像用トナ
ーの粒子表面に露出せず、該粒子表面の近傍に存在す
る。このため、前記離型剤微粒子の露出を抑制しつつ、
定着時においては離型剤微粒子を有効に作用させること
ができる。前記着色剤微粒子と前記樹脂含有微粒子とを
この順で付着させる組み合わせの場合、静電荷像現像用
トナーの粒子の最表面に前記樹脂含有微粒子の層が存在
するため、前記着色剤微粒子は、静電荷像現像用トナー
の粒子表面に露出せず、該粒子表面の近傍に存在する。
このため、該粒子表面からの着色剤微粒子の脱落が防止
される。

【００６２】前記樹脂含有微粒子と前記無機微粒子とを
この順に付着させる組み合わせの場合、静電荷像現像用
トナーの粒子の最表面に、無機微粒子による層が存在す
るため、該無機微粒子の層によりカプセル化された構造
を有する静電荷像現像用トナーが製造される。なお、上
記以外の組み合わせとして、例えば、離型剤粒子分散液
と、硬度の高い樹脂含有微粒子や無機微粒子とをこの順
に付着させる組み合わせを採用すると、静電荷像現像用
トナーの最表面に硬質のシェルを形成することができ
る。

【００６３】第２工程が複数回行われる場合、前記微粒
子を添加混合する毎に、前記微粒子と前記凝集粒子とを
含有する分散液を、第１工程における樹脂粒子の樹脂の
ガラス転移点以下の温度で加熱する態様が好ましく、こ
の加熱の温度が段階的に上昇される態様がより好まし
い。このようにすると、遊離粒子の発生を抑制すること
ができる点で有利である。

【００６４】以上の第２工程により、第１工程で調製さ
れた凝集粒子に前記微粒子を付着させてなる付着粒子が
形成される。なお、第２工程を複数回行った場合には、
第１工程で調製された凝集粒子に、前記微粒子が複数回
付着させてなる付着粒子が形成される。したがって、第
２工程において、前記凝集粒子に、適宜選択した微粒子
を付着させることにより、所望の特性を有する静電荷像
現像用トナーを自由に設計し、製造することができる。

【００６５】（第３工程）前記第３工程は、前記付着粒
子を加熱して融合する工程である（以下、第３工程を
「融合工程」と称することがある）。

【００６６】前記加熱の温度としては、付着粒子に含ま
れる樹脂のガラス転移点温度〜該樹脂の分解温度であれ
ばよい。したがって、前記加熱の温度は、前記樹脂粒子
の樹脂の種類に応じて異なり、一概に規定することはで
きないが、一般的には付着粒子に含まれる樹脂のガラス
転移点温度〜１８０℃である。なお、前記加熱は、それ
自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことができる。
前記融合の時間としては、前記加熱の温度が高ければ短
い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ長い時間が必
要である。即ち、前記融合の時間は、前記加熱の温度に
依存するので一概に規定することはできないが、一般的
には３０分〜１０時間である。本発明においては、第３
工程の終了後に得られた静電荷像現像用トナーを、適宜
の条件で洗浄、乾燥等することができる。なお、得られ
た静電荷像現像用トナーの表面に、シリカ、アルミナ、
チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹
脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子
を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これ
らの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング
助剤等の外添剤として機能する。

【００６７】以上の第３工程により、前記凝集粒子（母
粒子）の表面に前記微粒子（追加粒子）が付着したまま
の状態で、第２工程で調製された付着粒子が融合され、
静電荷像現像用トナーが製造される。

【００６８】＜静電荷像現像用トナー＞本発明の静電荷
像現像用トナーは、前記本発明の静電荷像現像用トナー
の製造方法により製造される。前記静電荷像現像用トナ
ーは、前記凝集粒子を芯粒子とし、その表面を前記微粒
子の層が被覆されてなる構造を有する。前記微粒子の層
は、１層であってもよく、２層以上であってもよく、そ
の数は、前記本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法
における第２工程を行った回数と同じである。

【００６９】前記静電荷像現像用トナーは、その内部か
ら表面にかけての組成、物性等が連続的又は不連続的に
変化している構造を有し、しかもその変化が所望の範囲
に制御されているので、現像性、転写性、定着性、クリ
ーニング性等の諸特性に優れる。また、前記諸性能を安
定に発揮・維持するので、信頼性が高い。前記静電荷像
現像用トナーは、前記本発明の静電荷像現像用トナーの
製造方法により製造されるので、混練粉砕法等により製
造される場合と異なり、その平均粒径が小さく、しかも
その粒度分布がシャープである。

【００７０】前記平均粒径としては、２〜９μｍが好ま
しく、３〜８μｍがより好ましい。前記平均粒径が、２
μｍ未満であると、帯電性が不十分になり易く、現像性
が低下する場合があり、９μｍを越えると、画像の解像
性が低下する場合がある。前記粒度分布としては、その
指標として、累積分布のＤ１６、Ｄ８４を用いて、体積
ＧＳＤ（体積ＧＳＤ＝（体積Ｄ８４／体積Ｄ１
６）^0.5 ）又は数ＧＳＤ（数ＧＳＤ＝（数Ｄ８４／数Ｄ
１６）^0.5 ）を簡易的に用いることができる。前記体積
ＧＳＤとしては、１．３０以下が好ましく、１．２７以
下がより好ましい。前記体積ＧＳＤが、１．３０を越え
ると、選択現像などにより、現像性が経時的に悪化する
場合がある。

【００７１】＜静電荷像現像剤＞本発明の静電荷像現像
剤は、前記本発明の静電荷像現像用トナーと、キャリア
とを含有してなる。前記キャリアとしては、特に制限は
なく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特
開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１
号公報等に記載されたキャリアを使用することができ
る。前記静電荷像現像剤における、前記本発明の静電荷
像現像用トナーと、キャリアとの混合比としては、特に
制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

【００７２】＜画像形成方法＞本発明の画像形成方法
は、静電潜像形成工程、トナー画像形成工程、及び転写
工程を含む。前記各工程は、それ自体一般的な工程であ
り、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４
９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本発
明の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファク
シミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができ
る。

【００７３】前記静電潜像形成工程は、静電潜像担体上
に静電潜像を形成する工程である。前記トナー画像形成
工程は、現像剤担体上の現像剤層により前記静電潜像を
現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤
層としては、前記本発明の静電荷像現像剤を含有してい
れば特に制限はない。前記転写工程は、前記トナー画像
を転写体上に転写する工程である。

【００７４】本発明の画像形成方法においては、さらに
クリーニング工程とリサイクル工程とを含む態様が好ま
しい。前記クリーニング工程は、トナー画像を形成する
際の余分な静電荷像現像用トナーを回収する工程であ
る。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程にお
いて回収した静電荷像現像用トナーを現像剤層に移す工
程である。クリーニング工程とリサイクル工程とを含む
態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイ
プのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用い
て実施することができる。また、クリーニング工程を省
略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクル
システムにも適用することができる。

【００７５】

【実施例】

（実施例１） ＜第１工程＞ −−分散液（１）の調製−− スチレン・・・・・・・・・・・・・・・３７０ｇ ｎブチルアクリレート・・・・・・・・・ ３０ｇ アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・ ８ｇ ドデカンチオール・・・・・・・・・・・ ２４ｇ 四臭化炭素・・・・・・・・・・・・・・ ４ｇ 以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニ
オン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳ
Ｃ）１０ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したものに、
フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合し
ながら、これに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオ
ン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フ
ラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイ
ルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、平均粒径が１５５ｎｍ、ガラス転移点が５９
℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１２，０００である樹脂
粒子を分散させてなる分散液（１）を調製した。

【００７６】−−分散液（２）の調製−− スチレン・・・・・・・・・・・・・・・２８０ｇ ｎブチルアクリレート・・・・・・・・・１２０ｇ アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・ ８ｇ 以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニ
オン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳ
Ｃ）１２ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したものに、
フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合し
ながら、これに過硫酸アンモニウム３ｇを溶解したイオ
ン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フ
ラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイ
ルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平
均粒径が１０５ｎｍ、ガラス転移点が５３℃、重量平均
分子量（Ｍｗ）が５５０，０００である樹脂粒子を分散
させてなる分散液（２）を調製した。

【００７７】−−着色剤分散液（１）の調製−− カーボンブラック・・・・・・・・・・・ ５０ｇ （キャボット社製：モーガルＬ） 非イオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ５ｇ （三洋化成（株）製：ノニポール４００） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・２００ｇ 以上を混合し、溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：
ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散し、
平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラッ
ク）を分散させてなる着色剤分散液（１）を調製した。

【００７８】−−離型剤分散液（１）の調製−− パラフィンワックス・・・・・・・・・・ ５０ｇ （日本精蝋（株）製：ＨＮＰ０１９０、融点８５℃） カチオン性界面活性剤・・・・・・・・・ ５ｇ （花王（株）製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・２００ｇ 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５
５０ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液
（１）を調製した。

【００７９】−−凝集粒子の調製−− 分散液（１）・・・・・・・・・・・・１２０ｇ 分散液（２）・・・・・・・・・・・・ ８０ｇ 着色剤分散液（１）・・・・・・・・・ ３０ｇ 離型剤分散液（１）・・・・・・・・・ ４０ｇ カチオン性界面活性剤・・・・・・・・１．５ｇ （花王（株）製：サニゾールＢ５０） 以上を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー
（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混
合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を
攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保
持した後、光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が約５μ
ｍである凝集粒子（体積：９５ｃｍ³）が形成されてい
ることが確認された。

【００８０】＜第２工程＞ −−付着粒子の調製−− ここに、樹脂含有微粒子分散液としての分散液（１）を
緩やかに６０ｇ追加した。なお、前記分散液（１）に含
まれる樹脂粒子の体積は２５ｃｍ³である。そして、加
熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．７μ
ｍである付着粒子が形成されていることが確認された。

【００８１】＜第３工程＞その後、ここにアニオン性界
面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３ｇ
を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁
力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加
熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物を
ろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させる
ことにより、静電荷像現像用トナーを得た。

【００８２】＜評価＞得られた静電荷像現像用トナーに
つき、コールターカウンターを用いてその平均粒径を測
定してみると、５．８μｍであった。また、体積粒度分
布の指標である体積ＧＳＤを測定してみると、１．２４
であった。電子顕微鏡にてその表面状態を観察すると、
静電荷像現像用トナーの表面へのワックス状物の露出は
僅かであり、遊離しているワックス状物は観察されなか
った。この静電荷像現像用トナーにつき、富士ゼロック
ス（株）製Ｖ５００改造機で堅牢性試験機でウエス摺擦
により定着評価を行ったところ、１３０℃のヒートロー
ル温度で十分な定着性を示し、オフセットは２２０℃ま
でその発生は観られなかった。次に、この静電荷像現像
用トナーを、ポリメチルメタクリレートをコートした平
均粒径が５０μｍであるフェライトキャリアと混合し、
静電荷像現像剤を作製した。この静電荷像現像剤を用い
て、連続走行試験を行ったところ、コピー１万枚後にお
いても画像が安定し、感光体へのフィルミングの発生も
観られなかった。

【００８３】（比較例１） 分散液（１）・・・・・・・・・・・・１８０ｇ 分散液（２）・・・・・・・・・・・・ ８０ｇ 着色剤分散液（１）・・・・・・・・・ ３０ｇ 離型剤分散液（１）・・・・・・・・・ ４０ｇ カチオン性界面活性剤・・・・・・・・１．５ｇ （花王（株）製：サニゾールＢ５０） 以上を丸型ステンレス製フラスコ中で、ホモジナイザー
（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混
合し、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコ内を攪
拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で９０分保持し
た後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．８
μｍである付着粒子が形成されていることが確認され
た。その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製
薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、ステン
レス製フラスコを密閉し、磁力シールを用い、攪拌を継
続しながら１０５℃まで加熱し、３時間保持した。冷却
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
て、静電荷像現像用トナーを得た。

【００８４】＜評価＞その後、コールターカウンターで
この静電荷像現像用トナーの平均粒径を測定したみたと
ころ、６．９μｍであった。また、体積粒度分布の指標
である体積ＧＳＤを測定してみたところ、１．３２であ
った。さらに、電子顕微鏡にてこの静電荷像現像用トナ
ーの表面状態を観察してみると、粒子表面へのワックス
状物の露出が多くみられ、遊離しているワックス状物も
やや観察された。富士ゼロックスＶ５００改造機で堅牢
性試験機でウエス摺擦により定着評価を行ったところ、
１３０℃のヒートロール温度において十分な定着性を示
し、オフセットは２３０℃まで発生が観られなかった。
次に、この静電荷像現像用トナーを、ポリメチルメタク
リレートをコートした平均粒径が５０μｍであるフェラ
イトキャリアと混合して、静電荷像現像剤を作製した。
この静電荷像現像剤について連続走行試験を行ったとこ
ろ、コピー１万枚後において、やや背景部に地汚れが観
察され、また、感光体へのフィルミングによる帯状の汚
れも観察された。

【００８５】（実施例２）実施例１において、圧力吐出
型ホモジナイザーを用いた分散処理を行わずに、平均粒
径が１．２μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分
散液（１）を調製した外は、実施例１と同様にして、平
均粒径が６．０μｍである静電荷像現像用トナーを製造
し、実施例１と同様の評価を行った。得られた静電荷像
現像用トナーの体積ＧＳＤは、１．２９であった。得ら
れた静電荷像現像用トナーの粒子の表面状態を電子顕微
鏡にて観察すると、遊離のワックス状物は観られなかっ
た。また、トナーの表面には、ワックスの露出がやや見
られ、トナー間にその露出量が若干バラツキがあった。
この静電荷像現像用トナーにつき、富士ゼロックス
（株）製Ｖ５００改造機で堅牢性試験機でウエス摺擦に
より定着評価を行ったところ、ヒートロール温度１３０
℃で十分な定着を示し、オフセットは、２１０℃からそ
の発生が観られた。次に、得られた静電荷像現像用トナ
ーと、ポリメチルメタクリレートをコートした平均粒径
が５０μｍであるフェライトキャリアとを混合して、静
電荷像現像剤を作製した。この静電荷像現像剤を用い
て、連続走行試験を行ったが、コピー２万枚後において
も安定した画像を維持し、感光体へのフィルミングの発
生も観察されなかった。

【００８６】（実施例３） ＜第１工程＞ −−分散液（３）の調製−− スチレン・・・・・・・・・・・・・・３２０ｇ ｎブチルアクリレート・・・・・・・・ ８０ｇ アクリル酸・・・・・・・・・・・・・ ８ｇ ドデカンチオール・・・・・・・・・・ １２ｇ 四臭化炭素・・・・・・・・・・・・・ ４ｇ 以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニ
オン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳ
Ｃ）１０ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したものに、
フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合し
ながら、過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換
水５０ｇを投入し、窒素置換を行った。その後、フラス
コ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバ
スで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒
径が１７０ｎｍ、ガラス転移点が５３℃、重量平均分子
量（Ｍｗ）が２２，０００である樹脂粒子を分散させて
なる分散液（３）を調製した。

【００８７】−−複合微粒子（樹脂・着色剤）分散液
（１）の調製−− ポリエステル樹脂・・・・・・・・・・ ５０ｇ （ビスフェノールＡ−フマール酸ープロピレンオキシド
付加物、重量平均分子量（Ｍｗ）：１２，０００、ガラ
ス転移点温度（Ｔｇ）：５７℃） 塩化メチレン・・・・・・・・・・・・１００ｇ フタロシアニン顔料・・・・・・・・・ ５ｇ （ＢＡＳＦ社製：ＰＶ ＦＡＳＴ ＢＬＵＥ） 以上をボールミル（ヤマト科学（株）製：ＵＢ３２）を
用いて混合し、溶解し、これを１０％のポリエチレング
リコール及び０．７％のアニオン性界面活性剤（第一工
業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）を含有する純水１５０
ｇ中に分散し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラ
タラックスＴ５０）を用いて強く剪断力を印加して分散
させ、６０℃に加熱して１時間保持し、平均粒径が８５
０ｎｍである複合微粒子（ポリエステル樹脂・シアン顔
料）を分散させてなる複合微粒子（樹脂・着色剤）分散
液（１）を調製した。

【００８８】−−着色剤分散液（２）の調製−− フタロシアニン顔料・・・・・・・・・１００ｇ （ＢＡＳＦ社製：：ＰＶ ＦＡＳＴ ＢＬＵＥ） 非イオン性界面活性剤・・・・・・・・ ５ｇ （三洋化成（株）製：ノニポール４００） イオン交換水・・・・・・・・・・・・２００ｇ 以上を混合し、溶解し、ローターステータータイプのホ
モジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用
いて１０分間分散し、さらに超音波ホモジナイザーで５
分間、分散し、平均粒径が１５０ｎｍである着色剤を分
散させてなる着色剤分散液（２）を調製した。

【００８９】−−無機微粒子分散液（１）の調製−− シリカ・・・・・・・・・・・・・・・ ２０ｇ （日本エアロジル（株）製：Ａ３００） カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ ５ｇ （花王（株）製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・２００ｇ 以上を混合し、溶解し、ローターステータータイプのホ
モジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用
いて１０分間分散し、平均粒径が７０ｎｍである無機微
粒子を分散させてなる無機微粒子分散液（１）を調製し
た。

【００９０】−−凝集粒子の調製− 分散液（３）・・・・・・・・・・・・２００ｇ 着色剤分散液（２）・・・・・・・・・ １５ｇ カチオン性界面活性剤・・・・・・・・ ２ｇ （花王（株）製：サニゾールＢ５０） 以上を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー
（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混
合し、分散した後、フラスコ内を攪拌しながら４８℃ま
で加熱用オイルバスで加熱した。４８℃で３０分保持し
た後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．２
μｍである凝集粒子（体積：約９０ｃｍ³）が形成され
ていることが確認された。

【００９１】＜第２工程＞ −−付着粒子の調製− ここに、複合微粒子（樹脂・着色剤）分散液（１）を緩
やかに５０ｇ追加し、さらに加熱用オイルバスの温度を
５０℃に上げて３０分保持した。なお、前記複合微粒子
分散液（１）に含まれる複合微粒子の体積は、約１５ｃ
ｍ³である。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約
５．８μｍである付着粒子が形成されていることが確認
された。ここに、無機微粒子分散液（１）を１０ｇ添加
して、さらに温度を５１．５℃に上げて１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径の変化は殆ど
観測されないが、最後に添加したシリカがほぼ凝集粒子
表面に付着していることが観察された。

【００９２】＜第３工程＞その後、ここに、アニオン性
界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）２
ｇを追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力
シールを用い、攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱
し、３時間保持した。冷却後、反応生成物をろ過し、こ
れをイオン交換水で十分に洗浄して、静電荷像現像用ト
ナーを得た。

【００９３】＜評価＞得られた静電荷像現像用トナーの
平均粒径をコールターカウンターで測定してみると、
５．８μｍであった。また、体積粒度分布の指標である
体積ＧＳＤを測定してみると、１．２３であった。電子
顕微鏡にて、得られた静電荷像現像用トナーの粒子表面
の状態を観察すると、粒子表面にシリカが均一に付着
し、溶融した樹脂に固定されているのが観察された。ま
た、透過型電子顕微鏡で静電荷像現像用トナーの粒子の
断面を観察すると、粒子の表層へのシアン顔料の露出は
ほとんど無く、樹脂含有微粒子（ポリエステル樹脂・顔
料）層及び無機微粒子（シリカ）層でほぼ均一に被覆さ
れている様子が観察された。次に、得られた静電荷像現
像用トナーと、ポリメチルメタクリレートをコートした
平均粒径が５０μｍであるフェライトキャリアとを混合
して、静電荷像現像剤を作製した。この静電荷像現像剤
を用いて、連続走行試験を行ったが、コピー２万枚後に
おいても安定した画像を維持し、感光体へのフィルミン
グの発生も観察されなかった。次に、富士ゼロックスＡ
ｃｏｌｏｒ改造機を用いて画質試験を行ったところ、得
られた静電荷像現像用トナーの流動性は、極めて良好で
あり、光沢度の高い鮮明なシアン画像が得られた。

【００９４】（実施例４） ＜第１工程＞ −−離型剤微粒子分散液（２）の調製−− フイッシャートロプシュワックス・・ ５０ｇ （日本精蝋（株）製，融点９５℃） カチオン性界面活性剤・・・・・・・ ６ｇ （花王（株）製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・２００ｇ 以上を１０５℃に加熱して、ターボフィン型インペラー
で粗分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーを用いて分
散処理し、平均粒径が３５０ｎｍである離型剤微粒子を
分散させてなる離型剤微粒子分散液（２）を調製した。

【００９５】−−凝集粒子の調製−− 分散液（１）・・・・・・・・・・・１２０ｇ 分散液（２）・・・・・・・・・・・ ８０ｇ 着色剤分散液（１）・・・・・・・・ ３０ｇ カチオン性界面活性剤・・・・・・・１．２ｇ （花王（株）製：サニゾールＢ５０） 以上を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー
（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混
合し、分散した後、フラスコ内を攪拌しながら４８℃ま
で加熱用オイルバスで加熱した。４８℃で３０分保持し
た後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約４．９
μｍである凝集粒子（体積：８５ｃｍ³）が形成されて
いることが確認された。

【００９６】＜第２工程＞ −−付着粒子の調製−− ここに、離型剤微粒子分散液（２）を４回に分割して計
４０ｇ追加し、５０℃で３０分間保持し、さらに樹脂含
有微粒子分散液としての分散液（１）を連続的に緩やか
に５０ｇ追加し、加熱用オイルバスの温度を５２℃に上
げて１時間保持した。なお、前記離型剤微粒子分散液
（２）に含まれる離型剤微粒子の体積は、約７ｃｍ³で
ある。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．９
μｍである付着粒子が形成されていることが確認され
た。

【００９７】＜第３工程＞その後、ここにアニオン性界
面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）２ｇ
を追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シ
ールを用い、攪拌を継続した。そして、１０５℃まで加
熱し、３時間保持した。冷却後、反応生成物をろ過し、
イオン交換水で十分に洗浄して、静電荷像現像用トナー
を得た。

【００９８】＜評価＞得られた静電荷像現像用トナーの
平均粒径をコールターカウンターで測定すると、６．２
μｍであった。また、体積粒度分布の指標である体積Ｇ
ＳＤを測定してみると、１．２３であった。得られた静
電荷像現像用トナーの粒子の断面を透過電子顕微鏡にて
観察すると、中心部に顔料と樹脂とが凝集されてなる核
粒子の周囲に、離型剤微粒子（ワックス）層が存在し、
さらにその表面を樹脂含有微粒子（樹脂粒子）層が被覆
形成されている様子が観察された。次に、富士ゼロック
ス（株）製：Ｖ５００改造機で画像形成、定着し、堅牢
性試験機でウエス摺擦により定着評価を行なってみたと
ころ、１３５℃のヒートロール温度で十分な定着性を示
し、オフセットは２４０℃でも発生が観られなかった。
次に、得られた静電荷像現像用トナーと、ポリメチルメ
タクリレートをコートした平均粒径が５０μｍであるフ
ェライトキャリアとを混合して静電荷像現像剤を作製し
た。この静電荷像現像剤を用いて、連続走行試験を行っ
てみたところ、コピー２万枚後においても安定した画像
を維持し、感光体へのフィルミングの発生も観察されな
かった。

【００９９】（実施例５） ＜第１工程＞ −−分散液（４）の調製−− ポリエステル樹脂・・・・・・・・ ５０ｇ （ビスフェノールＡ−フマール酸ープロピレンオキシド
付加物、重量平均分子量（Ｍｗ）：１２，０００、ガラ
ス転移点温度（Ｔｇ）：５７℃） 塩化メチレン・・・・・・・・・・１００ｇ 以上をボールミルにて混合し、溶解し、１０％のポリエ
チレングリコール及び０．７％のカチオン性界面活性剤
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）を含有する純水１
５０ｇ中に分散し、ローターステータータイプのホモジ
ナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて
強く剪断力を印加して分散し、６０℃に加熱して１時間
保持し、平均粒径が８５０ｎｍである樹脂粒子を分散さ
せてなる分散液（４）を調製した。

【０１００】−−着色剤分散液（３）の調製−− フタロシアニン顔料・・・・・・・１００ｇ （ＢＡＳＦ社製：ＰＶ ＦＡＳＴ ＢＬＵＥ） アニオン性界面活性剤・・・・・・ ５ｇ （第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ） イオン交換水・・・・・・・・・・２００ｇ 以上を混合し、溶解し、ローターステータータイプのホ
モジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用
いて１０分間分散し、さらに超音波ホモジナイザーで５
分間分散し、平均粒径が１００ｎｍである着色剤を分散
させてなる着色剤分散液（３）を調製した。

【０１０１】−−凝集粒子の調製−− 分散液（３）・・・・・・・・・・１５０ｇ 分散液（４）・・・・・・・・・・ ５０ｇ 着色剤分散液（２）・・・・・・・ ５ｇ カチオン性界面活性剤・・・・・・ ２ｇ （花王（株）製：サニゾールＢ５０） 以上を丸型ステンレス製フラスコ中で、ホモジナイザー
（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混
合し、分散した後、フラスコ内を攪拌しながら、加熱用
オイルバスで４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保
持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約
５．２μｍである凝集粒子（体積：約８０ｃｍ³）が形
成されているのが確認された。

【０１０２】＜第２工程＞ −−付着粒子の調製−− ここに、着色剤微粒子分散液としての着色剤分散液
（２）を緩やかに１０ｇ追加し、さらに加熱用オイルバ
スの温度を５０℃に上げて３０分間保持した。なお、前
記着色剤分散液（２）に含まれる着色剤の粒子の体積
は、約３ｃｍ³である。光学顕微鏡にて観察すると、平
均粒径が約６．０μｍである付着粒子が形成さているこ
とが確認された。ここに、樹脂含有微粒子分散液として
の分散液（３）を５０ｇ添加して、さらに温度を５２℃
に上げて１時間保持した。

【０１０３】＜第３工程＞その後、ここにアニオン性界
面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）２ｇ
を追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シ
ールを用い、攪拌を継続した。そして、１１０℃まで加
熱し、３時間保持した。冷却後、反応生成物をろ過し、
イオン交換水で十分に洗浄して、静電荷像現像用トナー
を得た。

【０１０４】＜評価＞得られた静電荷像現像用トナーの
平均粒径をコールターカウンターで測定してみたとこ
ろ、６．１μｍであった。また、体積粒度分布の指標で
ある体積ＧＳＤを測定してみたところ、１．２４であっ
た。得られた静電荷像現像用トナーの粒子断面を、透過
型電子顕微鏡で観察すると、粒子の表層へのシアン顔料
の露出はほとんど無く、粒子の表層近傍に高濃度の着色
剤微粒子の層が存在し、さらにその上が樹脂粒子の層で
ほぼ均一に被覆されている様子が観察された。次に、得
られた静電荷像現像用トナーと、ポリメチルメタクリレ
ートをコートした平均粒径が５０μｍであるフェライト
キャリアとを混合して、静電荷像現像剤を作製した。こ
の静電荷像現像剤を用いて、連続走行試験を行ってみた
ところ、コピー２万枚後においても安定した画像を維持
し、感光体へのフィルミングの発生も観察されなかっ
た。次に、この静電荷像現像用トナーを、通常のトナー
と同様に、疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製：Ｒ
８１２）０．５％を、剪断力を印加することにより、静
電荷像現像用トナーの粒子表面に添加した後、富士ゼロ
ックス（株）製Ａｃｏｌｏｒ改造機を用いて画質試験を
行ったところ、光沢度の高い鮮明なシアン画像が得ら
れ、さらに高湿度下における画像の維持性も良好であっ
た。

【０１０５】（実施例６）実施例１で得られた静電荷像
現像剤を用い、実施例１において使用した現像機を、ク
リーナー部から回収されたトナーを現像機に戻す方式の
トナーリサイクルシステムタイプに改造した現像機を用
いてコピーを行ったところ、１万枚のコピー後において
も安定した画像を維持し、感光体へのフィルミングの発
生も観察されなかった。本発明の静電荷像現像用トナー
を含有する本発明の静電荷像現像剤は、クリーニング特
性にも優れ、クリーナーレスシステムのみならず、トナ
ーリサイクルシステムによる画像形成にも好適に適用で
きることがわかった。

【０１０６】

【発明の効果】本発明によると、前記従来における様々
な問題を解決することができる。また、本発明による
と、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特
性に優れ、しかも前記諸性能を安定に維持・発揮し、信
頼性の高い静電荷像現像用トナーを提供することができ
る。また、本発明によると、前記諸特性に優れた静電荷
像現像用トナーを容易にかつ簡便に製造し得る静電荷像
現像用トナーの製造方法を提供することができる。ま
た、本発明によると、転写効率が高く、トナー消費量が
少なく、しかも寿命の長い２成分系の静電荷像現像剤を
提供することができる。また、本発明によると、高画質
で信頼性の高いフルカラー画像を容易にかつ簡便に形成
することのできる画像形成方法を提供することができ
る。本発明の静電荷像現像剤及び画像形成方法は、クリ
ーナーレスシステムのみならず、トナーリサイクルシス
テムにおいても適性が高く、容易に高画質を得ることが
できる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 修二 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ ックス株式会社内 (72)発明者 角倉 康夫 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ ックス株式会社内

Claims (20)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分
   散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する第
   １工程、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させて
   なる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微
   粒子を付着させて付着粒子を形成する第２工程、及び、
   前記付着粒子を加熱して融合する第３工程を含むことを
   特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
2. 【請求項２】 分散液が、着色剤をさらに分散させてな
   る請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
3. 【請求項３】 微粒子が、樹脂含有微粒子である請求項
   １に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
4. 【請求項４】 微粒子が、無機微粒子である請求項１に
   記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
5. 【請求項５】 微粒子が、着色剤微粒子である請求項１
   に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
6. 【請求項６】 微粒子が、離型剤微粒子である請求項１
   に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
7. 【請求項７】 樹脂粒子が、その平均粒径が１μｍ以下
   である請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方
   法。
8. 【請求項８】 微粒子が、その平均粒径が１μｍ以下で
   ある請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方
   法。
9. 【請求項９】 微粒子が、その体積が静電荷像現像用ト
   ナー粒子の体積の５０％以下である請求項１に記載の静
   電荷像現像用トナーの製造方法。
10. 【請求項１０】 微粒子分散液を複数回に分けて添加混
    合する請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方
    法
11. 【請求項１１】 第２工程が、複数回行われる請求項１
    に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
12. 【請求項１２】 第２工程が、凝集粒子分散液中に、離
    型剤微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合し
    て凝集粒子に離型剤微粒子を付着させて付着粒子を形成
    した後、樹脂含有微粒子を分散させてなる微粒子分散液
    を添加混合して前記付着粒子に樹脂含有微粒子をさらに
    付着させて付着粒子を形成する工程である請求項１に記
    載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
13. 【請求項１３】 第２工程が、凝集粒子分散液中に、着
    色剤微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合し
    て凝集粒子に着色剤微粒子を付着させて付着粒子を形成
    した後、樹脂含有微粒子を分散させてなる微粒子分散液
    を添加混合して前記付着粒子に樹脂含有微粒子をさらに
    付着させて付着粒子を形成する工程である請求項１に記
    載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
14. 【請求項１４】 第２工程が、凝集粒子分散液中に、樹
    脂含有微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合
    して凝集粒子に樹脂含有微粒子を付着させて付着粒子を
    形成した後、無機微粒子を分散させてなる微粒子分散液
    を添加混合して前記付着粒子に無機微粒子をさらに付着
    させて付着粒子を形成する工程である請求項１に記載の
    静電荷像現像用トナーの製造方法。
15. 【請求項１５】 樹脂含有微粒子が、樹脂と着色剤とか
    らなる複合微粒子である請求項３、１２及び１３のいず
    れかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
16. 【請求項１６】 添加混合の後に、樹脂のガラス転移点
    以下の温度で加熱する請求項１１から１５のいずれかに
    記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
17. 【請求項１７】 請求項１から１６のいずれかに記載の
    静電荷像現像用トナーの製造方法により製造されること
    を特徴とする静電荷像現像用トナー。
18. 【請求項１８】 請求項１７に記載の静電荷像現像用ト
    ナーと、キャリアとを含有してなることを特徴とする静
    電荷像現像剤。
19. 【請求項１９】 静電潜像担体上に静電潜像を形成する
    工程、現像剤担体上の現像剤層により前記静電潜像を現
    像してトナー画像を形成する工程、及び前記トナー画像
    を転写体上に転写する工程を含む画像形成方法におい
    て、前記現像剤層が、請求項１８に記載の静電荷像現像
    剤を含有することを特徴とする画像形成方法。
20. 【請求項２０】 トナー画像を形成する際の余分な静電
    荷像現像用トナーを回収するクリーニング工程と、前記
    クリーニング工程において回収した静電荷像現像用トナ
    ーを現像剤層に移すリサイクル工程とをさらに含む請求
    項１９に記載の画像形成方法。